جستجو در تالارهای گفتگو

توربينهاي گازي مقدمه : از زمان تولد توربينهاي گازي امروزي در مقايسه با ساير تجهيزات توليد قدرت , زمان زيادي نمي گذرد . با اين وجود امروزه اين تجهيزات به عنوان سامانه هاي مهمي در امر توليد قدرت مكانيكي مطرح مي باشند . از توليد انرژي برق گرفته تا پرواز هواپيماهاي مافوق صوت همگي مرهون استفاده از اين وسيله سودمند مي باشند . ظهور توربينهاي گازي باعث پيشرفت زيادي در رشته هاي مهندسي مكانيك , متالورژي و ساير علوم مربوطه گشته است . بطوري كه پيدايش سوپرآلياژهاي پايه نيكل و تيتانيوم به خاطر استفاده آنها در ساخت پره هاي ثابت و متحرك توربينها كه دماهاي بالايي در حدود 1500 درجه سانتيگراد و يا بيشتر را متحمل مي شوند, از سرعت بيشتري برخوردار شد . به همين خاطر امروزه به تكنولوژي توربينهاي گازي تكنولوژي مادر گفته مي شود و كشوري كه بتواند توربينهاي گازي را طراحي كند و بسازد هر چيز ديگري را هم مي تواند توليد كند . همانطور كه بيان گرديد از اين تجهيزات در نيروگاهها براي توليد برق ( معمولا براي جبران بارپيك) موتورهاي جلوبرنده (هواپيما ,كشتيها و حتي خودروها) , در صنايع نفت و گاز براي به حركت درآوردن پمپها و كمپرسورها در خطوط انتقال فراورده ها و... استفاده مي شود كه امروزه كاربرد توربينهاي گازي در حال گسترش مي باشد . اجزاي توربينهاي گازي : به طور كلي كليه توربينهاي گازي از سه قسمت تشكيل مي شوند : 1.كمپرسور 2.محفظه احتراق 3.توربين كه بنا به كاربرد قسمتهاي ديگري نيز براي افزايش راندمان و كارايي به آنها اضافه مي شود . به عنوان مثال در برخي از موتورهاي هواپيماها قبل از كمپرسور از ديفيوزر و بعد از توربين از نازل استفاده مي شود . كه دراين رابطه بعدها مفصلاً بحث خواهد گرديد سيكل توربينهاي گازي : سيكل ترموديناميكي توربينهاي گازي سيكل استاندارد هوايي يا برايتون مي باشد كه در حالت ايده ال مطابق شكل زير شامل دو فرايند ايزنتروپيك در كمپرسور و توربين و دو فرايند ايزو بار در محفظه احتراق و دفع گازهاميباشد سيكلهاي توربينهاي گازي در دونوع باز و بسته مي باشند . در سيكل باز ( شكل فوق) گازهاي خروجي از توربين به درون اتمسفر تخليه مي شوند كه اين سيكل بيشتر در موتورهاي هواپيما مورد استفاده قرار مي گيرد . در نوع بسته كه عمدتاً در نيرو گاههاي برق مورد استفاده قرار مي گيرد گازهاي خروجي از توربين ( مرحله 4) از درون بخش دفع گرما (cooler ) عبور كرده و بعد از خنك شدن مجددا وارد كمپرسور گرديده و سيكل تكرار مي شود . همانطوركه قبلا بيان گرديد توربينهاي گازي از نظر كاربردي به دو گروه صنعتي و هوايي تقسيم مي شوند كه نوع اول در صنعت و نوع دوم در هوانوردي مورد استفاده قرار مي گيريند . كه ذيلا در ارتباط با هركدام از آنها بحث خواهيم نمود . توربينهاي گازي صنعتي : منظور از توربينهاي گازي صنعتي اشاره به كاربرد آنها غير از بخش هوانوردي مي باشد . در شكل زير شمايي از يك واحد توليد نيروي برق توسط توربين گاز , نشان داده شده است . شكل زير هم نوعي توربين گازي با ظرفيت توليدي 400 مگاوات را نمايش مي دهد. توربينهاي گازي كه در صنعت برق مورد استفاده قرار مي گيرند داراي ظرفيتهاي متفاوتي مي باشند كه شكل قبل نوعي از اين توربينها با ظرفيت 400 مگاوات را نشان مي دهد. توربينهاي گازي هوايي يا موتورهاي جت : همانطور كه گفته شد سيكل توربينهاي گازي موتورهاي هواپيما شبيه به توربينهاي گازي صنعتي مي باشد بجز اينكه قبل از ورود هوا به كمپرسور از يك ديفيوزر و بعداز توربين از يك نازي براي بالا بردن سرعت گازهاي خروجي و حركت هواپيما به سمت جلو استفاده مي كنند . اين گازهاي پرسرعت بر هواي خارج از موتور نيرويي وارد مي كنند كه طبق قانون سوم نيوتن نيروي عكس العمل آن سبب حركت هواپيما به سمت جلو مي شود . شايان ذكر است كه نازل در هواپيماهاي جت از نوع متغير مي باشد . يعني دهانه آن با توجه به دبي (گذرجرمي) گازهاي خروجي قابل تغييرو تنظيم است . موتورهاي هواپيما انواع مختلفي دارند كه به دو سته كلي تقسيم مي شوند : 1- موتورهاي پيستوني : كه از نظر كاري شبيه به موتور خودروها مي باشند. 2- موتورهاي توربيني : اين موتورها به سه دسته كلي توربوجت, توربوفن و توربوپراپ تقسيم بندي مي شوند. توربوجتها اولين موتورهاي جت مي باشند كه امروزه به دليل مسائلي مثل صداي زياد و آلودگي محيط زيست بجز در موارد خاص استفاده اي از انها نمي شود . توربوفنها نوع پيشرفته موتورهاي توربوجت هستند . به اين صورت كه رديف اول كمپرسور در اين موتورها به عنوان فن عمل كرده و مقداري از هواي ورودي به موتور را از اطراف موتور by pass كرده كه اين عمل علاوه بر افزايش نيروي جلوبرندگي باعث كاهش صدا,آلودگي محيطي و ... مي شود . در موتورهاي توربوفن با اتصال يك ملخ به گيربكس و سپس به كمپرسور , نيروي جلوبرندگي ايجاد مي شود . در اين حالت سعي مي شود كه بيشترين انرژي جنبشي گازها صرف چرخاندن توربين و از آنجا كمپرسور و در نتيجه ملخ شود . وجود گيربكس به اين خاطر است كه سرعت دوراني ملخ از حد معيني تجاوز نكند . يعني بايد سرعت انتهاي ملخ از عدد ماخ كوچكتر باشد . زيرا سرعتي بيش از اين سبب ايجاد ارتعاشات شديد و در نتيجه شكستگي ملخ مي شود. موتورهاي توربوشفت نيز نوعي موتور توربوپراپ مي باشند كه از آنها جهت به حركت درآوردن هليكوپترها استفاده مي شود .بطور كلي موتورهاي توربوپراپ بدليل اينكه در ارتفاع پروازي كم از قدرت زيادي برخوردار هستند از آنها در هواپيماهاي ترابري استفاده مي شود ( مثل C130 ) آشنايي با برخي اصطلاحات مهم : 1- نيروي جلوبرندگي يا تراست (Thrust) موتورجت بر اساس قانون سوم نيوتن نيروي تراست را توليد مي كند . يعني نيرويي به سمت عقب بر هوا وارد كرده و عكس العمل اين نيرو براي ما نيروي جلوبرندگي يا تراست را فراهم مي كند . از طرفي ميدانيم كه از قانون دوم نيوتن داريم : با توجه به حقايق فوق مي توان اقدام به نوشتن دو نوع فرمول براي تراست نمود : 1- نت تراست (Net thrust) اين نوع تراست به حالتي اطلاق مي شود كه هواي ورودي به موتور سرعت داشته باشد . به عبارت ديگر تقريباً مي توان گفت موتور در حركت باشد . در اينصورت فرمول آن به دو شكل زير خواهد بود : - وقتي كه نازل در حالت choke نباشد : - وقتي كه نازل در حالت choke باشد : در فرمولهاي فوقجرم هواي ورودي به موتور,سرعت گازهاي خروجي از نازل , سرعت هواي ورودي به موتور , سطح مقطع نازل , و به ترتيب فشار استاتيك نازل و اتمسفر ميباشد .ضمناً در داخل موتور سوخت به هوا افزوده مي شود ولي به دليل نشتي هاي درون موتور از جرم آن صرف نظر مي شود . 1-2 گراس تراست(Gross thrust) حالتي است كه سرعت هواي ورودي به موتور صفر بوده يعني در واقع موتور در حال سكون باشد .پس : - وقتي كه نازل در حالت choke نباشد : - وقتي كه نازل در حالت choke باشد : فرمولهاي بدست آمده فوق مختص موتورهاي توربوجت بوده و براي ساير موتورهاي جت مقادير فوق از روابط پيچيده تري محاسبه مي شوند . 2-راندمان حرارتي (Thermal Efficiency) به اين راندمان اصطلاحاً راندمان داخلي internal efficiency نيز مي گويند و عبارت است از نسبت بين انرژي سينتيك گازها و كل انرژي حرارتي سوخت . اين راندمان در موتورهاي جت حدود 35 درصد و بستگي به ضريب تراكم و درجه حرارت احتراق دارد و هرچه اين دو عامل زياد شوند, راندمان حرارتي نيزافزايش پيدا خواهد كرد . 3-راندمان جلوبرندگي(Propulsive Efficiency) اين راندمان را مي توان بانسبت انرژي جلوبرندگي مفيد برمجموع اين انرژي وانرژي غيرمفيدجت تعريف نمود . به عبارتي ديگر, راندمان جلوبرندگي حاصل تقسيم كارانجام شده برروي هواپيما بر انرژي سينتيك گازها مي باشد . به سادگي مي توان ثابت كرد كه مقدار آن برابر است با : درفرمول فوق V سرعت هواپيماو سرعت گازهاي خروجي مي باشد و بنا به فرمول اگر اين مقدار كاهش يابد راندمان افزايش مي يابد . اين راندمان در موتورهاي جت 85 درصد است . 4-راندمان كلي (Overal Efficiency) اين راندمان تلفيقي از دو راندمان قبل بوده به طوري كه مي توان ثابت كرد : و تعريف آن چنين است : يعني , نسبت كار انجام بر هواپيما به انرژي ناشي از سوخت . راندمان كلي موتورهاي جت حدود 30 درصد است . 5-مصرف ويژه سوخت((Specific Fuel Consumption-SFC منظور از اين واژه مقدار سوخت مصرفي(gr or lb) به ازاي واحد تراست (N or lb) در ساعت است . منبع:انجمن علمی مکانیک

سلام من تا جایی که اطلاعاتم برسه سعی می کنم این رشته رو معرفی کنم با توجه به چیزهایی که خودم در این چند سال که توی این رشته ام فهمیدم رو می گم اگه ناقصه به کامل بودن خودتون ببخشید در یک کلام این رشته مادر صنعت است اگه کسی که توی این رشته درس می خونه تمام دروس رو خوب یاد بگیره نه برای نمره بلکه برای دانستن تمام احتیاجات صنعت رو جواب گو می شه . یعنی با موارد زیر حداقل اشناست ( یعنی حداقل باید 2 واحد پاس کنه . بعضی در سها رو هم بیشتر ). 1- مهندسی پلیمر 2- مهدسی صنایع 3- ریخته گری 4- مهندسی مواد 5-نقشه کشی 6- برنامه نویسی cnc 7- کار با دستگاه هایی مثل : انواع ترش . انواع فرز . انواع سنگ و..... 8- مهندسی روباتیک 9-تعمیر ونگه داری دستگاه ها 10-اندازه گیری دقیق 11-قالبسازی 12- جوشکاری 13- روشهای ایجاد خط تولید و مکانیزه کردن آن 14- طراحی و محاسبات مربوط به اجزا ماشین آلات زیاد شد ولی باور کنید که اغراقی نبوده . تازه اگه بهتون بگم از هرکدوم چند واحد پاس کردم واقعا متعجب می شین توی این رشته می تونی دلیل محاسبات پیچیده و خسته کننده دروس مهندسی رو هنگام ساخت قطعه درک کنید ما یه استاد داشتم برای مقاومت 1 که ارشد هوا فضا داشت ( واقعا استاد بود ) بارها به ما می گفت قدر رشته تون رو بدونید البته تا مقطع کارشناسی این طوری بود _ جالب و شیرین - اما بعدش ارشد و در نهایت دکترای ساخت و تولید گرفتن واقعا نیاز به یه ذهن فوق العاده داری چون تعداد دروس این رشته بیشتر از سایر زیر شاخه های مکانیکه ولی زمانش یکی . ضمن اینکه دروس جنبه تئوری بسیار قوی پیدا می کنند این هم یک آدرس که یه توضیح به صورت نگاه از دور [Hidden Content] دوستان جهت دریافت فایل لیست دروس دوره های کارشناسی ، کارشناسی ارشد و دکتری این رشته میتونن به پست زیر مراجعه کنند: [Hidden Content]

سلام دوستان ومهندسین عزیز از اونجایی که بحث تستهای مخرب وغیر مخرب یک بحث جنرال دررشته مکانیک وبسیاری از رشته های فنی محسوب میشه بهتر دیدم این تاپیک رو اینجا بزنم! امیدوارم به کمک دوستان عزیز بتونیم مطالب مفیدی ارائه کنیم ودرفهم بهتر این مطلب همدیگه رو کمک کنیم موفق باشید :icon_gol:

سلام دراین تاپیک درمورد تست های غیرمخرب NDT:Nondestructive Tests وبازرسی های مورداستفاده درصنعت صحبت میشه دوستان اگه مطلب مرتبط یا سوالی داشتند درهمین تاپیک مطرح کنند موفق باشیم

كيفيت سنج فراصوتي براي محصولات کشاورزی چكيده آزمون فراصوتي يكي از روشهاي آزمون غير مخرب است كه در زمينه‌ي كيفيت سنجي محصولات كشاورزي در حال توسعه مي‌باشد. تبیین کیفیت محصولات و چگونگی اندازه‌گیری آن در کشاورزی پیشرفته اهمیت وافری دارد. استفاده از فراصوت در ارزیابی فرآوري مواد غذايي سابقه‌اي ديرينه دارد اما در مورد محصولات كشاورزي روند تكميلي را سپري مي‌كند. كيفيت سنجي غير تهاجمي و غير مخرب موضوع جديدي در عمليات پس از برداشت است كه به کمک آن ویژگی‌های اندازه‌گیری شده با روشهای غیر مخرب به کیفیت محصول ربط داده می‌شود. برای آزمون محصولات کشاورزی به روش فراصوت عبوری به طور معمول از دو شاخص فراصوت، یعنی سرعت امواج و میزان تضعیف استفاده می‌شود. در اين پژوهش، ابتدا سامانه‌ی کیفیت سنج فراصوتی طراحی و ساخته شد که اساس کار آن، پردازش سیگنال های عبوری از محصولات كشاورزي است. قسمتهای اصلی آن عبارتند از تپ‌ساز/ تپ‌گیر ساخته شده، کاوشگرهای فرستنده و گیرنده، برنامه‌ی کنترل، رایانه، و سامانه جمع‌آوری داده‌ها. سامانه با پردازش سیگنال ها به صورت نیمه خودکار ویژگی‌های سرعت و میزان تضعیف را تعیین می‌کند. در ادامه آزمایشات، اثر ماده‌ی واسط، نیروی تماسی، ضخامت نمونه‌ها و لایه‌ی تاخیر بر سیگنال دریافتی بررسی شد. آزمایش ها با نمونه‌های تهیه شده از بافت برخی محصولات كشاورزي اجرا شد. طول نمونه‌ها با توجه به نوع محصولات كشاورزي از 5 تا 120 میلی متر متغیر بود. نتایج نشان داد که با استفاده از امواج غیر پیوسته(تپی) با بسامد kHz40 و توان نسبتاً کم، می‌توان امواج فراصوت را از بیشتر محصولات كشاورزي عبور داد. با در نظر گرفتن ماده‌ی واسط، ضخامت مناسب نمونه و نیروی تماسی کم، سامانه کیفیت‌سنج فراصوتی با دقت خوب، سرعت مناسب و نیمه خودکار، میزان تضعیف و سرعت امواج عبوری از نمونه‌ها را اندازه‌گیری می‌کند. متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت نمایید: UT.doc

دانلود فیلم تست غیرمخرب Non Destructive Testing تست غیرمخرب Non Destructive TestNDT یا تست غیر مخرب که NDE (ازمون غیرمخرب non destructive examination) یا NDI (بازرسی غیرمخرب non destructive inspection) نیز خوانده میشود یکی از مراحل بسیار حیاتی وتاثیرگذار در فرایند تولید وسیستم نگهداری محصولات و پروسه های صنعتی میباشد گستره حضور وکاربرد این بازرسی از علم پزشکی گرفته تا تایید سلامت قطعات مختلف هواپیماها برای ادامه پرواز...از بازرسی قطعات ریز ودرشت فضاپیماها گرفته تا تایید نهایی محصولات صنعتی جهت ارائه به بازار وتایید کنترل کیفی نهایی محصولات ، از بازدید پلها وابنیه ساختمانی گرفته تا مدارهای الکتریکی والکترونیکی وهزاران مورد دیگر را شامل میگردد. همه کسانی که به نحوی با صنعت سروکاری دارند با شکلی از ازمونهای غیرمخرب برخورد داشته اند یا خود نوعی از تست غیرمخرب را به کار برده اند. درصنایع نیروگاهی وپتروشیمی وپالایشگاه از تست غیرمخرب برای ازمون جوش وتایید صحت جوشکاری درسیستم های پایپینگ تا مشاهده عیوب وترک ها درقطعات دوار وپره ها استفاده میگردد. بسیاری از ما حداقل فیلم های رادیوگرافی را که برای مشاهده مشکلات استخوانی وارتوپدی به کار میروند را دیده ایم یا از سیستم سونوگرافی برای تماشای خلقت موجودی کوچک در رحم مادر استفاده کرده ایم هرکدام از این کاربردهای پزشکی کاربردی از یک تست غیرمخرب میباشد که قابلیت عملکرد خودرا درگوشه گوشه زندگی ما نشان میدهد. مهندسان عمران گرامی درتست سازه ها وپل سازی سروکارشان به گذر تست غیرمخرب مطمئنا افتاده است ودر صنعت جوشکاری اشناترین اسم یکی از مدلهای تست غیرمخرب میباشد. کاربرد گسترده وتاثیرگذار تست های غیرمخرب نقشی حیاتی ومهم درتضمین سلامتی عملکرد وفرایند درصنایع خودروسازی،سیستم های لوله کشی واب وفاضلاب وصنایع هوانوردی وهوافضا وتجهیزات نظامی وتسلیحاتی دارد. لیستی از انواع ازمون های قابل اجرای تست غیرمخرب را درزیر مشاهد میفرمایید که بسیاری از انها درایران به صورت گسترده ای به کار میروند وبرخی ازانها حتی مجال مطرح شدن نیز پیدا نکرده اند. Acoustic emission testing (AE or AT) Blue Etch Anodize (BEA) Dye penetrant inspection Liquid penetrant testing (PT or LPI) Electromagnetic testing (ET) Alternating current field measurement (ACFM) Alternating current potential drop measurement (ACPD) Barkhausen testing Direct current potential drop measurement (DCPD) Eddy-current testing (ECT) Magnetic flux leakage testing (MFL) for pipelines, tank floors, and wire rope Magnetic-particle inspection (MT or MPI) Remote field testing (RFT) Ellipsometry Guided wave testing (GWT) Hardness testing Impulse excitation technique (IET) Infrared and thermal testing (IR) Thermographic inspection Laser testing Electronic speckle pattern interferometry Holographic interferometry Low coherence interferometry Profilometry Shearography Leak testing (LT) or Leak detection Absolute pressure leak testing (pressure change) Bubble testing Halogen diode leak testing Hydrogen leak testing Mass spectrometer leak testing Tracer-gas leak testing method Helium, Hydrogen and refrigerant gases Magnetic resonance imaging (MRI) and NMR spectroscopy Metallographic replicas [7] [8] Near-infrared spectroscopy (NIRS) Optical microscopy Positive Material Identification (PMI) Radiographic testing (RT) (see also Industrial radiography and Radiography) Computed radiography Digital radiography (real-time) Neutron radiographic testing (NR) SCAR (Small Controlled Area Radiography) X-ray computed tomography (CT) Scanning electron microscopy Surface Temper Etch (Nital Etch) Ultrasonic testing (UT) ART (Acoustic Resonance Technology) Electro Magnetic Acoustic Transducer (EMAT) (non-contact) Laser ultrasonics (LUT) Internal rotary inspection system (IRIS) ultrasonics for tubes Phased array ultrasonics Time of flight diffraction ultrasonics (TOFD) Time of Flight Ultrasonic Determination of 3D Elastic Constants (TOF) Vibration Analysis Visual inspection (VT) Pipeline video inspection Corroscan/C-scan IRIS - Internal Rotary Inspection System 3D Computed Tomography Industrial CT Scanning Heat Exchanger Life Assessment System RTJ Flange Special Ultrasonic Testing دراین پست یک فیلم اموزشی درجهت معرفی تست غیرمخرب واشنایی با کاربردهای مختلف ان برای دانلود شما اماده شده است که میتوانید از طریق لینک زیر ان را دانلود نمایید: دانلود فیلم تست غیرمخرب Non Destructive Testing دانلود کنید. پسورد : [Hidden Content] درزمینه تست غیرمخرب میتوانید مطالب پیشین وبلاگ با موضوعات زیر را نیز مطالعه بفرمایید: تست غیر مخرب به روش ذرات مغناطیسی جزوه اموزشی ازمون های غیرمخرب وکاربردهای نیروگاهی تست غیرمخرب Non destructive tests آكوستيك اميشن Acoustic Emission ازروشهای تست غیرمخرب قسمت اول تست غیرمخرب وبازرسی چشمی دانلود مقاله ای درزمینه تست غیر مخرب به روش ادی کارنت Eddy current معرفی تست غیرمخرب به روش تست مایع نافذ اشنایی با سنسورهای تست ادی کارنت یا جریان گردابی کتاب Pipe Fitting And Piping Handbook Ndt یا تست غیرمخرب درپایپینگ واتصالات لوله ها

مکانیزم موتور جت موتورهای جت به چند دسته اساسی تقسیم می شوند: • توربوفن Turbo Fan • توربوجت Turbo Jet • توربوپراپ Turbo Prop • پالس جت Pulse Jet • پرشر جت Pressure Jet • رم جت Ram Jet • سکرام جت Scram Jet در حقیقت، تمام موتورهای جت که توربین دارند، نوع پیشرفته تری از همان موتورهای توریبن گازی هستند که در زمان های دورتر استفاده می شده است. از موتورهای توربین گازی بیشتر برای تولید برق نه تولید نیروی رانش استفاده می شود. موتورهای جت کلاً بر پایه ی موارد زیر کار می کنند: هوا از مدخل وارد موتور جت شده و سپس با چرخاندن توربین نیروی لازم را برای مکش هوا برای سیکل بعدی آماده کرده و خود از مخرج خارج می شود. در این حالت فشار و سرعت هوای خروجی، بدون در نظر گرفتن اصطکاک، با سرعت و فشار هوای ورودی برابر است. سیکل کاری موتورهای جت پیوسته است، این بدین معناست که هنگامی که هوا وارد کمپرسور می گردد، به سوی توربین عقب موتور رفته و آن را نیز همراه با خروج خود به حرکت در می آورد، یعنی نیروی لازم برای مکش در حقیقت به وسیله توربین انتهایی موتور تولید شده است و بدین گونه است که همزمان با ورود هوا به کمپرسور، توربین نیز به وسیله نیروی تولید شده توسط سیکل قبلی در حال چرخش است و نیروی آن صرف چرخاندن کمپرسور می شود. در این فرآیند، دوباره نیروی تولید شده توسط این سیکل به توربین داده شده و توربین نیروی لازم جهت ادامه کار را فراهم می آورد. موتور توربوفن با ضریب کنار گذر پایین F-119 پرات اند ویتنی 1- موتورهای توربوفن یا Turbo Fan موتورهای توربوفن در حقیقت چیزی میان موتورهای توربوجت و توربو پراپ هستند. بازده موتورهای توربوفن بسیار زیاد است، و به همین علت هم در بسیاری از هواپیماهای مسافربری و ترابری در سرعت های ساب سونیک Sub Sonic از آن ها استفاده می شود. در موتورهای توربوفن، ابتدا هوا کمپرس شده سپس وارد اتاقک احتراق می شود و بعد از انفجار از طریق شیپوره یا نازل خروجی خارج شده و در طی این فرآیند، نیروی تراست لازم را جهت رانش هواپیما به جلو تامین می نماید. البته در موتورهای توربوفن، مقادیر دیگری از هوا از طریق کنارگذر نیز عبور داده می شود که در نهایت به گازهای خروجی داغ پیوسته و نیروی تراست را افزایش می دهد. تفاوت موتورهای توربوفن با توربوپراپ در این است که موتورهای توربوپراپ، فن یا ملخ ایجاد کننده تراستشان در خارج از پوسته موتور قرار گرفته اما در موتورهای توربوفن، ملخ یا فن تولید کننده تراست کاملاً در درون پوسته موتور قرار گرفته است. دیاگرام یک موتور توربوفن با ضریب کنار گذر بالا 2- موتورهای توربوجت یا Turbo Jet موتورهای توربو جت، بیشتر بر نیروی تولیدی از گازهای خروجی اتکا دارند و در هواپیماهایی بیشتر کاربرد دارند که با سرعت های مافوق صوت حرکت می کنند. در موتورهای توربوجت، ابتدا، هوا وارد کمپرسور شده و متراکم می گردد. اما چون این هوا با سرعت نسبتاً زیادی وارد موتور گردیده برای احتراق مناسب نمی باشد و بیشتر سوخت مصرف شده، بدون اشتعال حدر می رود. به همین دلیل هوا به قسمت دیفیوژر یا همان کاهنده سرعت فرستاده می شود تا از سرعت آن کاسته شود. در دیفیوژر، ابتدا از سرعت هوا کاسته و بر دما و فشار آن افزوده می شود. سپس این هوای آماده برای احتراق، به اتاقک احتراق فرستاده می شود. در اتاقک احتراق یا Combaustion Chamber، هوا ابتدا وارد لوله احتراق گشته، با سوخت مخلوط شده سپس منفجر می گردد. قسمتی از نیروی حاصله از این انفجار صرف گرداندن توربین شده و مابقی برای تولید نیروی رانش به کار می رود. گاهی در هواپیماهای توربوجت، بعد از شیپوره خروجی یا نازل، قسمتی به نام پس سوز یا After Burner قرار می دهند که بر نیروی تراست می افزاید. دیاگرام کار موتور های توربوجت، توربوپراپ و توربوفن After Burner یا قسمت پس سوز چگونه کار می کند؟ هنگامی که گازهای خروجی از موتور خارج می شوند، هنوز مقداری اکسیژن و سوخت مصرف نشده دارند که در قسمت پس سوز، با مشتعل ساختن دوباره گازهای خروجی و افزایش 4 برابر سوخت معمولی به این مخلوط، به طور قابل توجهی بر نیروی تراست می افزایند. البته استفاده از پس سوز فقط در شرایط اضطراری و شرایط جنگی مجاز است در غیر این صورت مجاز نیست. تنها هواپیمای مسافربری با پس سوز، هواپیمای کنکورد Concorde ساخت مشترک آلمان، انگلیس و فرانسه است که به علت ایجاد آلودگی صوتی زیاد و مصرف سوخت بالا، بازنشست شد. 3- موتورهای توربوپراپ یا Turbo Prop: موتورهای توربو پراپ، در حقیقت از نیروی ملخ برای تولید تراست استفاده می کنند و تنها وجه جت بودن آنها، تولید نیروی لازم برای این چرخش توسط موتور جت است. طرز کار موتورهای توربوپراپ عیناً مانند موتورهای جت توربینی دیگر است و تنها وجه تمایز آنها این است که نیروی تولید توسط توربین بیشتر صرف چرخاندن ملخ می شود تا کمپرسور، به همین دلیل برای تولید نیروی بیشتر، تغییراتی هم در توربین موتورهای توربوپراپ داده می شود. 4- موتورهای پالس جت یا Pulse Jet: موتورهای پالس جت دارای توربین، کمپرسور، یا شفت نمی باشند و تنها قطعه متحرک البته در نوع دریچه دار، دریچه آن می باشد. در این گونه موتورها، ابتدا توده بزرگی از انفجار در داخل موتور صورت می پذیرد که سبب بسته ماندن دریچه می شود. چون تنها راه فرار هوا از موتور قسمت انتهای آن می باشد هوا به طرف آنجا هجوم می آورد.در نتیجه تر ک هوا، خلا یا حالت مکشی به وجود آمده که باعث باز شدن دریچه و ورود هوای تازه می شود. در این حالت، مقداری هوای محترق شده از خروج بازمانده و صرف تراکم و انفجار گاز تازه وارد می گردد و سیکل به همین ترتیب ادامه پیدا می کند.در نوع بدون دریچه، از یک خم برای ایفای نقش دریچه استفاده می شود که با انفجار گازها و بدلیل وجود این خم، کاهش فشار صورت گرفته و مقداری از گازهای خروجی باز می گردند به همین ترتیب سیکل ادامه داده می شود. 5- موتورهای پرشر جت یا Pressure Jet: از این گونه موتورها در حال حاضر استفاده ای نمی شود و شرح کارکرد آنها در اینجا اضافی است. 6- موتورهای رم جت یا Ram Jet: موتورهای رم جت، هیچ قطعه ی متحرکی ندارند و در نگاه اول، مانند یک لوله توخالی به نظر می رسند که بیشتر در سرعت های مافوق صوت به کار می روند. موتورهای رم جت نیز مانند پالس جت، دارای توربین، کمپرسور یا ... نمی باشند استفاده از آنها به عنوان موتور دوم معمول است که بیشتر در موشکها به کار می روند. در این گونه موتورها، برای روشن شدن موتور ابتدا باید سرعت هوا به مقدار لازم برسد در صورت رخداد چنین حالتی، موتور جت به طور خودکار خود را روشن می کند. در موتور رم جت، هوا با سرعت زیاد وارد موتور شده و به علت سرعت بیش از حد، در قسمت دیفیوژر به خوبی کمپرس و متراکم شده و دما و فشار آن بسیار بالا می رود. در این حالت مخلوط هوا و سوخت منفجر گشته و با خروج از موتور، نیروی تراست بسیار زیادی را آزاد می کنند. این موتورها قدرت بسیار زیادی را دارا می باشند اما برای شروع پرواز و برخاست مناسب نمی باشند.

مبانی ازمون های غیرمخرب وکاربردهای نیروگاهی انواع تست غیرمخرب درنیروگاهها دراین فایل 103 صفحه ای ضمن اشنایی با انواع عیوب ، منشا ایجاد عیوب درساختارها وفلزات وقطعات مختلف صنعتی ، ازمون های مختلف غیرمخرب معرفی شده وشرح کوتاه وکاملی برای هریک ازانواع روشهای تست غیر مخرب Non destructive tests بیان میشود. سپس به تشریح روشهای ارزیابی غیرمخرب معمول پرداخته شده ودرنهایت به کاربردهای تست غیر مخرب درنیروگاهها وبالاخص نیروگاههای گازی تیپ V 94.2 پرداخته شده است امید است این جزوه زمینه ای باشد برای پایش بهینه ومراقبت صحیح از تجهیزات درصنایع مختلف از دوستان علاقه مند وصاحب نظر درخواست میشود مطالب ودیدگاههای خودرا دراین زمینه به ایمیل بنده ارسال فرمایند تا هم به اسم خودشان یا شرکت مطبوعشان منتشر شود وهم باعث ایجاد همفکری وحصول نتایج کاملتری باشد موفق باشیم لینک دانلود جزوه اموزشی ازمون های غیرمخرب وکاربردهای نیروگاهی تست غیرمخرب دانلود پسورد : [Hidden Content]

تست غیر مخرب به روش مغناطیسی بازرسی به کمک ذرات مغناطیسی یکی ازروشهای مرسوم تست غیرمخرب میباشد که کاربرد گسترده ای درصنایع وبازرسی ها دارد بازرسی به روش ذرات مغناطیسی میتواند عیوب ناشی از وجود آخالهای تولیدی، سایش، آسیبهای بوجود آمده در حین کار ، ترک ناشی از فشار زیاد و ترک را تشخیص دهد. جزوه اموزشی تست غیرمخرب به روش بازرسی با ذرات مغناطیسی را میتوانید ازلینک زیر دریافت نمایید دانلود پسورد : spow

سلام دوستان عزیز دانلود کتاب باارزشی با عنوان مراحل ومکانیزمهای جوش وتنشهای پسماند وخستگی درجوش امیدوارم به درد دوستانی که با جوش وجوشکاری سروکار دارن بخوره موفق باشیم Processes and Mechanisms of Welding Residual Stress and Distortion Publisher: Woodhead Publishing Ltd | ISBN: 185573771X | edition 2005 | PDF | 353 pages | 12,9 mb Depositfiles mirror mirror

گازهاي محافظ در جوشكاري تيگ :گازهاي محافظي كه در كپسول ها ذخيره ميشوند ميتوانند گاز خالص ( تك گاز)، مخلوطي از دوگاز ( مخلوطهاي دوتايي معروف)، يا مخلوطي از سه گاز ( مخلوطهاي سه تايي معروف) باشند. براي جوشكاري تيگ معمولا گازهاي خنثي مانند آرگون يا هليوم يا مخلوط آن دو براي حفاظت بكار ميروند، كه اغلب در فرآيند تيگ از گازهاي مخلوط خنثي استفاده ميشود، در بعضي موارد هم از مخلوطي كه كمي گاز فعال دارد استفاده ميشود (مانند مخلوط آرگون اكسيژن و… ). هنگام جوشكاري با پروسه ميگ mig گازهاي خنثي خالص در جوشكاري فولاد، قوس با مشخصات خوب فراهم نميكنند، در حاليكه گاز دي اكسيد كربنco2 خالص كه گازي فعال است، قوسي با مشخصات خوب فراهم ميكند. همچنين در فرآيند ميگ mig آرگون با مقدار كمي اكسيژن خصوصيات نفوذ را بهبود بخشيده و مهره جوش را كنترل ميكند ( ظاهر جوش خوبي ميدهد). و همچنين سوختگي كناره جوش، ناشي از عمل خيس شدگي را رفع ميكند. مخلوط گازهاي آرگون و دي اكسيد كربن co2)) مخلوط خوبي براي جوشكاري فولاد است. مخلوط سه تايي گازهاي آرگون، دي اكسيد كربن و اكسيژن يا مخلوطهاي سه تايي آرگون، دي اكسيد كربن وهليوم تركيبات ويژه أي هستند كه در فرآيندهاي تيگ و ميگ براي جوشكاريهاي خاص فلزاتي با فلزپايه پيچيده بكار ميروند. گاز آرگون: آرگون گازي است بي رنگ، بي بو، بي مزه و بطور نسبي در مقايسه با گازهاي بي اثر ديگر فراوانتراست. گازآرگون گاز فرعي كه درهوا وجود دارد ( هر يك ميليون فوت مكعب هوا شامل 93 هزار فوت مكعب گاز آرگون است و همچنين گاز آرگون 1.4 برابراز هوا و 10 برابراز هليوم سنگينتر است). يكي از روشهاي توليد گاز آرگون اين است كه ابتدا هوا را در زير فشار ودر دماي پايين به مايع تبديل ميكنند، سپس با بالا بردن (گرم كردن) دما مايع اجازه مي دهند تا مايع تبخير شود. آرگون در دماي 184 – درجه سانتيگراد ( 302 – درجه فارانهايت ) به مايع تبديل ميشود. درصد خلوص آرگون بايد تقريبا 99.99% درصد باشد. آرگون از هوا سنگين تر( چگالتر، چگالي kg/m3 1.784 كيلوگرم بر متر مكعب است و 23%از هوا سنگين تر است)، و براي همين آرگون براي حفاظت جوش در عمق شيار مناسب است و بايد در نظر داشته باشيم كه هنگاميكه ما جوش بالا سر مي دهيم نبايد از آرگون بعنوان گاز محافظ استفاده كنيم. آرگون در جوشكاري فلزات غير آهني ( مانند آلومينيم، منيزيم، برليم و مس) در فرآيندهاي ميگ و تيگ مانند يك محيط محافظ عمل ميكند. آرگون بخاطر اينكه ولتاژ يونيزاسيون پاييني دارد( ولتاژيونيزاسيون اوليه 15.45 ولت ) و به آساني و سريع يونيزه ميشود، اين امكان را فراهم مي سازد كه قوس به راحتي برقرار شده و پايدار بماند و بنابراين مناسب است براي كار با جريان ac ، و همچنين گاز آرگون شروع قوس را در جريان ac آسانتر ميكند. گاز آرگون يك ستون قوس جمع شده ومتمركز توليد ميكند و نسبت به گازهاي ديگر قابليت هدايت حرارتش كمتر است. بدليل اينكه گاز آرگون باعث تثبيت ( ثابت نگه داشتن قوس) ميشود، در بيشتر مخلوط گازهاي محافظ از آن استفاده ميشود. با اينكه گاز آرگون سمي نيست اما در مكانهايي كه جريان هوا وجود ندارد يا محدود است ( مثلا تانكر ها وجاهاي بسته) باعث خفگي ميشود. همچنين كارهاي تجربي روي مقاطع نازك آلياژهاي مقاوم به حرارت نشان داده است كه آرگون براي جوشكاريهاي دستي از هليوم بهتر است. مخلوط آرگون با 1% يا 2% اكسيژن: افزودن مقدار كمي اكسيژن به آرگون دماي قوس را بالا مي برد و اكسيژن مانند يك عامل خيس كننده در حوضچه مذاب عمل ميكند، همچنين اكسيژن سياليت مذاب را بيشتر كرده و قوس را تثبيت ميكند. اكسيژن سبب كاهش كشش سطحي ميشود و نفوذ و ذوب خوبي توليد ميكند. در فرآيند تيگ افزايش خيلي كم اكسيژن ( كمتر از1% ) به تقويت قوس كمك ميكند. اكسيژني كه معمولا اضافه ميشود مقدارش 1% تا 2 % يا 3% تا 5% است. اكسيژن باعث ميشود كه انتقال مذاب بصورت اسپري انجام شود. مخلوط غني از قبيل آرگون و تا حدود 25% دي اكسيد كربن co2 با افزايش اكسيژن، انتقال فلز را بصورت گلوله اي براي جوشكاري ورقه هاي نازك و فولاد ميسازد، مخلوط آرگون +1.2% اكسيژن بكار ميرود براي فولاد زنگ نزن ( استيل ) و مخلوط آرگون + 1% اكسيژن براي جوشكاري فولاد زنگ نزن (استيل) به روش پالس و اسپري بكار ميرود و همچنين مخلوط آرگون + 2% اكسيژن براي جوشكاري با روش گلوله أي بكار ميرود. نكته قابل توجه در مورد اكسيژن اين است كه اكسيژن، از افزايش ضرر و زيانهاي ناشي از منگنز و سيليسيم جلوگيري ميكند. آرگون + هيدروژن: با افزودن مقدار كمي هيدروژن به آرگون، ولتاژ و حرارت قوس افزايش مي يابد. مخلوطهاي آرگون كه شامل تقريبا 5% هيدروژن هستند براي جوشكاري نيكل و آلياژهاي نيكل و براي جوشكاري مقاطع بزرگ فولادهاي زنگ نزن آوستنيتي ( استيل ) بكار ميروند. مخلوط آرگون با 25% هيدروژن براي جوشكاري فلزات ضخيم كه ضريب حرارتي بالايي دارند، ازقبيل مس بكار ميرود. اين مخروط يك مزيت در جوشكاري اتوماتيك با سرعت بالا، محسوب ميشود. افزايش هيدروژن نمي تواند براي جوشكاري فولادهاي كم آلياژي و ميان آلياژي و فولادهاي ساده كربني و سختي پذير بكار رود واين بخاطر خطر بروز نقص هيدروژن تردي و مشكلات ناشي از افزايش هيدروژن است. همچنين هيدروژن نبايد براي جوشكاري آلومينيم و منيزيم بكار رود. آرگون + نيتروژن (ازت): در بعضي كشورها از نيتروژن براي جوشكاري (ميگ) مس استفاده ميشود. كيفيت جوش حاصل به آن خوبي كه مي خواهيم نيست، افزودن 50% تا 75% آرگون به نيتروژن جوشي با كيفيت بالا توليد ميكند. آرگون +دي اكسيد كربن co2 : مخلوط گازهاي آرگون با دي اكسيد كربن براي جوشكاري تيگ بكار نمي رود. اما اين تركيب براي فرآيند ميگ يكي از بهترين مخلوطها، مخلوط 75% آرگون و25% دي اكسيد كربن co2 است، در حاليكه خارج از آمريكا مخلوط بهتر 80% آرگون و 20% دي اكسيد كربن است. اين مخلوط در فولادهاي كم كربن، ميان كربن و داراي درصدي منگنز بصورت نامحدود بكارميرود، اين مخروط همچنين درجوشكاري فولادهاي با ضخامت كم (نازك ) نيز مناسب است . در ضمن جايكه عمق نفوذ و عرض جوش ضروري نيست و ظاهر جوش مهم است از اين تركيب استفاده ميشود. اين تركيب همچنين باعث ميشود جرقه (پاشش) شديدا كاهش يابد. و در جوشكاري توپودري اين تركيب بطور موفق بكار ميرود. آرگون + هليوم: در فرآيند تيگ براي جوشكاري فلزات غيرآهني ( مس، آلومينيم و…) زمانيكه نفوذ زياد وقوس آرام هر دو مورد نظر باشد، استفاده ميشود. افزايش 75% تا50% هليوم ولتاژ و حرارت قوس را بالا مي برد. اين تركيب همچنين براي جوشكاري ضخامتهاي بالا در فلزات غيرآهني و براي جوشكاري بالاسر با درصد هليوم بيشتر مفيد است و باعث بهبود سرعت و كيفيت جوش در جوشكاري ac آلومينيم ميشود. مخلوط 25% آرگون + 75% هليوم براي فرآيند تيگ با سيم پركننده گرم بكار ميرود. همچنين مخلوط آرگون +هليوم براي جوشكاري فلزات غير آهني در فرآيند ميگ بكار ميرود. دي اكسيد كربن co2 : اين محصول فرعي بوسيله فرآيندهاي صنعتي از قبيل آمونياك ( تبديل به آهك در اجاق آهك ) از سوختن سوختها، ( نفت يا كك ) در اكسيژن هوا، يا از تخمير مداوم و تدريجي الكل ساخته ميشود. Co2 دي اكسيد كربن گازي است غير سمي، غير قابل اشتعال و سودمند براي كاهش مشكلات جرقه، همچنين گاز دي اكسيد كربن قبل از بسته بندي تميز، تصفيه و خشك ميشود و سپس در سيلندرهاي استيل كه محتوي تقريبا 35 كيلو گرم مايع دي اكسيد كربن هستند، ذخيره ميشود ويك نوع المنت گرم كننده الكتريكي مستقيما در راه خروج گاز دي اكسيد كربن قرار مي دهند. همچنين گاز دي اكسيد كربن تركيبي است از 27% كربن و 73% اكسيژن كه از پيوند دو اتم اكسيژن ويك اتم كربن بوجود آمده است. گازدي اكسيد كربن در دما وفشار معمولي هوا، گازي بيرنگ، غير سمي و نميسوزد. همچنين co2 كمي بوي زننده و اندكي هم ترش مزه است. آن در حدود 1.5 برابر سنگين تر از هوا است و در فضاي محدود مانند مخازن جاي هوا را مي گيرد و باعث خفگي جوشكار ميشود. در دماي بالا گاز دي اكسيد كربن به اكسيژن و كربن تجزيه ميشود. در جوشكاريهاي قوسي 20% تا 30% از اين گاز به اكسيژن و كربن تجزيه ميشود. بايد توجه داشت كه گاز دي اكسيد كربن خالص از گازهاي محافظ ديگر ارزانتر است، و ميتواند مانند گاز محافظ براي جوشكاري فولادهاي تا 4% كربن و فولادهاي كم آلياژي بكار رود. در جوشكاري با گاز محافظ دي اكسيد كربن، دي اكسيد كربن بطور اختصاصي با اكسيژن تركيب ميشود. همانطور كه دي اكسيد كربن سطح قوس را ترك ميكند، آن دوباره به سرعت با اكسيژن تركيب ميشود. خلوص دي اكسيد كربن ميتواند نسبت به فرآيند ساخت، تغييرات قابل توجهي داشته باشد. در دي اكسيد كربن نرخ قطرات نسبت به آرگون خالص كمتر است، ولتاژ قوس بالاست و مقدار اوليه ولتاژ براي انتقال اسپري نسبت به آرگون خيلي بالاتر است. نيروي انتقال قطرات كه در سراسر قوس منتقل ميشوند، نسبت به آرگون +اكسيژن كمتر است و بنابر اين قوس آرام نيست و كمي جرقه ( پاشش ) دارد وحالت قوس نيز نسبت به آرگون + اكسيژن خيلي بحراني است. هنگام استفاده از دي اكسيد كربن در انتقال اسپري، يك نرخ بالا از رسوب فلز و خواص هيدروژني پايين بدست مي آيد.استفاده از دي اكسيد كربن روشي است كه بيشتر براي جوشكاريهاي تكراري پيشنهاد ميشود. همچنين اين روش در بعضي زمينه ها با فرآيند قوس دستي الكترود كه پودر آهن درآن بكاررفته رقابت ميكند. در اين روش فولادهاي تا ضخامت 75 م م ميتواند با عملكرد كاملا اتوماتيك جوشكاري شود. در قوس دي اكسيد كربن مقداري كربن بطور تصادفي بوجود مي آيد، همچنين در بعضي رسوبها به سبب وجود كاربيد كرم در طول مرز دانه ها و افزايش مقدار كربن در جوش، مقاومت به خوردگي كاهش مي يابد. در جوشكاري با گاز دي اكسيد كربن، نتيجه جوشهاي چند پاسه كاهش مقاومت به خوردگي است، اما با سيم پركننده تثبيت شده و انتقال گلوله أي در مقاطع نازكتر جوشهاي يك پاسه رضايتبخش و خيلي با صرفه ميتوان توليد كرد. آرگون + دي اكسيد كربن20% يا 5%: افزايش دي اكسيد كربن به آرگون براي جوشكاري فولاد عمل خيس كنندگي را بهبود مي بخشد، كشش سطح را كاهش ميدهد، و سياليت حوضچه مذاب را بيشتر ميكند. هر دو مخلوط بالا با روش اسپري و غوطه أي ميتوان با آنها جوشكاري كرد. هليوم : هليوم محصول فرعي از گاز خنثي صنعتي است. وزن آن 7/1 وزن هوا است ( هليوم داراي چگالي 0.178 كيلوگرم برمتر مكعب و ولتاژ24.58 ). هليوم گازي بيرنگ، بي بو، بي مزه و غير سمي و داراي ضريب هدايت حرارتي بالا مي باشد.

1) دستورالعمل جوش استاندارد (Standard WPSs) استانداردهای مختلفی برای کنترل کیفی و چگونگی اجرای عملیات جوشکاری وجود دارد. اما تقریبا تمامی کدها و استانداردهای موجود، اجرای عملیات جوشکاری را بر اساس یک دستورالعمل جوش (WPS) تایید شده الزام کرده اند. هر اتصال باید دارای یک WPS و هر یک یا چند WPS باید بر اساس الزامات کد مربوطه دارای یک PQR باشند. از طرفی تدوین یک PQR دارای مراحل مختلفی است که کاری زمان بر و پر‌هزینه می‌باشد. از توضیحات ارائه شده چنین استنباط می شود که تدوین مستندات جوشکاری٫ کاری بسیار مشکل است- که در بسیاری موارد چنین نیز هست. به همین منظور برخی موسسات استاندارد اقدام به ارائه راهکارهایی جهت کاستن از این مشکلات نموده اند. از جمله این راهکارها تدوین دستورالعملهای جوش از قبل تایید شده (PreQualified WPS) در برخی کدها مانند AWS- D1.1 است که مصارف مشخص و محدود به کاربرد کد مربوطه دارند. راهکار دیگری که مصرف گسترده تری دارد انتشار WPSهای استاندارد می باشد. بدین ترتیب که سازمان AWS بر اساس میزان کاربرد، کدهایی را تدوین نموده که شامل اطلاعات و پارامترهای دستورالعمل جوش برای موارد پرکاربرد می باشد. این کدها بر اساس نوع ماده٫ فرآیند جوشکاری٫ ضخامت قطعه و الکترود مصرفی دسته بندی شده اند. برای هر یک از WPSهای استاندارد نیز PQR لازم وجود داشته و شماره آن در کد مربوطه آمده است. بنابراین در صورتی که پارامترهای WPS تدوین شده توسط سازنده، در محدوده تعیین شده توسط یکی از این کدها باشد، تحت شرایطی دیگر نیازی به تهیه PQR مجزا نمی باشد. شما می توانید یک نمونه از این WPSهای استاندارد را از لینک زیر دانلود نمایید. AWS B2_1_1_208.PDF [Hidden Content] خوشبختانه کد ASME نیز استفاده از دستورالعملهای استاندارد AWS را تحت شرایطی که در ASME IX Art V.pdf آورده است٫ مجاز می داند. این شرایط اگرچه سخت گیرانه تر از شرایط AWS است، اما به هر حال کار را از حالت عادی بسیار ساده‌تر کرده و نیاز به PQR را در بسیاری موارد برطرف می سازد. از جمله شرایط استفاده از این کدها در ASME این است که سازنده باید برای هر کد دستورالعمل استاندارد یک نمونه با ثبت کلیه پارامترهای جوشکاری تهیه کرده و تحت بازرسی چشمی٫ تستهای مکانیکی یا رادیوگرافی قرار دهد که در صورت تایید نمونه می‌تواند از آن دستورالعمل برای اتصالات دیگری که در محدوده آن قرار می‌گیرند٫ بدون تهیه PQR استفاده نماید. دسته بندی دستورالعملهای استاندارد و شرایط استفاده از آنها در ASME را میتوانید از لینکهای زیردانلود نمایید: ASME IX Ap E.pdf [Hidden Content] ASME IX Art V.pdf [Hidden Content]

1) دستورالعمل جوش استاندارد (Standard WPSs) استانداردهای مختلفی برای کنترل کیفی و چگونگی اجرای عملیات جوشکاری وجود دارد. اما تقریبا تمامی کدها و استانداردهای موجود، اجرای عملیات جوشکاری را بر اساس یک دستورالعمل جوش (WPS) تایید شده الزام کرده اند. هر اتصال باید دارای یک WPS و هر یک یا چند WPS باید بر اساس الزامات کد مربوطه دارای یک PQR باشند. از طرفی تدوین یک PQR دارای مراحل مختلفی است که کاری زمان بر و پر‌هزینه می‌باشد. از توضیحات ارائه شده چنین استنباط می شود که تدوین مستندات جوشکاری٫ کاری بسیار مشکل است- که در بسیاری موارد چنین نیز هست. به همین منظور برخی موسسات استاندارد اقدام به ارائه راهکارهایی جهت کاستن از این مشکلات نموده اند. از جمله این راهکارها تدوین دستورالعملهای جوش از قبل تایید شده (PreQualified WPS) در برخی کدها مانند AWS- D1.1 است که مصارف مشخص و محدود به کاربرد کد مربوطه دارند. راهکار دیگری که مصرف گسترده تری دارد انتشار WPSهای استاندارد می باشد. بدین ترتیب که سازمان AWS بر اساس میزان کاربرد، کدهایی را تدوین نموده که شامل اطلاعات و پارامترهای دستورالعمل جوش برای موارد پرکاربرد می باشد. این کدها بر اساس نوع ماده٫ فرآیند جوشکاری٫ ضخامت قطعه و الکترود مصرفی دسته بندی شده اند. برای هر یک از WPSهای استاندارد نیز PQR لازم وجود داشته و شماره آن در کد مربوطه آمده است. بنابراین در صورتی که پارامترهای WPS تدوین شده توسط سازنده، در محدوده تعیین شده توسط یکی از این کدها باشد، تحت شرایطی دیگر نیازی به تهیه PQR مجزا نمی باشد. شما می توانید یک نمونه از این WPSهای استاندارد را از لینک زیر دانلود نمایید. AWS B2_1_1_208.PDF [Hidden Content] خوشبختانه کد ASME نیز استفاده از دستورالعملهای استاندارد AWS را تحت شرایطی که در ASME IX Art V.pdf آورده است٫ مجاز می داند. این شرایط اگرچه سخت گیرانه تر از شرایط AWS است، اما به هر حال کار را از حالت عادی بسیار ساده‌تر کرده و نیاز به PQR را در بسیاری موارد برطرف می سازد. از جمله شرایط استفاده از این کدها در ASME این است که سازنده باید برای هر کد دستورالعمل استاندارد یک نمونه با ثبت کلیه پارامترهای جوشکاری تهیه کرده و تحت بازرسی چشمی٫ تستهای مکانیکی یا رادیوگرافی قرار دهد که در صورت تایید نمونه می‌تواند از آن دستورالعمل برای اتصالات دیگری که در محدوده آن قرار می‌گیرند٫ بدون تهیه PQR استفاده نماید. دسته بندی دستورالعملهای استاندارد و شرایط استفاده از آنها در ASME را میتوانید از لینکهای زیردانلود نمایید: ASME IX Ap E.pdf [Hidden Content] ASME IX Art V.pdf [Hidden Content]

سوالاتي كه اغلب درباره ليزر عنوان ميشود؟ 1) ليزرها ليزرها دستگاههايي هستند كه تابش همدوس يا تقويت تابش در بسامدهايي در ناحيه مادون قرمز، مريي يا فرابنفش طيف موج الكترومغناطيسي را ايجاد ميكنند. 2) مولفه هاي اساسي يك ليزر مولفه هاي اساسي يك ليزر به قرار زير است : الف) محيط فعال شامل مجموعة مناسبي از اتمها، مولكولها، يونها و يا نيمرساناها. ب ) فرآيند دمش كه قادر است اين اتمها و يا مولكولها را به ترازهاي با انرژي بالاتر تحريك سازد. ج ) عناصر بازخور مناسب كه به باريكه تابش اجازه ميدهد كه در محيط فعال نوسان كند (به اين امر نوسان ليزر ميگويند) و يا آنكه باريكه از محيط فعال يك بار بگذرد (كه به آن تقويت تك عبور ميگويند) و ممكن است تعداد عبورها زيادتر شده به آن تقويت دو عبور، سه عبور و ... ميگويند. عناصر بازخور در واقع از دو آينه تشكيل شده است. يك آينه (آينه انتهايي) تمام بازتابنده است و آينه ديگر نيمهشفاف است. با رفت و بازگشت باريكه بين دو آينه، هر بار عمل تقويت براي باريكه حاصل شده و هنگامي كه بهره سيستم از كل تلفات بيشتر گردد، عمل ليزر آغاز ميشود و خروجي ليزر را از طرف آينه نيمهشفاف دريافت ميدارند. 3) تاريخچه ليزر ليزرها بر اساس اصل كلي كه در بسامدهاي ميكروموج اختراع گرديده بود و به آن ميزر (تقويت ميكروموج توسط گسيل تابش القايي) گفته ميشد، كار ميكنند. وقتي طول موج نوسان به ناحيه بسامدهاي اپتيكي ميرسد، طبيعتاً به آن ليزر (تقويت نور توسط گسيل تابش القايي) گفته ميشود. اختراع اولين ليزر به سال 1960 توسط تئودور مايمن بازميگردد و آن يك ليزر ياقوت است كه با لامپ درخش فعال ميشود. جالب است بدانيم كه امروزه ليزرهاي حالت جامد (نظير ياقوت، نئوديميوم ياگ) نيز كم و بيش به صورت همان تكنيك قديمي خود كار ميكنند. روش دميدن محيط فعال از طريق اپتيكي است. البته حضور ليزرهاي نيمرسانا و تابش انها در ناحيه جذب شديد بلورهاي ليزر، تكنولوژي بسيار جديد امروزي را كه دمش ليزرهاي حالت جامد توسط ليزرهاي نيمرساناست متحول ساخته است. اين ليزرها كه با باريكة ليزرهاي نيمرسانا دميده ميشوند، بسيار كوچك و قابل حمل و كم مصرف و با بازدهي بالايي هستند. حتي در اين خصوص پا فراتر گذاشته شده است و ليزرهاي پرقدرت كه در حجم كوچك ساخته ميشوند قادر به توليد باريكه هاي پرتوان براي مصارف صنعتي ميباشند.

تست غیرمخرب قطعات توربین گاز تکنیکهای بازدید و تست غیرمخرب به منظور تعیین میزان انطباق با مشخصات طراحی یا کشف آسیبها سالها است که به فعلیت درآمده است. این تستها اساس تمام عملیات کنترل کیفی را تشکیل می‌دهد. بعضی از تکنیکهای در دسترس آسان و آموزش و فراگیری آنها نیز آسان است. بقیه آنها فوق‌العاده پیچیده بوده و نیازمند تجهیزات مناسب و تکنیسینها یا مهندسان بسیار آموزش دیده جهت بکارگیری آنهاست. تفسیر نتایج تست اغلب بنوبه خود قلمروی تخصصی است. اساساً تکنیک‌های تست غیرمخرب برای پیدا کردن قطعات آسیب‌دیده بکار می‌رفتند در حالی که از آسیب رساندن به قطعات سالم اجتناب می شد. اخیراً شرایطی فراهم شده که تامل بیشتری در چهارچوب آشکارسازی ترکهای مویی یا عیوب و آسیبها صورت گیرد که لزوماً کاربرد مستمر چنین قطعاتی از ماشین‌آلات را اگر چه به مدت محدود منتفی نمی‌کند. این امر بخصوص در کاربردهایی صادق است که ناظر بر کاربرد صنعتی توربین‌های گاز و متعلقات مربوطه است. طی سالهای اولیه معرفی موتور توربین گاز هواپیما به قلمرو تولید برق تجاری، معیارهای بازرسی بر اساس قوانین سختگیرانه صنعت هوایی در طی تعمیرات اساسی به قطعات اعمال می شد. هزینه‌های بازرسی بسیار بالا بود و کاربرد مجدد قطعاتی که مرز کاربرد مجاز قرار می‌گرفت قویاً با محدودیت مواجه بود. بلوغ صنعت منتج به ارزیابی مجدد حدود قابلیت کاربرد شد. صنعت هواپیمایی را باید به لحاظ توسعه و کاربرد تکنیکهای تست غیرمخرب در قطعات واجد اعتبار خاص دانست. همان اصول در صنعت اتمی نیز لحاظ می‌شود. معیارهای بازرسی که بر قطعات توربینهای گاز زمینی اعمال می‌شود صرفنظر از اینکه مشتقاتی از موتورهای جت هوایی بوده یا بطور مشخص بعنوان توربینهای گاز صنعتی طراحی شده است مانند صنایع فوق‌الاشاره نیاز به سختگیری ندارد. ملاحظات اقتصادی در تصمیم‌گیری راجع به اینکه قطعه‌ای مناسب ادامه کاربرد است یا خیر. اهمیت خواهد داشت. تستهایی که تعیین‌کننده قابلیت کاربرد است معمولاً محدود به قطعاتی است که نیاز به این اقدام در آنها مشهود باشد. روش اساسی متعارف عبارتست از بازدید چشمی و قضاوت در خصوص ظاهر قطعه که احیاناً با اندازه‌گیری ابعادی همراه است. اما بناچار بعضی از ویژگیهای حیاتی را نمی‌توان مستقیماً بدون تخریب قطعه اندازه گرفت. خوشبختانه اغلب ویژگیها را می‌‌توان به طور مستقیم اندازه‌گیری کرد یا از ویژگی شناخته شده یا قابل اندازه‌گیری دیگر استنباط کرد. بر این اساس انجام تست غیرمخرب ابزاری قوی برای بهبود قابلیت اطمینان محصول همزمان با کاهش هزینه‌ها شده است. امروزه تکنیکهای نسبتاً عدیده‌ای در دسترس است که بازدیدکنندگان، کارکنان کنترل کیفی و مهندسان کارگاه را در وظایف مربوطه کمک می‌کند. هزینه ابزار لازم از حد غیرقابل ملاحظه برای تامین جعبه ابزار تست مایع نافذ تا چندین صد هزار دلار برای کاربردهای تخصصی نظیر ابزارهای بازدید فلوئورسنتی، تلویزیونی، مجموعه‌های غوطه‌وری اولتراسونیک به کمک کامپیوتر و غیره متغیر است. در این مبحث ابزارهای پیچیده که در سیستم‌های تولیدی تخصصی بکار می‌رود مورد بحث قرار نمی‌گیرد. ● روشهای بازدید و تست غیرمخرب: روشها به قرار زیرند و مواردی که با ٭ مشخص شده کاربردهای محدودی در کار تعمیراتی دارد: - بازدید چشمی - تست سختی - بازدید مایع نافذ - بازدید ذره مغناطیسی - بازدید جریان سرگردان - بازدید رادیوگرافیک - بازدید اولتراسونیک - بازدیدهای حرارتی - تست نشتی ٭ بازدید با تصویر‌گیری سه بعدی ٭ بازدید از طریق انتشارات صوتی ٭ بازدید میکروویو ● بازدید چشمی تاکنون معمولترین روش بازدید عبارت بوده است از بازدید چشمی و قضاوت در مورد نتایج آن توسط کارکنان آموزش‌دیده بازدید چشمی قطعات از طریق شیشه درشت‌نما تسهیل می‌شود. گزارشات مربوطه شامل تفسیر مشاهدات است که اغلب با منحنی‌ها تکمیل می‌شود. حسب اقتضا عکسهایی نیز از قطعات گرفته می‌شود که ضمیمه گزارش می‌شود. گسترش معاینات چشمی برداشت اندازه‌گیریها و مقایسه با نقشه‌ها و / یا مشخصات فنی است. بازدیدهای چشمی اولین ابزار مهم در انجام تست غیرمخرب است که به وسیله متخصص آموزش دیده انجام می‌شود و در آمادگی و اجرای کار تعمیراتی امری اجتناب‌ناپذیر است. ● تست سختی: انواع مختلفی از تستهای سختی وجود دارد که همگی برای تعیین ویژگیهای فیزیکی ماده مورد آزمایش بکار می‌رود. در بسیاری از موارد اعمال آن محدود به بازدید قطعات در مقطع اورهال، یا تعمیرات است. کاربرد آن در تعمیرات دوره‌ای محدود است. نتایج سختی در قطعات توربین می‌تواند تغییراتی را در ویژگیهای فیزیکی بعضی از موارد نشان دهد. ● تستهای مختلف بصورت زیر قابل تقسیم است: - تستهای سختی استاتیک، (تستهای سختی برینل،‌ نوپ، راکول و ویکرز). سختی از طریق تعیین عمق فرورفتگی ناشی از فشردن ساچمه کروی، مخروطی یا هرم شکل درداخل سطح فلز تحت بار معین اندازه‌گیری می‌شود. - تست برگشت (انعکاس): اندازه‌گیری ارتفاع برگشت یک جسم یا جرم و ابعاد استاندارد. این روش هنگامی بکار می‌رود که ایجاد فرورفتگیهای تیز در سطح قابل تحمل نباشد. سایر روشها برای تکمیل مبحث در زیر لیست می‌شود اگر چه کاربرد آنها در کارهای تعمیراتی محدود است. - آزمایشات خراش - آزمایشات میرابی - آزمایشات سایش - آزمایشات خوردگی● تست با استفاده از نفوذ مایع: شاید یکی از روشهایی است که بیشترین کاربرد را در آزمایش غیرمخرب دارد و محدود است به آشکارسازی ترکها در خلل و فرج موجود در سطح مواد جامد. این روش مبتنی است بر خاصیت مویینگی مایع که به حفره‌های موجود در سطح یک قطعه از ماده وارد می‌شود. امکان آشکارسازی ترکها، ناخالصیها و تخلخلی در سطح تمام انواع مواد صرفنظر از ابعاد، ترکیب شیمیایی یا شکل آن فراهم می‌شود. ● تعریف کلی: ▪ دو نوع متداول از سیستمهای بازدید بکمک مایع نافذ در دسترس است: - سیستم رنگ مرئی - سیستم نفوذ فلوئورسنت که نیاز به منبع نوری ماوراء بنفش (سیاه) دارد. سیستم‌های مذکور بنوبه خود به قابل شستشو توسط آب و قابل تمیز کردن توسط حلال تقسیم می‌شود. تمام این سیستم‌ها به چهار مرحله نیاز دارند که بعد از آن بازدیدهای چشمی صورت می‌گیرد: ۱- آماده‌سازی سطح: تمیز کردن قطعه مورد آزمایش برای حصول نتایج قابل قبول الزا‌م‌آور است. ۲- کاربرد مایع نافذ: یک لایه از مایع نافذ اعمال می‌شود و برای مدت کافی جهت نفوذ بداخل خلل و فرج باقی‌ می‌ماند. ۳- پاک کردن مایع نافذ: مایع نافذ اضافی بوسیله روشی که توسط فرآیند معین می‌شود پاک می‌شود. (پاک کردن، شستشو یا تمیز کاری با حلال). پاک کردن یکنواخت برای امکان بازدید موثر ضروری است. ۴- ظهور: ظاهر‌کننده مایع روی ناحیه مورد بازدید اعمال می‌شود. اگر بطور مناسب اعمال شود، مایع نافذی را که در داخل خلل و فرج سطح باقی‌مانده جذب می‌کند و آنرا به سطح می‌آورد که در آنصورت قابل آشکارسازی است. ۵- بازدید چشمی بعد از مرحله ظهور است. در حالت سیستمهای رنگ مرئی، ترکهای مویی در صورت وجود در زیر نور خوب براحتی قابل مشاهده است. مایعات نافذ فلوئورسنت نیاز به ناحیه تاریک تحت منبع نوری ماوراء بنفش دارند. سیستمهای مختلف بلحاظ حساسیت و کاربرد اقتصادی متفاوت هستند. جعبه ابزاری که قابل حمل به محل بازدید است مورد توجه خاص مهندسان تعمیرات است. این جعبه‌ها محتوی قوطیهای افشان برای پاشش پاک‌کننده، مایع نافذ و ظاهر‌کننده است. جعبه‌ ابزارها برای بازدید توسط رنگ مرئی و مایع نافذ فلوئورسنت در دسترس است. هر دو روش مبتنی بر روش برداشت حلال است. روش مایع نافذ فلوئورسنت جهت راه‌اندازی منبع نوری ماوراء بنفش نیاز به برق دارد. روش رنگ مرئی درکنار زمینه سفید حالت تباین نوری (معمولاً قرمز) ایجاد خواهد کرد که حتی در نور کم بشدت مرئی است. لیکن این روش بلحاظ حساسیت دارای محدودیت است و مایع نافذ فلوئورسنت هنگامی که ماده باید بلحاظ ترکها و خلل وفرج ظریف مورد بازدید قرار گیرد. ترجیح دارد. تفسیر نتایج بازدید نیاز به آموزش تخصصی دارد تا نتایج سازگار و قابل اطمینان حاصل شود. ● بازدید به روش ذره مغناطیسی: روش دیگری است که بطور گسترده کاربرد دارد که اغلب به روش «شاردهی مغناطیسی» نیز موسوم است. این روش امکان می‌دهد که سطح و خلل و فرج آن در مواد فرومغناطیس قرار گیرند. این روش مبتنی است بر جذب ذرات فرومغناطیس به خلل و فرج در قطعه مغناطیس شده عمل جذب به علت تشکیل شار مغناطیسی در خلل و فرج ایجاد می‌شود که در مسیر طبیعی میدان مغناطیسی اعمال شده بر قطعات قرار می‌گیرد. میدان مذکور ذرات مغناطیسی را که بطور متفرق روی سطح ماده قرار گرفته‌اند جمع‌آوری و نگهداری می‌کند و تشکیل پروفیلی از خلل و فرج را باعث می‌شود. تست با ذرات مغناطیسی نیاز به منبع مغناطیس کننده و نیروی فرومغناطیسی دارد. بسیاری از آلیاژهای آهن، نیکل و کبالت را می‌توان با این روش بازدید کرد. مواد غیر فرومغناطیسی (نظیر فولادهای آستنیتی، آلومینیوم، مس، سرب و غیره) را نمی‌توان با این روش بازدید کرد. درعمل هم از جریان الکتریکی مستقیم و هم متناوب تکفاز درولتاژهای پایین می‌توان استفاده کرد. برای اجرای این روش بعد از اینکه قطعه یا بخشی از آن بخوبی مغناطیس شد، ماده فرومغناطیس (بصورت پودر) روی سطح پخش شده و به خلل و فرج جذب می‌شود. حساسیت روش بستگی خواهد داشت به جهت میدان مغناطیسی اعمال شده درارتباط با جهت خلل و فرج و قدرت میدان. خللی و فرجی که در عمق باشد همیشه قابل آشکارسازی نیست، اگر چه که کارکنان خبره تعمیراتی اغلب می‌توانند استنباطهای کاملاً مستدلی از شاخصهای سطح بعمل آورند. ذرات فرومغناطیسی که بعنوان ماده نشاندهنده بکار می‌رود می‌تواند بصورت پودر خشک یا محلول مایع بکار گرفته شود. این مواد به رنگهای مختلف و حاوی فلوئورسنت در دسترس هستند. انتخاب آنها همیشه مرتبط است با حساسیت مورد لزوم و سهولت کاربرد. در تمام قطعاتی که به وسیله روش ذره مغناطیسی بازدید می‌شود مقداری مغناطیسی باقی می‌ماند. این پدیده اغلب قابل اغماض است. لیکن در بعضی کاربردها مغناطیس‌زدایی صورت می‌گیرد. این موارد شامل کاربرد قطعه در مجاورت ابزار اینسترومنتی است که مغناطیسی بودن ممکن است در عملکرد نرمال مربوطه تداخل و اختلال ایجاد کند یا در جایی که ذراتی نظیر ذرات ناشی از عملیات ماشینکاری یا سایش قطعات نظیر دندانه‌های چرخ‌دنده یاتاقان‌ها ممکن است جذب شده و مشکلاتی را ایجاد کند.● بازدید بوسیله جریان سرگردان (Eddy Current) در این روش اصل القاء الکترومغناطیسی از طریق روشهای تست جریان سرگردان اعمال می‌شود. این روش میتواند در ارتباط با فلزات وقطعات فلزی که هادی الکتریسیته است بکار رود. روشهای بازدید جریان سرگردان برای موارد زیر بکار می‌رود: ۱) آشکارسازی ترکها، ذره‌ها، حفره‌ها ۲) اندازه‌گیری ضخامت فلز هادی و ضخامت پوششهای غیرهادی در سطوح هادی ۳) اندازه‌گیری سختی مرتبط با هدایت الکتریکی و قابلیت نفوذ مغناطیسی دو آیتم اول اهمیت بیشتری دارد. پیشرفتهای اخیر در تکنولوژی اینسترومنتی موقعیت‌های مهمی را برای بازدید پره‌های ثابت و متحرک کمپرسور و توربین یا سایر متعلقات بحرانی درمحل از نظر وجود ترکها یا آسیبهای دیگر ایجاد کرده و نیز امکان چک کردن ضخامت باقیمانده پوشش و یا فلز پایه‌دار را در قطعات تحت تنش بالا در توربین بعد از بهره‌برداری طولانی یا مواجه با خوردگی مکانیکی و شیمیایی فراهم آورده است. درعمل گمانه (مارپیچی) در مجاورت قطعه مورد مطالعه قرار داده می‌شود. جریان متناوب در مارپیچ یا جریان تحریک القاء الکترومغناطیسی را در قطعه تولید می‌کند که بنوبه خود جریانات سرگردانی را موجب می‌شود که در داخل حلقه‌های بسته جریان می‌یابد. هرگونه خلل و فرج، ترک، تغییری را در گذر جریان سرگردان باعث می‌شود که در نتیجه میدان الکترومغناطیسی مربوطه را تغییر داده که بنوبه خود از طریق ملاحظه اثر میدان روی مارپیچ تحریک قابل کنترل است. با تغییر فاصله قطعه، محور دوار نسبت به مارپیچ تغییراتی معادل ایجاد خواهد کرد. نتایج تست جریان سرگردان بوسیله قابلیت هدایت الکتریکی قطعه تحت بازدید، قابلیت نفوذ مغناطیسی مربوطه، آثار لبه‌ها، آثار سطحی تحت تاثیر قرار می‌گیرد. قابلیت انعطاف روشهای جریان سرگردان امکان کاربرد آنرا برای بازدیدهای مختلف فراهم می‌آورد لیکن حساسیت ذاتی آن نیازمند تفسیر دقیق برای حصول نتایج معنی‌دار برای بازدید‌کننده است. ● بازدید رادیو گرافیک: رادیوگرافی روش بازدید غیرمخربی است که امکان ثبت شرایط فیزیکی قطعه مورد آزمایش را فراهم می‌آورد. در رادیوگرافی متعارف قطعه در معرض اشعه X یا گاما قرار می‌گیرد و آن بخش از تشعشع که بوسیله قطعه جذب نشده روی فیلم ثبت یا بر پرده فلوئورسنت ملاحظه می‌شود. اختلاف دردانسیته، تغییرات در ضخامت یا ترکیب ماده موجب اختلاف در جذب تشعشع نفوذ‌کننده می‌شود. تصویر ثبت شده دو بعدی است و تغییرات در دانسیته، ضخامت یا ترکیب ماده مورد آزمایش بصورت سایه‌های خاکستری ثبت می‌شود. متداولترین کاربرد بازدید رادیو گرافیک در آشکارسازی ترکهای مویی داخلی در ریخته‌گریها و قطعات آهنگری شده، قطعات ساخته شده و درزهای جوش است. رادیوگرافی محدودیتهای خود را دارد. آسیبهای بزرگ آسانتر از آسیبهای کوچک قابل آشکار‌سازی است. استقرار مناسب اشعه تابانیده شده در آشکارسازی ترک، اهمیت زیاد دارد و چنانچه بیش از یک عکس از جهات مختلف گرفته شود. معمولاً تضمین بیشتری را برقرار می‌کند.تجهیزات رادیوگرافی قابل حمل ازشرکتهای متخصص در این امر قابل دسترسی است. بازدید با فلوئور مبتنی است بر همان اساس رادیوگرافی دستگاه بازدید با فلوئور و سکوپ، ماشین اشعه X است که قابلیت تولید تشعشع مستمر رادارد. قطعه مورد آزمایش بین کانال اشعه X و پرده فلوئورسنت قرار داده می‌شود که تصویری با زمان واقعی را ایجاد می‌کند. مزیت اصلی عبارتست از امکان بازدید قطعه مورد آزمایش از هر زاویه برای یاقین ترکهای مویی. کار با اشعه X یا گاما مخاطره‌آمیز است. فرایندهای ایمنی مناسب باید قویاً رعایت شود تا از تشعشع ذاتاً مخاطره‌آمیز جلوگیری شود. ● بازدید اولتراسونیک این روش از انعکاس امواج صوتی که در داخل قطعه مورد آزمایش فرستاده می‌شود و ترکهای مویی نزدیک سطح یاواقع در مقاطعی از سطح را آشکار می‌کند. تست اولتراسونیک روش غیرمخرب بسیار متداول و موثر است. علاوه بر آشکارسازی ترکهای مویی داخلی، تست اولتراسونیک برای اندازه‌گیری ضخامت و گستره و گستره خوردگی نیز می‌تواند بکار رود. تجهیزات بازدید اولتراسونیک قابلیت کنترل موارد زیر را دارد: - انعکاس انرژی از فصل مشترک فلز- گاز (ترکها، حفره‌ها، اتصالات،‌ اشکالات و غیره) - میرایی امواج صوتی از طریق جذب و پخش (ساختارهای غیرهمگون) فرکانس مورد کاربرد بین ۱ تا ۲۵ مگاهرتز است که بحدکافی بالاتر از محدوده شنوایی انسان است. ارتعاش مکانیکی وارد بر قطعه مورد آزمایش ایجاد آسیب برای آن نمی‌کند زیرا تنشهای حاصله بسیار کمتر از حدود الاستیک است.وسیله مورد استفاده تشکیل شده است از مولد سیگنال الکترونیکی، مبدل انتقال‌دهنده، گمانه که امواج اولتراسونیک را منتشر می‌کند که به وسیله ولتاژ متناوب مولد سیگنال تحریک می‌شود. مبدل دریافت‌کننده برای جداسازی و تبدیل امواج اولتراسونیک دریافتی، اتصالات مکانیکی لازم برای کوپله کردن مبدلها به قطعه مورد آزمایش و واحد نمایش یا ثبت. تست اولتراسونیک از مزایای عدیده‌ای برخوردار است که اهم آنها بقرار زیر است: - قدرت نفوذ بالا که امکان بازدید قطعات طویل و بزرگ را فراهم می‌آورد (محورهای توربین و غیره) - حساسیت بالا که امکان آشکار سازی ترکهای ریز بسیار کوچک را فراهم می‌آورد. - دقت عالی در تعیین موقعیت ترکهای ریز در داخل قطعه مورد آزمایش - صرفاً از یک رویه (سطح) قابل اعمال است و لذا قابلیت انطباق بیشتری دارد. - قابلیت حمل و نقل - معایب عمده عبارتست از ضرورت برای تکنیسینهای مجرب برای ارایه تفسیر دقیق و نیاز به تنظیم دقیق و مکرر با توجه به استانداردهای مرجع ● بازدید حرارتی: روشهایی که از ابزارهای حساس‌کننده حرارت استفاده می‌کنند برای آشکارسازی پروفیل توزیع دماو ترکهای مویی در قطعه ماشین بکار می‌روند. این امر از طریق کاربرد روشهای تماسی یا غیر تماسی قابل انجام است. بسته به تجهیزات انیسترومنتی مورد کاربرد و هدف از این بازدید. نشانه‌ها با چشم قابل ملاحظه یا ثبت است. رفتار دینامیکی بدنه‌ها و قطعات ماشین‌آلات قابل مطالعه است. بازدید‌های حرارتی ابزار مفیدی در تعمیرات پیشگیرانه در توربینهای گاز و نیز متعلقات سیستم اگزوز مربوطه است. ● اصل‌نگاری (holography) فرآیندی است که تصویری سه بعدی از یک جسم ایجاد می‌کند، از دو مرحله تشکیل شده است. مرحله اول ثبت تصویر سه بعدی است که بعد از آن بازیابی تصویر جسم بعمل می آید. سپس این تصویر می‌تواند بعنوان ثبت سه بعدی جسم بکار رود که امکان مطالعه پاسخ مربوط به تنشهای متغیر و غیره را فراهم می‌آورد. امروزه دو روش مرسوم است: اصل‌نگاری نوری با کاربرد پرتوهای لیزری و اصل‌نگاری صوتی (آکوستیک) که از امواج صوتی اولتراسونیک استفاده می‌کند. مثالهایی از کاربرد آن عبارتند از مطالعه و تحلیل ارتعاش ناشی از خمش‌های استاتیکی و دینامیکی پره‌های توربین، بازدید جوشکاریها در مخازن تحت فشار و غیره. فرآیندی است که در بعضی از بازدیدهای مربوط به فرآیند ساخت پیچیده و در تحقیق و توسعه بکار می رود و در کارهای تعمیراتی اهمیت کمی دارد. ● انتشارهای صوتی: اجسامی که در معرض تنش هستند سیگنال‌هایی را که بوسیله خلل و فرج تولید می‌شود صادر می‌کنند. این سیگنال‌ها ممکن است مستمر یا با مدت زمان فوق‌العاده کوتاه باشد. ● انجام تست غیرمخرب در پروسه تعمیرات: - قابلیت دسترسی به قطعه‌ای که باید در محل چک شود تاثیر عمده در روش معاینه منتخب دارد. اغلب اگر بازدید بعنوان بخشی از تعمیرات برنامه‌ریزی شده صورت می‌گیرد دسترسی قطعه بسیار محدودتر از زمانی است که بازدید طی توقف ناشی از آسیب یا اورهال انجام می‌شود. بعنوان مثال، پره‌های توربین می‌تواند با کاربرد بورسکوپ بطور چشمی معاینه شود یا بسته به طراحی توربین اولین و آخرین طبقات می‌تواند در پریود تعمیراتی که توقف برنامه‌ریزی شده‌ای به این منظور در نظر گرفته نشده بطور مستقیم معاینه شود. از سوی دیگر چنانچه در یک پریود تعمیراتی نیاز به توقف گسترده شامل دمونتاژ پره‌ها باشد. انجام بازدید با احتمال قوی شامل بازدید چشمی وسیع پره‌ها و معاینه آنها به کمک ماده نافذ فلوئورسنت خواهد شد. - نظافت عامل دیگری است که می‌تواند بر تکنیک غیرمخرب خاص که در طی تعمیرات درمحل بکار می‌رود تاثیر بگذارد. بعنوان مثال رسوبات روی قطعات واقع در مسیر داغ ناشی از فرآیند احتراق براحتی قابل زدودن نیست. این رسوبات گرایش به احتباس مایعات نافذ دارند که تفسیر نتایج هر تست را مشکل می‌کند. در چنین شرایطی انتخاب ماده نافذ مرئی بجای ماده نافذ فلوئورسنت ممکن است نتیجه بهتری بدهد یا در صورت امکان، انتخاب سیستم تست نظیر ذرات مغناطیسی ممکن است صورت گیرد زیرا نسبت به رسوبات احتراق حساس نیست. طی چند سال گذشته بازدید لبه‌های حمله و پشتی پره‌های توربین و کمپرسور از نظر وجود ترک تحول عمده‌ای را در بازدید محلی این قطعات بوجود آورده است. گمانه‌های ویژه‌ای در دسترس است که امکان بازدید محلی از طریق مجاری دسترسی موجود در پوسته‌ها را بدون نیاز به دمونتاژ فراهم می‌آورد. این فرآیند نه تنها هزینه بازدید‌های روتین را کاهش داده بلکه اطمینان بهره‌برداران را نیز افزایش می‌دهد. همانطور که قبلاً اشاره شد بازدید چشمی متداولترین روش بوده و موثرترین روش در تعیین شرایط قطعات برای ادامه کاربرد است. گزارش مکتوب دقیق و تفصیلی از شرایط موجود ضروری است. این بازدید می‌تواند وجود حفره، خوردگی، آسیب ناشی از ضربه یا حتی نشانه‌های وجود ترک را آشکار کند. انجام تست، با مایع نافذ در محل ساده‌ترین روش برای انجام بوده و جهت آشکارسازی ترکها در بسیاری از قطعات توربین موثر است. معولاً بهترین روش برای اغلب قطعات است اعم از اینکه در حالت مونتاژ شده بود یا در حین اجرای تعمیرات اساسی دمونتاژ شده باشد. بازدید با رادیوگرافی نیز در کارهای تعمیراتی محلی مفید است لیکن کاربرد آن بیشتر در ارتباط با چک کردن کارهای تعمیراتی نظیر جوشکاری است. تست اولتراسونیک نیز گهگاه بدین منظور بکار می‌رود. نهایتاً اینکه اگر چه بازدید چشمی و نیز مایع نافذ، روشهای غیرمخرب قابل اجرا در محل است لیکن روش انتخابی برای اجرای بازدید خاص باید بیشترین انطباق را برای آن منظور داشته باشد. این امر اغلب به وسیله سازنده در اسناد تعمیراتی مربوطه ارایه شده یا باید بوسیله سازمان اجراکننده تست انتخاب شود.