جستجو در تالارهای گفتگو

سلام من تا جایی که اطلاعاتم برسه سعی می کنم این رشته رو معرفی کنم با توجه به چیزهایی که خودم در این چند سال که توی این رشته ام فهمیدم رو می گم اگه ناقصه به کامل بودن خودتون ببخشید در یک کلام این رشته مادر صنعت است اگه کسی که توی این رشته درس می خونه تمام دروس رو خوب یاد بگیره نه برای نمره بلکه برای دانستن تمام احتیاجات صنعت رو جواب گو می شه . یعنی با موارد زیر حداقل اشناست ( یعنی حداقل باید 2 واحد پاس کنه . بعضی در سها رو هم بیشتر ). 1- مهندسی پلیمر 2- مهدسی صنایع 3- ریخته گری 4- مهندسی مواد 5-نقشه کشی 6- برنامه نویسی cnc 7- کار با دستگاه هایی مثل : انواع ترش . انواع فرز . انواع سنگ و..... 8- مهندسی روباتیک 9-تعمیر ونگه داری دستگاه ها 10-اندازه گیری دقیق 11-قالبسازی 12- جوشکاری 13- روشهای ایجاد خط تولید و مکانیزه کردن آن 14- طراحی و محاسبات مربوط به اجزا ماشین آلات زیاد شد ولی باور کنید که اغراقی نبوده . تازه اگه بهتون بگم از هرکدوم چند واحد پاس کردم واقعا متعجب می شین توی این رشته می تونی دلیل محاسبات پیچیده و خسته کننده دروس مهندسی رو هنگام ساخت قطعه درک کنید ما یه استاد داشتم برای مقاومت 1 که ارشد هوا فضا داشت ( واقعا استاد بود ) بارها به ما می گفت قدر رشته تون رو بدونید البته تا مقطع کارشناسی این طوری بود _ جالب و شیرین - اما بعدش ارشد و در نهایت دکترای ساخت و تولید گرفتن واقعا نیاز به یه ذهن فوق العاده داری چون تعداد دروس این رشته بیشتر از سایر زیر شاخه های مکانیکه ولی زمانش یکی . ضمن اینکه دروس جنبه تئوری بسیار قوی پیدا می کنند این هم یک آدرس که یه توضیح به صورت نگاه از دور [Hidden Content] دوستان جهت دریافت فایل لیست دروس دوره های کارشناسی ، کارشناسی ارشد و دکتری این رشته میتونن به پست زیر مراجعه کنند: [Hidden Content]

تعريف :هنر توليد قطعات ريختگي توسط منجمد نمودن فلز مذاب در قالبهاي چرخان و استفاده از نيروي گريز از مركز حاصل معايب تعيين سرعت: سرعت چرخش ساده ترين متغيير قابل كنترل در ريخته گري گريز از مركز مي باشد . در اين فرآيند سرعت چرخش بايد بقدري زياد باشد كه مذاب بطور يكنواخت در سطح قالب در جهت محيطي و طولي پخش شود.ولي اگر سرعت كم باشد در حركت مذاب اغتشاش به وجود آورده و مذاب به خارج پرتاب مي شود.براي تعيين سرعت از روابط رياضي استفاده مي شود ولي چون مقدار محاسبه شده در عمل امكان پذير نيست سرعت را بصورت تجربي بدست مي آورند. و دليل اختلاف سرعت محاسبه شده و سرعت حقيقي براي توليد نيروي گريز از مركز لغزش بين مذاب و ديواره قالب ويا مذاب و لايه تازه منجمد شده شده مي باشد. نحوه انجماد: عواملي مثل جنس وضخامت قالب- پيش گرم كردن قالب- پوشش قالب- فوق گداز قالب- ميزان انتقال حرارت- لرزش وديگر موارد در نحوه انجماد و ساختمان ميكروسكوپي قطعه توليد شده به روش ريخته گري گريز از مركز تاثير مي گذارد كه عدم توجه و كنترل اين عوامل كه هر كدام به نحوي باعث مي شود كه انجماد ايده آل به وجود نيايد و انجماد از سطح داخلي قطعه آغاز شده ومنجر به ايجاد عيوب مختلفي مي گردد. به طور كلي اكثر عيوب ريختگي گريز از مركز را مي توان با شناخت دلايل آن رفع نمود. حفرههاي گازي و حفره هاي انقباضي: حفره هاي گازي ممكن است بصورت گرد و يا به صورت كشيده در جهت انجماد ديده مي شود كه منابع اين حفره ها گازي حل شده در مذاب و يا گازهاي تبخير شده از قالب وپوشش قالب مي باشد كه دلايل آن عواملي چون مرطوب بودن قالب- گازهاي موجود در مذاب- اكسيژن موجود در هوا(بخصوص در آلياژهاي آهني) واين معايب را به همراه حفره هاي سوزني حاصل از گازهاي قالب را مي توان توسط افزايش سرعت قالب تا حد زيادي كاهش داد و چنانچه انجماد ايده آل نباشد و انجماد از سطح داخلي حفره آغاز مي گردد در اين صورت آخرين مذاب منجمد شده باعث پديد آمدن حفره انقباضي در قطعه مي شود. ترك خوردگي: دو نوع ترك خوردگي در اين نوع قطعات ديده مي شود (1) ترك خوردگي عرضي كه ناشي ازعدم امكان انقباض آزادانه قطعه منجمد شده مي باشد. (2) ترك خوردگي طولي كه به دليل ترك خوردن لايه هاي اوليه منجمد شده و بر اثر تنش حاصل از نيروي گريز از مركز پديد مي آيد و با افزايش درجه حرارت قالب-استفاده از پوشش-افزايش نسبت وزن قالب به قطعه-كاهش سرعت چرخش و كاهش فوق گداز مي توان از پديد آمدن اين ترك ها جلوگيري كرد. لب به لب و روي هم افتادگي: اين عيب به طور كلي ناشي از عدم جريان پيوسته مذاب در داخل قالب مي باشد و بيشتر در آلياژهاي كه داراي سياليت كمي بوده اتفاق مي افتد. و عواملي مثل : بار ريزي مذاب با فوق گداز كم- آناليز مذاب-اغتشاش درريختن- آهسته ريختن و غلط ريختن مذاب باعث بوجود آوردن اين عيب مي شود. و براي رفع اين عيب مي توان سرعت چرخش را افزايش داد و با بارريزي سريعتر و استفاده از پوشش عايق اين عيب را كاهش داد. جدايش: بدليل انجماد جهت دار و اثر نيروي گريز از مركز عناصر آليا‍ژي به نسبت وزن مخصوص لايه هاي مختلف قرار مي گيرد كه در نتيجه قطعه توليدي از نظر تركيب يكنواخت نخواهد بود. در مقاطع بعضي قطعات توليد شده مشاهده مي گردد كه بين دو لايه شامل ساختمان يك لايه ذرات غير فلزي و فازهايي با نقطه ذوب كم وجود دارد كه به اين پديده (banding ) مي گويند كه دليل آن قرار گرفتن يك لايه مذاب بر روي لايه اوليه مذاب كه بصورت خميري در آمده است مي باشد. منبع اطلاعات متالورژی

استفاده از متالورژي پودر در ساخت کامپوزيت هاي AA6061/SiCP به روش شکلدهي مخلوط جامد - مايع هدف از پژوهش حاضر امکان سنجي ساخت صنعتي کامپوزيت هاي AA6061/SiCP بر مبناي متالورژي پودر توسط فرآيند مخلوط جامد ـ مايع مي باشد. به علت ويژگي هاي منحصر به فرد آلياژ آلومينيم AA6061، کامپوزيت ياد شده کاربردهاي گسترده اي در صنايع هوا - فضا و خودرو پيدا نموده است. در اين پژوهش مخلوطي از 33% پودر SiCP و پودر آلياژ AA6061 براي ساختن کامپوزيت فوق تهيه شد. سپس دستگاه اکسترودي که به سيستم ثبت اطلاعات براي رسم منحني فشار - زمان مجهز بود، رفتار کامپوزيت مذکور را در فاصله بين خطوط ليکوئيدوس و ساليدوس ثبت نمود. در انتها با غوطه ور نمودن نمونه ها در آب، بعد از خنک شدن، با برش مقطع نمونه ها به کمک آزمايش هاي XRD, SEM ، اثر دماي مخلوط نگهداري در محدوده مخلوط مايع - جامد، درصد فاز مايع و زمان نگهداري در کوره بر توزيع ذرات SiCP و اتصال آن با زمينه آلياژي و همين طور ريز ساختار کامپوزيت مورد بررسي و تحليل قرار گرفت. نتايج نشان مي دهد در توليد کامپوزيت هاي ياد شده، عوامل ترموديناميکي و سينتيکي که در تشکيل فاز مضر Al4C3 دخالت دارند، عامل اصلي کاهش خواص اين کامپوزيت بوده و اصلي ترين اين عوامل دماي بالا و زمان نگهداري طولاني فرآيند توليد کامپوزيت مي باشد. بر اين اساس در پژوهش حاضر، مرحله HIP در فرآيندهاي رايج متالورژي پودر، که بسيار هم انرژي بر است حذف شده و با جايگزين نمودن روش شکلدهي مخلوط جامد – مايع، البته در دماي پايين و نزديک به خط ساليدوس، با کاهش دو عامل زمان و دماي فرآيند، مي توان به کامپوزيت هايي با ساختار مطلوب و با انرژي مصرفي بسيار کمتر از روش هاي معمولي متالورژي پودر، دست يافت دانلود