جستجو در تالارهای گفتگو

فلوتاسيون يک روش فيزيکي شيميايي مکانيکي است وفرايند فلوتاسيون شامل آماده سازي کانيها با مواد شيميايي است. دراين آماده سازي سطح ذرات يک کاني مشخص، آبران ميشود. اين ذرات به حبابهاي هوا در سطح گل-آب (مخلوط آب وذرات کاني) چسبيده وتوسط آنها به سطح گل-آب حمل مي شوند. درسطح گلاب لايه اي از کف غني از ذرات کاني تشکيل ميشود. اين لايه کف از روي سطح گلاب جمع آوري ميشود،درحاليکه ذرات کاني يا کانيهاي ديگر در داخل گلاب باقي مي مانند. (در تصفيه اب هم اهميت دارد). ازلحاظ نظري، اين روش را مي توان براي جدايش کاني هاي هر کانسنگي در شرايط خاص بکار برد. ذرات کاني بايد به اندازه کافي کوچک باشند تا بتوانند توسط حبابهاب هوا حمل شوند ونيز کانيهاي مختلف بايد ازهم جداشده باشند. (توجه:ذرات کوچکتر از ده ويا بيست ميکرون نرمه اند). کارايي روش فلوتاسيون براي ذرات نرمه بسيار محدود است. شرط لازم براي فرايند فلوتاسيون،اتصال ذرات کاني به حبابهاي هوا است به نحوي که بتوانند همراه با حبابهاب هوا به سطح گلاب،جايي که بتوان آنها را جدا وجمع آوري نمود،انتقال يابند. ◄ مراحل فلوتاسيون: 1-آسيا کردن مواد معمولا به روش تر تا ابعادي که کاني هاي با ارزش از يکديگر وازکانيهاي باطله جدا يا آزاد شوند. 2-آماده سازي مواد به منظور ايجاد شرايط لازم براي اتصال کاني مطلوب به حبابهاي هوا 3-ايجاد يک جريان بالارونده از حبابهاي هوا در گلاب(مرحله هوادهي) 4-تشکيل يک لايه کف غني از ذرات کاني مطلوب روي سطح گلاب(کف سازي) 5-برداشت کف غني از ذرات کاني(کف گيري). نکته:آسيا کردن جزو مراحل فلوتاسيون نمي باشد اما چون ميزان خرد کردن مواد اثر بسيار مهمي روي فرايند فلوتاسيون دارد، ذکرآن لازم است. مثلا توليد ذرات خيلي ريز نتيجه خردايش زياد بوده وذرات نرمه سطوح کاني ها را پوشانده ودر فرايند فلوتاسيون اختلال ايجاد مي کنند(همانطور که گفتيم فلوتاسيون با سطح ارتباط دارد). عمليات مختلف يک فرايند فلوتاسيون در ماشين فلوتاسيون انجام ميشود. براي ايجاد حبابهاي هوا از ورود مستقيم هواي تحت فشار ويا به هم زدن گلاب ويا هردو استفاده ميشود. براي اتصال ذرات کاني به حبابهاي هوا، بايد يک لايه نازک آبران بروي سطح کاني ايجاد گردد،ضمن آنکه سطوح ساير کانيها بايد آبپذير باقي بماند تا جذب هوا نشود وبه محصول کف نيايد. نکته مهم فلوتاسيون در اين است که ايجاد چنين شرايط فيزيکي وشيميايي سطحي توسط مواد شيميايي خاصي صورت مي گيرد. پس انتخاب ترکيبي از مواد شيميايي مناسب براي هر کانسنگ مشخص قدم مهم واساسي فرآوري آن کانسنگ است. از فلوتاسيون جهت فرآوري کانيهاي زيادي استفاده ميشود براي مثال ميتوان به کانسنگهاي سولفوري مس، سرب وروي(کالکوپيريت وگالن واسفالريت)،موليبدن،کبالت،فسفات،فلدسپار وذغالسنگ اشاره کرد اما بيش از همه از فلوتاسيون در فرآوري کانيهاي مسي/سرب/روي استفاده ميشود. ◄ مواد شيميايي مورد مصرف در فلوتاسيون: ● کلکتورها: مواد آلي قطبي هستند که روي سطح کاني جذب شده وآنرا آبران ميکنند. ● تنظيم کننده ها: مواد شيميايي که براي تنظيم محيط فلوتاسيون مانند ph بکار ميروند. (اسيدها وقلياها) ● فعالسازها: موادي که ميتوانند شرايط جذب کلکتور را روي سطح کاني بهبود ببخشند براي مثال ميتوان به سولفات مس بعنوان فعال کننده اسفالريت اشاره کرد. ● بازدارنده ها: مواد شيميايي که ميتوانند مانع جذب کلکتور روي يک کاني شوند. مانند سولفات روي که اسفالريت را در فلوتاسيون گالن بازداشت ميکند(نکته:با اصطلاحات آشنا شويد). ● کفسازها: مواد آلي هستند براي ايجاد کف با خصوصيات مناسب(از نظر پايداري کف و. . . )بکار ميروند. فرايند فلوتاسيون را ميتوان از ديدگاه هاي مختلفي مورد بررسي قرار داد. شيمي فلوتاسيون بحث مفصلي است که از شيمي سطح کانيها،فصل مشترک فازهاي جامد،گاز ومايع، نحوه جذب کلکتور و. . . صحبت خواهد کرد. ماشين هاي فلوتاسيون نحوه اختلاط مواد جامد با آب ومواد شيميايي ونحوه ايجاد حباب هوا وهمچنين ابعاد سلول فلوتاسيون را بررسي مي کنند که جنبه مکانيکي فرايند فلوتاسيون را مطرح ساخته که اينگونه مباحث منابعي براي طرح سئوال نبوده اند. در اين گفتار سعي شد مقدمه اي از آنچه در فلوتاسيون مطرح است، بيان شود اما دورنماي مسير مطالعاتي ما براي تکميل بحث شامل بخش هاي زير است: ● بررسي شيمي سطح(در ارتباط با شيمي فيزيک) ومحيط سه فازي هوا-آب –جامد ونيروهاي اين محيط ● مباحثي درباره بار سطحي کانيها وپتانسيل سطح ● مواد شيميايي که در فلوتاسيون بکار ميروند ● فلوتاسيون کاني هاي مختلف وشرايط آن ● سينيتيک فلوتاسيون منبع

سلام به همه هم رشته ای ها و داوبطلبان کنکور ارشد از امروز قصد داریم که کتاب ها و جزوات زبان تخصصی معدن و منابع و مراجع کنکور ارشد را به مرور در این تاپیک بررسی کرده و به ترجمه آنها به صورت دسته جمعی بپردازیم این ایده کمک میکنه که رقبت بیشتری پیدا کنیم و کاری اصولی برای هم دوره هامون و دانشجویان معدن و علاقمندان به قبولی در کارشناسی ارشد در این رشته کمکی هرچند کوچک نماییم. اول دنبال منابع میرم بعد به مرور ترجمه را آغاز میکنیم I ate the Ground and my father come outخوردم زمین ، پدرم دراومد کتاب زبان تخصصی معدن شامل ۲۱۸صفحه بوده و به صورت pdf در اختیار شما دانشجویان عزیز قرار گرفته است. پسورد: dlbook.net دانلود مستقیم

Wills' Mineral Processing Technology provides practising engineers and students of mineral processing, metallurgy and mining with a review of all of the common ore-processing techniques utilized in modern processing installations. Now in its Seventh Edition, this renowned book is a standard reference for the mineral processing industry. Chapters deal with each of the major processing techniques, and coverage includes the latest technical developments in the processing of increasingly complex refractory ores, new equipment and process routes. This new edition has been prepared by the prestigious J K Minerals Research Centre of Australia, which contributes its world-class expertise and ensures that this will continue to be the book of choice for professionals and students in this field.This latest edition highlights the developments and the challenges facing the mineral processor, particularly with regard to the environmental problems posed in improving the efficiency of the existing processes and also in dealing with the waste created. The work is fully indexed and reference . توضیحات بیشتر از سایت الزویر لینک دانلود از فورشیر لیچ شده در رود فایل

این تایپیک نظرسنجییست در راستای گرایش مطلوب شما در رشته مهندسی معدن به نظر شما بهترین گرایش (از نظر شرایط کاری، بازار کار، درس ها و واحد ها، کیفیت اساتید و دانشگاهها و...) مهندسی معدن کدوم هست؟ منتظر نظراتتون هستم

◄ مرحله شناسايي : مرحله شناسايي كه بصورت عملياتي اكتشافي در زون هاي ساختاري ـ متالوژنيكي در محدوده ورقه هاي 100000: 1 صورت ميگيرد شامل اطلاعات زير است. 1. نقشه زمين شناسي 100000: 1 2. نقشه ژئوشيمي 100000: 1 3. اطلاعات ماهواره ها 4. اطلاعات ژئوفيزيك هوايي 5. اطلاعات زمين شناسي اقتصادي در نهايت لايه هاي اطلاعاتي فوق در سيستم g.i.s تلفيق و مناطق اميد بخش جهت انجام عمليات اكتشافي مراحل بعدي پس از كنترل زميني تعيين خواهد گرديد.

مس یکی از مفیدترین و پرمصرف‌ترین عناصر فلزی است. اولین کارخانه ذوب مس در حدود 6000 سال قبل از میلاد در تل ابلیس (کوههای اطراف کرمان) ساخته شده است. درحدود 3000 سال قبل از میلاد ، مس از طریق آسیای مرکزی به اروپا و سایر کشورهای جهان راه یافت. معادن مس روباز و یا زیرزمینی هستند. مینرال‌های غالب مس، سولفیدی و عیار مس در سنگ معدن کمتر از یک درصد مي‌باشد. برای تولید کنسانتره مس، سنگ معدن استخراج شده از معدن پس از خردایش و آسیاب به ذرات ریزی تبدیل مي‌شوند. در کارخانه تغلیظ نرمه‌ها با آب و مواد شیمیايي مخلوط شده، وارد سلول‌های تغلیظ مي‌شوند با دمش هوا به درون سلول‌ها، کف ایجاد شده به‌همراه خود ترکیبات مس را به سطح سلول مي‌آورد و در نهایت کنسانتره با عیار بیش از 20 درصد به‌دست مي‌آید. با توجه به‌نوع مینرال مس، برای استخراج و تولید آن روش‌های پیرومتالورژی (حرارتی) و روش‌های هیدرو متالورژی (لیچینگ) به‌کار گرفته مي‌شود. معمولاً مس از کنسانتره سولفیدی که شامل سولفید مس و سولفید آهن است با روش حرارتی (ذوب) استحصال مي‌شود. اما ترکیبات اکسیدی با روش لیچینگ فرآوری مي‌شوند این دو فرآیند در شکل (1) نشان داده شده‌اند. در روش حرارتی کنسانتره سولفیدی خشک شده و در کوره‌های متنوعی ذوب مي‌شود. لایه مات شامل سولفید آهن و مس در زیر لایه سرباره (باطله) در کوره تشکیل مي‌شود دمای کوره حدود 1300_1200 درجه سانتي گراد است. معمولاً عیار مس درمات بیش از 30 درصد است. در صورتی‌که مس سرباره قابل ملاحظه باشد با استفاده از کوره الکتریکی بازیابی مي‌شود و در غیر این صورت دورریز مي‌شود. مات مس مذاب به کنورتور منتقل شده و با استفاده از دمش هوا طی دو مرحله ناخالصی‌های آن که آهن و گوگرد مي‌باشد حذف مي‌گردد و مس بلیستر تولید مي‌شود . آهن را در مرحله اول دمش با افزودن سیلیس خارج مي‌کنند و گوگرد به صورت SO2 خارج مي‌شود. SO2 موجود در گازهای کنورتور و کوره ذوب به واحد تولید اسید سولفوریک منتقل مي‌شود و از اسید تولید شده جهت تولید کود شیمیايي و یا لیچینگ استفاده مي‌کنند. مس بلیستر با عیار 5/98 درصد در کوره‌های تصفیه حرارتی طی دو مرحله با هوا و گاز طبیعی، گوگرد و اکسیژن‌زدايي مي‌شود. سپس به صورت آند جهت پالایش الکتریکی ریخته‌گری مي‌گردد. پس از پالایش، مس کاتد با عیار 99/99 درصد به‌دست مي‌آید که هم به‌صورت ورق کاتد و یا با ذوب مجدد به صورت اسلب، بیلت و مفتول به بازار عرضه مي‌شود. یکی دیگر از روش‌های استخراج مس خاک‌های اکسیدی، انحلال این خاک‌ها به روش هیدرومتالورژی مي‌باشد. در صنعت باطله‌های اکسیدی معدن مس و کانی‌های اکسیدی مس با اسید سولفوریک لیچ شده و از محلول مس‌دار با استخراج حلالی و الکترودینینگ مس کاتدی تولید مي‌شود. ظرفیت ذوب مجتمع مس سرچشمه با استفاده از کوره ذوب ریورب و ذوب مس خاتون‌آباد با استفاده از کوره فلاش بیش از 200 هزار تن در سال مي‌باشد. همچنین در مجتمع مس سرچشمه جهت تولید مس کاتدی از باطله‌های معدن (مینرال‌های اکسیدی) از روش لیچینگ استفاده مي‌شود. ظرفیت این واحد 12 هزار تن در سال است. در روش‌های حرارتی گوگرد موجود در کنسانتره که حدود دوبرابر مس است به دی اکسید گوگرد SO2 تبدیل مي‌شود لذا سالانه حدود 400 هزار تن SO2 به فضا پراکنده مي‌شود. جهت جلوگیری از آلودگی محیط‌زیست باید این گاز به اسید سولفوریک تبدیل واز آن کود شیمیايي تولید و عرضه شود. روش بیولیچینگ مشابه روش لیچینگ است اما تفاوت‌های عمده آن این است که امکان انحلال مستقیم کانه‌های سولفیدی مس به‌ویژه کالکوپیریت با اسید سولفوریک میسر نمی‌باشد لذا در روش بیولیچینگ از باکتری در مرحله لیچینگ استفاده مي‌کنند تا امکان انحلال کالکوپیریت میسر شود، سپس با استخراج حلالی و الکترووینینگ مشابه روش معمولی لیچینگ، مس کاتدی تولید مي‌شود. هم‌اکنون از 15 میلیون تن مس تولیدی جهان 80 درصد با روش حرارتی و 20 درصد با روش غیر حرارتی (لیچینگ) تولید مي‌شود. در لیچینگ از سنگ‌های اکسیدی استفاده مي‌شود و روش‌های دیگر هیدرو متالورژی در مقیاس صنعتی سهم بسیار اندکی دارند. در زمینه بیو لیچینگ، یک پروژه تحقیقاتی در مجتمع مس سرچشمه در حال اجرا مي‌باشد. هزینه تمام شده کاتد مس در روش لیچینگ نسبت به کاتد به‌دست آمده با روش حرارتی بسیار کمتر است

با سلام دوستان طی بازدیدی مه در ایام جوانی داشتم گزارشی تهیه کردم امیدوارم بدردتون بخوره: بازدید کارخانه سیمان ارومیه پنجشنبه 90/02/15 از جمله مواردی که در این کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد می توان به: آهک (آهک lo 60% - 70% اشباع شده) ، رس ( دارای ترکیب سلیسی) ، آهن ، پوزلان (سبز رنگ) اشاره کرد. معدن های آهک و رس در خود منطقه موجود است ولی رس مورد نیاز را از خاک های موجود در معدن آهک تامین می کنند به این علت باطله برداری مواد وجود ندارد. برای بررسی مواد موجود در منطقه 4 گمانه اکتشافی می زنند که عمق آن ها 80 – 100 متر بوده و برای آنالیز وضعیت قسمت های پایین از هر یک متر نمونه برداشت می کنند و در عمق 80 متر وضیعیت لایه ها را بررسی می کنند. برای فلاشینگ از گل حفاری استغاده می شود ماده ئ اصلی گل حفاری باریت است ولی به خاطر وزن مخصوص آن ( وزن مخصوص بالا) در این کارخانه از باریت استفاده نمی شود و از گل که مخلوط خاک رس و آب است استفاده می شود که این گل را برای جلوگیری از هدر رفتن آبی در حوضچه هایی نگه می کنند و برای جابجایی این گل از پمپ استفاده می کنند. در مغزه های بدست آمده از گمانه ها برای آنالیز از rqd که نسبت قطعه های طول های 10 سانتی متر به طول های بالاست استفاده می شود که هر چه rqd بیشتر تجمع مواد سالم تر و محکم تر ( پایدارتر) سخت تر و فاقد شکستگی است. عملیات معدنی کارخانه: 1) حفاری 2) آتشباری 3) بارگیری (توسط لودر) 4) حمل و نقل (دریل واگن) در استخراج مواد و حمل به کار خانه از هر 500 تن (یک ساعت یک بار) نمونه گرفته و آنالیز می شود برای اینکه متوجه شوند عیار ماده تغییر کرده یا نه. در این معدن 6 پله فعال (در حال استخراج) وجود دارد که اگر ترکیب پله نوسان داشته باشد باید نوسان موجود را با برداشت از پله های دیکر که ترکیب متفاوتی دارند رفع کرد زیرا در حالت کلی پله ها باید ظرفیت محدود و ترکیب متفاوت داشته باشد. این مواد توسط لودر cv988 و 6 دستگاه کامیون با ظرفیت 35 – 40 تن (هر کامیون 3 باکت ظرفیت دارد که ظرفیت هر باکت 12 تن است) به کارخانه حمل می شوند. چهار دقیقه طول می کشد تا یک کامیون پر شود که همان سیکل کاری کامیون می باشد (بهترین کاروان حمل و نقل،کاروانی است که زمان انتظارش صفر باشد) تعداد کامیون همیشه باید 1 – 2 دستگاه بیشتر از سینه کار باشد چون مسافت معدن تا کارخانه زیاد است و زمان انتظار لودر هزینه بردار است و بهتر است از کامیون های بیشتری استفاده شود. لودر مورد استفاده در این معدن روزانه 400لیتر گازوئیل مصرف می کند.لودر کار دپوی مواد معدنی را انجام می دهد و اگر کیفیت آتشباری خوب باشد نیازی به بولدزر برای تمیز کردن منطقه بعد از آتشباری نیست. در طراحی اولیه این معدن ارتفاع سینه کار و فاصله ئ آن ها و چگونگی وصل شدن جاده های مربوطه به هم مورد بررسی قرار گرفت. کار استخراج این معدن از خرداد سال 68 شروع شد و ابتدا از پله 3 حفار که هر پله 140 متر ارتفاع داشت استفاده می شد که امروزه میزان برداشت این معدن به 2 میلیون تن رسیده است. قطر چال هایی که برای آتشباری زده میشود 4 اینچ است و طول هر چال 4 متر است و چال های حفر شده معمولا" به صورت ردیفی می باشند. موادی که برای آتشباری در این کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد آنفو می باشد که از دینامیتی (دینامیت ژله ای) که چاشنی به عنوان پرایمر در آن قرار گرفته شده است استفاده می شود (شماره چاشنی ها از یک تا ده است).چاشنی حاصل باعث افزایش قدرت انفجاری آنفوز می شود چاشنی در پرایمر باید به سمت بالا باشد تا موج انفجاری به سمت بالا بیاید و باعث انفجار شود. طریقه پر کردن چال ها: ابتدا پرایمر را با یک سیم بلند که به آن متصل شده به داخل چال فرستاده می شود پرایمر باید به دیواره چال برخورد نکند و با ته چال حدود 10 – 20 سانتی متر فاصله داشته باشد هر ماده منفجره آنفو به داخل چال ریخته می شود تا حدود 3 متر از چال چر شود (3/2 چال پر شود) پس از 3/1 باقی مانده چال برای انسداد از خاک رس یا مخلوط خاک رس با خرده های حاصل از حفر چال استفاده می شود اما این خرده ها را به تنهایی نمی توان مورد استفاده مواقع شود چون فشار کافی ایجاد نمی کند که در هنگام انسداد باید مواظب باشیم که سیم قطع نشود و از افتادن سنگ های درشت به داخل چال جلوگیری شود برای انسداد خوب با چوب بر روی خاک ضرب می زنیم تا به خوبی متراکم شوند. موارد استفاده از خرده های حفاری: 1) نمونه برداری 2) برای انسداد (خاک رس و خرده های حفاری) اگر طول چال از 4 متر بیشتر باشد بازای هر 4 متر یک پرایمر قرار داده می شود. انفجار چال ها: با استفاده از سیم هایی که به چاشنی متصل است برق از یک طرف وارد و از سمت دیگر خارج می شود.که پرایمر ها با هم موازی و چال ها با هم سری بسته می شوند. بعد از بستن مدارها برای کنترل مقاومت مدار و قطعی مدار از دستگاهی به نام اهمتر انفجاری استفاده می شود.ابتدا دو سر کل مدار را تست می کنیم اگر قطعی مشاهده شد هر ردیف را تست کرده و برای پیدا کردن جای قطع شده بازه ئ تست کردن را کوچکتر کرده تا محل قطع شدگی را پیدا کنیم. مقاومت نشان داده شده توسط اهمتر انفجاری شامل مقاومت چاشنی و مقاومت سیم هاست. همه ئ چال ها باید با هم منفجر شوند و در هنگام انفجار باید منطقه از ماشین آلات و هر نوع وسیله ئ دیگر خالی شده باشد و کارگری در آن محل نیاشد و افراد پشت پناهگاه ها که معمولا" به سمت عقب است و از پرتاب شدن سنگ و ورود گرد و غبار حاصل از انفجار در امان است قرار می گیرند. بعد از انفجار چک شود که همه ئ چال ها منفجر شده اند و در غیر این صورت باید چال های منفجر نشده که به علت دزد کردن چال ها منفجر نشده اند منفجر شوند. اگر قطعات حاصل از انفجار از 1 متر مکعب کوچکتر باشند.مناسب بوده و نیازی به آتشباری ثانویه ندارد در غیر این صورت باید با استفاده از پیکور این قطعات را ریزتر نمود چون هزینه استفاده از پیکور از هزینه آتشباری ثانویه کمتر است. از جمله عیوبی که در آتشباری کارخانه مشاهده شد می توان به موارد زیر اشاره کرد: 1) ایجاد قله ها به دلیل آتشباری نامناسب (در یک آتشباری خوب مقدار قله ها نباید از 5% تجاوز کند زیرا این قله ها در گلوگاه سنگ شکن گیر کرده و باید مجدا" آتشباری شود) 2) در قسمت شارژ چال ها مواد منفجره قسمت تحتانی و ستونی با هم یکسان بود. 3) قطر دینامیت ها به قطر چال نزدیک نبود.

فکر میکنم جای چنین تاپیکی خالی باشه هر کس که هر کتابی در زمینه معدن (ترجیحا غیر درسی) داره و خونده و به نظرش جالب اومده رو اینجا با مشخصات (نام کتاب، نویسنده یا مترجم، ناشر، موضوعات در بر گیرنده و ترجیحا خلاصه و برداشتی که خودتون داشتید) بگذاره تا علاقمندان بتونن استفاده کنند

سلام . ببخشید مزاحم میشم اطلاعاتی در مورد محل دقیق معدن ذغال سنگ مینودشت می خواستم و اینکه چطوری می توان دوران کار آموزی را در این محل گذراند.

composite plug آوریل 6, 2012 | دسته بندی : آلبوم تصاویر و فیلم های معدنی,صوت و تصویر | توضیحات : composite plug ها جایگزین خلاقانه ای برای روش های جداسازی چند مرحله ای سنتی می باشد به طوری که تکمیل پروزه در مدت زمان کمتر با بازده بیشتر و راحتر صورت خواهد گرفت . در کلیپ ارائه شده به انواع پلاگهایی که جهت جداسازی زون های عملیات شکست هیدرولیکی مورد استفاده قرار می گیرد ، اشاره خواهد شد. لینک دانلود فایل منبع : ماین مگ | Minemag.ir

مقدمه هندوستان بزرگترين توليدكننده آهن اسفنجي در جهان است. كل ظرفيت ناخالص اين كشور حدود 30 ميليون تن در سال است كه تقريبا 80 درصد آن توسط واحدهاي زغالي بهره‌برداري مي‌شوند. به‌زودي 12 ميليون تن ديگر به ظرفيت اين واحدهاي زغالي افزوده خواهد شد. براي توليد اين ميزان آهن اسفنجي مورد نياز به 50 ميليون تن سنگ‌آهن مرغوب نياز است كه به‌دليل مصرف بالاي آن توليدكنندگان بالاجبار به عيار پايين‌تر سنگ‌آهن يعني 63ـ62 درصد روي آورده‌اند. استفاده از سنگ‌آهن با عيار پايين هزينه توليد را بالا بوده و در نتيجه توليد مواد زائد آن نيز افزايش يافته و از راندمان كوره ذوب كاسته است و در نهايت مصرف انرژي نيز به ازاي توليد هر تن فولاد مذاب افزايش يافته است. با توجه به رشد بي‌سابقه تقاضاي فولاد هند و چين، تقاضا براي سنگ‌آهن مرغوب روزانه افزايش يافته و از ذخاير معدني آن با سرعت بيشتري كاسته شده و در نتيجه نياز به واحدهاي تغليظ و آگلومراسيون لحظه به لحظه افزوده مي‌شود. روش‌هاي مختلف تغليظ و به‌دنبال آن آگلومراسيون، جنبه فني اقتصادي آن و روش بهينه تبديل مواد اوليه به مواد تغذيه‌اي در هند در اين مقاله مطرح شده است. تغليظ‌كننده‌ها هدف از تغليظ سنگ‌آهن رسيدن به يك كيفيت و عيار لازم براي تغذيه كوره است. اين فرآيند براي انواع مواد تغذيه‌اي طراحي مي‌‌شود كه پس از انجام تست‌هاي متعددي به‌دست مي‌آيد. بنابراين هزينه كارخانه و تجهيزات با توجه به نيازها متغير خواهد بود. بايد اقتصادي‌‌ترين كارخانه را انتخاب كرد كه بتواند مواد تغذيه‌اي متفاوتي را مصرف كرده تا پس زدن آن حداقل باشد. به‌طور در طي آتشباري و عمليات سايزبندي سنگ‌آهن 35 درصد نرمه (fines) توليد مي‌شود و 15 درصد تا 25 درصد لجن در واحد شست‌وشو ايجاد مي‌كند. لجن در سد باطله به‌عنوان مواد باطله تهديدي است براي محيط‌زيست. سنگ‌آهن نرمه معمولا ماهيتا لاتريتيك (Lateritic) بوده و از نظر كاني‌شناسي هماتيت و goethite است. سنگ‌آهن و لجن حدودا داراي 58 درصد آهن، مقدار بالايي آلومينا (بالاي 8 درصد) و سيليكا (8 درصد) است. معمولا از نظر كيفي عيار سنگ‌آهن براي تغذيه اكثر كارخانه‌ها 64 درصد آهن است. افزايش يك درصد عيار سنگ تغذيه 2 درصد بهره‌وري چدن مذاب را افزايش داده و نياز به كك را تا 8/1 درصد در كوره‌بلند كاهش مي‌دهد. يك مطالعه موردي در خصوص نحوه فرآيند تغليظ سنگ‌هاي باطله در استان اوريسا هند به‌شرح زير انجام شده است. شست‌وشو و سايزبندي اندازه سنگ‌آهن خام 30ـ0 ميليمتر و داراي مقدار زيادي خاك رس چسبنده است كه به آن چسبيده است. اين سنگ‌هاي باطله نياز به يك سري پيش عمليات براي حذف رس (مواد معدني باطله) چسبيده به بدنه آن را دارد. اين كار از طريق شست‌وشو انجام مي‌شود. مشكل بتوان براي شست‌وشو در زماني كه روش پراكندگي و ته‌نشيني (dispersion-cum-settling) به‌كار گرفته مي‌شود و از عوامل فعال سطحي استفاده مي‌شود آب معمولي مصرف كرد. تجهيزات استفاده شده براي شست‌وشوي سنگ‌آهن شامل دستگاه‌هاي رده‌بندي، دستگاه شست‌وشوي Log، دستگاه شست‌وشوي بشكه‌اي و دستگاه شست‌وشوي غربالي هستند. در حالي كنوني از دستگاه شست‌وشوي غربالي استفاده مي‌شود. مواد تغذيه شونده به غربالي با مشخصات 30ـ0 ميليمتر ريخته مي‌شود و سايز بزرگ 15+ ميليمتري توسط يك آسياب مخروطي به ذرات 15ـ0 ميليمتري خرد مي‌شود. سپس اندازه 15ـ0 ميليمتري به يك دستگاه رده‌بندي اسپيرال تغذيه مي‌شود تا به ذرات 21/-0 ميليمتري به‌عنوان لجن سرريز تبديل شود. اين لجن‌ها به يك تغليظ‌كننده با درجه بالا پمپ مي‌شود تا آب گردشي آن بازيافت شود. پس از آن خروجي دستگاه رده‌بندي‌كننده به يك غربال ريخته مي‌شود تا ذرات 5/1 ميليمتري آن را جدا كند. اندازه‌هاي سرزير 15ـ5/1 ميليمتري از غربال به يك جيگ (Jig) ضرباني هوايي ريخته مي شود تا عيار سنگ از طريق جداسازي ثقلي افزايش پيدا كند. سنگ‌آهن با سنگيني بالاتر ته‌نشين شده و به يك غربال خشك با 5 ميليمتر اندازه ريخته مي‌شود تا كنسانتره‌اي 5ـ5/1 ميليمتري و 15ـ5 ميليمتري توليد كند. ذراتي به ابعاد 5/1ـ21/0 ميليمتري به حوضچه قبل از صاف شدن ريخته شده و سرريز حوضچه به تعدادي هيدروسيلكون پمپ مي‌شود. آب سرريز هيدروسيكلون به يك جيگ ريخته مي‌شود و لجن غليظ رسوب كرده به يك غربال لجن با فركانس بالا تغذيه مي‌شود تا ذرات ريز آن جدا شده و آب آن بازيافت گردد. اين ذرات ريز مجددا نسبت به وزن خود به يك تغليظ‌كننده با درجه بالا ريخته مي‌شود. لجن قبل از تصفيه كه در زير رسوب كرده است به يك رده‌بندي‌كننده اسپيرال با سرعت آهسته (sssc) ريخته مي‌شود تا آب نرمه كمتر شود. سنگ گريد 15ـ5/1 ميليمتري تا 55+ درصد آهن به 63 درصد آهن با كل بازيافت 43 درصدي بهبود مي‌يابد. بازيافت 15ـ5 ميليمتري 33 درصد و 5ـ5/1 ميليمتري 10 درصد است. آسياب و جداسازي مغناطيسي نرمه‌ها اندازه تغذيه كمتر از 5 ميليمتري را نمي‌توان در كوره آهن اسفنجي و كوره بلند استفاده كرد. بنابراين نرمه‌هاي 5ـ ميليمتري وارد مرحله آسياب مقدماتي مي‌شود تا اندازه آن به 5/0ـ ميليمتر كاهش پيدا كند. اين محصول 5/0 ميليمتري مجددا به يك جداساز مغناطيسي‌تر با شدت بالا (WHIMS) تغذيه مي‌شود تا با فرآيند بعدي نرمه سنگ‌آهن با عيار 65 درصد به‌دست آيد. اين محصولات با عيار بالا پس از عبور از WHIMS براي آسياب نهايي و براي تهيه كنسانتره گندله با شكل هندسي مورد نظر آماده مي‌شود. WHIMS مي‌تواند مواد معدني مانند هماتيت را كه از نظر مغناطيسي ضعيف بوده را جدا كرده و حتي تغذيه آن بسيار ريز است. اين آسياب توسط آسياب توپي يا آسياب صفحه‌اي (Rod Mill) يا توسط پرس غلطكي (Roller Press) انجام مي‌شود. مواد پس‌زده توسط دستگاه تغليظ‌كننده جدا شده و بيرون ريخته مي‌شود. با كشف يا ابداع تكنولوژي تغليظ‌كننده خميري سطح لازم براي رفع لجن كاهش يافته و بازيافت آب در گردش به حداكثر مي‌رسد. هزينه سرمايه‌اي توليد يك واحد تغليظ 5 ميليون تني تقريبا 152 كرور روپيه خواهد بود كه سهم تجهيزات و ماشين‌آلات از اين مبلغ 90 كرور روپيه است. گندله‌سازي گندله‌سازي نوعي فرآيند آگلومراسيون است كه مواد معدني پودر شده توسط چسب به‌صورت توپ‌هاي كوچكي درمي‌آيد. گندله‌سازي يك تكنولوژي رايجي است كه محصولات آن در توليد آهن اسفنجي و نيز توليد فولاد در كوره بلند استفاده مي‌شود. در اين فرآيند از پودر سنگ‌آهن به‌صورت اقتصادي استفاده مي‌شود. توليد گندله توسط يك ديسك يا غلتك صورت مي‌پذيرد كه پودر سنگ‌آهن توسط چسب بنتونيت و سنگ‌ آهك (گدازنده) درهم غلت خورده و تا حدي نيز آب بدان اضافه مي‌شود. سپس اين گلوله‌هاي سبز خشك مي‌شوند، پيش گرم شده و در شرايط گرمايي و آتمسفر اكسيداسيون سخت مي‌شوند و سپس به‌دقت خنك مي‌شوند تا تركي در آنها ايجاد نشود. مشكل اين فرآيند سخت كردن گندله‌ها از طريق گرمادهي است تا بتوان به حداقل استحكام 30 كيلوگرم براي هر گندله برسد. شرايط گرمايي 130ـ120 كيلوكالري بر هر كيلوگرم است. منابع گرمايي مي‌تواند نفت و گاز يا زغال‌سنگ وارداتي كم خاكستر باشد. ميزان درجه حرارت لازم براي مقاوم‌سازي 1300 درجه بوده و براي اقتصادي بودن اين فرآيند بايد از سوخت مناسبي استفاده كرد. سه نوع تكنولوژي براي مقاومت گرمايي به‌كار گرفته مي‌شود كه يكي تكنولوژي كوره شافتي، آسياب نوساني يا فرآيند آسياب مستقيم (straight grate process) فرآيند كوره آسيابي (grate-kiln process) هستند. كوره شافتي براي گندله‌هاي مغناطيسي متناسب‌تر است و هزينه سوخت براي ايجاد سختي‌ گرمايي افزايش مي‌يابد. مزيت عمده آن كنترل زون‌ها يا قسمت‌هاي حرارتي مختلف است كه مي‌توان به رژيم‌هاي لازم دست يافت. آسياب سايشي نوساني نوع تكامل يافته ماشين آگلومراسيون (Sintering) است كه براي خشك كردن، پيش گرمايي آتش‌زني (Firing) و خنك كردن گندله در يك واحد تنها مناسب است و داراي مناطق حرارتي مجزاي واحد و كنترل درجه حرارت مختلف براي انواع سنگ‌ها است. متداول‌ترين فرآيند كوره آسيابي (grate-kiln) است. خشك كردن، پيش گرمايي و اكسيداسيون در واگن يا اتاقك آسياب انجام مي‌شود. گندله‌ها در كوره چرخشي شعله‌ور مي‌شوند. گندله‌هاي گرم در خنك‌كننده گردشي يا خنك‌كننده استوانه‌اي خنك مي‌شود. هواي گرم از تجهيزات مختلف براي كاهش هزينه‌ها مجددا استفاده مي‌شود. با توجه به اينكه واحدهاي حرارتي از هم جدا هستند كنترل حرارتي كوره آسيابي آسان است. معمولا گندله‌سازي‌ها از گاز كوره بلند به‌عنوان سوخت اصلي استفاده مي‌كنند و كنسانتره به‌صورت تراز كارخانه گندله‌سازي به كارخانه فولادسازي حمل مي‌شود. در حال حاضر واحدهاي گندله‌سازي را در نزديكي معادن مي‌سازند تا از خاكستر روغن و زغال به‌جاي گاز كوره بلند استفاده شود. چين توانسته است با موفقيت تكنولوژي زغال كم خاكستر (كمتر از 12 درصد) را ابداع كرده و آن را در كوره آسيابي آتش مي‌زنند. طراحي‌هاي واحدهاي گندله‌سازي استاندارد داراي ظرفيت‌هاي بالاتري است اما نياز روز به واحدهاي كوچكتر است، طراحي مدول‌هاي جديد كوچكتر كه امروزه ساخته شده‌اند داراي ظرفيت‌هاي 3/0، 6/0 و 2/1 ميليون تن در سال هستند. نتيجه هند فقط 9 درصد ذخيره سنگ‌آهن جهان را در اختيار دارد و در حال حاضر سنگ‌آهن نرمه نامرغوب خود را صادر مي‌كند و در آينده خود واردكننده سنگ‌آهن مرغوب خواهد بود و آينده صنعت فولاد اين كشور بستگي به شرايط احداث واحدهاي تغليظ و آگلومراسيون و واحدهاي گندله‌سازي در آن دارد. مترجم: علي غفوري منبع: Worldsteel نشریه معدن و توسعه 265

[TABLE=class: text] [TR] [TD]پژوهشگران روش کاملا جديدي براي جداسازي مواد ارزشمندي نظير طلا، مس و نقره از ميان سنگ‌هاي معدني ارائه کردند. در اين روش از نانوذرات استفاده مي‌شود به‌نحوي که نانوذرات به مواد مورد نظر مي‌چسبند و از سوي ديگر اين مواد را به‌صورت حباب‌هاي هوا در مي‌آورند. در نهايت مواد مورد نظر را مي‌توان از سطح جمع‌آوري کرد. رابرت پلتون و همکارانش مي‌گويند که اين شرکت از روشي موسوم به شناورسازي کف استفاده کرده که با اين کار 450 ميليون تن سنگ معدن را در سال مي‌توان فرآوري کرد. در اين روش جديد سنگ‌هاي معدني را شکسته و به ذرات بسيار ريزي در مي‌آورند. سپس اين ذرات را روي سطح آب شناور مي‌کنند. در نهايت ذرات ارزشمند را از سنگ‌ها جداسازي مي‌کنند. در اين سيستم، آب حاوي موادي است که مي‌تواند به ذرات مورد نظر بچسبد و موجب شود تا اين ذرات به شکل حباب در آيد. دليل تشکيل حباب، ايجاد نيروي دافعه ميان ذره و آب است. با تشکيل حباب، به‌راحتي مي‌توان آنها را از سطح آب جمع‌آوري کرد. [/TD] [/TR] [TR] [TD] [/TD] [/TR] [TR] [TD] [/TD] [/TR] [TR] [/TR] [TR] [TD] [/TD] [/TR] [TR] [TD] در اين پروژه محققان ماده جديدي ارائه کردند که مي‌تواند موجب تشکيل حباب در سطح آب شود. اين ماده جديد نانوذراتي با قابليت طرد مولکول‌هاي آب است. در تست‌هاي آزمايشگاهي، اين گروه تحقيقاتي به‌جاي ذرات معدني از دانه‌هاي شيشه استفاده کردند. نتايج کار محققان نشان داد که نانوذرات به دانه‌هاي شيشه چسبيده و آنها را با بهره تقريبا 100 درصد شناور کردند. در اين پروژه براي اولين بار نشان داده شده که نانوذرات آب‌گريز مي‌توانند به ذرات بزرگتر چسبيده و ورود آنها را به حباب‌ها تسهيل کنند. نانوذرات کاتيوني به‌کار رفته در اين پروژه از جنس پلي استايرن بوده که ابعاد 46 نانومتري داشتند درحالي که دانه‌هاي شيشه 43 ميکرومتري بودند. در نهايت اين نانوذرات توانستند تمام دانه‌هاي شيشه را از آب جدا کنند. درصورتي که 5 درصد از سطح دانه‌ها با نانوذرات پوشيده شود آنگاه فرآيند زدايش دانه‌هاي شيشه به حداکثر مقدار خود مي‌رسد. ماکزيمم مقدار انرژي مورد نياز جهت زدودن دانه‌هاي شيشه از حباب‌ها توسط ميکروماشين اندازه‌گيري شد. اين نيرو 1.9 ميکرونيوتن براي دانه‌هاي شيشه داراي روکش نانوذره‌اي بود. اين در حالي است که براي دانه‌هاي فاقد روکش اين نيرو 0.0086 ميکرو نيوتن است. براي يافتن نحوه محاسبه نيروي مورد نياز از مدل‌سازي استفاده شد. نتايج اين کار در نشريه ACS journal Langmuir به چاپ رسيده است. [/TD] [/TR] [/TABLE]

فرآوری مواد معدنی یکی از شاخه های معدن می باشد. در فیلم آموزشی زیر که به زبان انگلیسی می باشد، فرآوری بطور کامل معرفی شده است. دانلـــــــــــود

اولين تلاش در مسير استقرار صنعت ذوب آهن در ايران در سال 1887 م. توسط مرحوم"حاج محمد حسن امين الضرب" بوده است. وي با اخذ اجازه و انحصار تأسيس کارخانه ذوب آهن از "ناصرالدين شاه" به مدت سي سال و در محل شهر آمل براي خريد توربينهاي بخار، کوره هاي دمشي و نيز ساير تجهيزات يک واحد فولاد سازي از فرانسه اقدام کرد. ارتفاع کوره خريداري شده 8 متر و توليد آن 15 تن آهن خام در شبانه روز بود. اما طرز فکر زمانه و نيز خواست دولتهاي استعمارگر مانع انجام اين مهم شد و وي متهم به اخاذي و ضرب مسکوک اضافه بر مقدار تعيين شده و حتي همکاري با بيگانگان گرديد و با توقيف اموال ، محکوم به پرداخت 765 هزار تومان جريمه شد. پس از گذشت مدتي طولاني، قانوني در تاريخ چهارم اسفند 1305 ه. ش. تصويب شد که به موجب آن از محل وجوه عايدات قند و شکر مبلغ 5/4 ميليون تومان براي ايجاد ذوب آهن اختصاص داده شد و بدين منظور "مسيو هارتمان" در سال 1306 ه. ش. و "مسيو مارتن" در سال 1308 ه. ش. از طرف وزارت فوايد عامه جهت مطالعات ضروري براي احداث واحدهاي توليد آهن و فولاد در ايران انتخاب شدند، ولي اقدامات آنها در اين زمينه نيز به نتيجه نرسيد. حتي سنگ زير بناي يک واحد توليد آهن و فولاد به وسيله "رضاه شاه" در سال 1312 ه. ش. در امين آباد شهر ري (زير مسگر آباد در جنوب تهران) قرار داده شد، اما اين طرح به علت کمبود آب اين محل صورت عمل به خود نگرفت پس از آن در آبان ماه 1316 ه.ش. ( اوايل نوامبر 1937 م. ) قراردادي بين دولت ايران و کنسرسيوم دماگ – کروپ از آلمان براي احداث يک واحد فولاد سازي به ظرفيتي حدود 100 هزار تن فولاد در سال (معادل 300 تن در روز) در کرج واقع در 40 کيلومتري شمال غرب تهران امضاء و تأسيسات آن بين سالهاي 1318 و 1319 ه. ش. (1936 و 1940 م.) بنا شد. اما به علت جنگ جهاني دوم قسمتي از تأسيسات اين کارخانه در راه انتقال از آلمان به ايران به علت خطر نابودي توسط متفقين به حبشه برده شد. قسمتي مفقود و بقيه پس از جنگ به ايران حمل، ولي عملأ همه آنها نابود شدند. تا سال 1339 چندين طرح و قرارداد با کنسر سيوم د ماگ – کروپ براي راه اندازي کارخانه توليد آهن و فولاد در ايران منعقد که هر يک به عللي به اجرا در نيامدند. پس از آن به دعوت دولت ايران کارشناسان شرکت ايرسيد از فرانسه براي بنيان نهادن يک واحد توليد آهن و فولاد در ايران انجام دادند. آنها نقاط کرمان، بافق، قم، ازنا، اصفهان و يکي از بنادر خوزستان را براي استقرار کارخانه فولار سازي مورد مطالعه قرار داده و به اين نتيجه رسيدند که حوالي اصفهان براي استقرار يک کارخانه فولادسازي با ظرفيت 600 هزار تن فولاد خام در سال مناسب مي باشد که تأمين کننده سنک آهن آن معادن چغارت بوده و روش توليد مناسب کوره بلند پيشنهاد شد، اما اين طرح نيز مسکوت ماند. سرانجام توسعه و گسترش مناسبات اقتصادي با اتحاد شوروي در سال 1344 منجر به عقد قرارداد ايجاد کارخانه ذوب آهن اصفهان به ظرفيت 500-600 هزار تن، قابل توسعه در مرحله اوليه تا 9/1 ميليون تن و در مرحله بعد تا چهار ميليون تن شد. براي انتخاب محل دقيق کارخانه در اواسط سال 1344 هيأتي مرکب از کارشناسان ايران و شوروي به اصفهان عزيمت و حدود 11 ناحيه را در اطراف اصفهان از نظر زمين شناسي، مهندسي، شبکه ارتباطي، آب، گاز، برق مورد لزوم، نيروي انساني و ساير عوامل فني اقتصادي و اجتماعي مورد بررسي قرار داده و در نتيجه دشت طبس واقع در شمال قريه ريز در 45 کيلومتري جنوب غربي اصفهان به فاصله 5 کيلومتري زاينده رود را مناسب ترين ناحيه تشخيص دادند. به دنبال آن عمليات ساختماني در نيمه دوم سال 1346 آغاز شد و در 23 اسفند ماه 1350 نخستين کارخانه ذوب آهن در ايران نصب و اولين شمش چدن در دي ماه 1351 تحويل شد. کوره بلند نيز رسمأ در 23 اسفند ماه 1351 توليد خود را آغاز کرد. منبع

بيوتكنولوژي به عنوان فنوني كه از ميكروارگانيسم ها و يا بخشي از سلول براي دسترسي به بعضي از اهداف صنعتي و بهداشتي و زيست محيطي استفاده مي كند، تعريف شده است. در صنايع معدني و متالوژي نياز روز افزون به مواد اوليه و كاهش ذخاير معدني پرعيار ، ضرورت مصرف بهينه انرژي در رعايت دقيق معيار هاي زيست محيطي ، كاربرد روش هاي جديد ، ايجاد تحول در صنايع معدني و متالوژي را ضروري كرده است. همچنين توسعه فن آوري هاي جديد براي فرآوري منابع كم عيار و يا منابعي كه روش هاي معمول كارايي لازم را براي آنها نداشته و يا ملاحظات اقتصادي امكان استفاده از آنها را نمي دهد. ميكروارگانيسم ها جهت سوخت و ساز و انجام فرايند هاي حياتي خود از منابع آلي و معدني موجود در محيط تغذيه مي كنند. از اين رو واكنش هاي مختلف شيميايي ، شيمي فيزيكي را در شرايط مختلف طبيعي و يا مصنوعي تحت تاثير خود قرار مي دهند. كاربرد مثبت واكنش هاي متابوليكي موجودات زنده در زمينه فرآوري مواد معدني و استخراج فلزات قلمرو جديدي است كه تحقيقات پيرامون آن بيشتر در بخش هاي بيوتكنولوژي و ميكرو بيولوژي انجام مي گيرد. برخي كاربردها مانندبهبود بازدهي و فرايندهاي اكسيده و حل كردن كاني هاي كم عيار سولفيدي و كانسنگ هاي طلا و يا اورانيوم ، امروزه در مقياس صنعتي استفاده مي شوند.

در این تایپیک قصد داریم لینک تاپیک های پر محتوا و مفید تالار مهندسی معدن رو قرار بدیم تا دسترسی به اون تایپیک راحتتر بشه...

كارخانه تغليظ ميدوك در نزديكي معدن ميدوك و در زميني به مساحت تقريبي 14 هكتار احداث شده است. عمليات اجرايي اين كارخانه از نيمه دوم سال 1379 آغاز گرديده و در دي ماه 1383 به بهره‫برداري رسيده است. اين كارخانه، بر اساس طراحي ، قادر است از 5 ميليون تن سنگ سولفوري معدن، به طور متوسط سالانه 150 هزار تن كنسانتره مس با عيار 30 درصد توليد نمايد. طراحي پايه ، توسط شركت متسو از كشور سوئد و قسمتي از طراحي تفصيلي مشاوره مهندسي طرح توسط شركت ايراني نيپك به انجام رسيده است. تجهيزات مورد نياز طرح در دوه بخش خارجي و داخلي به ترتيب توسط شركت متسو و شركتهاي ايراني در قالب مشاركت نيپك – بن آور (نيپبن ) تامين شده است. فعاليتهاي سازه مشتمل بر احداث ساختمانهاي سنگ شكن، تغليظ ، آهك ، انبارخاك درشت ، ايستگاه آبرساني ، آزمايشگاه ، آتش نشاني ، ساختمان اداري ، ساختمان تاسيسات و پستهاي فرعي برق است كه در مساحتي بالغ بر 47070 متر مربع توسط شركت بلند پايه اجرا شده است.تامين تجهيزات اصلي برق و ابزار دقيق مورد نياز طرح برعهده شركت Alstom و Cegelec فرانسه بوده است. تجهيزات اصلي كارخانه تغليظ ميدوك عبارتند از: يك دستگاه سنگ شكن ، يك دستگاه آسياي نيمه شكن ، دو دستگاه آسياي گلوله اي ، يك دستگاه آسياي ثانويه، سه دستگاه ***** پرس، سلولهاي فلوتاسيون ستوني (8 عدد) و مكانيكي (16 عدد)، يك دستگاه تيكنر كنسانتره، چهار دستگاه تيكنر باطله وسيستم آماده سازي و تزريق شير آهك و مواد شيميايي، سد باطله، سد آبگير و چهار عدد پمپ خانه و حوضچه‫هاي آبگيري. نصب و راه اندازي تجهيزات كارخانه تغليظ توسط شركت نيرو توان با نظارت شركت متسو صورت گرفته است. براي تأمين 35 مگاوات برق مورد نياز طرح ، حدود 40 كيلو متر خط دو مداره و پست 132 كيلو وات اختصاصي با دو دستگاه ترانسفورماتور 30 مگاوات 20/132 كيلو وات احداث شده است. ميزان آب مصرفي كارخانه معادل 2050 متر مكعب در ساعت است كه از اين مقدار، 88 متر مكعب با آب تازه و 1962 متر مكعب با آب برگشتي تامين مي شود. ◄ شرح فرايند خط توليد: فرايند پر عيار كني طرح تغليظ مس ميدوك شامل واحدهاي انتقال مواد ، خردايش ، طبقه بندي مواد، فلوتاسيون و آبگيري است. فرايند استحصال كنسانتره كه محصول نهايي كارخانه تغليظ است. بدين قرار است : ابتدا ماده معدني در يك سنگ شكن ژيراتوري تا ابعاد كمتر از 25 سانتيمتر خرد مي شود، سپس با نوار نقاله به انبار حمل مي گردد و با پودر آهك در هم مي آميزد و براي خردايش تر با نوار نقاله به آسياي نميه خودشكن و سپس آسياهاي گلوله اي منتقل و تا حد 3/0 ميليمتر خرد مي شود. دوغاب ايجاد شده پر از خردايش ، به سلولهاي ستوني و مكانيكي پمپ مي شود و سپس با افزودن مواد شيميايي ، عمليات شناور سازي (فلوتاسيون) بر روي آنها انجام مي گيرد. عيار كنسانتره توليدي اين فرايند حدود 30 درصد است كه ابتدا در تيكنرهاي آبگيري مي شود، سپس رطوبت آن توسط دستگاههاي ***** پرس به حدود هشت درصد مي رسد و انبار مي شود. باطله كارخانه توسط تيكنرهاي باطله آبگيري مي شود و درصد جامد به حدود 63 درصد مي رسد و سپس براي آبگيري كامل به صد رسوبگير منتقل مي گردد. پس از ته نشين شدن باطله و انتقال آب به سد رسوبگير ، آب جمع شده براي استفاده مجدد، به كارخانه پمپاژ مي شود. ◄ معرفي بخشهاي مختلف كارخانه تغليظ ميدوك: 1- واحد سنگ شكن اين واحد شامل : يك دستگاه سنگ شكن ژيراتوري به ظرفيت اسمي 2000 تن در ساعت، يك نوار خوراك دهنده و يك نوار نقاله به ظرفيت اسمي 2000 تن در ساعت است. 2- واحد انتقال مواد اين واحد شامل : انبار ذخيره مواد درشت با ظرفيت 105000 تن و تجهيزات مربوطه دو خوراك دهنده زنجيري با ظرفيت 750 تن در ساعت و دو خوراك دهنده لرزان با ظرفيت 400 تن در ساعت كه خوراك واحد خراديش را تامين مي كند، بين هاي آهك و دو مخزن 150 متر مكعبي به همراه دو خوراك دهنده نواري هر كدام به ظرفيت 3 تن 0 در ساعت است. 3-واحد خردايش و طبقه بندي مواد اين واحد شامل : يك دستگاه آسياي نيمه خود شكن به طول 88/3 متر و قطر 75/9 متر و ظرفيت اسمي 806 تن در ساعت ، دو دستگاه آسياي گلوله اي هر كدام به طول 62/7 متر و قطر 03/5 متر و ظرفيت اسمي 5/781 تن در ساعت ، و يك دستگاه آسياي ثانويه گلوله اي به طول 18/5 متر و قطر 3/3 متر و ظرفيت اسمي 185 تن در ساعت است. 4-واحد فلوتاسيون اين واحد شامل : پنج سلول رافر ستوني به ارتفاع 12 متر و قطر 4 متر، ده عدد سلول مكانيكي رافر و اسكاونجير به ارتفاع 5/4 متر و قطر 2/4 متر ، سه عدد كلينر ستوني به ارتفاع 12 متر و قطر 5/3 متر ، و شش عدد سلول مكانيكي كلينر و اسكاونجير به ارتفاع 5/4 متر و قطر 2/4 متر است. 5- واحد آبگيري كنسانتره اين واحد شامل : يك دستگاه تيكنر مس به قطر 12 متر و عمق از مركز 3 متر و به ظرفيت 136 متر مكعب بر ساعت، و سه دستگاه ***** فشاري هر كدام به ظرفيت 14 تن در ساعت است. 6-واحد آبگيري و آب برگشتي از باطله اين واحد شامل : چهار دستگاه تيكنر باطله هر يك به قطر 16 متر و ارتفاع كلي 56/18 متر و ظرفيت كلي 2780 متر مكعب در ساعت ، و سه دستگاه پمپ آب برگشتي و تجهيزات مربوط به ظرفيت 3000 متر مكعب در ساعت است. منبع

بسته به نوع کانه و مشخصات مورد نظر در محصول آراسته ، عمليات کانه آرائي ممکن است شامل مراحلي ساده يا بسيار پيچيده باشد. نخستين مرحله اين عمليات آزاد کردن ( liberation ) کاني هاي با ارزش موجود در کانه از کاني هاي گانگ است. براي نيل به اين هدف بايد کانه را طي يک يا چند مرحله توسط انواع سنگ شکن ها و آسيا خرد کرد. براي خرد کردن يک جسم جامد به قطعات کوچکتر ، اصطلاحات خاصي وجود دارد که هر يک از آنها براي ابعاد مشخصي مورد استفاده قرار مي گيرد. ◄ مراحل مختلف خرد کردن و اصطلاحات رايج براي آنها عمليات خرد کردن معمولا همراه با عمليات طبقه بندي از نظر ابعاد است که به منظور بدست آوردن محصولي با دانه بندي مشخص و يا براي خارج کردن دانه هائي که به ميزان لازم خرد شده اند انجام مي شود. بدين ترتيب از خرد شدن بيش از حد دانه ها جلوگيري مي شود. مرحله دوم شامل عمليات ( پر عيار کردن ) ( concentration ) يا ( جدا کردن ) ( separation ) کاني هاي با ارزش کاني هاي گانگ است. اين عمليات بر مبناي مشخصات کاني ها پايه گذاري شده اند و با استفاده از اختلاف خواص فيزيکي ، شيميايي يا شيمي فيزيک کاني ها با يکديگر مي توان آنها را جدا کرد. اين عمليات که به طور جامع تر روش هاي آرايش ناميده مي شوند شامل روشهاي سنگجوري ، ثقلي ، الکتريکي ، مغناطيسي ، فلوتاسيون ، هيدرومتالورژي و غيره مي شوند. با توجه به اينکه بيشتر روش هاي آرايش به طريقه تر انجام مي شوند ، بنابراين مرحله سوم عمليت را مي توان شامل جداکردن فازهاي جامد و مايع از يکديگر يا به عبارت ديگر ( آبکش کردن ) و ( خشک کردن ) محصولات آراسته دانست که توسط ( تيکنر ) ( thickener ) ،(filter ) و( خشک کن ) (dryer) انجام مي شود. مرحله نهائي نيز شامل عمليت تخليه کاني هاي گانگ ( باطله ) و در بيشتر حالات بازيابي آب موجود در اين بخش از مواد است. اين کار در ( سد باطله ) ( tailing dam ) انجام مي شود. منبع

شركت آرايش مواد اوليه شيشه قزوين در 70 كيلومتري شهرستان قزوين و در 25 كيلومتري شهرستان تاكستان (كيلومتر 20 جاده تاكستان- زنجان) واقع شده است. مدار فرآوري كارخانه شامل مدار سنگ شكني و آسيا مي باشد. در مدار سنگ شكني مواد ابتدا در سنگ شكن فكي خرد شده و وارد سرند يك طبقه مي شود. مواد سرريز سرند يك طبقه در سنگ شكن مخروطي اوليه خرد شده به سرند برگشت داده مي شوند. مواد ته ريز سرند يك طبقه وارد سرند دو طبقه مي شود. سرريز و قسمت مياني اين سرند به دو آسياي مخروطي ثانويه منتقل شده و پس از خردايش به سرند برگشت داده مي شود. مواد ته ريز سرند به انبار محصول واحد سنگ شكني منتقل مي شود. در مدار آسيا، مواد از انبار وارد انبارمحصول واحد سنگ شكني وارد سرند دوار مي شود. مواد ته ريز سرند پس از نرمه گيري دركلاسيفاير مارپيچي به سرند لرزان منتقل شده و مواد سرريز سرند به سيلوي ذخيره خوراك آسيا منتقل مي شود .مواد خرد شده در آسيا پس از نرمه گيري وارد سرند لرزان مي شود. سرريز سرند وارد دو سرند دوار شده و پس از جدايش بخش ابعادي كوچكتر از 1000 ميكرون به آسيا برگشت داده مي شود. ته ريز سرند با ابعاد كوچكتر از 1000 ميكرون به همراه ته ريز سرند هاي دوار ثانويه پس از نرمه گيري، براي جدايش ذرات مغناطيسي واردجداكننده مغناطيسي مي شود. محصول سيليس خروجي از جداكننده پس از نرمه گيري، براي آب گيري وارد فیـلتر دوار سيني شكل مي شود. كنسانتره نهايي سيليس به انبار كنسانتره منتقل شده وكليه سرريز هاي كلاسيفايرهاي مارپيچي به استخرهاي آب گيري مواد نرمه انتقال داده مي شود. اين واحد با ظرفيت اسمي 120 هزار تن در سال در دو شيفت 9 ساعته در روز فعال مي باشد و مواد اوليه توليد شيشه شامل پودر سيليس و دولوميت را فراهم مي سازد.

تعاریف واژگان عمومی و كلیات رشته‌ی مهندسی معدن ماده معدنی (کانی)(Mineral) هر ماده یا ترکیب طبیعی که به صورت جامد یا گاز یا مایع و یا محلول در آب در اثر تحولات زمین شناسی به وجود آمده باشد. . کانه (Ore Mineral) مواد معدنی یا کانی‌های موجود در کانسار که دارای ارزش اقتصادی است. ذخیره معدنی (کانسار)( Ore Deposit) تمرکز و یا انباشت طبیعی یک یا چند ماده معدنی در زیر یا روی زمین و یا محلول در آب می‏باشد. بطور کلی کانسار به بخشی از پوسته زمین اطلاق می‌شود که تحت شرایط خاص زمین شناسی ماده معینی در آن متمرکز شده که از نظر اقتصادی ارزش داشته باشد؛ مقدار ، کیفیت ، محل جغرافیایی و بازار مصرف تعیین كننده‌ی ارزش اقتصادی كانسار هستند. برای هر کانسار معدنی با توجه به ارزش کانی‌های موجود در آن، کانی‌های همراه، باطله‌های مفید یا مزاحم، از نظر اقتصادی آستانه‌ای وجود دارد و برای شروع عملیات استخراجی هر ماده معدنی باید این آستانه در ارزیابی ذخیره برآورد شود. معدن (Mine) ذخیره معدنی است که بهره‏برداری از آن مقرون به صرفه باشد. اکتشاف (Exploration) تجسس اداری به منظور یافتن کانسار است که شامل عملیاتی از جمله موارد زیر می‏باشد: 1- آثاریابی و نمونه‏برداری و آزمایشات کمی و کیفی. 2- بررسی‌های زمین شناسی ژئوفیزیکی و ژئوشیمیایی و مانند آن‌ها و انجام اموری که برای این گونه بررسی‏ها لازم باشد. 3- حفاری روباز و زیرزمینی. 4- تعیین شکل و کیفیت و کمیت ذخیره معدنی و تهیه نقشه‏های مربوطه. کانه آرایی (Ore Dressing) عبارت است از کلیه عملیات فیزیکی شیمیایی و یا فیزیکوشیمیایی که به‏منظور جدا کردن قسمتی از مواد باطله از کانه و یا تفکیک کانه‏ها از یکدیگر انجام می‏گیرد. پروانه اکتشاف مجوزی است که برای انجام عملیات اکتشافی مواد معدنی در محدوده مشخص از سوی وزارت معادن و فلزات صادر می‏شود. گواهی کشف تأییدیه‏ای که توسط وزارت معادن و فلزات پس از اتمام عملیات اکتشافی و کشف کانه به نام دارنده پروانه اکتشاف صادر می‏شود. بهره‏برداری مجموعه عملیاتی است که به منظور استخراج و کانه آرایی و به دست آوردن مواد معدنی قابل فروش انجام می‏گیرد. بهره‏بردار شخص حقیقی یا حقوقی اعم از دولتی تعاونی و خصوصی است که دارای پروانه بهره‏برداری از وزارت معادن و فلزات باشد. استخراج ( Exploitation) مجموعه عملیاتی است که به منظور جدا کردن کانه از کانسار و انتقال آن به محل انباشت مواد انجام می‏گیرد. اجازه برداشت مجوزی است که از سوی وزارت معادن و فلزات برای تأمین مصالح ساختمانی مورد نیاز طرح‌های عمرانی و برداشت واریزه‏ها(مواد قابل استفاده معدنی تجمع یافته در مكانی خاص) و ذخایر محدود و جزئی و نیز عملیات آزمایشگاهی صادر می‏شود. حقوق دولتی عبارت است از درآمد دولت ناشی از استخراج بهره‏برداری و برداشت هر واحد از ماده یا مواد معدنی. فرآوری شامل کلیه عملیاتی است که بر روی مواد خام معدنی یا کانه آرایی شده آن‌ها انجام و در نتیجه موجب تولید مواد اولیه صنعتی می‏شود. محل انباشت مواد محلی است خارج از کارگاههای استخراج و تونلها و چاهها که مواد استخراج شده در آنجا انباشته می‏شود. مواد باطله عبارت است از موادی که در نتیجه استخراج یا کانه آرایی از کانه جدا می‏گردد. شن و ماسه معمولی شن و ماسه‏ای که حاوی کانی‏های با ارزش نبوده و یا تفکیک آن‌ها مقرون به صرفه نباشد و عمدتاً در کارهای ساختمانی راه‏سازی بتن ریزی و نظایر آن استفاده می‏گردد. خاک رس معمولی خاکی است که برای ساختن خشت و آجر معمولی (غیرنسوز) به کار می‏رود و نیز در عملیات ساختمانی و راه‏سازی و کشاورزی از آن استفاده می‏شود. خاک صنعتی خاکی است که به علت داشتن خواص فیزیکی و شیمیایی خاص مصارف صنعتی مختلف دارد. سنگ لاشه و ساختمانی سنگهای مختلف موجود در طبیعت که حاوی کانه قابل تفکیک در شرایط کنونی نبوده و عمل آوری آن رایج و معمول و یا مقرون به صرفه نباشد و بنا به تشخیص وزارت معادن و فلزات سنگ تزئینی نیست و عموماً در پی یا دیوارچینی ساختمانها راه‏سازی و دیواره‏سازی و امور نظیر آن به کار می‏رود. مهندسی معدن( Mining Engineering) مهندسی معدن مجموعه علوم و فنونی است که از اکتشاف یک کانسار (ذخیره معدنی با ارزش اقتصادی) آغاز و تا فرآوری آن ادامه می‌یابد. این رشته قدیمی‌ترین رشته مهندسی دانشگاهی است و در انگلستان پایه گذارده شده ‌است. به علت شرایط سخت کاری، یکی از 10 حرفه دشوار جهان شناخته می‌شود. مهندسی معدن دارای 2 گرایش اصلی اكتشاف و استخراج است. 1- اکتشاف: این رشته شامل علومی ازقبیل شناخت انواع مختلف كانی ها، مواد معدنی،نحوه شكل گیری مواد معدنی،محل پیدایش انواع مختلف مواد معدنی و علوم و فنون اكتشاف كانسارهای مختلف می باشد.مهمترین علومی كه مهندسن اكتشاف با آن درگیرند عبارتند از كانی شناسی،سنگ شناسی(Petrology)،زمین شناسی اقتصادی(Economic Geology)،ژئوفیزیك(Geophysics)،ژئوشیمی(Geochemistry)،ارزیابی ذخایر معدنی و اخیرا دورسنجی(Remote Sensing) كه كمك شایانی به مهندسین اكتشاف در رابطه با شناسایی مناطق امید بخش در مراحل اول كار می نماید. 2-استخراج: این رشته مجموعه علومی را در بر می گیرد به استخراج ماده معدنی از معدن می انجامد به طور كلی برای استخراج انواع مختلف مواد معدنی در كانسار های گونا گون دو روش استخراج زیرزمینی و روباز وجود دارد كه مهندسین استخراج باید قادر باشند با در نظر داشتن فاكتورهای از قبیل نوع كانسار،عمق ماده معدنی و تكنولوژی استخراج و... نوع روش را انتخاب نمایند علاوه بر دو گرایش پیش گفته و دو گرایش دیگر فرآوری مواد معدنی و مكانیك سنگ نیز از جمله 4 گرایش تخصصی این رشته محسوب می‌شود 1-اکتشاف 2- استخراج 3- فراوری این رشته شامل مجموعه عملیاتی است که بر روی ماده معدنی ، پس از استخراج انجام می‌شود تا آن ماده را قابل مصرف کند. هر ماده معدنی که بطور اقتصادی قابل بهره برداری باشد کانه (ore) نامیده می‌شود. هر کانه متشکل از تعدادی کانی است که حداقل یکی از آنها کانی با ارزش موجود در ماده معدنی است و در حقیقت ماده معدنی برای دستیابی به آن کانی استخراج می‌شود، سایر کانیهای متشکله ماده معدنی را گانگ می‌نامند.به طور كلی برای دستیابی به این مهم یعنی جدایش كانه از باطله مهندسین فراوری چهار مرحله خردایش،جدایش ماده معدنی،انواع روش های آبگیری و سد باطله را مدیریت می كنند. 4- مکانیک سنگ: این رشته در حقیقت رشته ای است بین مهندسی معدن و مهندسی عمران كه هم اكنون در همه جای دنیا به عنوان یكی از گرایشهای مهندسی معدن شناخته شده است. مهندسین این رشته قادرند فضا های بزرگ زیر زمینی را چه در معادن و چه در مكان های دیگر حفر نموده و آنها را نگهداری نمایند آنها همچنین قادرند در زمینه طراحی سد های مختلف با مهندسین عمران همكاری نمایند. این مهندسین با شناخت كلیه خواص سنگ‌ها، كلیه عملیات و پرژه هایی كه به نحوی در ارتباط با سنگ می باشند را مدیریت می نمایند. مراحل اكتشاف و استخراج برای پیدا كردن انواع مختلف مواد معدنی و استخراج آن‌ها و قابل استفاده نمودن آن مواد مراحل زیر طی می‌شود: • پی جویی (Demonstrate survey ) • اکتشاف • استخراج • فرآوری اکتشاف کانسارها شامل اکتشاف مقدماتی، نیمه تفصیلی و تفصیلی است با پایان هر مرحله از اکتشاف مهندسان اکتشاف با توجه به افزایش و یا کاهش احتمالات کشف و برآورد هزینه‌های انجام شده و قابل پیش بینی در مورد ادامه اکتشاف تصمیم می‌گیرند. هر چند این دانش یکی از دشوارترین دانش‌ها به لحاظ کاربرد است، اما به علت ارتباط نزدیک با طبیعت و در عین حال بهره گیری از فنون مهندسی از جذابترین علوم است. استخراج معادن با توجه به فاکتورهای بسیاری نظیر شرایط اقتصادی و فنی و قابلیت دسترسی به کانسار و... به دو صورت کلی روباز و زیر زمینی انجام می‌گیرد. معدن کاری روباز تا زمانی ادامه پیدا می‌کند که دیگر استخراج به صورت روباز به صرفه نباشد و پس از آن استخراج به روش زیر زمینی صورت می‌گیرد.