جستجو در تالارهای گفتگو

جوشكاری اولتراسونیك پلاستیك ها جوشكاری اولتراسونیك شامل استفاده از انرژی صـــــــــــــــوتی با فركانس بالا برای نرم كردن و ذوب كردن ترموپلاستیك ها در منطقه جوش است . قسمت هایی كه باید به یكدیگر جوش داده شوند زیر فشار روی هم نگه داشته شده و تحت ارتعاشات اولتراسونیك با فركانس 20 تا 40 كیلو هرتز قرار می گیرند. موفقیت جوش به طراحـــــــــی مناسب اجزا و مناسب بودن موادی كه جوش داده می شوند بستگی دارد. از آنجا كه جوشكاری اولتراسونیك بسیار سریع است ( كمتر از 1 ثانیه ) و قابلیت اتوماســیون دارد به طور وسیع از آن در صنعت استفاده می شود . برای تضمین سلامت جوش طــــــــراحی مناسب اجزا بخصوص فیكسچرها لازم است . با طراحی مناسب از این روش می توان در تولید انبوه استفاده كرد. یك ماشین جوشكاری اولتراسونیك شامل اجزای زیر است : یك منبع تغذیه ، یك مبدل ، یك آمپــــــــلی فایر تقویت كننده به نام بوستر ، یك وســــــــــــیله تولید صدا یا شیپوره ( horn ) منبع تغذیه فركانس برق شهر 50-60 هرتز را به 20-40 كیلو هرتز می رساند . این انرژی به مبدل می رود و در مبدل دیسك پیزو الكتریك انرژی الكتریكی را به ارتعاش در فركانس اولتـراسونیك تبدیل می كند. اغلب ماشین های اولتــــــراسونیك در فركانسی بالاتر از 20 كیلو هرتز كار می كنند و صدایی تولید می كنند كه گوش انسان قادر به شنیدن آن نیست . امواج تولید شده در مبدل به بوستر رفته و دامنه آن تا حد دلخواه افزایش پیدا می كند و سپس در شیـــپوره ( كه یك وسیله صوتی مكانیكی است) امواج صوتی مستقیماً به قطعه كار منتقل می شود. همچنین شیپوره نقش اعمـال فشار بر روی قطعه را نیز بر عهده دارد.بعد از انتقال امواج صوت به قطعه كار در منطقه اتصال در اثر اصطـــكاك زیاد این انرژی تبدیل به گرما شده و باعث نرم شدن و ذوب پلاستیك و به وجود آمدن جوش میشود. مزایای این روش عبارتند از : - راندمان بالا - تولید بالا با قیمت پایین - سهولت در اتوماسیون - سرعت جوش بالا - تمیز بودن آن مهمترین محدودیت این روش محدودیت در انرژی اعمالی و كوچك بودن عرض شیپوره ( كمتر از 250 میلی متر ) است و در نتیجه طول جوشی كه به وجود میآید كوچك است . موارد استفاده از جوش التراسونیك ترموپلاستیك ها : - جوشكاری ساده یك اتصال - جاسازی یك قطعه در قطعه ای دیگر همرا با اتصال بین آن دو - جوش نقطه ای ورق ها و صفحات پلاستیكی - ... صنایعی كه این نوع جوشكاری در آن كاربرد دارد : - استفاده در صنعت بسته بندی - استفاده در صنعت اتومبیل سازی - استفاده در صنعت پزشكی - استفاده در صنعت اسباب بازی - صنایع مرتبط دیگر منبع : daneshema.com

بوجود آمدن یک جوش روی پوست صورت، به اندازه کافی میتواند ناراحت کننده باشد، ولی... بوجود آمدن یک جوش روی پوست صورت، به اندازه کافی می‌تواند ناراحت کننده باشند، ولی لکه و چال روی پوست ناشی از آن می‌تواند منجر به صدمات اجتماعی، روحی- عاطفی و کاهش اعتماد به نفس، مخصوصا در افراد جوان شود. قبل از اینکه در مورد زخم و جای جوش صحبت کنیم، بگذارید روشن کنیم که بین یک جای زخم واقعی و یک علامت موقتی بعد از آکنه تفاوت وجود دارد. علائمی که باید درباره آن نگران بود، این است که آیا جوش‌ها باعث فرورفتگی پوست صورت من شده‌اند، یا فقط تغییر رنگ داده اند؟ صرف‌نظر از نوع پوست شما، بوجود آمدن یک جای عمیق بعد از آکنه، از طریق بی نظمی در بافت سطح پوست مشخص می‌شود. این نوع جوش‌‌ها، باعث تورفتگی پوست می‌شوند و علامتی را بر روی آن ایجاد می‌کنند. اگر بعد از جوش زدن، پوست صاف باشد و هیچ تغییری در بافت ایجاد نشود، احتمالاً جای زخمی ایجاد نشده است. فقط علامت صورتی یا تیره‌ای به نام “فشار خون بعد از التهاب (PHI)” است که از طریق آکنه بوجود آمده است. این لکه‌ها موقتی و برگشت‌پذیر هستند و به تدریج با گذشت زمان از بین می‌روند (هرچند که ممکن است گاهی اوقات هفته‌ها تا ماه‌ها طول بکشد، به خصوص برای پوست‌های سبزه یا تیره رنگ). برای هر نوع پوستی، زدن کرم ضد آفتاب به طور مداوم بسیار مهم است، زیرا قرار گرفتن روزمره در معرض اشعه ماوراء بنفش می‌تواند علائم رنگی را طولانی‌تر نگه دارد (به دنبال یک محصول با طیف SPF 30+ باشید و نوع کرمی را انتخاب کنید که منافذ را مسدود نکند). اگر زخم‌های عمیقی بر روی صورت خود دارید، باید گفت که آنها به خودی خود از بین نمی‌روند، و به طور معمول نمی‌توانند به طور کامل از بین بروند. اما خبر خوب این است که شما با زخم‌های کوچکی سر و کار دارید، روش‌های زیادی وجود دارند که می‌توانید از طریق آن‌ها، پوست خود را ترمیم کنید. کرم‌ها و ژل‌ها (موثر برای لکه و همچنین جای جوش) همانطور که هر متخصص پوست نیز به شما خواهد گفت، کرم‌های بدون نسخه که به عنوان درمان جای جوش به بازار عرضه می‌شوند، به طور معمول مفید نیستند. این امر عمدتاً به این دلیل است که بیشتر کرم‌های “جای جوش” از مراکز تحقیقاتی قابل توجهی پشتیبانی نمی‌شوند. همچنین، جای زخم‌های آکنه، تمایل به خارش دارند – نوعی زخم که برای درمان مشکل است. با توجه به چندین دهه مطالعه علمی، چه چیزی بهتر عمل می‌کند: یک کرم یا ژل رتینوئید (مشتق شده از ویتامینA ، که به تدریج باعث کاهش جای زخم و فرورفتگی پوست می‌شود، گردش سلول‌های پوستی را بهبود می‌دهد و باعث ساخت کلاژن و الاستین جدید می‌شود) آنها می‌توانند به جلوگیری و درمان لکه‌های کوچک نیز کمک کنند. به دنبال آداپالن (به عنوان ژل Differin که بدون نسخه فروخته می‌شود) یا ترتینوئین یا تازوراک (که پزشک می تواند تجویز کند) جستجو کنید. این داروها می‌توانند باعث خشکی، لایه‌برداری و تحریک پوست شوند، به همین دلیل فقط یک لایه نازک در هنگام خواب توصیه می‌شود، و اغلب با یک مرطوب کننده ساده برای آرام کردن پوست استفاده می‌شود. استفاده از این موارد در شب به دلیل افزایش حساسیت پوست در برابر آفتاب و بی اثر شدن محصول در برابر نور خورشید است. براساس یک مطالعه اخیر که ۶۷ بیمار را به مدت ۶ ماه مورد بررسی قرار داده بود: ترکیب بنزوئیل پراکسید (یک آنتی بیوتیک موضعی) با آداپالن (یک رتینوئید خفیف) می‌تواند باعث کاهش چشمگیر جای زخم و لکه‌ها شود. این ترکیب از داروها به عنوان ژل‌های تجویز شده با نام‌های Epiduo یا Epiduo Forte در دسترس هستند. یک نسخه خفیف‌تر می‌تواند در خانه با استفاده از OTC adaptalene (ژل (Differin همراه با کرم بنزوئیل پراکسید OTC تهیه شود. متخصصین پوست توصیه می‌کنند که این محصولات را در عصر یا شب اعمال کنید و در مصرف بنزوئیل پراکسید احتیاط کنید، زیرا خاصیت سفید کنندگی پارچه را دارد و مصرف زیاد آن می‌تواند باعث سوزش و تحریک پوست شود. روش‌هایی برای زخم‌های عمیق (برای لکه‌های معمولی ضروری نیست) از آنجایی که چندین روش وجود دارد که می‌تواند جای جوش را به حداقل برساند، منطقی است که از یک متخصص پوست مشورت بگیرید تا بتواند شما را راهنمایی کند. به هر حال، این چند روش درمانی که معرفی خواهیم کرد، در حال حاضر بهترین روش‌های از بین بردن جای جوش‌های عمیق است. * لیزر * تزریق * روش‌های جراحی * میکرونیدلینگ سایت مرجع : درمان‌ موثر برای جای جوش‌های عمیق روی پوست صورت

این هندبوک طیف وسیعی از شما را تحت پوشش قرار می دهند.که از آن جمله می توان به : ۱- گروه دانشجویان : این دسته از عزیزان می توانند با استفاده از این هندبوک با روش های طراحی انواع سازه های فولادی بطور گاه به گام آشنا شوند. ۲- گروه اساتید : این مجموعه منطبق بر سرفصلهای مصوب وزارت علوم و تحقیقات بوده و شما عزیزان می توانید در کنار کتب و جزوات درسی خود این مجموعه را بعنوان مکمل استفاده کنید. ۳- گروه مهندسان طراح : این عزیزان هم می توانند برای سرعت بخشیدن به کارهای طراحی خود در زمینه سازه های فولادی از مطالب این مجموعه بهره برده و از زمان خود استفاده بهینه را ببرند. فصل اول:کلیات فصل دوم:قطعات کششی فصل سوم:قطعات فشاری فصل چهارم:کف ستون فصل پنجم:قطعات خمشی فصل ششم:مباحث تکمیلی تیرها فصل هفتم:تیر مختلط فصل هشتم:تیر ستون فصل نهم:پیچش فصل دهم:پیچ و پرچ فصل یازدهم:جوش فصل دوازدهم:اتصالات فصل سیزدهم:تیرورق فصل چهاردهم:بادبندها فصل پانزدهم:قطعات با لختی متغییر فصل شانزدهم:طراحی در برابر سختی فصل هفدهم:طراحی سازه خرپایی جدول نیمرخ های ساختمانی دانلود هندبوک از لینک زیر

تکنولژی پاشش حرارتی به نگارش امیر حسینی کلورزی تکنولوژي پاشش حرارتي.pdf

محققان دانشگاه ایالتی کارولینای شمالی روش تازه‌ای برای جوش دادن پلیمرها یافته‌اند. آنها برای این کار از نانوذرات استفاده کردند به‌طوری که نانوذرات با درصد مشخصی درون پلیمر قرار داده می‌شوند. در این روش الیاف گداخته شده و در یک مسیر و جهت مشخص درون ماده قرار داده می‌شود با این کار می‌توان مواد نانوالیاف مستحکم و انعطاف‌پذیر ایجاد کرد. جیسون بوچینسکی و لورا کلارک با همکاری جو تریسی نانومیله‌های طلا را درون یک ماده جامد قرار دادند. نانومیله‌های طلا نور را در طول موج مشخصی جذب می‌کند این طول موج بستگی به این دارد که جهت‌گیری نانومیله‌ها چگونه باشد. جذب نور توسط این میله‌ها موجب گرم شدن ماده می‌شود. در این پروژه محققان نانومیله‌ها را طوری طراحی کردند که بتواند پرتوهایی با طول موج 520 نانومتر را در صورت افقی بودن و پرتوهایی با طول موج800 نانومتر را در صورتی که عمودی باشند جذب کند. 520 نانومتر طول موجی که برای چشم انسان به رنگ سبز است اما طول موج 808 نانومتر در طیف مادن قرمز نزدیک بوده و چشم انسان قادر به دیدن آن نیست. زمانی که این طول موج‌ها به ماده تابیده می‌شوند موجب می‌شود که الیاف در جهت‌ها مشخص ذوب شده در حالی که بقیه الیاف دست‌نخورده باقی می‌ماند. تریس می‌گوید این که بتوان ماده را در یک جهت مشخص گرم کرد به این معناست که می‌توان بخشی از ماده را به‌صورت ویژه و دلخواه دستکاری کرد. نانومیله‌ها به‌صورت منطقه‌ای و محدود ماده مورد نظر را گرم می‌کنند. بوچینسکی می‌گوید این پروژه نشان داد که می‌توان موادی که در حال حاضر در صنعت استفاده می‌شود را بهینه کرد. با این روش ما قادریم موادی که به محصول تبدیل شده را در مقیاس نانو دستکاری کنیم بدون این که خواص فیزیکی آن تغییر کند. در نهایت تمام این قابلیت‌ها نشان می‌دهد که این روش جدید کارایی بالایی داشته و هدر رفتن انرژی در آن کم است. نتایج این پژوهش در قالب مقاله‌ای تحت عنوان: "Anisotropic Thermal Processing of Polymer Nanocomposites via the Photothermal Effect of Gold Nanorods" در نشریه Particle & Particle Systems Characterization به چاپ رسیده است. حمایت‌های مالی این پروژه توسط بنیاد ملی علم انجام شده است. منبع : مجله بسپار

به منظور اتصال قطعات پلاستیکی به قطعات دیگر که یا بسیار بزرگند یا بسیار پیچیده، از چسب و چسباندن حلالی، بست مکانیکی و انواع روش‌های جوشکاری استفاده می‌شود. در تمام این موارد هدف، تشکیل یک قطعه مونتاژ شده‌ی یکپارچه است. سامانه‌های چسب کاری، چند کاره هستند و در مواقعی که نیازمند اتصالات محکم و بادوام هستیم، نتایجی پایدار و قابل پیش بینی به بار می‌آورند. جوشکاری، تنها برای گرمانرم‌ها (و نه گرماسخت‌ها) مناسب است. در این روش سطوح مورد اتصال در محل تماس ذوب می‌شوند تا پیوندهای مولکولی قوی تشکیل گردند. جوشکاری پلاستیک در صنعت پلاستیک و به منظور درزگیری بسته‌بندی‌ها بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرد. هر دو روش استفاده از چسب و جوشکاری پلاستیک در صنعت خودرو به صورت گسترده‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرند. پشتیبانی فنی توسط متخصصان سازندگان بسپار پیشنهادات و پشتیبانی‌های فنی لازم برای اتصال و مونتاژ قطعات ساخته شده از موادشان را ارائه می‌کنند. شرکت Lanxess در راهنمای محصولاتش به این موضوع می‌پردازد که مهندسان طراح در ابتدا باید توجه کنند که چگونه می‌خواهند با اتصال اجزای مجزا، آن ها را به واحدهای عملیاتی تبدیل کنند. در این نوشته بست‌های مکانیکی شامل پیچ‌ها و میخ‌پرچ‌‌ها یکی از ارزان‌ترین و معمول‌ترین روش ها برای مونتاژهایی که می‌بایست قابل جداشدن باشند معرفی شده است. هم چنین جهت اتصال دائمی، چسب‌های حلالی در زمره‌ی ارزان‌ترین روش‌های اتصال ذکر شده است. در روش اتصال توسط چسب، چسب‌های دو جزیی اپوکسی و پلی‌یورتان می‌توانند استحکام پیوندی عالی ایجاد کنند. در این راهنما آمده است: چسب‌های بر پایه‌ی سیانو اکریلات‌ها می‌توانند پیوندهای سریعی ایجاد کنند ولی از طرفی به بسپار‌های پلی‌کربنات می‌توانند صدمه وارد کنند مخصوصاً اگر قطعات تنش درونی زیادی داشته باشند یا در فشار کاری زیادی قرارگیرند. چسب‌های اکریلیک دوجزیی استحکام پیوندی بالایی را نشان می‌دهند اما اغلب شتاب هنده‌شان به آمیزه‌های پلی کربناتی صدمه وارد می‌کنند. Lanxess توصیه می‌کند تمام قطعات برای تعیین یک چسب مناسب قبلاً آزموده و مدل شوند. پلاستیک‌ها را می‌توان هم به روش حرکت مکانیکی مانند ارتعاش جوش داد و هم با به کارگیری حرارت به منظور ذوب کردن محل اتصال. مونتاژ فراصوتی یکی از روش‌های پرکاربرد در گرمانرم‌ها است که به اتصالات دائمی، زیبا و دل پذیری می‌انجامد. ارتعاش مکانیکی با بسامد زیاد برای ذوب سطوح محل اتصال در اغلب روش‌های فراصوتی (جوشکاری، ردی (staking) ، جوشکاری نقطه‌ای و درونه ی فراصوتی (ultrasonic inserts)) استفاده می‌شود. هم چنین در این راهنما آمده است مقادیر کم از پرکننده‌ها، مانند الیاف شیشه مانع جوشکاری نخواهند شد. اگر مقدار الیاف شیشه‌ای از 30% فراتر برود منجر به یک پیوند ضعیف می‌شود و می‌تواند در وسایل جوشکاری فرسایش ایجاد کند. عوامل رها کننده‌ی قالب، روان کننده ها و عوامل تأخیر اندازنده‌ی آتش اثر منفی بر کیفیت جوش دارند. شرکت Sabic Innovative Plastics در کتاب مرجع خود در مورد جوشكاري پلاستيك‌ها نوشته است که جوشكاري ارتعاشی، که به نام‌های جوشكاري خطی و جوشكاري مالشی خطی نیز نامیده می‌شود، برای جوش قطعات گرمانرم در طول شکاف صاف مناسب است. در این فرآیند، قطعاتی که می‌بایست به هم متصل شوند بر روی يكديگر تحت فشار مالیده می‌شوند. در ماشین‌های جوشکاری ارتعاشی تجاری، نیمی از قطعه توسط القاء یک سامانه جرم دار و فنری سفت که به خوبی تنظیم شده، و به وسیله‌ی یک نیروی نوسانی تحمیلی خارجی مرتعش می‌شود. انواع دیگر جوشکاری مالشی شامل جوشکاری چرخشی، ارتعاشی زاویه‌ای و جوشکاری دورانی می‌باشد. شرکت Sabic نشان می‌دهد که پلاستیک‌ها و چندسازه‌های پلاستیکی به طور فزاینده‌ای در ساختارهای پیچیده که در آن ملاحظات اتصال و قیمت مهم هستند استفاده می‌شوند. بسپار های گرمانرم پرشده و پرنشده ی قابل جوشکاری در بسیاری از کاربردهای ساختاری پرتقاضا که نیازمند اتصالاتی با توان تحمل فشارهای خستگی و ساکن هستند استفاده می‌شوند. شرکت Sabic مثالی از یک سپر خودرو را ذکر می‌کند که از بسپارSabic's Xenoy@ 1102 که یک ترکیب نه کاملاً گرمانرم است ساخته شده است. این سپر توسط جوشکاری ارتعاشی دو قطعه‌ی قالب‌گیری شده به روش تزریق تولید شده است. به گفته‌ی این شرکت، فناوری جوش پلاستیک به دلیل ورود چندسازه‌های گرمانرم بسیار کارا، مهم‌تر شده است که این موضوع انقلاب روش‌های مونتاژ در کاربردهای فضایی را نوید می‌دهد. در کتاب راهنمای مذکور آمده است: به تازگی توجه به برگشت‌پذیری مواد، موضوع جوشکاری را پراهمیت‌تر کرده است زیرا بر خلاف چسب‌ها در جوشکاری، مواد اضافی وارد مونتاژ قطعات نمی‌شود. انواع دیگر جوشکاری استفاده شده در گرمانرم ها شامل جوشکاری توسط لیزر و جوش مقاومتی و القایی می‌باشد. در جوشکاری لیزری امواج رادیویی لیزر یا نور از میان قطعه‌ی پلاستیکی اول عبور داده می شود تا جایی که قطعه‌ی دوم آن را جذب کند و منجر به ایجاد حرارت و ذوب در محل تماس شود. در جوشکاری مقاومتی با به کارگیری یک مقاومت الکتریکی کاشته شده بین سطوح مورد اتصال، حرارت مورد نیاز برای اتصال جوش تامین می‌گردد. در جوشکاری القایی از یک پیچه (کویل) برای تولید میدان مغناطیسی متناوب استفاده می‌شود که منجر به القاء جریان در سطوح اتصال می‌شود. مقاومت ماده در برابر این جریان باعث تولید حرارت می‌شود. اجزای جوشکاری فراصوتی مونتاژ فراصوتی از ارتعاشی که توسط یک مبدل تولید شده است استفاده می‌کند. این مبدل انرژی الکتریکی را با استفاده از یک شیپور صوتی به انرژی مکانیکی تبدیل می‌کند. انرزی از میان قطعه به محل اتصال انتقال داده می‌شود، در آن جا از طریق مالش گرما تولید می‌شود و پس از آن با ذوب پلاستیک پیوند تشکیل می‌گردد. شرکت Branson Ultrasonics که در زمینه اتصال مواد و تمیزکاری دقیق، یک رهبر جهانی است؛ سامانه های فرا صوتی کاملاً دیجیتال را توسعه داده است. سامانه های Branson's 2000X در بسامدهای 20، 30 و 40 کیلو هرتز همراه با توان خروجی افزایش یافته برای تمام بسامدها قابل استفاده می‌باشد. این شرکت معتقد است انعطاف پذیری و محدوده‌ی این سامانه‌های جوشکاری، دست مصرف‌کنندگان را در انتخاب قطعات تشکیل دهنده باز می‌گذارند تا بتوانند قطعه‌ی مونتاژ شده‌‌ای با مصارف خاص تولید کنند. دستگاه‌های "خود کنترل شونده‌ی رومیزی" جهت تولید دستی و تک ایستگاهی و ابزار کمک- دستی جهت مونتاژ قطعات بزرگ و به منظور استفاده در سطوح اتصالی که به سختی قابل دستیابی هستند از جمله‌ی آنهاست. مجزا بودن قطعات تشکیل دهنده‌ی این دستگاه شامل سامانه محرک و منبع انرژی ضمیمه شده‌ی جداگانه از شاخصه‌های این سامانه است. تمام محصولات Branson را می‌توان جهت اتوماسیون خطوط و ایجاد سامانه‌های تولید کاملاً جامع جهت مونتاژ به کار برد. همچنین قطعات OEM (تولید کننده‌ی تجهیزات اصلی(قطعات اصلی)) جهت استفاده در اتوماسیون را می‌توان از کارخانه‌ای که فناوری‌های اتصال آن به جوشکاری خطی، دورانی و ارتعاشی- حرکتی قابل برنامه‌ریزی، صفحه داغ (hot plate) و جوشکاری چرخشی گسترش داده باشد به دست آورد. محصولات سری 40 شرکت Branson، سامانه‌های فرا صوت خود کنترل شونده‌ی به نسبت خودکار با تکیه بر قابلیت شکل پذیری و سرعت تولید بالا جهت مونتاژ پلاستیک‌ها هستند. این دستگاه‌ها دارای قابلیت جوشکاری، ردی، درونه گذاری، سنبه کاری یا جوش نقطه‌ای گرمانرم‌ها هستند. محصولات سری 40 می‌توانند شامل ایستگاه‌های فراصوتی چندگانه باشند یا می‌توانند با سامانه‌های فراصوتی دیگر مثل جوش دهنده‌های چرخشی یا عملیات ثانویه‌ی دیگر مثل آزمون نشت‌یابی ترکیب شوند. شرکت Herrmann Ultrasonics، یک تولیدکننده‌ی آلمانی دارای شرکت‌های تابعه در آمریکا و چین، فناوری های پیشرفته ای در زمینه‌ی اتصال فراصوتی به دست آورده است. این سازنده اخیراً ماشین جوشکاری فراصوتی تکامل یافته‌ی HiQ را تولید کرده است که دارای مشخصه‌ی تغییر سریع ابزار (quick-tool-change) و ابداعات دیگری است تا بتواند تولید را افزایش دهد و زمان بیکاری و مصرف انرژی را نیز کاهش دهد. این سامانه همراه با ژنراتورهای دیجیتالی 20، 30 و 35 کیلوهرتزی در مدل‌های محدوده‌ی 1200 تا 6000 وات قابل استفاده است. شرکت مذکورMedialog را در فضاهای عاری از آلودگی پیشنهاد می‌دهد که برای سازندگان تجهیزات پزشکی و هم چنین کاربری‌های دیگری که نیازمند فرآیند تولید بدون حضور آلودگی هستند مناسب می‌باشد. هوای ورودی به یک استاندارد بالاتری تصفیه شده و هوای خروجی جمع آوری می‌شود که می‌توان آن را از میان یک سامانه ی تهویه موجود هدایت کرد. واحدهای Medialog در دو اندازه موجودند: HS در 20 و 30 کیلوهرتز و PS در 35 کیلوهرتز. ژنراتورهای دیجیتال تا 5000 وات بالا می‌روند. پردازش اطلاعات سریع شرکت Dukane Corp. سامانه‌های پرس فراصوتی سری iQ برای جوش گرمانرم‌ها تولید کرده است. این شرکت یک تامین کننده‌ی جهانی جوش‌دهنده‌های فراصوتی، چرخشی، لیزری، ارتعاشی و صفحه داغ و همچنین دستگاه‌های پرس حرارتی، ابزارآلات و نرم افزارها برای بازارهای مونتاژ محصولات پلاستیکی تجاری و OEM می‌باشد. گفته می‌شود دستگاه پرس فراصوتی سری iQ به دلیل معماری فرآیندی چند هسته‌ای دارای سرعت پردازش اطلاعات بالاتری در صنعت است (سرعت به روز شده‌ی 0.5 میلی ثانیه). به گفته‌ی Dukane این سامانه اطلاعات جوش شامل توان، انرژی، فاصله، نیرو، بسامد و زمان را در سرعتی معادل دو برابر تجهیزات سری قدیمی‌تر و با دقت و استحکام جوش بالاتر پردازش می‌کند. دستگاه پرس فراصوتی سری iQ برای جوشکاری گرمانرم‌ها، پردازش اطلاعات بسیار سریع و استحکام و دقت جوش بالاتری را نسبت به تجهیزات سری قدیمی‌تر شرکت Dukane فراهم می‌کند. سری iQ دارای سامانه پرس 30/40 کیلوهرتزی با مکانیزم لغزشی سبک و دقیق می‌باشد و جهت کاربردهای کوچک، حساس و دارای رواداری کم طراحی شده است. به علاوه دستگاه‌های پرس 20 کیلوهرتزی توسط Dukane Ultra ridged H-frame support جهت کاربری‌های دقیق و با نیروی زیاد قابل دسترس است.پیکربندی این محصول با توجه به نیازهای استفاده کننده به صورت پودمانی طراحی شده و قابل اضافه و کم کردن است. کنترل گر‌های این محصول از ابتدایی (فقط زمان) تا پیشرفته (زمان، انرژی، فاصله، نیرو و حداکثر قدرت فرستنده) متنوع هستند و دارای اعتبار و واسنجی شده (کالیبراسیون) جهت کاربردهای پزشکی می‌باشند. فشار دوگانه در واحد اصلی استاندارد می‌شود. واحدهای پیشرفته دارای مبدل نیرو و شیر فشار شکن الکترونیکی حلقه بسته می‌باشند که هنگامی که با کنترل گر سرعت هیدرولیک Dukane جفت می‌شوند قادر به کنترل دقیق سرعت ذوب خواهند بود. شرکت Sonics & Materials, Inc. یک تولید کننده‌ی تجهیزات جوش از دستگاه‌های قابل حمل و دستگاه‌های پرس مدل رومیزی تا سامانه‌های کاملاً خودکار می‌باشد. این شرکت خودش را در زمینه‌ی فناوری جوش فراصوتی متمایز کرده است. ابداعات اخیر شامل دستگاه‌های قابل حمل جوش فراصوتی 40-20 کیلوهرتز همراه با کنترل گرهای بر پایه زمان دیجیتال یا انرژی ثابت می‌شود. ابزارها مشخصاً جهت کاربری‌های جوشکاری، ردی(staking)، درونه گذاری (inserting) و جوش نقطه‌ای طراحی شده‌اند. یک بست تپانچه‌ای اختیاری جهت حمل و نقل آسان‌تر تعبیه شده است. لوازم یدکی دیگر شامل یک پرس دستی و یک پدال پایی می‌شود. جوشکاری قطعات مدور جوشکاری چرخشی روشی برای جوش قطعات گرمانرم با استفاده از یک حرکت چرخشی دایره‌ای و فشار کاربردی است. یک قطعه توسط یک فک ثابت نگه داشته می‌شود تا قطعه‌ی دیگر حول آن بچرخد. حرارت تولید شده توسط مالش مابین دو قطعه منجر به ذوب محل تماس دو قطعه شده و در نتیجه یک آب بندی محکم و سحرآمیز ایجاد شود. شرکت Brandson Ultrasonics سامانه جوش چرخشی خود تنظیم SW300 را جهت جوشکاری قطعاتی با محل تماس دایره‌ای را پیشنهاد می‌کند. گفته می‌شود جوش دهنده‌های چرخشی رومیزی همراه با یک صفحه‌ی نمایش لمسی 6 اینچی دارای دقت موتور خود تنظیم برابر با 1/0± درجه می‌باشند. SW300 را می‌توان در حالت های عملکردی دستی، نیمه خودکار و کاملاً خودکار به کار برد. حداکثر بار کاربردی 142 کیلوگرم است. سامانه جوشکاری چرخشی خود تنظیم SW300 از شرکت Brandson Ultrasonics برای جوش قطعاتی با محل تماس دوار طراحی شده است. شرکت ToolTex جوش دهنده های چرخشی رومیزی ای ساخته است که دارای گشتاور بالایی برای قطعات تا قطر 5/63 سانتی متر می‌باشد. این شرکت در زمینه‌ی سازگاری محصولاتش با خطوط ماشین ‌کاری مشتری متبحر شده است و می تواند دستگاه‌های جوش خود را در خطوط موجود مشتری جای دهد. هم چنین آن‌ها می‌توانند دستگاه‌های خود را به صورت مستقل راه‌اندازی کنند. جوش‌دهنده‌های چرخشی خود تنظیم SW750 این شرکت دارای گردش با دقت 1/0 درجه و تحمل بار 5/90 کیلوگرم هستند. این دستگاه مجهز به یک کنترل گر صفحه‌ی نمایش لمسی است. شرکت PAS (Plastic Assembly Systems)، تجهیزات جوشکاری استفاده شده و جدید شامل محصولات جوش چرخشی خودتنظیم، جوش دهنده‌های فراصوتی و سامانه‌های مونتاژ حرارتی را ارائه می‌کند. مدل STS2000 یک سامانه حرارتی خودتنظیم است که مجهز به فناوری جدید خود تنظیم جهت کنترل دقیق کاربردهای حرارتی در تماس مستقیم با ابزارهای گرم شده می‌باشد. STS2000 می‌تواند به عنوان یک دستگاه مستقل یا همراه با خطوط اتوماسیون به کار برده شود. خط تولید PAS برای قطعات کوچک، متوسط و بزرگ و جهت کاربری با دقت بالا و قابلیت تکرارپذیری قابل استفاده است. فنون جوشکاری لیزری فناوری جوش لیزری یک روش اتصال انعطاف پذیر و غیر تماسی است که جوش‌های قوی و تمیز با کمترین تکانه (شوک) حرارتی در نقاط اتصال ایجاد می‌کند. در این روش هیچ ذره‌ای در محل اتصال رها نمی‌شود. این روش دارای دقت زیاد بدون سایش ابزارآلات است و در آن هیچ ماده‌‌ی مصرفی جوشکاری استفاده نمی‌شود. شرکت Stanmech Technologies که با شرکتLeister Process Technologies ادغام شده طرز ساخت پلاستیک‌ها و تجهیزات جوشکاری را شامل سامانه‌های اتصال لیزری بر اساس خواست مشتری ابداع کرده است. چهار سامانه جوش لیزریNovolas™ جهت برآوردن نیازهای خاص قابل دستیابی است. سامانه اصلی اجازه می‌یابد در سامانه‌های ساخت همراه با کنترل گرهای فرآیندی خودشان ادغام شود. مدل‌های دیگر، OEMها جهت ادغام پیشرفته، WS (ایستگاه کاری( جهت ایستگاه کاری دستی کمی خودکار و maskwelding Micro برای اتصال قطعات باریک و ریز می‌باشند. این شرکت یک آزمایشگاه کاملاً کاربردی جهت ارزیابی نیاز مشتریان ارائه کرده است. پیشرفت جدید در این زمینه، تولید دستگاه Leister Weldplast $2 hand-extruder است که یک وسیله‌ی کامل طراحی شده جهت تولید محصولات اکسترود شده‌ی تا 5/2 کیلوگرم (5/5 پوند) در ساعت جهت اتصال قطعات گرمانرم است. این دستگاه مجهز به یک کفشک جوش چرخشی 360 درجه جهت تسهیل کار کردن در بالای سر است. هم چنین از این شرکت ابزار دستی هوای داغ از سبک وزن Hot Jet S و قلم جوش تا مدل‌های بزرگ‌تر مانند Diode و Triac S در دسترس است. این ابزارها برای دمیدن هوای داغ مستقیم به شکاف اتصال و الکترود جوشکاری استفاده می‌شوند. شرکت Laser and electronics specialist LPKF در آلمان سامانه‌هایی جهت جوش لیزری پلاستیک‌ها همراه با سامانه‌های تولید پودمانی (modular) ساخته است. جوش لیزری انتقالی، قطعات گرمانرمی را که دارای مشخصات جذب متفاوت هستند را متصل می‌کند. لیزر در لایه‌ی بالایی که نسبت به آن طول موج شفاف است نفوذ می‌کند اما به وسیله‌ی لایه‌ی پایینی جذب می‌شود، این عمل منجر به تولید حرارت و پیوند سطوح به یکدیگر می‌شود. خطوط تولید جوش لیزری LPKF شامل LQ-Power جهت عملیات دستی و LQ-Integration با فناوری یکپارچه‌سازی بدون درز در خطوط تولید می‌شود. فناوری جوش لیزری ثبت اختراع شده با نام Clearweld®، توسط شرکت‌های Gentex Corp. و TWI, Ltd. که گروه‌های تحقیق و توسعه‌ی صنعتی انگلیسی هستند ابداع شده است. فرآیند Clearweld که توسط Gentex تجاری شده است، از پوشش‌های ویژه و افزودنی‌های بسپار با قابلیت جوش لیزری استفاده می‌کند تا بتواند رنگ یکنواخت و انعطاف پذیری طراحی در جوش پلاستیک‌های با ارزش و پشت پوش ایجاد ‌کند. این فناوری، اختصاصاً برای وسایل و لوله‌های پزشکی ساخته شده است زیرا این ابزارها با به کارگیری چسب‌ها و ذرات ناشی از استفاده از جوشکاری فراصوتی آلوده می‌شوند. LPKF یک شریک در شبکه‌ی جهانی Gentex شامل سازندگان تجهیزات، integrators، تامین کنندگان مواد و مونتاژکاران پلاستیک می‌باشد. شریک دیگر Branson Ultrasonics است که یک سامانه لیزری انحصاری جهت فرآیندهای Clearweld ابداع کرده است. این سامانه به گونه‌ای طراحی شده است که لوله‌های پزشکی را بدون چرخش آن‌ها جوش دهد. کمک از لیزر برای قطعات ترکیبی فرآیند ابتکاری کمک از لیزر برای اتصال پلاستیک‌ها و فلزات توسط موسسه Fraunhofer Institute for Laser Technology (ILT) در آلمان ابداع شده است. در این فرآیند طبق ثبت اختراع انجام شده Liftec®، امواج لیزر از میان یک قطعه‌ی پلاستیکی عبور می‌کنند تا جزء فلزی که در مقابل آن پرس شده است داغ شود. پس از آن که پلاستیک ذوب شد، فشار مکانیکی روی قطعه‌ی فلزی اعمال می‌شود و آن را به درون پلاستیک هل می‌دهد. شکل هندسی مناسبی برای قطعه‌ی فلزی طراحی شده است و یک پیوند مثبت و جامد پس از سرد شدن تشکیل می‌دهد. سرامیک‌ها و پلاستیک‌های مقاوم در برابر حرارت نیز می‌توانند در این فرآیند به کار گرفته شوند. شرکت Kamweld Technologies یک متخصص در زمینه‌ی محصولات جوش پلاستیک، تفنگ هوای داغ صنعتی و وسایل خمش صفحه‌ی پلاستیکی و متعلقاتش است که اخیراً جوش-دهنده‌های سری Fusion با وزن کم و قابل حمل توسط دست را همراه با کنترل گرهای دیجیتال دقیق جهت کنترل دمای جریان هوا ابداع کرده است. چهار مدل از دستگاه FW-5 قابل دسترس اند، که همگی دارای گرم کن های خطی هستند. مدل‌های FW-5C و FW-5D دستگاه‌های کامل با کمپرسورهای داخلی هستند. چسب‌های ساختاری محکم چسب‌های پیشرفته جهت پیوند پلاستیک‌ها از طیف گسترده‌ای از سازندگان قابل دسترس هستند. شرکت ITW Plexus، سردمدار فناوری‌های چفت و بست زدن، اتصال، درزبندی و پوشش، چسب‌های ساختاری ثبت شده Plexus® را برای پیوند گرمانرم‌ها، مواد چندسازه و فلزات ساخته است. چسب‌های ساختاری یا اجرایی معمولاً در کاربردهای تحمل بار استفاده می‌شوند زیرا آنها به استحکام محصولات پیوندخورده می‌افزایند. ITW Plexus راهنمایی برای اتصال پلاستیک‌ها، چندسازه‌ها و فلزات ارائه کرده است که در پایان این متن آورده شده است.سه چسب ساختمانی جدید Plexus® انعطاف پذیری در موقع عملکرد از خود نشان می‌دهند و برای کاربردهای ساخت قایق و دیگر مونتاژهای بزرگ بسیار مناسب اند.ابداعات اخیر Plexus شامل سه نوع چسب متاکریلات ساختاری دو جزیی است که در دمای اتاق پخت می‌شوند و پیوندهای استثنایی و البته انعطاف‌پذیری را بر روی چندسازه‌ها، بدون آماده سازی سطح یا با آماده سازی سطح کم ایجاد می‌کنند. MA530 با زمان عملکردی 40-30 دقیقه، برای پر کردن شکاف‌هایی تا 78/17 میلی‌متر طراحی شده است. MA560-1 دارای زمان عملکردی بالاتری است (تا 70 دقیقه) و برای پر کردن شکاف‌هایی تا 14/25 میلی متر مناسب است. MA590 با زمان عملکردی تا 105 دقیقه بسیار مناسب برای قایق‌های الیاف شیشه ای بزرگ است. به گفته‌ی شرکت مذکور، این چسب‌ها هم چنین پیوندهایی عالی روی فلزات و دیگر کارپایه ها ایجاد می‌کنند. بر خلاف دیگر چسب‌ها و بتونه‌ها، این چسب‌ها به طور شیمیایی FRPها، چندسازه‌ها و تقریباً تمام بسپار‌های پلی استر و ژل‌پوشه ها را درهم می‌آمیزد. این شرکت یادآور می‌شود به دلیل این‌ که چسب‌هایش نیازی به آماده‌سازی سطح ندارند، بنابراین می‌توانند زمان مونتاژ را تا 60% کاهش دهند. این‌ شرکت اضافه می‌کند چسب‌های مذکور پیوندهای بسیار قوی‌ای ایجاد می‌کنند به طوری که کارپایه ها (substarates) قبل از اینکه پیوند ایجاد شده خراب شود لایه لایه می‌شوند. گفته می‌شود این چسب‌ها انعطاف پذیری استثنایی، استحکام ضربه و مقاومت در برابر سوخت، مواد شیمیایی و آب از خود نشان می‌دهند. شرکت مذکور، دستگاه های پخش کننده‌ی چسب با نام Fusionmate™ بهینه شده برای چسب‌های متاکریلات Plexus را نیز ارائه کرده است. این سامانه با هوای کارگاهی در فشار psi 100 کار می‌کند و پمپاژ حجمی مثبت مداومی با نسبت‌های حجمی با دقت از 6:1 تا 15:1 را فراهم می‌کند. خروجی از سرعت جریان 38/0 تا 92/4 لیتر بر دقیقه قابل تنظیم است. گیربکس‌های زنجیری مستقل برای پمپ‌های چسب و فعال کننده به صورت جداگانه طراحی شده است که پاکسازی آنها را به طور مجزا امکان‌پذیر می‌سازد. چسباندن قطعات خودرو سالیان متمادی است که چسب‌ها در کاربردهای خودرو مورد استفاده قرار می‌گیرند و با پیشرفت فناوری چسب، اهمیت آن‌ها نیز افزون شده است. شرکت Dow Automotive که تولید کننده‌ی چسب برای خودرو است گزارش می‌دهد که فناوری چسب در کاربردهای‌گسترده‌تری همراه با پشتیبانی قطعات اصلی خودرو (OEM) جهت حصول اطمینان و کاهش وزن کلی استفاده می‌شود. چسب با دوام در برابر ضربه با عنوان Betamate™ از این شرکت توسط شرکت خودروسازی Audi جهت استفاده در پروژه‌ی A8 که یک خودرو جدید با بدنه‌ی آلومینیومی است انتخاب شده است. فناوری Betamate در کاربردهایی که نیازمند کارایی زیاد هستند می‌تواند استفاده شود و جهت پیوند قطعات گرمانرمی، چندسازه‌ها، شیشه، آهن‌آلات، تزئینات خودرو، و آلیاژهای فولاد، آلومینیوم و منیزیم قابل استفاده است. چسب‌های ساختمانی می‌توانند جای گزین جوشکاری و چفت و بست‌های مکانیکی در اتصال انواع زمینه‌های مشابه و غیر مشابه شوند و اثرات شکست و فرسودگی پیدا شده در اطراف جوش های نقطه‌ای و بست‌ها را حذف کنند. به گفته‌ی شرکت Dow این چسب عملیات درزگیری را در برابر شرایط آب و هوایی که منجر به خوردگی می‌شود نیز می‌تواند انجام دهد. این شرکت هم چنین سامانه‌های پیوند شیشه Betaseal™ را ساخته است که برای نصب شیشه‌های خودکار در خودروها استفاده می‌شود. شرکت IPS سازنده‌ی چسب‌های ساختمانی بسیار قوی متاکریلات WeldOn® اخیراً چسبWeld-On SS 1100 را جهت چسباندن قطعات گرمانرم، چندسازه و فلزی و هم چنین کارپایه هایی که به سختی چسبانده می‌شوند مانند نایلون و فلزات گالوانیزه شده ساخته است. این چسب ها دو جزیی بوده و جهت اتصال فلزات به پلاستیک‌ها بسیار مناسب هستند و دارای زمان عملکردی 4 تا 17 دقیقه می‌باشند. به گفته‌ی شرکت مذکور، این محصول دارای کاربردهای گسترده‌ای شامل حمل و نقل، دریایی، ساختمانی و مونتاژ محصول است و نیازی به آماده‌سازی سطح ندارد (یا نیازمند آماده سازی سطح کمی است). پروژه‌های چسباندن بزرگ شرکت Gruit توسعه دهنده و سازنده‌ی مواد چندسازه، چسب‌های اپوکسی Spabond را ارائه کرده است که جهت ایجاد اتصالات بسیار محکم و با دوام طراحی شده است که اغلب قوی‌تر از خود مواد مورد اتصال است. این چسب در اندازه‌ها و درجه‌بندی‌های گوناگون به منظور پاسخگویی به نیازهای مختلف عرضه شده است. چسب بسیار کارای Spabond340LV برای چسباندن سازه‌های بزرگ مانند تنه‌ی قایق‌ها و پره‌های توربین‌های بادی طراحی شده است. گفته می‌‌شود این چسب دارای قیمت مناسب به نسبت کاراییش و هم چنین خواص مکانیکی و حرارتی خوبی است. به منظور چسباندن سازه‌های بزرگی که هندسه‌ی سطح ناصافی دارند، شرکت Gruit چسب Spabond 345 را پیشنهاد می‌دهد که دارای غلظت بالا و خمیر مانند است و می‌تواند بدون شره کردن به کار رود. چسب اپوکسیSpebond 5-Minute در موارد سریع خشک، کاربردهای عمومی و کارهای تعمیری در طیف گسترده‌ای از کارپایه ها با جنس های مختلف استفاده می‌شود. در مواردی که امکان به کارگیری گیره‌های مرسوم نیست این چسب در ترکیب با محصولات دیگر Spabond به عنوان سامانه "جوش نقطه‌ای" می‌تواند استفاده شود. چسب‌های Spabond در کارتریج‌ها، ظروف و درام‌های دستگاه‌های اختلاط و پراکنش گر‌ قابل استفاده است. چسب‌های ویژه شرکت Dymax سازنده‌ی طیف گسترده‌ای از چسب‌های صنعتی و محصولات قابل پخت توسط امواج فرابنفش از جمله چسبUltra-Red™ Fluorescing 1162-M-UR، جهت چسباندن پلاستیک به فلز در کاربردهای پزشکی است. ترکیب ثبت شده‌ی Ultra-Redاز آن سبب است که این چسب‌ها تحت نور کم شدت "black"، قرمز قهوه‌ای به نظر می‌رسند که به شدت با اغلب پلاستیک‌ها که به طور طبیعی نور آبی پس می‌دهند تمایز دارند. این تضاد رنگی به بازرسی خط چسب کمک می‌کند. کارپایه های قابل چسباندن شامل پلی-کربنات، فولاد ضدزنگ، شیشه، PVC و ABS می‌باشد. شرکت Master Bond تولیدکننده‌ی چسب‌ها، درزگیرها، پوشش‌ها، بتونه‌ها، ترکیبات دربرگیری (encapsulation) و بسپار‌های سیرشده، به تازگی تولید یک نوع چسب دوجزیی اپوکسی را اعلام کرده است که گفته می‌شود این چسب رسانائی گرمائی بسیار استثنایی ایجاد می‌کند. چسب EP21AN، گفته‌ می‌شود یک عایق الکتریکی عالی است که چسبندگی بسیار خوبی روی کارپایه های گوناگون از جمله بسیاری از پلاستیک‌ها، فلزات، سرامیک‌ها و شیشه ایجاد می‌کند. هم چنین به گفته‌ی شرکت مذکور، پیوندها ثبات ابعادی مناسبی از خود نشان می‌دهند و پدیده‌ی جمع شدگی بعد از پخت به طور استثنایی پایین است. چسب جدید اپوکسی EP21AN از شرکت Master Bond که یک عایق الکتریکی عالی است، هدایت گرمایی زیاد و چسبندگی بسیار خوبی در بسیاری از کارپایه‌ها ایجاد می‌کند. شرکت Flexcon، چسب اکریلیک حساس به فشار V-778 را ارائه می‌دهد که گفته می‌شود مناسب پلاستیک‌هایی با انرژی سطحی کم مانند TPO است. این محصول نیاز به آماده‌سازی سطح TPO (به روش آستری زدن یا استفاده از شعله) را حذف می‌کند و در نتیجه در زمان و هزینه صرفه‌جویی می‌شود. به گفته‌ی این شرکت، آزمایش ها نشان می‌دهد که این چسب، چسبندگی و دوامی عالی روی TPOها و آلیاژهای پلی اولفینی و سطوح پوشش داده شده با رنگ پودری از خود نشان می‌دهد. شرکت مذکور نوارچسب‌های انتقالی از جنس اکریلیک و بسیار کارا را نیز ارائه می‌کند. شرکت Evonik Cyro LLC تولید کننده‌ی محصولات اکریلیک ویژه، به تازگی Acrifix™ از انواع عوامل چسباننده‌ی ویژه (SBAs) را تولید کرد که محصولات چسباننده‌ی جدیدی جهت استفاده با گرمانرم‌ها هستند. به گفته‌ی شرکت مذکور این چسب‌ها به طور خاص جهت چسباندن محصولات اکریلیکی Acrylite™ طراحی شده‌اند و شامل انواع زیر است: Acrifix 2R 0190 فعال‌ترین SBA چند کاره، Acrifix 2R 0195 عامل چسباننده‌ی فعال با جلای نهایی و Acrifix 1S 0117 تنها عامل چسباننده در بازار آمریکای شمالی که در متیلن کلرید حل نمی‌شود. SBAها نوعاً جهت چسباندن قطعات در معرض دید از جمله در نمایشگاه‌ها، موزه‌ها، قاب‌های عکس، روشنایی‌ها و آکواریوم‌ها استفاده می‌شوند. آماده‌سازی جهت اتصال بهتر جهت پیوند مناسب چسب، به سطوح تمیز و عاری از چربی، گریس و آلودگی‌های دیگر نیاز است. در صنایع خودرو و پزشکی به منظور بهبود اتصال قطعات به هم به آماده‌سازی سطح جهت زدودن گرد و غبار، روغن و چربی نیاز است. طبق توضیحات سامانه‌‌های آماده‌سازی سطح Enercon، حلال‌های تمیز کننده مثل تولوئن، استن، متیل اتیل کتون و تری کلرواتیلن می‌توانند استفاده شوند ولی آنها پس از تبخیر یک باقی مانده‌ی فیلم از خود به جای می‌گذارند که چسباندن را به تأخیر می‌اندازد. این شرکت محصولاتی را جهت آماده‌سازی سطح پلاستیک‌ها و مواد دیگر ارائه می‌کند تا به وسیله‌ی آنها چسبانندگی چسب‌ها، برچسب‌ها، چاپ و پوشرنگ‌زنی بهبود یابد و در موارد اکستروژن و روکش قطعات قالبی نیز کاربرد دارد. شرکت Enercon محصول جدیدی را تولید کرده است که به منظور حکاکی، تمیز کردن، فعال سازی، سترون کردن و عامل دار کردن انواع سطوح رسانا و نارسانایی که به سختی آماده می‌شوند، طراحی شده است. محصول Dyne-A-Mite™ IT Elite دارای فناوری آماده-سازی سطح پلاسمای پیشرفته‌ی blown-ion و سامانه real-time Plasma Integrity Monitoring جهت انواع فرآیندها است. این سامانه ی پودمانی قابل توسعه با چهار نوع آماده سازی سطح است که منجر به قابلیت اتصال/قطع سریع می‌شود. این محصول یک تخلیه‌ی الکتریکی blown-ion متمرکز شده تولید می‌کند به طوری که سطح ماده با سرعت بالای تخلیه‌ی الکتریکی یون‌ها بمباران می‌شود. گفته می‌شود این روش در آماده سازی و تمیزکاری سطح بسیاری از بسپارهای گرمانرم‌ و گرماسخت، لاستیک ها، شیشه و حتی سطوح رسانا بسیار مؤثر است. محصول Dyne-A-Mite™ IT Elite دارای فناوری آماده سازی سطح پلاسمای پیشرفته‌ی blown-ion جهت بالا بردن چسبندگی چسب‌ها است. یک سامانه real-time Plasma Integrity Monitoring تمام انواع فرآیندها را به دنبال دارد. فهرست راهنمای چسباندن چسب‌های شرکت Plexus کتابچه‌ی منتشر شده توسط شرکت ITW Plexus، راهنمایی جهت چسباندن پلاستیک‌ها، چندسازه‌ها و فلزات است که ده خانواده‌ی چسب معمول که به عنوان چسب‌های ساختاری نامیده می‌شوند را فهرست کرده است: اکریلیک، بی هوازی، سیانواکریلیک، اپوکسی، ذوبی (hot-melt)، متاکریلات‌ها، فنولیک، پلی یورتان، چسب حلالی و نوارچسب‌ها. به گفته‌ی این راهنما هفت مورد زیر معمول‌ترین آنهاست؛ راهنمای مذکور، مشخصات اولیه‌ی این چسب‌ها را به شرح زیر مورد تاکید قرار داده است: • چسب‌های اپوکسی، که نسبت به دیگر چسب‌های مهندسی بیشتر در دسترس هستند، پرکاربردترین چسب ساختاری هستند. پیوندهای اپوکسی استحکام برشی خیلی زیادی دارند و معمولاً صلب هستند. سامانه‌های دوجزیی بسپار/عامل پخت شکاف‌های ریز را به خوبی و بدون جمع شدگی پر می‌کنند. • چسب‌های اکریلیک سطوح کثیف‌تر و کمتر آماده ای که اغلب متصل به فلزات هستند را تحمل می‌کنند. آن‌ها با اپوکسی‌ها در استحکام برشی رقیب هستند و پیوندهایی انعطاف‌پذیر همراه با مقاومت ضربه و مقاومت در برابر ورکنی(peeling) خوبی ارائه می‌دهند. این چسب‌های دوجزیی خیلی سریع پیوند تشکیل می‌دهند. • چسب‌های سیانواکریلات سرعت پخت بسیار زیادی دارند و جهت موارد دقیق بهترین هستند. آن‌ها جزء سیالاتی با گرانروی‌ به نسبت کم بر پایه‌ی تکپارهای اکریلیک و مناسب چسباندن سطوح کوچک هستند. مقاومت ضربه‌ی ضعیفی دارند و در برابر حلال‌ها و رطوبت آسیب‌پذیرند. • چسب‌های بی‌هوازی با فقدان اکسیژن پخت می‌شوند. بر پایه‌ی بسپار‌های پلی-استر اکریلیک هستند و با گرانروی‌هایی از مایعات رقیق تا خمیرهای تیکسوتروپ و گرانرو قابل دسترس اند. • چسب‌های ذوبی (hot-melt) در حدود 80% استحکام پیوندی را در همان ثانیه‌های اول به دست می‌آورند و مواد نفوذپذیر و نفوذناپذیر را می‌توانند بچسبانند. آن‌ها معمولاً نیازی به آماده‌سازی سطحی دقیقی ندارند. این چسب‌ها به رطوبت و بسیاری از حلال‌ها غیرحساسند اما در دماهای زیاد نرم می‌شوند. • چسب‌های متاکریلات تعادلی بین کشش پذیری زیاد، استحکام برشی و استحکام در برابر پوسته شدن به علاوه‌ی مقاومت در برابر ضربه، فشار و تصادف ناگهانی در طیف دمایی گسترده ایجاد می‌کنند. این مواد فعال دوجزیی بدون آماده‌ سازی سطح در پلاستیک‌ها، فلزات و چندسازه‌ها می‌توانند استفاده شوند. آن‌ها در برابر آب و حلال‌ها مقاومت می‌کنند تا یک پیوند نفوذناپذیر ایجاد شود. • چسب‌های پلی یورتان نوعاً دوجزیی هستند و به ویژگی‌های انعطاف پذیری و چقرمگی حتی در دماهای کم معروفند. آن‌ها مقاوت برشی خوب و همچنین مقاومت عالی در برابر آب و رطوبت هوا دارند، اگرچه یورتان‌های پخت نشده در برابر رطوبت و دما حساسند. واژه‌های اختصاصی چسب Adhesive چسباندن Bonding اتصال دادن – پیوند دادن Jointing جوش دادن – جوشکاری Welding چسب بر پایه‌ی سیانو اکریلات Cyanoacrylate-based adhesive مونتاژ فراصوتی Ultrasonic assembly جوشکاری ارتعاشی Vibration welding جوشکاری خطی Linear welding جوشکاری مالشی خطی Linear friction welding جوشکاری چرخشی Spin welding ارتعاش زاویه‌ای Angular vibration جوشکاری دورانی Orbital welding جوشکاری لیزری Laser welding جوشکاری مقاومتی و القایی Resistance and induction welding تولیدکننده‌ی تجهیزات اصلی Orginal Equipment Manufacturer (OEM) عوامل چسباننده‌ی ویژه Specialty Bonding Agents (SBAs) سامانه‌های توزیعِ سنجش-اختلاط Meter-mix dispensing system چسب‌های ساختاری Structural adhesives برگردان: مهندس احسان قنادیان

سازه های فولادی دانلود یک تحقیق 84 صفحه ای در زمینه سازه های فولادی اجرای سازه های فولادی سرفصل مطالب 1- فولادهای ساختمانی (روش تهیه فولاد- شکل دادن به فولاد- کارسردوگرم برروی فولاد- انواع فولادها- محسنات ومعایب فولاد) 2- نصب سازه های فولادی (فن نصب – برنامه پیشرفت کار – عملیات کارگاهی – تجهیزات نصب – وسایل نصب – روشهای نصب پل – روش های نصب ساختمان) 3- جوشکاری (اصول وفرایند – وسایل جوشکاری – رویه جوشکاری – ترک در جوش – پیش گرمی – کنترل اعوجاج – کاربرد اقسام جوش) 4 – برشکاری 5 – ضوابط اجرائی (مشخصات فولادمصرفی – انحرافات مجاز- ضوابط ساخت قطعات – ضوابط نصب قطعات) سوابق تاریخی - به نظر می رسدکه بشراولیه آهن را از طریق سنگهای آسمانی شناخته باشد - تاریخ دقیق استفاده بشر از آهن معلوم نیست ولی قدمت آن به 5000سال می رسد. - درگذشته استفاده حداکثرازآهن نشانه تمدن برتروتعیین کننده برنده جنگها بوده است. - قدمت استفاده ازفولاد به دوتاسه هزارسال پیش می رسد که شمشیرهای فولادین می ساختند. - اولین سازه قابل توجه آهنی پلی است ازچدن درانگلستان به دهانه 30متر (1779-1777). - فولاددرمقیاس صنعتی اولین بارتوسط کوره بسمر(1885) ایجاد و به ثبت رسید. - آهن 95% کل تولیدات فلزات دنیارا به خود اختصاص داده است برای دانلود تحقیق در مورد اجرای سازه های فولادی به لینک زیر مراجعه فرمایید: دانلود کنید. پسورد : [Hidden Content]

جوشکاری MAG دانلود تحقیق در زمینه جوشکاری MAG یا جوشکاری با گاز فعال جوشکاری MAG این عبارت مخفف Metal Active Gas است . MAG دقیقا همان دستگاه و همان روش قبلیMIG است، با این تفاوت که بجای Inert Gas یا گاز خنثی ازActive Gas یا گاز فعال استفاده شده است و لذا به نام MAG تبدیل شده است. گاز فعال گازی است که در واکنش حوضچه مذاب شرکت خواهد کرد. گاز جوشکاریMAG همان گاز CO2 است که غالبا جهت جوشکاری فولاد ساده یا کم آلیاژ مورد استفاده قرار می گیرد. گازCO2 در قوس الکتریکی به گازهایCO وO2 تجزیه شده که گازCO گاز خنثی و بی اثر بوده و نقش حفاظت از حوضچه جوش را به عهده می گیرد وO2 با عناصر اکسید شونده قو ی مانندMn وSi که در سیم جوش پایه قرار دارند ترکیب شده و بصورت سرباره ای بسیار نازک روی سطح جوش قرار می گیرد . در صنایع جوشکاری فعلی در سطح جهان ، ترکیب گازهای خنثی و فعال بیشتر مورد استفاده واقع میشود .یکی از دیگر خواص گاز CO2 آن است که در مسیر حرکت خود شدیدا حرارت را جذب نمود ه و محیط را سرد می نماید . لذا گان و یا تورچ در جوشکاری MAG حتی تا 400 آمپر به شکل سیستم خنک کننده با هوا مورد استفاده قرار می گیرد . در جوش آرگون یا تیگ (TIG) برای ایجاد قوس جوشکاری از الکترود تنگستن استفاده می شود که این الکترود برخلاف دیگر فرایندهای جوشکاری حین عملیات جوشکاری مصرف نمی شود. حین جوشکاری گاز خنثی هوا را از ناحیه جوشکاری بیرون رانده و از اکسیده شدن الکترود جلوگیری می کند. در جوشکاری تیگ الکترود فقط برای ایجاد قوس بکار برده می شود و خود الکترود در جوش مصرف نمی شود در حالیکه در جوش قوس فلزی الکترود در جوش مصرف می شود. در این نوع جوشکاری از سیم جوش (Filler metal)بعنوان فلزپرکننده استفاده می شود. و سیم جوش شبیه جوشکاری با اشعه اکسی استیلن(MIG/MAG) در جوش تغذیه می شود. در بین صنعتکاران ایرانی این جوش بانام جوش آلومینیوم شناخته می شود. نامهای تجارتی هلی آرک یا هلی ولد نیز به دلیل معروفیت نام این سازندگان در خصوص ماشینهای جوش تیگ باعث شده بعضا این نوع جوشکاری با نام سازندگان هم شناخته شود. نام جدید این فرایند G.T.A.W و نام آلمانی آن WIG می باشد. همانطور که از نام این فرایند پیداست گازمحافظ آرگون می باشد که ترکیب این گاز با هلیم بیشتر کاربرد دارد. علت استفاده ازهلیم این است که هلیم باعث افزایش توان قوس می شود و به همین دلیل سرعت جوشکاری را می توان بالا برد وهمینطور باعث خروج بهتر گازها ازمحدوده جوش می شود. کاربرد این جوش عموما در جوشکاری موارد زیر است: برای دانلود تحقیق جوشکاری MAG به لینک زیر مراجعه فرمایید: دانلود کنید. پسورد : [Hidden Content]

همه ما با جوش‌ها مشكل داریم، این مهمان‌های ناخوانده به خصوص در صورت می‌تواند همه و البته بیشتر خانم‌ها را ناراحت و نگران كند، در بیشتر مواقع علت پیدایش جوش‌های روی پوست‌مان را نمی‌دانیم در اینجا 6مورد عجیب ورود این مهمانان‌ ناخوشایند را به پوست‌تان توضیح می‌دهیم. ​خب، خیلی راحت می‌توانید بگویید این هفته پراز اضطراب بوده و این چند جوشی كه زده‌اید ناشی از همین استرس و اضطراب‌ها بوده است، اما واقعیت این است كه شما روزانه با صدها عامل برخورد می‌كنید كه می‌تواند علت بروز مشكل پوستی و بروز جوش در شما باشد. دكتر فرانچسكا فوسكو، متخصص پوست و عضو گروه پزشكان كالج سانتاسونیكا می‌گوید: «آكنه جزو حالات مولتی فاكتوریال است؛ یعنی چند فاكتور مختلف در آن نقش دارد. ما در این مطلب به شما چند مورد را می‌گوییم كه بدون اینكه شما بدانید باعث بروز آكنه در پوست شما می‌شود.»

سلام بر همه دوستان فایل آموزشی در زمینه نمادهای نقشه جوش و تستهای غیر مخرب (Welding & NDT Symbols) که توسط جناب آقای مهندس کامران خداپرستی تهیه شده، برای استفاده عموم در قسمت دانلود پایگاه علمی مهندسی جوش قرار گرفته است. دوستانی که مایل به دریافت این فایل هستند میتوانند با مراجعه به صفحه اصلی پایگاه علمی مهندسی جوش (آدرس زیر) از قسمت دانلود آنرا دریافت نمایند. آدرس: www.weldeng.net -------------------------------------------------------------------------------- پایگاه علمی مهندسی جوشwww.WeldEng.net تالار گفتگوی تخصصی مهندسی و بازرسی جوش forum.weldeng.net

یک هندبوک جالب سازه فلزی برای مهندسين ، دانشجويان و اساتيد رشته عمران را می توانند دریافت کنند. اين هند بوک طيف وسيعي از شما دوستان را تحت پوشش قرار مي دهد. که از آن جمله مي توان به : 1- گروه دانشجويان : اين دسته از عزيزان مي توانند با استفاده از اين هند بوک با روش هاي طراحي انواع سازه های فولادي بطور گام به گام آشنا شوند. 2- گروه اساتيد : اين مجموعه منطبق بر سر فصلهاي مصوب وزارت علوم و تحقيقات بوده و شما عزيزان خواهيد توانست در کنار کتب و جزوات درسي خود اين مجموعه را بعنوان مکمل استفاده کنيد. 3- گروه مهندسان طراح : اين عزيزان هم مي توانند براي سرعت بخشیدن به کارهاي طراحي خود در زمينه سازه هاي فولادي از مطالب اين مجموعه بهره برده و از زمان خود استفاده بهينه را ببرند. پیشگفتار فهرست مطالب فصل اول:کلیات فصل دوم:قطعات کششی فصل سوم:قطعات فشاری فصل چهارم:کف ستون فصل پنجم:قطعات خمشی فصل ششم:مباحث تکمیلی تیرها فصل هفتم:تیر مختلط فصل هشتم:تیر ستون فصل نهم:پیچش فصل دهم:پیچ و پرچ فصل یازدهم:جوش فصل دوازدهم:اتصالات فصل سیزدهم:تیرورق فصل چهاردهم:بادبندها فصل پانزدهم:قطعات با لختی متغییر فصل شانزدهم:طراحی در برابر سختی فصل هفدهم:طراحی سازه خرپایی جدول نیمرخ های ساختمانی Download پسورد فایل : [Hidden Content]

سلام دوستان عزیز دانلود کتاب باارزشی با عنوان مراحل ومکانیزمهای جوش وتنشهای پسماند وخستگی درجوش امیدوارم به درد دوستانی که با جوش وجوشکاری سروکار دارن بخوره موفق باشیم Processes and Mechanisms of Welding Residual Stress and Distortion Publisher: Woodhead Publishing Ltd | ISBN: 185573771X | edition 2005 | PDF | 353 pages | 12,9 mb Depositfiles mirror mirror

سلام دانلود جزوات اموزشی جوشکاری جزوه آموزشی جوشکاری و بازرسی جوش (۱) [Hidden Content]

گازهاي محافظ در جوشكاري تيگ :گازهاي محافظي كه در كپسول ها ذخيره ميشوند ميتوانند گاز خالص ( تك گاز)، مخلوطي از دوگاز ( مخلوطهاي دوتايي معروف)، يا مخلوطي از سه گاز ( مخلوطهاي سه تايي معروف) باشند. براي جوشكاري تيگ معمولا گازهاي خنثي مانند آرگون يا هليوم يا مخلوط آن دو براي حفاظت بكار ميروند، كه اغلب در فرآيند تيگ از گازهاي مخلوط خنثي استفاده ميشود، در بعضي موارد هم از مخلوطي كه كمي گاز فعال دارد استفاده ميشود (مانند مخلوط آرگون اكسيژن و… ). هنگام جوشكاري با پروسه ميگ mig گازهاي خنثي خالص در جوشكاري فولاد، قوس با مشخصات خوب فراهم نميكنند، در حاليكه گاز دي اكسيد كربنco2 خالص كه گازي فعال است، قوسي با مشخصات خوب فراهم ميكند. همچنين در فرآيند ميگ mig آرگون با مقدار كمي اكسيژن خصوصيات نفوذ را بهبود بخشيده و مهره جوش را كنترل ميكند ( ظاهر جوش خوبي ميدهد). و همچنين سوختگي كناره جوش، ناشي از عمل خيس شدگي را رفع ميكند. مخلوط گازهاي آرگون و دي اكسيد كربن co2)) مخلوط خوبي براي جوشكاري فولاد است. مخلوط سه تايي گازهاي آرگون، دي اكسيد كربن و اكسيژن يا مخلوطهاي سه تايي آرگون، دي اكسيد كربن وهليوم تركيبات ويژه أي هستند كه در فرآيندهاي تيگ و ميگ براي جوشكاريهاي خاص فلزاتي با فلزپايه پيچيده بكار ميروند. گاز آرگون: آرگون گازي است بي رنگ، بي بو، بي مزه و بطور نسبي در مقايسه با گازهاي بي اثر ديگر فراوانتراست. گازآرگون گاز فرعي كه درهوا وجود دارد ( هر يك ميليون فوت مكعب هوا شامل 93 هزار فوت مكعب گاز آرگون است و همچنين گاز آرگون 1.4 برابراز هوا و 10 برابراز هليوم سنگينتر است). يكي از روشهاي توليد گاز آرگون اين است كه ابتدا هوا را در زير فشار ودر دماي پايين به مايع تبديل ميكنند، سپس با بالا بردن (گرم كردن) دما مايع اجازه مي دهند تا مايع تبخير شود. آرگون در دماي 184 – درجه سانتيگراد ( 302 – درجه فارانهايت ) به مايع تبديل ميشود. درصد خلوص آرگون بايد تقريبا 99.99% درصد باشد. آرگون از هوا سنگين تر( چگالتر، چگالي kg/m3 1.784 كيلوگرم بر متر مكعب است و 23%از هوا سنگين تر است)، و براي همين آرگون براي حفاظت جوش در عمق شيار مناسب است و بايد در نظر داشته باشيم كه هنگاميكه ما جوش بالا سر مي دهيم نبايد از آرگون بعنوان گاز محافظ استفاده كنيم. آرگون در جوشكاري فلزات غير آهني ( مانند آلومينيم، منيزيم، برليم و مس) در فرآيندهاي ميگ و تيگ مانند يك محيط محافظ عمل ميكند. آرگون بخاطر اينكه ولتاژ يونيزاسيون پاييني دارد( ولتاژيونيزاسيون اوليه 15.45 ولت ) و به آساني و سريع يونيزه ميشود، اين امكان را فراهم مي سازد كه قوس به راحتي برقرار شده و پايدار بماند و بنابراين مناسب است براي كار با جريان ac ، و همچنين گاز آرگون شروع قوس را در جريان ac آسانتر ميكند. گاز آرگون يك ستون قوس جمع شده ومتمركز توليد ميكند و نسبت به گازهاي ديگر قابليت هدايت حرارتش كمتر است. بدليل اينكه گاز آرگون باعث تثبيت ( ثابت نگه داشتن قوس) ميشود، در بيشتر مخلوط گازهاي محافظ از آن استفاده ميشود. با اينكه گاز آرگون سمي نيست اما در مكانهايي كه جريان هوا وجود ندارد يا محدود است ( مثلا تانكر ها وجاهاي بسته) باعث خفگي ميشود. همچنين كارهاي تجربي روي مقاطع نازك آلياژهاي مقاوم به حرارت نشان داده است كه آرگون براي جوشكاريهاي دستي از هليوم بهتر است. مخلوط آرگون با 1% يا 2% اكسيژن: افزودن مقدار كمي اكسيژن به آرگون دماي قوس را بالا مي برد و اكسيژن مانند يك عامل خيس كننده در حوضچه مذاب عمل ميكند، همچنين اكسيژن سياليت مذاب را بيشتر كرده و قوس را تثبيت ميكند. اكسيژن سبب كاهش كشش سطحي ميشود و نفوذ و ذوب خوبي توليد ميكند. در فرآيند تيگ افزايش خيلي كم اكسيژن ( كمتر از1% ) به تقويت قوس كمك ميكند. اكسيژني كه معمولا اضافه ميشود مقدارش 1% تا 2 % يا 3% تا 5% است. اكسيژن باعث ميشود كه انتقال مذاب بصورت اسپري انجام شود. مخلوط غني از قبيل آرگون و تا حدود 25% دي اكسيد كربن co2 با افزايش اكسيژن، انتقال فلز را بصورت گلوله اي براي جوشكاري ورقه هاي نازك و فولاد ميسازد، مخلوط آرگون +1.2% اكسيژن بكار ميرود براي فولاد زنگ نزن ( استيل ) و مخلوط آرگون + 1% اكسيژن براي جوشكاري فولاد زنگ نزن (استيل) به روش پالس و اسپري بكار ميرود و همچنين مخلوط آرگون + 2% اكسيژن براي جوشكاري با روش گلوله أي بكار ميرود. نكته قابل توجه در مورد اكسيژن اين است كه اكسيژن، از افزايش ضرر و زيانهاي ناشي از منگنز و سيليسيم جلوگيري ميكند. آرگون + هيدروژن: با افزودن مقدار كمي هيدروژن به آرگون، ولتاژ و حرارت قوس افزايش مي يابد. مخلوطهاي آرگون كه شامل تقريبا 5% هيدروژن هستند براي جوشكاري نيكل و آلياژهاي نيكل و براي جوشكاري مقاطع بزرگ فولادهاي زنگ نزن آوستنيتي ( استيل ) بكار ميروند. مخلوط آرگون با 25% هيدروژن براي جوشكاري فلزات ضخيم كه ضريب حرارتي بالايي دارند، ازقبيل مس بكار ميرود. اين مخروط يك مزيت در جوشكاري اتوماتيك با سرعت بالا، محسوب ميشود. افزايش هيدروژن نمي تواند براي جوشكاري فولادهاي كم آلياژي و ميان آلياژي و فولادهاي ساده كربني و سختي پذير بكار رود واين بخاطر خطر بروز نقص هيدروژن تردي و مشكلات ناشي از افزايش هيدروژن است. همچنين هيدروژن نبايد براي جوشكاري آلومينيم و منيزيم بكار رود. آرگون + نيتروژن (ازت): در بعضي كشورها از نيتروژن براي جوشكاري (ميگ) مس استفاده ميشود. كيفيت جوش حاصل به آن خوبي كه مي خواهيم نيست، افزودن 50% تا 75% آرگون به نيتروژن جوشي با كيفيت بالا توليد ميكند. آرگون +دي اكسيد كربن co2 : مخلوط گازهاي آرگون با دي اكسيد كربن براي جوشكاري تيگ بكار نمي رود. اما اين تركيب براي فرآيند ميگ يكي از بهترين مخلوطها، مخلوط 75% آرگون و25% دي اكسيد كربن co2 است، در حاليكه خارج از آمريكا مخلوط بهتر 80% آرگون و 20% دي اكسيد كربن است. اين مخلوط در فولادهاي كم كربن، ميان كربن و داراي درصدي منگنز بصورت نامحدود بكارميرود، اين مخروط همچنين درجوشكاري فولادهاي با ضخامت كم (نازك ) نيز مناسب است . در ضمن جايكه عمق نفوذ و عرض جوش ضروري نيست و ظاهر جوش مهم است از اين تركيب استفاده ميشود. اين تركيب همچنين باعث ميشود جرقه (پاشش) شديدا كاهش يابد. و در جوشكاري توپودري اين تركيب بطور موفق بكار ميرود. آرگون + هليوم: در فرآيند تيگ براي جوشكاري فلزات غيرآهني ( مس، آلومينيم و…) زمانيكه نفوذ زياد وقوس آرام هر دو مورد نظر باشد، استفاده ميشود. افزايش 75% تا50% هليوم ولتاژ و حرارت قوس را بالا مي برد. اين تركيب همچنين براي جوشكاري ضخامتهاي بالا در فلزات غيرآهني و براي جوشكاري بالاسر با درصد هليوم بيشتر مفيد است و باعث بهبود سرعت و كيفيت جوش در جوشكاري ac آلومينيم ميشود. مخلوط 25% آرگون + 75% هليوم براي فرآيند تيگ با سيم پركننده گرم بكار ميرود. همچنين مخلوط آرگون +هليوم براي جوشكاري فلزات غير آهني در فرآيند ميگ بكار ميرود. دي اكسيد كربن co2 : اين محصول فرعي بوسيله فرآيندهاي صنعتي از قبيل آمونياك ( تبديل به آهك در اجاق آهك ) از سوختن سوختها، ( نفت يا كك ) در اكسيژن هوا، يا از تخمير مداوم و تدريجي الكل ساخته ميشود. Co2 دي اكسيد كربن گازي است غير سمي، غير قابل اشتعال و سودمند براي كاهش مشكلات جرقه، همچنين گاز دي اكسيد كربن قبل از بسته بندي تميز، تصفيه و خشك ميشود و سپس در سيلندرهاي استيل كه محتوي تقريبا 35 كيلو گرم مايع دي اكسيد كربن هستند، ذخيره ميشود ويك نوع المنت گرم كننده الكتريكي مستقيما در راه خروج گاز دي اكسيد كربن قرار مي دهند. همچنين گاز دي اكسيد كربن تركيبي است از 27% كربن و 73% اكسيژن كه از پيوند دو اتم اكسيژن ويك اتم كربن بوجود آمده است. گازدي اكسيد كربن در دما وفشار معمولي هوا، گازي بيرنگ، غير سمي و نميسوزد. همچنين co2 كمي بوي زننده و اندكي هم ترش مزه است. آن در حدود 1.5 برابر سنگين تر از هوا است و در فضاي محدود مانند مخازن جاي هوا را مي گيرد و باعث خفگي جوشكار ميشود. در دماي بالا گاز دي اكسيد كربن به اكسيژن و كربن تجزيه ميشود. در جوشكاريهاي قوسي 20% تا 30% از اين گاز به اكسيژن و كربن تجزيه ميشود. بايد توجه داشت كه گاز دي اكسيد كربن خالص از گازهاي محافظ ديگر ارزانتر است، و ميتواند مانند گاز محافظ براي جوشكاري فولادهاي تا 4% كربن و فولادهاي كم آلياژي بكار رود. در جوشكاري با گاز محافظ دي اكسيد كربن، دي اكسيد كربن بطور اختصاصي با اكسيژن تركيب ميشود. همانطور كه دي اكسيد كربن سطح قوس را ترك ميكند، آن دوباره به سرعت با اكسيژن تركيب ميشود. خلوص دي اكسيد كربن ميتواند نسبت به فرآيند ساخت، تغييرات قابل توجهي داشته باشد. در دي اكسيد كربن نرخ قطرات نسبت به آرگون خالص كمتر است، ولتاژ قوس بالاست و مقدار اوليه ولتاژ براي انتقال اسپري نسبت به آرگون خيلي بالاتر است. نيروي انتقال قطرات كه در سراسر قوس منتقل ميشوند، نسبت به آرگون +اكسيژن كمتر است و بنابر اين قوس آرام نيست و كمي جرقه ( پاشش ) دارد وحالت قوس نيز نسبت به آرگون + اكسيژن خيلي بحراني است. هنگام استفاده از دي اكسيد كربن در انتقال اسپري، يك نرخ بالا از رسوب فلز و خواص هيدروژني پايين بدست مي آيد.استفاده از دي اكسيد كربن روشي است كه بيشتر براي جوشكاريهاي تكراري پيشنهاد ميشود. همچنين اين روش در بعضي زمينه ها با فرآيند قوس دستي الكترود كه پودر آهن درآن بكاررفته رقابت ميكند. در اين روش فولادهاي تا ضخامت 75 م م ميتواند با عملكرد كاملا اتوماتيك جوشكاري شود. در قوس دي اكسيد كربن مقداري كربن بطور تصادفي بوجود مي آيد، همچنين در بعضي رسوبها به سبب وجود كاربيد كرم در طول مرز دانه ها و افزايش مقدار كربن در جوش، مقاومت به خوردگي كاهش مي يابد. در جوشكاري با گاز دي اكسيد كربن، نتيجه جوشهاي چند پاسه كاهش مقاومت به خوردگي است، اما با سيم پركننده تثبيت شده و انتقال گلوله أي در مقاطع نازكتر جوشهاي يك پاسه رضايتبخش و خيلي با صرفه ميتوان توليد كرد. آرگون + دي اكسيد كربن20% يا 5%: افزايش دي اكسيد كربن به آرگون براي جوشكاري فولاد عمل خيس كنندگي را بهبود مي بخشد، كشش سطح را كاهش ميدهد، و سياليت حوضچه مذاب را بيشتر ميكند. هر دو مخلوط بالا با روش اسپري و غوطه أي ميتوان با آنها جوشكاري كرد. هليوم : هليوم محصول فرعي از گاز خنثي صنعتي است. وزن آن 7/1 وزن هوا است ( هليوم داراي چگالي 0.178 كيلوگرم برمتر مكعب و ولتاژ24.58 ). هليوم گازي بيرنگ، بي بو، بي مزه و غير سمي و داراي ضريب هدايت حرارتي بالا مي باشد.

آئين نامه ايمني جوشكاري و برشكاري گرم هدف و دامنه شمول: هدف از تدوين اين آئين نامه ايمن سازي محيط كار و محافظت از نيروي انساني و منابع مادي و پيشگيري از حوادث و بيماريهاي ناشي از كار در كليه كارگاههائي كه عمليات جوشكاري و برشكاري گرم و فرايندهاي مرتبط با آن انجام م يگيرد، مي باشد. مقررات اين آئين نامه به استناد ماده 85 قانون كار جمهوري اسلامي ايران تدوين گرديده است. فصل اول تعاريف جوشكاري فلزات: عملياتي است كه بوسيلة عواملي مانند حرارت، فشار و جريان الكتريسيته سبب ايجاد پيوستگي درفلز و يا فلزات مورد اتصال مي گردد. قوس الكتريكي: با نزديك كردن دو قطب مثبت و منفي جريان برق، در لحظة كوتاهي قبل از برخورد، جرقه اي بوجود م يآيد كه شعلة حاصل از آن جرقة كوتاه را قوس الكتريكي م ينامند. جوشكاري با قوس الكتريكي: جوشكاري است كه با كمك گرماي ناشي از قوس الكتريكي باعث ذوب و درهم پيوستن و آميخت هشدن قطعات فلزي مي گردد. جوشكاري مقاومتي: جوشكاري با فشار است كه در آن گرماي لازم براي جوشكاري، توسط مقاومت ناشي از عبور جريان الكتريكي از منطقة جوش بين دو فلز تأمين مي گردد. جوشكاري گازي: جوشكاري است كه در آن منبع حرارتي لازم جهت ذوب فلز (فلز پايه يا مفتول پركننده) از گرماي ناشي از سوختن يك گاز در مجاورت گاز اكسيژن، تأمين م يگردد. برشكاري گرم: اين نوع برشكاري براساس بالا بردن دماي فلز تا حد مذاب با ايجاد شعله بوده و سپس توسط فشار گاز اكسيژن ماده مذاب را از محل خود خارج نموده تا ايجاد شيار برش صورت پذيرد. فصل دوم مقررات عمومي ماده 1 كليه عمليات جوشكاري و برشكاري بايد توسط افراد ماهر صورت پذيرد. ماده 2 كليه دستگاه ها و تجهيزاتي كه براي جوشكاري و برشكاري بكار برده مي شوند، بايد به طور مرتب و بر اساس دستورالعمل هاي كارخانه سازنده مورد بازديد، آزمايش و دقت سنجي قرار گرفته و در صورت وجود نقص و يا فرسودگي، تعمير و يا از فرآيند كار خارج گردند. ماده 3 وضعيت ايستائي دستگاه ها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري بايستي به گونه اي باشد كه از هرگونه حركت اتفاقي جلوگيري به عمل آيد. ماده 4 مجوز كتبي انجام عمليات جوشكاري و برشكاري بايد توسط كارفرما يا نماينده وي صادر گردد. ماده 5 مجوز انجام عمليات جوشكاري و برشكاري بايد حداقل نوع فرايند، مخاطرات شغلي، اقدامات كنترلي و مدت زمان انجام كار را در برگيرد. ماده 6 كليه دستگاه ها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري بايد بطور كام ً لا ايمن نصب و بهر هبرداري گردد. ماده 7 كليه دستگاه ها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري بايد در مكاني نگهداري و انبار شوند كه از صدمات فيزيكي و شيميايي محافظت گردد. ماده 8 روش انجام عمليات جوشكاري و برشكاري بايد به گونه اي باشد كه علاوه بر فرد جوشكار يا برشكار، خطري براي ساير كارگران و يا افراد متفرقه در بر نداشته باشد. ماده 9 ديوارها و سطوح جانبي محل جوشكاري بايد به گونه اي باشد كه بيشترين جذب تشعشعات مضر را داشته باشد. ???? صفحه 19 /?/ شماره ????? روزنامه رسمي ?? ماده 10 نصب پاراوان هاي غيرقابل اشتعال و متناسب با نوع كار در محل هاي جوشكاري و برشكاري براي حفاظت كارگران و افراد متفرقه الزامي است. ماده 11 ***** و پوشش بيروني در محافظ هاي دستي، عينكهاي جوشكاري و كلاه با شيلد (سپر) جوشكاري، بايد در مقابل پاشش مواد جوشكاري، سايش و خردشدن موضعي، مقاوم بوده و از جنس شيشه يا پلاستيك شفاف نسوز باشد. ماده 12 كلاه ايمني جوشكار يا برشكار بايد مجهز به سپر جوشكاري باشد بگونه اي كه در هنگام بالا زدن ***** جوشكاري چشم ها و صورت كارگران را در برابر پرتاب ذرات سرباره محافظت نمايد. ماده 13 شماره تيرگي *****هاي مورد استفاده در انواع عمليات جوشكاري و برشكاري بايد متناسب با نوع عمليات و استاندارد باشد. ماده 14 عينكها و ماسكهاي جوشكاري (محافظ هاي دستي) بايد به خوبي نگهدار يشده و همواره تميز و بدون عيب باشد. ماده 15 در هنگام جوشكاري يا برشكاري كه احتمال ريزش جرقه، سرباره يا مواد مذاب از بالا بر روي بدن وجود دارد، استفاده از پوش شهاي نسوز الزامي است. ماده 16 اقدامات كنترلي بايد به نحوي انجام گيرد تا از انتشار آلاينده هاي ناشي از عمليات جوشكاري به ساير قسمتهاي كارگاه جلوگيري به عمل آيد. ماده 17 انجام كلية عمليات چربي زدايي يا تميزكاري با هيدروكربن هاي كلردار در كارگاههاي جوشكاري، برشكاري و فرآيندهاي مرتبط ممنوع است. ماده 18 اگر قطعه كاري با استفاده از حلال هاي چربي زدايي شده باشد، بايد پيش از شروع جوشكاري آن را كام ً لا از باقيماندة حلال پاك و خشك نمود. ماده 19 جوشكاري و برشكاري در مكا نهايي كه مواد يا گازهاي قابل اشتعال يا انفجار وجود دارد، ممنوع است. ماده 20 كليه قسمت هايي كه در اثر جوشكاري يا برشكاري احتمال وقوع آتش سوزي در آن ها وجود دارد بايستي از مصالح نسوز ساخته شده و يا با استفاده از روش هاي مناسب از ايجاد حريق جلوگيري به عمل آيد. ماده 21 هرگونه درز يا شكاف، حفره و پنجره هاي باز و يا شكسته در كف و ديوارههاي محل جوشكاري يا برشكاري بايد بطور مناسب پوشيده يا بست هگردند تا خطر ريزش يا پاشش ذرات ناشي از جوشكاري و برشكاري به طبقات زيرين و يا واحدهاي مجاور از بين برود. ماده 22 قبل از شروع عمليات جوشكاري و برشكاري در فضاهاي بسته و محدود بايد از تهوية مناسب محيط كار اطمينان حاصل نمود. ماده 23 در هنگام جوشكاري و برشكاري كه تأمين سيستم تهويه مناسب امكا نپذير نمي باشد، استفاده از تجهيزات مستقل تنفسي الزامي است. ماده 24 سيلندرهاي گاز و دستگاههاي جوشكاري و برشكاري بايستي همواره خارج از فضاهاي بسته و محدود مستقر گردد. ماده 25 لوله هاي مورد استفاده براي تهوية گازهاي خروجي ناشي از جوشكاري و برشكاري در فضاهاي بسته و محدود بايد از مواد غيرقابل اشتعال ساخته شده باشد. ماده 26 جوشكاري و برشكاري مخازن سربسته و يا حاوي مواد قابل اشتعال و انفجار ممنوع است. ماده 27 جوشكاري و برشكاري مخازني كه قب ً لا حاوي مواد قابل اشتعال و انفجار بوده و يا محتويات قبلي آن مشخص نمي باشد، بدون رعايت اصول ايمني و استانداردهاي مربوطه ممنوع است. ماده 28 كلية دستگاه ها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري بايد داراي لوح مشخصات فني باشد. ماده 29 در پايان هر شيفت كاري عمليات جوشكاري و برشكاري، بايد اطراف محل كار بازرسي و فقط پس از اطمينان از عدم وجود جرقه، شعله و يا سرباره داغ محل كار را ترك نمود. فصل سوم جوشكاري و برشكاري با گاز ماده 30 تماس روغن، گريس و مواد قابل اشتعال و انفجار با كليه دستگا هها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري گازي ممنوع م يباشد. ماده 31 استفاده از گاز اكسيژن به عنوان جايگزين هواي فشرده ممنوع است. ماده 32 استفاده از شعله جهت انجام آزمايش نشتي گازها در سيلندرها و متعلقات آن ممنوع است. ماده 33 براي روشن نمودن مشعل جوشكاري و برشكاري بايد از فندك مخصوص آن استفاده نمود. ماده 34 در پايان كار و مواقعي كه عمليات جوشكاري و برشكاري انجام نمي گيرد بايد دستگاه ها از منابع اصلي برق يا گاز جدا گردد. ماده 35 كليه مح لهاي اتصال از سيلندر گاز تا مشعل را بايد قبل از روشن نمودن مشعل به رو شهاي ايمن و توسط كارگران ماهر مورد آزمايش نشتي قرار داد. ماده 36 شيلنگ و اتصالات رابط بايد استاندارد بوده و فاقد نشتي، پوسيدگي و يا هر نوع نقص ديگري باشد. ماده 37 اتصالات و مهره هاي اتصال بايد قبل از استفاده مورد بررسي قرار گيرند و در صورت وجود هرگونه عيب يا نشتي، تعويض گردند. ماده 38 پركردن سيلندرهاي اكسيژن و انواع گازها بايد توسط مراكز مجاز و معتبر صورت پذيرد. ماده 39 سيلندرهاي اكسيژن و انواع گازها بايد بصورت ادواري و براساس آئين نامه هاي حفاظتي و استانداردهاي ملي توسط كارفرما مورد بازديد و آزمايش قرار گيرد. ماده 40 كارخانجات و توليد كنندگان سيلندرهاي گاز و همچنين صنايع سيلندر پركني مكلف به درج نام شيميايي و نام تجاري گاز بر روي بدنه سيلندر م يباشند، و استفاده از سيلندرهاي گاز كه نام شيميائي و نام تجاري محتويات آن بر روي سيلندر درج نشده باشد، ممنوع است. ماده 41 استفاده از سيلندرهاي گاز و مولدهاي گاز استيلن كه داراي آسي بديدگي يا خوردگي بوده و يا در معرض آت شسوزي قرار داشته اند، ممنوع است. ماده 42 سيلندرهاي گاز نبايد در معرض صدمات فيزيكي، شيميايي و تابش مستقيم نور خورشيد و شرايط نامساعد جوي قرار گيرند. ماده 43 سيلندرهاي گاز بايد بطور قائم و مطمئن در جاي خود محكم گردند تا از افتادن احتمالي آنها جلوگيري شود. ماده 44 سيلندرهاي گاز بايد دور از مواد قابل اشتعال و انفجار نگهداري و استفاده گردد. ماده 45 نگهداري سيلندر اكسيژن در مكان توليد گاز استيلن ممنوع م يباشد. ماده 46 استفاده از اتصالات غير استاندارد، تبديل ها، وسايل غير ايمن و تنگ ها اكيدًا ممنوع است. ماده 47 جابجايي سيلندرهاي گاز با اهرم كردن شير يا سرپوش حفاظتي آن ممنوع م يباشد. ماده 48 سيلندر گاز پر يا خالي نبايد بعنوان غلطك يا تكي هگاه استفاده گردد. ماده 49 سرپوش حفاظتي سيلندرهاي گاز بايد در جاي خود به طور محكم قرار گيرد مگر در مواردي كه سيلندر گاز در حال استفاده مي باشد. ماده 50 به منظور جلوگيري از بروز صدمات فيزيكي در هنگام جابجائي انواع سيلندرهاي گاز، استفاده از يك محفظه مناسب و ايمن الزامي است. ماده 51 هنگامي كه لازم است سيلندرها به همراه رگلاتورهاي متصل به آن جابجا شوند، بايد پس از بستن شير و قراردادن بر روي وسيله ايمن نسبت به جابجايي آنها اقدام نمود. ماده 52 استفاده از سيلندر گاز بدون رگلاتور استاندارد ممنوع است. ماده 53 گرم كردن كپسول و شير گاز مخزن استيلن توسط شعله ممنوع است و در صورت نياز، اين كار بايستي توسط آب گرم صورت گيرد. ماده 54 رنگ شيلن گها بايد مطابق با استاندارد شماره 3792 و رنگ بدنه سيلندرهاي گاز بايد براساس استاندارد شماره 712 موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران باشد. ماده 55 بهره برداري از سيلندرهاي گاز فقط به صورت ايستاده مجاز است و به هيچ عنوان نبايد در حالت افقي يا وارونه از گاز داخل آن براي عمليات جوشكاري و برشكاري استفاده نمود. ماده 56 قرار دادن اشياء بر روي انواع سيلندرهاي گاز ممنوع است. ماده 57 قبل از جدا كردن رگلاتور از سيلندر گاز، بايد شير سيلندر گاز به طور كامل بسته شود. ماده 58 سيلندرهاي گاز بايد دور از عمليات جوشكاري و برشكاري قرار گيرند تا شعله، سربارة داغ و جرقه به آ نها نرسد، در غير اي نصورت مي بايست از موانع ضد آتش استفاده نمود. ماده 59 استفاده از سيلندرهاي گاز به عنوان بخشي از مدار الكتريكي جوشكاري قوس الكتريكي ممنوع است. ماده 60 در مكان هايي كه گاز از طريق سيستم لوله كشي تأمين مي گردد، جنس لوله ها و كلية تجهيزات مرتبط بايد متناسب با نوع گاز و ايمن باشد، استفاده از رنگ ها و علائم هشدار دهنده براي مشخص شدن نوع گاز لول هكشي ها الزامي است. ماده 61 سيلندرهاي گاز پر و خالي و همچنين سيلندر انواع گازها بايد جدا از يكديگر و در محل ايمن نگهداري شوند. 1388 شماره 18703 /2/ صفحه 20 روزنامه رسمي 30 ماده 62 محل نگهداري و ذخيره سازي سيلندرهاي گاز مي بايست ضد آتش و مجهز به سيستم تهويه ايمن باشد. ماده 63 استفاده از اتصالات مسي در عمليات جوشكاري و برشكاري با گاز استيلن ممنوع است. ماده 64 هريك از لوله هايي كه گاز را از مولد يا سيلندر به مشع لهاي جوشكاري و برشكاري انتقال مي دهد بايد مجهز به شير يكطرفة فشاري باشد. فصل چهارم عمليات جوشكاري و برشكاري با برق ماده 65 در مكان هاي مرطوب كه عمليات جوشكاري و برشكاري با قوس الكتريكي انجام مي گيرد، استفاده از دستكش، لباس و كفش عايق الكتريسيته و ديگر وسايل حفاظت فردي متناسب با نوع كار الزامي مي باشد. ماده 66 در موقعيت هايي كه احتمال تماس بدن جوشكار با هاديهاي برق دار وجود دارد، بايد اجزاي هادي عاي قبندي گردد. ماده 67 در فرآيندهايي نظير جوشكاري و برشكاري قوس پلاسما كه از ولتاژهاي بالا استفاده مي شود، استفاده از عاي قبندي مناسب و همچنين نصب علائم و تابلوهاي هشداردهنده و آموزش افراد الزامي مي باشد. ماده 68 كلية تجهيزات جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي و مقاومتي ثابت يا سيار و همچنين قطعات كار بايد متصل به سيستم اتصال به زمين مؤثر باشد. ماده 69 كليه قسمت هاي برق دار دستگاههاي جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي و مقاومتي و تابلوهاي برق آنها بايد به منظور جلوگيري از تماس تصادفي، محافظت گردد. ماده 70 مقدار جريان مورد استفاده در دستگاههاي جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي بايد متناسب با نوع كار انتخاب گردد. ماده 71 كابلهاي جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي بايد از نوع انعطاف پذير و متناسب با نوع كار باشد. ماده 72 قبل از آغاز جوشكاري و برشكاري بايد از ايم نبودن كليه اتصالات و تجهيزات اطمينان حاصل نمود. ماده 73 استفاده از هر نوع هادي به جز كابل جوشكاري براي تكميل مدار جوشكاري ممنوع است. ماده 74 در مكانهايي كه تعداد دستگاه جوش يا برش قوس الكتريكي در كنار هم مورد استفاده قرار مي گيرند، بايستي تمهيدات لازم براي پيشگيري از خطرات برق گرفتگي و آتش سوزي مدنظر قرار گيرد. ماده 75 در هنگام جوشكاري و برشكاري بايد از نشت روغن، سوخت و آب سيستم خنك كننده موتورهاي جوشكاري و برشكاري و همچنين انتشار گازهاي حفاظ تكننده قوس جوش جلوگيري بعمل آيد. ماده 76 قبل از جابجايي دستگاههاي جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي بايد نسبت به قطع كردن منبع برق آنها اقدام نمود. ماده 77 جايگاه هاي كار فلزي در هنگام عمليات جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي، مي بايست نسبت به زمين عايق گرديده و يا به سيستم اتصال به زمين مؤثر، مجهز گردند. ماده 78 گيره هاي الكترود بايد مجهز به صفحات يا سپرهاي حفاظتي باشد تا دست كارگر را در مقابل حرارت حاصله از قوس الكتريكي حفظ نمايد. ماده 79 هنگام تعويض الكترودهاي جوشكاري رعايت اصول ايمني الزامي است. ماده 80 پيچاندن كابل جوشكاري به دور اعضاء بدن ممنوع است. ماده 81 براي انجام عمليات جوشكاري يا برشكاري در ارتفاع، رعايت اصول ايمني به منظور جلوگيري از برق گرفتگي و همچنين سقوط افراد و اشياء الزامي است. ماده 82 تجهيزات جوشكاري و برشكاري كه در فضاي باز مورد استفاده قرار مي گيرند، بايد از شرايط نامساعد جوي به طور ايمن محافظت گردند. ماده 83 كلية تجهيزات جوشكاري مقاومتي بايد به نحوي باشند كه از عملكرد تصادفي آنها جلوگيري گردد. ماده 84 نصب تجهيزات ايمني براي جلوگيري از آسيب ديدن اعضاء بدن كه در داخل منطقه عمل جوشكاري قرار دارند الزامي است. ماده 85 دستگيره ها و سوئيچ ها بايد در فاصله اي ايمن تعبيه شوند تا امكان آسيب ديدن دستها در منطقه عمليات جوشكاري مقاومتي وجود نداشته باشد. ماده 86 كليه تجهيزات جوشكاري مقاومتي كه به شكل معلق (آويزان) و يا اشكال مشابه استفاده مي شوند بايد به سيستم هاي نگهدارنده مناسب تجهيز گردد. ماده 87 كليه دستگاههاي جوشكاري مقاومتي بايد مجهز به يك يا چند كليد توقف اضطراري در مكا نهاي مناسب و قابل دسترس باشد. ماده 88 تمام نقاط قابل دسترس قسمتهاي برق دار دستگاههاي جوش مقاومتي بايد به حفاظ هاي مناسب تجهيز گردد. ماده 89 كارفرما مكلف است ضمن تعيين محدوده فعاليت كارگران مشمول اين آئين نامه و ايجاد شرايط ايمن، بر استفاده صحيح ايشان از ابزارآلات، دستگاهها و تجهيزات مربوطه نظارتهاي لازم را بعمل آورد. ماده 90 كليه واردكنندگان، توليدكنندگان، فروشندگان، عرضه كنندگان و بهره برداري كنندگان از ابزارآلات، دستگاهها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري گرم مكلف به رعايت استاندارد توليد و موارد ايمني و حفاظتي در دستگاههاي مربوطه باشند. ماده 91 مسئوليت رعايت مقررات اين آئين نامه بر عهده كارفرماي كارگاه بوده و در صورت وقوع هرگونه حادثه به دليل عدم توجه كارفرما به الزامات قانوني مكلف به جبران كليه خسارات وارده به زيان ديدگان م يباشد. اين آئين نامه مشتمل بر 91 ماده به استناد مواد 85 و 91 قانون كار جمهوري اسلامي 1387/11/ 1387 شورايعالي حفاظت فني تهيه و در تاريخ 24 /5/ ايران در جلسه مورخ 16 به تصويب وزير كار و امور اجتماعي رسيده است.

گازهاي محافظ در جوشكاري تيگ : گازهاي محافظي كه در كپسولها ذخيره ميشوند ميتوانند گاز خالص ( تك گاز)، مخلوطي از دوگاز ( مخلوطهاي دوتايي معروف)، يا مخلوطي از سه گاز ( مخلوطهاي سه تايي معروف) باشند. براي جوشكاري تيگ معمولا گازهاي خنثي مانند آرگون يا هليوم يا مخلوط آن دو براي حفاظت بكار ميروند، كه اغلب در فرآيند تيگ از گازهاي مخلوط خنثي استفاده ميشود، در بعضي موارد هم از مخلوطي كه كمي گاز فعال دارد استفاده ميشود (مانند مخلوط آرگون اكسيژن و… ). هنگام جوشكاري با پروسه ميگ mig گازهاي خنثي خالص در جوشكاري فولاد، قوس با مشخصات خوب فراهم نميكنند، در حاليكه گاز دي اكسيد كربنco2 خالص كه گازي فعال است، قوسي با مشخصات خوب فراهم ميكند. همچنين در فرآيند ميگ mig آرگون با مقدار كمي اكسيژن خصوصيات نفوذ را بهبود بخشيده و مهره جوش را كنترل ميكند ( ظاهر جوش خوبي ميدهد). و همچنين سوختگي كناره جوش، ناشي از عمل خيس شدگي را رفع ميكند. مخلوط گازهاي آرگون و دي اكسيد كربن co2)) مخلوط خوبي براي جوشكاري فولاد است. مخلوط سه تايي گازهاي آرگون، دي اكسيد كربن و اكسيژن يا مخلوطهاي سه تايي آرگون، دي اكسيد كربن وهليوم تركيبات ويژه أي هستند كه در فرآيندهاي تيگ و ميگ براي جوشكاريهاي خاص فلزاتي با فلزپايه پيچيده بكار ميروند. گاز آرگون: آرگون گازي است بي رنگ، بي بو، بي مزه و بطور نسبي در مقايسه با گازهاي بي اثر ديگر فراوانتراست. گازآرگون گاز فرعي كه درهوا وجود دارد ( هر يك ميليون فوت مكعب هوا شامل 93 هزار فوت مكعب گاز آرگون است و همچنين گاز آرگون 1.4 برابراز هوا و 10 برابراز هليوم سنگينتر است). يكي از روشهاي توليد گاز آرگون اين است كه ابتدا هوا را در زير فشار ودر دماي پايين به مايع تبديل ميكنند، سپس با بالا بردن (گرم كردن) دما مايع اجازه مي دهند تا مايع تبخير شود. آرگون در دماي 184 – درجه سانتيگراد ( 302 – درجه فارانهايت ) به مايع تبديل ميشود. درصد خلوص آرگون بايد تقريبا 99.99% درصد باشد. آرگون از هوا سنگين تر( چگالتر، چگالي kg/m3 1.784 كيلوگرم بر متر مكعب است و 23%از هوا سنگين تر است)، و براي همين آرگون براي حفاظت جوش در عمق شيار مناسب است و بايد در نظر داشته باشيم كه هنگاميكه ما جوش بالا سر مي دهيم نبايد از آرگون بعنوان گاز محافظ استفاده كنيم. آرگون در جوشكاري فلزات غير آهني ( مانند آلومينيم، منيزيم، برليم و مس) در فرآيندهاي ميگ و تيگ مانند يك محيط محافظ عمل ميكند. آرگون بخاطر اينكه ولتاژ يونيزاسيون پاييني دارد( ولتاژيونيزاسيون اوليه 15.45 ولت ) و به آساني و سريع يونيزه ميشود، اين امكان را فراهم مي سازد كه قوس به راحتي برقرار شده و پايدار بماند و بنابراين مناسب است براي كار با جريان ac ، و همچنين گاز آرگون شروع قوس را در جريان ac آسانتر ميكند. گاز آرگون يك ستون قوس جمع شده ومتمركز توليد ميكند و نسبت به گازهاي ديگر قابليت هدايت حرارتش كمتر است. بدليل اينكه گاز آرگون باعث تثبيت ( ثابت نگه داشتن قوس) ميشود، در بيشتر مخلوط گازهاي محافظ از آن استفاده ميشود. با اينكه گاز آرگون سمي نيست اما در مكانهايي كه جريان هوا وجود ندارد يا محدود است ( مثلا تانكر ها وجاهاي بسته) باعث خفگي ميشود. همچنين كارهاي تجربي روي مقاطع نازك آلياژهاي مقاوم به حرارت نشان داده است كه آرگون براي جوشكاريهاي دستي از هليوم بهتر است. مخلوط آرگون با 1% يا 2% اكسيژن: افزودن مقدار كمي اكسيژن به آرگون دماي قوس را بالا مي برد و اكسيژن مانند يك عامل خيس كننده در حوضچه مذاب عمل ميكند، همچنين اكسيژن سياليت مذاب را بيشتر كرده و قوس را تثبيت ميكند. اكسيژن سبب كاهش كشش سطحي ميشود و نفوذ و ذوب خوبي توليد ميكند. در فرآيند تيگ افزايش خيلي كم اكسيژن ( كمتر از1% ) به تقويت قوس كمك ميكند. اكسيژني كه معمولا اضافه ميشود مقدارش 1% تا 2 % يا 3% تا 5% است. اكسيژن باعث ميشود كه انتقال مذاب بصورت اسپري انجام شود. مخلوط غني از قبيل آرگون و تا حدود 25% دي اكسيد كربن co2 با افزايش اكسيژن، انتقال فلز را بصورت گلوله اي براي جوشكاري ورقه هاي نازك و فولاد ميسازد، مخلوط آرگون +1.2% اكسيژن بكار ميرود براي فولاد زنگ نزن ( استيل ) و مخلوط آرگون + 1% اكسيژن براي جوشكاري فولاد زنگ نزن (استيل) به روش پالس و اسپري بكار ميرود و همچنين مخلوط آرگون + 2% اكسيژن براي جوشكاري با روش گلوله أي بكار ميرود. نكته قابل توجه در مورد اكسيژن اين است كه اكسيژن، از افزايش ضرر و زيانهاي ناشي از منگنز و سيليسيم جلوگيري ميكند. آرگون + هيدروژن: با افزودن مقدار كمي هيدروژن به آرگون، ولتاژ و حرارت قوس افزايش مي يابد. مخلوطهاي آرگون كه شامل تقريبا 5% هيدروژن هستند براي جوشكاري نيكل و آلياژهاي نيكل و براي جوشكاري مقاطع بزرگ فولادهاي زنگ نزن آوستنيتي ( استيل ) بكار ميروند. مخلوط آرگون با 25% هيدروژن براي جوشكاري فلزات ضخيم كه ضريب حرارتي بالايي دارند، ازقبيل مس بكار ميرود. اين مخروط يك مزيت در جوشكاري اتوماتيك با سرعت بالا، محسوب ميشود. افزايش هيدروژن نمي تواند براي جوشكاري فولادهاي كم آلياژي و ميان آلياژي و فولادهاي ساده كربني و سختي پذير بكار رود واين بخاطر خطر بروز نقص هيدروژن تردي و مشكلات ناشي از افزايش هيدروژن است. همچنين هيدروژن نبايد براي جوشكاري آلومينيم و منيزيم بكار رود. آرگون + نيتروژن (ازت): در بعضي كشورها از نيتروژن براي جوشكاري (ميگ) مس استفاده ميشود. كيفيت جوش حاصل به آن خوبي كه مي خواهيم نيست، افزودن 50% تا 75% آرگون به نيتروژن جوشي با كيفيت بالا توليد ميكند. آرگون +دي اكسيد كربن co2 : مخلوط گازهاي آرگون با دي اكسيد كربن براي جوشكاري تيگ بكار نمي رود. اما اين تركيب براي فرآيند ميگ يكي از بهترين مخلوطها، مخلوط 75% آرگون و25% دي اكسيد كربن co2 است، در حاليكه خارج از آمريكا مخلوط بهتر 80% آرگون و 20% دي اكسيد كربن است. اين مخلوط در فولادهاي كم كربن، ميان كربن و داراي درصدي منگنز بصورت نامحدود بكارميرود، اين مخروط همچنين درجوشكاري فولادهاي با ضخامت كم (نازك ) نيز مناسب است . در ضمن جايكه عمق نفوذ و عرض جوش ضروري نيست و ظاهر جوش مهم است از اين تركيب استفاده ميشود. اين تركيب همچنين باعث ميشود جرقه (پاشش) شديدا كاهش يابد. و در جوشكاري توپودري اين تركيب بطور موفق بكار ميرود. آرگون + هليوم: در فرآيند تيگ براي جوشكاري فلزات غيرآهني ( مس، آلومينيم و…) زمانيكه نفوذ زياد وقوس آرام هر دو مورد نظر باشد، استفاده ميشود. افزايش 75% تا50% هليوم ولتاژ و حرارت قوس را بالا مي برد. اين تركيب همچنين براي جوشكاري ضخامتهاي بالا در فلزات غيرآهني و براي جوشكاري بالاسر با درصد هليوم بيشتر مفيد است و باعث بهبود سرعت و كيفيت جوش در جوشكاري ac آلومينيم ميشود. مخلوط 25% آرگون + 75% هليوم براي فرآيند تيگ با سيم پركننده گرم بكار ميرود. همچنين مخلوط آرگون +هليوم براي جوشكاري فلزات غير آهني در فرآيند ميگ بكار ميرود. دي اكسيد كربن co2 : اين محصول فرعي بوسيله فرآيندهاي صنعتي از قبيل آمونياك ( تبديل به آهك در اجاق آهك ) از سوختن سوختها، ( نفت يا كك ) در اكسيژن هوا، يا از تخمير مداوم و تدريجي الكل ساخته ميشود. Co2 دي اكسيد كربن گازي است غير سمي، غير قابل اشتعال و سودمند براي كاهش مشكلات جرقه، همچنين گاز دي اكسيد كربن قبل از بسته بندي تميز، تصفيه و خشك ميشود و سپس در سيلندرهاي استيل كه محتوي تقريبا 35 كيلو گرم مايع دي اكسيد كربن هستند، ذخيره ميشود ويك نوع المنت گرم كننده الكتريكي مستقيما در راه خروج گاز دي اكسيد كربن قرار مي دهند. همچنين گاز دي اكسيد كربن تركيبي است از 27% كربن و 73% اكسيژن كه از پيوند دو اتم اكسيژن ويك اتم كربن بوجود آمده است. گازدي اكسيد كربن در دما وفشار معمولي هوا، گازي بيرنگ، غير سمي و نميسوزد. همچنين co2 كمي بوي زننده و اندكي هم ترش مزه است. آن در حدود 1.5 برابر سنگين تر از هوا است و در فضاي محدود مانند مخازن جاي هوا را مي گيرد و باعث خفگي جوشكار ميشود. در دماي بالا گاز دي اكسيد كربن به اكسيژن و كربن تجزيه ميشود. در جوشكاريهاي قوسي 20% تا 30% از اين گاز به اكسيژن و كربن تجزيه ميشود. بايد توجه داشت كه گاز دي اكسيد كربن خالص از گازهاي محافظ ديگر ارزانتر است، و ميتواند مانند گاز محافظ براي جوشكاري فولادهاي تا 4% كربن و فولادهاي كم آلياژي بكار رود. در جوشكاري با گاز محافظ دي اكسيد كربن، دي اكسيد كربن بطور اختصاصي با اكسيژن تركيب ميشود. همانطور كه دي اكسيد كربن سطح قوس را ترك ميكند، آن دوباره به سرعت با اكسيژن تركيب ميشود. خلوص دي اكسيد كربن ميتواند نسبت به فرآيند ساخت، تغييرات قابل توجهي داشته باشد. در دي اكسيد كربن نرخ قطرات نسبت به آرگون خالص كمتر است، ولتاژ قوس بالاست و مقدار اوليه ولتاژ براي انتقال اسپري نسبت به آرگون خيلي بالاتر است. نيروي انتقال قطرات كه در سراسر قوس منتقل ميشوند، نسبت به آرگون +اكسيژن كمتر است و بنابر اين قوس آرام نيست و كمي جرقه ( پاشش ) دارد وحالت قوس نيز نسبت به آرگون + اكسيژن خيلي بحراني است. هنگام استفاده از دي اكسيد كربن در انتقال اسپري، يك نرخ بالا از رسوب فلز و خواص هيدروژني پايين بدست مي آيد.استفاده از دي اكسيد كربن روشي است كه بيشتر براي جوشكاريهاي تكراري پيشنهاد ميشود. همچنين اين روش در بعضي زمينه ها با فرآيند قوس دستي الكترود كه پودر آهن درآن بكاررفته رقابت ميكند. در اين روش فولادهاي تا ضخامت 75 م م ميتواند با عملكرد كاملا اتوماتيك جوشكاري شود. در قوس دي اكسيد كربن مقداري كربن بطور تصادفي بوجود مي آيد، همچنين در بعضي رسوبها به سبب وجود كاربيد كرم در طول مرز دانه ها و افزايش مقدار كربن در جوش، مقاومت به خوردگي كاهش مي يابد. در جوشكاري با گاز دي اكسيد كربن، نتيجه جوشهاي چند پاسه كاهش مقاومت به خوردگي است، اما با سيم پركننده تثبيت شده و انتقال گلوله أي در مقاطع نازكتر جوشهاي يك پاسه رضايتبخش و خيلي با صرفه ميتوان توليد كرد. آرگون + دي اكسيد كربن20% يا 5%: افزايش دي اكسيد كربن به آرگون براي جوشكاري فولاد عمل خيس كنندگي را بهبود مي بخشد، كشش سطح را كاهش ميدهد، و سياليت حوضچه مذاب را بيشتر ميكند. هر دو مخلوط بالا با روش اسپري و غوطه أي ميتوان با آنها جوشكاري كرد. هليوم : هليوم محصول فرعي از گاز خنثي صنعتي است. وزن آن 7/1 وزن هوا است ( هليوم داراي چگالي 0.178 كيلوگرم برمتر مكعب و ولتاژ24.58 ). هليوم گازي بيرنگ، بي بو، بي مزه و غير سمي و داراي ضريب هدايت حرارتي بالا مي باشد.

1) دستورالعمل جوش استاندارد (Standard WPSs) استانداردهای مختلفی برای کنترل کیفی و چگونگی اجرای عملیات جوشکاری وجود دارد. اما تقریبا تمامی کدها و استانداردهای موجود، اجرای عملیات جوشکاری را بر اساس یک دستورالعمل جوش (WPS) تایید شده الزام کرده اند. هر اتصال باید دارای یک WPS و هر یک یا چند WPS باید بر اساس الزامات کد مربوطه دارای یک PQR باشند. از طرفی تدوین یک PQR دارای مراحل مختلفی است که کاری زمان بر و پر‌هزینه می‌باشد. از توضیحات ارائه شده چنین استنباط می شود که تدوین مستندات جوشکاری٫ کاری بسیار مشکل است- که در بسیاری موارد چنین نیز هست. به همین منظور برخی موسسات استاندارد اقدام به ارائه راهکارهایی جهت کاستن از این مشکلات نموده اند. از جمله این راهکارها تدوین دستورالعملهای جوش از قبل تایید شده (PreQualified WPS) در برخی کدها مانند AWS- D1.1 است که مصارف مشخص و محدود به کاربرد کد مربوطه دارند. راهکار دیگری که مصرف گسترده تری دارد انتشار WPSهای استاندارد می باشد. بدین ترتیب که سازمان AWS بر اساس میزان کاربرد، کدهایی را تدوین نموده که شامل اطلاعات و پارامترهای دستورالعمل جوش برای موارد پرکاربرد می باشد. این کدها بر اساس نوع ماده٫ فرآیند جوشکاری٫ ضخامت قطعه و الکترود مصرفی دسته بندی شده اند. برای هر یک از WPSهای استاندارد نیز PQR لازم وجود داشته و شماره آن در کد مربوطه آمده است. بنابراین در صورتی که پارامترهای WPS تدوین شده توسط سازنده، در محدوده تعیین شده توسط یکی از این کدها باشد، تحت شرایطی دیگر نیازی به تهیه PQR مجزا نمی باشد. شما می توانید یک نمونه از این WPSهای استاندارد را از لینک زیر دانلود نمایید. AWS B2_1_1_208.PDF [Hidden Content] خوشبختانه کد ASME نیز استفاده از دستورالعملهای استاندارد AWS را تحت شرایطی که در ASME IX Art V.pdf آورده است٫ مجاز می داند. این شرایط اگرچه سخت گیرانه تر از شرایط AWS است، اما به هر حال کار را از حالت عادی بسیار ساده‌تر کرده و نیاز به PQR را در بسیاری موارد برطرف می سازد. از جمله شرایط استفاده از این کدها در ASME این است که سازنده باید برای هر کد دستورالعمل استاندارد یک نمونه با ثبت کلیه پارامترهای جوشکاری تهیه کرده و تحت بازرسی چشمی٫ تستهای مکانیکی یا رادیوگرافی قرار دهد که در صورت تایید نمونه می‌تواند از آن دستورالعمل برای اتصالات دیگری که در محدوده آن قرار می‌گیرند٫ بدون تهیه PQR استفاده نماید. دسته بندی دستورالعملهای استاندارد و شرایط استفاده از آنها در ASME را میتوانید از لینکهای زیردانلود نمایید: ASME IX Ap E.pdf [Hidden Content] ASME IX Art V.pdf [Hidden Content]

1) دستورالعمل جوش استاندارد (Standard WPSs) استانداردهای مختلفی برای کنترل کیفی و چگونگی اجرای عملیات جوشکاری وجود دارد. اما تقریبا تمامی کدها و استانداردهای موجود، اجرای عملیات جوشکاری را بر اساس یک دستورالعمل جوش (WPS) تایید شده الزام کرده اند. هر اتصال باید دارای یک WPS و هر یک یا چند WPS باید بر اساس الزامات کد مربوطه دارای یک PQR باشند. از طرفی تدوین یک PQR دارای مراحل مختلفی است که کاری زمان بر و پر‌هزینه می‌باشد. از توضیحات ارائه شده چنین استنباط می شود که تدوین مستندات جوشکاری٫ کاری بسیار مشکل است- که در بسیاری موارد چنین نیز هست. به همین منظور برخی موسسات استاندارد اقدام به ارائه راهکارهایی جهت کاستن از این مشکلات نموده اند. از جمله این راهکارها تدوین دستورالعملهای جوش از قبل تایید شده (PreQualified WPS) در برخی کدها مانند AWS- D1.1 است که مصارف مشخص و محدود به کاربرد کد مربوطه دارند. راهکار دیگری که مصرف گسترده تری دارد انتشار WPSهای استاندارد می باشد. بدین ترتیب که سازمان AWS بر اساس میزان کاربرد، کدهایی را تدوین نموده که شامل اطلاعات و پارامترهای دستورالعمل جوش برای موارد پرکاربرد می باشد. این کدها بر اساس نوع ماده٫ فرآیند جوشکاری٫ ضخامت قطعه و الکترود مصرفی دسته بندی شده اند. برای هر یک از WPSهای استاندارد نیز PQR لازم وجود داشته و شماره آن در کد مربوطه آمده است. بنابراین در صورتی که پارامترهای WPS تدوین شده توسط سازنده، در محدوده تعیین شده توسط یکی از این کدها باشد، تحت شرایطی دیگر نیازی به تهیه PQR مجزا نمی باشد. شما می توانید یک نمونه از این WPSهای استاندارد را از لینک زیر دانلود نمایید. AWS B2_1_1_208.PDF [Hidden Content] خوشبختانه کد ASME نیز استفاده از دستورالعملهای استاندارد AWS را تحت شرایطی که در ASME IX Art V.pdf آورده است٫ مجاز می داند. این شرایط اگرچه سخت گیرانه تر از شرایط AWS است، اما به هر حال کار را از حالت عادی بسیار ساده‌تر کرده و نیاز به PQR را در بسیاری موارد برطرف می سازد. از جمله شرایط استفاده از این کدها در ASME این است که سازنده باید برای هر کد دستورالعمل استاندارد یک نمونه با ثبت کلیه پارامترهای جوشکاری تهیه کرده و تحت بازرسی چشمی٫ تستهای مکانیکی یا رادیوگرافی قرار دهد که در صورت تایید نمونه می‌تواند از آن دستورالعمل برای اتصالات دیگری که در محدوده آن قرار می‌گیرند٫ بدون تهیه PQR استفاده نماید. دسته بندی دستورالعملهای استاندارد و شرایط استفاده از آنها در ASME را میتوانید از لینکهای زیردانلود نمایید: ASME IX Ap E.pdf [Hidden Content] ASME IX Art V.pdf [Hidden Content]

سوالاتي كه اغلب درباره ليزر عنوان ميشود؟ 1) ليزرها ليزرها دستگاههايي هستند كه تابش همدوس يا تقويت تابش در بسامدهايي در ناحيه مادون قرمز، مريي يا فرابنفش طيف موج الكترومغناطيسي را ايجاد ميكنند. 2) مولفه هاي اساسي يك ليزر مولفه هاي اساسي يك ليزر به قرار زير است : الف) محيط فعال شامل مجموعة مناسبي از اتمها، مولكولها، يونها و يا نيمرساناها. ب ) فرآيند دمش كه قادر است اين اتمها و يا مولكولها را به ترازهاي با انرژي بالاتر تحريك سازد. ج ) عناصر بازخور مناسب كه به باريكه تابش اجازه ميدهد كه در محيط فعال نوسان كند (به اين امر نوسان ليزر ميگويند) و يا آنكه باريكه از محيط فعال يك بار بگذرد (كه به آن تقويت تك عبور ميگويند) و ممكن است تعداد عبورها زيادتر شده به آن تقويت دو عبور، سه عبور و ... ميگويند. عناصر بازخور در واقع از دو آينه تشكيل شده است. يك آينه (آينه انتهايي) تمام بازتابنده است و آينه ديگر نيمهشفاف است. با رفت و بازگشت باريكه بين دو آينه، هر بار عمل تقويت براي باريكه حاصل شده و هنگامي كه بهره سيستم از كل تلفات بيشتر گردد، عمل ليزر آغاز ميشود و خروجي ليزر را از طرف آينه نيمهشفاف دريافت ميدارند. 3) تاريخچه ليزر ليزرها بر اساس اصل كلي كه در بسامدهاي ميكروموج اختراع گرديده بود و به آن ميزر (تقويت ميكروموج توسط گسيل تابش القايي) گفته ميشد، كار ميكنند. وقتي طول موج نوسان به ناحيه بسامدهاي اپتيكي ميرسد، طبيعتاً به آن ليزر (تقويت نور توسط گسيل تابش القايي) گفته ميشود. اختراع اولين ليزر به سال 1960 توسط تئودور مايمن بازميگردد و آن يك ليزر ياقوت است كه با لامپ درخش فعال ميشود. جالب است بدانيم كه امروزه ليزرهاي حالت جامد (نظير ياقوت، نئوديميوم ياگ) نيز كم و بيش به صورت همان تكنيك قديمي خود كار ميكنند. روش دميدن محيط فعال از طريق اپتيكي است. البته حضور ليزرهاي نيمرسانا و تابش انها در ناحيه جذب شديد بلورهاي ليزر، تكنولوژي بسيار جديد امروزي را كه دمش ليزرهاي حالت جامد توسط ليزرهاي نيمرساناست متحول ساخته است. اين ليزرها كه با باريكة ليزرهاي نيمرسانا دميده ميشوند، بسيار كوچك و قابل حمل و كم مصرف و با بازدهي بالايي هستند. حتي در اين خصوص پا فراتر گذاشته شده است و ليزرهاي پرقدرت كه در حجم كوچك ساخته ميشوند قادر به توليد باريكه هاي پرتوان براي مصارف صنعتي ميباشند.

دانلود رایـگان فایل پی دی اف 174 صفحه ای مربوط به دوره فرآیند فرآیندهای جوش و بازرسی * فصل اول : مروري بر تكنولوژي جوشكاري * فصل دوم : جوشكاري به روش اكسي استيلن * فصل سوم : منابع نيرو در جوشكاري * فصل چهارم : جوشكاري قوس الكتريكي با گاز محافظ * فصل پنجم : جوشكاري به روش تيگ * فصل ششم : جوشكاري به روش ميگ، مگ * فصل هفتم : جوشكاري به روش الكترود دستي * فصل هشتم : جوشكاري به روش زيرپودري * فصل نهم : طبقه بندي عيوب جوش * پيوست 1 : مواد مصرفي جوش و انتخاب الكترود * پيوست 2 : آشنايي با بررسيهاي غير مخرب و روشهاي متداول آن * پيوست 3 : بازرسي جوش ، وظايف و خصوصيات * پيوست 4 : تاييد صلاحيت كيفي روشهاي جوشكاري و پرسنل جوشكار دانلود با حجم حدود 4 مگابایت پسورد : [Hidden Content] منبع :world-civil.blogfa.com

تاریخچه جوشکاری چون احتیاجات بشر اتصال و جوش در همه موارد را خواستار بوده لذا مثلاً از رومیهای قدیم فردی به نام پلینی از لحیم به نام آرژانتاریم وترناریم استفاده می کرد که دارای مقداری مساوی قلع و سرب بوده است و ترنایم دارای دو قسمت سرب و یک قسمت قلع می باشد. که هنوز هم با پرکنندگی مورد استفاده قرار می گیرند. دقت و ترکیبات شیمیایی و دستگاههای متداول طلاسازی از قدیم الایام در جواهرات با چسباندن ذرات ریز طلا بر روی سطح آن با استفاده از مخلوط نمک و مس و صمغ آلی که با حرارت صمغ را کربونیزه نموده و نمک مس را به مس احیاء می کنند. و با آلیاژ طلا درست کردن ذرات ریز طلا را جوش می دهند و تاریخچه ای به شرح زیر دارند: برناندوز روسی در 1886 قوس جوشکاری را مورد استفاده قرار داد. موسیان در 1881 قوس کربنی را برای ذوب فلزات مورد استفاده قرار داد. اسلاویانوف الکترودهای قابل مصرف را در جوشکاری به کار گرفت. ژول در 1856 به فکر جوشکاری مقاومتی افتاد لوشاتلیه در 1895 لوله اکسی استیلن را کشف و معرفی کرد. الیهوتامسون آمریکائی از جوشکاری مقاومتی در سال 7-1876 استفاده کرد. چون علم جوشکاری همراه با گنج تخصصی است یعنی هر جوشکار ماهر در طی تاریخ درآمد زیادی داشته سبب شد که اسرار خود را از یکدیگر مخفی نمایند مثلاً هنوز هم در مورد لحیم آلومینیوم و آلیاژ آن از یکدیگر مخفی نگه می دارند و در جریان جنگهای جهانی اول و دوم جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشر به اتصالات مدرن – سبک – محکم و مقاوم در سالهای اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر سبب توسعه سریع این فن گردید و سرمایه گذاری های عظیم چه از طرف دولت ها و چه صنایع نظامی و تخصصی در این مورد اعمال گردید و مخصوصاً رقابت های انسان ها در علوم هسته ای ( که فقط برای صلح باید باشد) یکی دیگر از علل پیشرفت فوق سریع این فن در چند دهسال اخیر شد که به علم جوشکاری تبدیل گردید. گروههای مختلف جوشکاری لحیم کاری جوشکاری فشاری و پرسی جوشکاری ذوبی جوشکاری زرد چون مواد و فلزات تشکیل دهنده و جوش دهنده و گیرنده از لحاظ متالوژیکی بایستی دارای خصوصیات مناسب باشند بنابراین جوشکاری از لحاظ متالوژیکی بایستی مورد توجه قرار گیرد که آیا : قابلیت متالوژی و فیزیکی جوشکاری دو قطعه مشخص است. پس از قابلیت متالوژی آیا قطعه ای را که ایجاد می کنیم از لحاظ مکانیکی قابل کار برد و سالم است. آیا می توانیم امکانات و وسائل برای نیازها و شرایط مخصوص این جوشکاری را مثلاً گاز و دستگاه را ایجاد نمائیم و فرضاً ایجاد نیرو در درجه حرارت بالا یا ضربه زدن در درجه حرارت پایین ممکن باشد زیرا استانداردهای مکانیکی و مهندسی و صنعتی جوشکاری باید در تمام این موارد رعایت شود تا جوش بدون شکستگی و تخلخل و یا نفوذ سرباره و غیره انجام گیرد. تکرار می شود در جوشکاری تخصصی و اصولاً تمام انواع جوش قابلیت جوش خوردن فلزات را باید دقیقاً دانست. در مورد مواد واسطه و الکترود و پودر جوش باید دقت کافی نمود. محیط لازم قبل و در حین جوشکاری و پس از جوشکاری را مثلاً ( در مورد چدن ) باید به وجود آورد. گازهای- دستگاههای مناسب و انتخاب فلزات مناسب از لحاظ ذوب در کوره ذوب آهن و بعد در حین جوشکاری از لحاظ جلوگیری از صدمه گاز- آتش و مشعل و برق و هوای محیط و وضعیت جسمانی و زندگی جوشکار خود نکات اساسی دیگر هستند که مشکلات جوشکاری می باشند. مشکلات و گرفتاریهای صنعت جوشکاری جوشکاری در حقیقت ایجاد کارخانه ذوب آهن و فلزات در مساحتی حداکثر 2×2 متر و نقطه حساس جوشکاری چند سانتیمتر است زیرا همان درجه حرارت کارخانه ذوب آهن در محل جوشکاری به طور نقطه ای ایجاد می گردد مسلم است که چنین کار عظیمی احتیاج به ابتکار و تخصص و مواد و متخصص و وسائل مدرن دارد تا بتوان از این ذوب آهن چند سانتیمتری استفاده صحیح نمود. شاید اضافه گوئی نباشد که در هیچیک از رشته های فنی تا این اندازه احتیاج به سرمایه گذاری و رعایت جوانب فنی و غیر فنی ضروری و لازم نباشد. عوارض و سوانح ناشی از عوامل فیزیکی مربوط به جوشکاری در موقع جوشکاری از عوامل فیزیکی مورد تاثیر یا حاصله از عمل جوشکاری ممکن است خطراتی متوجه جوشکار شود که در: دسته اول: برق گرفتگی دسته دوم: سوختگی و دسته سوم: ورود اجسام خارجی به داخل چشم را می توان نام برد. برق گرفتگی و عوارض حاصل از تاثیرات جریان برق مسلم است اگر نقصی در سیم کشی وسائل برقی که برای جوشکاری با برق به کار می روند وجود داشته باشد یا جوشکار نکات ایمنی لازم مربوط به برق را مراعات ننماید خطر برق گرفتگی برای او وجود خواهد داشت و چنانچه جوشکار در ارتفاع مشغول جوشکاری باشد، مخاطرات حاصله از سقوط و در نتیجه شوک = ضربه الکتریکی نیز بر ضایعات حاصل از برق گرفتگی افزوده خواهد شد. نشانه های حاد و فوری برق گرفتگی از مور مور شدن و یا شوک خفیف تا شوک شدید و قطع تنفس و متزلزل شدن ضربان قلب و عاقیت به مرگ منجر می شود. هنگامی که برق گرفتگی ایجاد شوک نماید و شخص در ارتفاع مشغول کار است خطر سقوط و افتادن از ارتفاع روی زمین و روی وسایل و ماشین و غیره باعث پیدا شدن جراحات شدید شده و وضع مصدوم را وخیم خواهد ساخت.بنابراین پیشنهاد می شود حتی المقدور جوشکاری را در سطح پایین انجام داد. شدت ضایعات و مخاطرات حاصل از برق گرفتگی بستگی به عوامل زیر دارند: الف) نوع جریان برق: اصولاً در هر ولتاژی در جریان برق متناوب ac خطرناکتر از جریان برق dc مستقیم می باشد و یا به عبارت دیگر خطر شوک الکتریکی در جریان متناوب بیشتر است. در حالی که خطر سوختگی در جریان مستقیم نیز بیشتر است. ب) تاثیر ولتاژ : شدت شوک الکتریکی حاصل از برق گرفتگی بستگی به میزان ولتاژ برق مربوطه دارد و هرچه ولتاژ بیشتر باشد شدت شوک حاصله بیشتر خواهد بود. در هر صورت ولتاژ بین 200 تا 250 ولت که ولتاژ معمولی برق شهر است خطرناک بوده اغلب ضایعات شدید به وجود آورده و ممکن است سبب مرگ شود. ج) شدت جریان : شدت جریان 15 تا 20 میلی آمپر با فرکانس hz 50 ولتاژ بالا ممکن است باعث چسبیدن دست مصدوم به سیم برق شده و مانع رهائی وی گردد. و این امر تا موقع رسیدن نجات دهنده ادامه یابد در این جریان ممکن است ضایعات کشنده ای ایجاد شود. د) فرکانس : در تواتر بین hz 50 تا hz 80 هرتز شوک یا ضربه الکتریکی ممکن است به وجود آید. ولی در فرکانس های بالا بین 30000 تا 100000 هرتز خطر کمتری وجود دارد زیرا به وسیله پرتاب, شخص را از منبع خطر دور می کند. هـ) مقاومت بدن انسان : مقاومت بدن انسان بین 500 تا 50 متغیر است ( اهم ) هر چه مقاومت در سر راه تماس منبع الکتریک با بدن ( پوست خشک – ضخامت کف پا – بیشتر باشد خطر شوک وارده کمتر است و یا بالعکس . ) د- مدت تماس : تماس برق با بدن در مدت زمان بین 1 تا 3 ثانیه ممکن است توقف قلب و فوت مصدوم را همراه داشته باشد, در هر صورت چنانچه شخصی دچار برق گرفتگی شد از ضایعات و عوارض ذکر شده در بالا جان سالم بدر برد. معمولاً بهبود کامل می یابد و عوارض دیررس نادر می باشد. مسائل مهم جوشکاری به ترتیب اولویت به شرح زیر است: تربیت متخصص و کاردان و کارشناس : جوشکاری یکی از رشته های پرهزینه در صنعت و آموزش ابتدائی و عالی است. انتخاب افراد و جوانان در هر سن و مدارج تحصیلی و کارخانه ای ، قدرت تحمل بازی کردن با آتش – قدرت تحمل در بر گیری خطرات و تخصص همزمان دادن به این جوانان بسیار مشکل است. زیرا سرمایه های عظیم آموزشی را احتیاج دارد تا یک متخصص به تمام معنی یا یک مهندس جوشکار واقعی تربیت شود. تهیه ماشین آلات مدرن و مفصل جوشکاری احتیاج به بودجه های عظیم دارد تا بتوان از انواع ماشین آلات مدرن بهره گیری نمود و مخصوصاً در آموزش که باید همه جانبه باشد. بعضی اوقات تمام وسائل کارخانجات شهر و مراکز آموزشی کافی برای ارائه کل تخصص نمی باشند. و. اشکالتراشی و نبودن بودجه و خرید و کمک به ساخت نیز گرفتاری دیگری است. رعایت نکات ایمنی و تخصصی ایمنی خود یکی دیگر از مشکلات عظیم جوشکاری است به طوری که فرضاً انفجار یک کپسول مانند یک بمب می تواند جان صدها نفر را به خطر اندازد در حالی که مثلاً در کارگاه تراش و ریخته گری و غیره خطرها تا این حد بالا نیستند و کوچکترین بوی گاز ناشی از عدم اتصالات صحیح و اصولی ممکن است جان عده ای را به خطر اندازد. همان طوری که تربیت متخصص احتیاج به بودجه های عظیم آموزشی برای خرید وسائل و کتب به طور همزمان دارد خرج سوم جوشکاری جهت جلوگیری از هر نوع انفجار و احتراق در کارگاه ها و صدمه به بدن و چشم جوشکار و افراد حاضر در کارگاه می باشد. بدین جهت جوشکاری را رشته ای پر خرج نام نهاده اند. مسلم است که این مخارج عظیم در اتصالات جوش به دست خواهد آمد. یعنی اینکه اتصالات پر خرج و مفصل پیچ و پرچ وقتی با جوشکاری جایگزین شوند سادگی و سرعت یافته و مخارج عظیم تشکیلات را در مدت کوتاهی تامین و تادیه خواهند کرد.

فهرست 1 – مقدمه 2 – خطرات بهداشتي جوشكاري 1 – 2 – گازها و فيوم ها 2 – 2 – اثرات سوء بهداشتي كوتاه مدت ( حاد ) 3 – 2 – اثرات سوء بهداشتي طولاني مدت ( مزمن ) 3 – ساير خطرات تهديد كننده سلامتي 1 – 3 – گرما 2 – 3 – نورمرئي ، اشعه هاي ماوراء بنفش و مادون قرمز 3 – 3 – سروصدا 4 – 3 – آسيبهاي عضلاني – استخواني 4 – خطرات ايمني جوشكاري 1 – 4 – خطرات الكتريكي 2 – 4 – آتش سوزي و انفجار 3 – 4 – ماشين آلات خطرناك 4 – 4 – عبور ومرور و سقوط 5 – خطرات جوشكاري در محيط هاي بسته 6 – خطرات گازهاي تحت فشار 7 – كاهش خطرات جوشكاري 1 – 7 – كنترلهاي مهندسي و روندهاي كاري ايمن 1 – 1-7- جايگزيني 2 – 1 – 7 – تهويه 3 – 1 – 7 – حفاظ گذاري 4 – 1 – 7 – اعمال ايمن 5 – 1 – 7- وسايل حفاظت فردي 1 – 5 – 1 – 7 – محافظت از چشم 2 – 5 – 1 – 7 – لباس حفاظتي 3 – 5 – 1 – 7- محافظت از گوش 4 – 5 – 1 – 7 – تجهيزات تنفسي 6– 1 – 7 – كنترل كيفيت هوا 7 – 1 – 7 – معاينات پزشكي 8 – 1 – 7 – آموزش 8 – قوانين و استانداردها 1 – 8 – حدود تماس شغلي 2 – 8 – برچسب ها و ساير اطلاعات 4 – 8 – علائم 5 – 8 – استاندارد جوشكاري osha 9 – فن آوريهاي جديد جوشكاري 1 – 9 – جوشكاري ليزري 2 – 9 – جوشكاري با پرتوهاي الكتروني 3 – 9 – روبوت هاي جوشكاري 1 – مقدمه : در عمليات جوشكاري قطعات فلزي با استفاده از گرما يا فشار يا هر دو بهم متصل مي شوند. لحيم كاري شامل اتصال قطعات يك فلز با فلز يا آلياژي ( تركيبي از فلزات) پركننده مي باشد كه نقطه ذوب آن از نقطه ذوب فلز اصلي كمتر است كه مواد پركننده ( مثل سرب و كادميوم ) ممكن است خيلي سمي باشند . برش فلزات در اثر گرم كردن فلز با شعله و برخورد مستقيم جرياني از اكسيژن خالص روي مسير برش انجام مي شود .بيش از 80 نوع فرايند جوشكاري وجود دارد كه برخي از انواع عمومي تر آن عبارتند از : جوشكاري قوس الكتريكي – جوشكاري قوس الكتريكي با الكترود دستي (smaw) – جوشكاري با گاز محافظ با الكترود مصرف شونده (mig) – جوشكاري با گاز محافظ با الكترود تنگستني (tig)- جوشكاري با قوس پلاسما (paw) و جوشكاري زير پودري . دربرخي ديگر از روشهاي جوشكاري از گاز اكسي استيلن ، جريان برق – ليزر – پرتوهاي الكتروني – اصطكاك – امواج ماوراء صوت – واكنش هاي شيميايي – گرماي حاصله از گاز سوختني و روبوت و ........ استفاده مي نمايند . 2 – خطرات بهداشتي جوشكاري 1 – 2 – گازها و فيوم ها «دود » جوشكاري مخلوطي از ذرات بسيار ريز ( فيوم ) و گازها مي باشد . بسياري از مواد موجود در دود جوشكاري مثل كروم ، نيكل ، آرسنيك ، آزبست ، منگنز ، سيليس ، بريليوم ، كادميوم ، اكسيدهاي نيتروژن ، فسژن ، اكرولئين، تركيبات فلورايد، مونوكسيدكربن ، كبالت، مس ، سرب ، ازن ، سلنيم و روي بسيار سمي مي باشند . معمولاً گازها و فيوم هاي جوشكاري از منابع زير توليد مي شوند : - ماده اصلي يا فلز اصلي تحت جوشكاري يا ماده پركننده مورد استفاده - پوشش ها و رنگ هاي روي فلز تحت جوشكاري يا پوشش الكترودها - گازهاي مورد مصرف حاصله از سيلندرها - واكنش هاي شيميايي كه در اثر نور ماوراء بنفش حاصله از قوس الكتريكي و گرما ايجاد مي شوند . - فرايند و مواد مصرفي مورد استفاده - آلودگيهاي موجود در هوا مثل بخارات متصاعد شده از مواد پاك كننده وگريس زدا نام بردن از تمامي اثرات سوء بهداشتي در اثر جوشكاري بسيار مشكل مي باشد ، زيرا ممكن است فيوم ها حاوي چندين نوع ماده مضر باشند ( بسته به عواملي كه در بالا بدانها اشاره شد ) . هريك از تركيبات موجود در گاز يا دود جوشكاري مي توانند يك بخش خاص از بدن فرد را تحت تاثير قرار دهند مثل ريه ها – قلب – كليه ها و سيستم عصب مركزي. با وجود اين كه كليه جوشكاران در معرض خطر قرار دارند ، ولي افراد سيگاري دچار آسيب هاي شديدتري مي گردند . تماس با گازهاي جوشكاري اثرات كوتاه مدت يا بلند مدت بر سلامتي افراد دارد كه مي توان آنها را به صورت زير شرح داد : 2 – 2 – اثرات سوء بهداشتي كوتاه مدت ( حاد ) تماس با فيوم فلزات ( مثل روي ، منيزيم ؛ مس و اكسيد آن ) باعث بروز بيماريي بنام تب فيوم فلز مي گردد . علائم اين بيماري بين 4 تا 12 ساعت پس از تماس نمايان مي شود و شامل احساس سرماخوردگي ، عطش ، تب، دردهاي عضلاتي، درد قفسه سينه، سرفه، خس خس كردن، كوفتگي، حالت تهوع و احساس مزه بد در دهان است. برخي تركيبات موجود در فيوم مثل كادميوم در مدت زمان كوتاه نيز ممكن است كشنده باشند و گازهاي متصاعد شده در فرآيند جوشكاري نيز بسيار خطرناك مي باشند. براي مثال اشعه ماوراء بنفش منتشر شده در اثر واكنش با اكسيژن و نيتروژن موجود در هوا، ازن و اكسيدهاي نيتروژن توليد مي كند. اين گازها در مقادير زياد كشنده اند و مي توانند منجر به التهاب و تحريك بيني و گلو و بيماريهاي شديد ريوي گردند. اشعه ماوراء بنفش توليدي، با حلالهاي هيدروكربني كلردار مثل تري كلرواتيلن، 1 و 1 و 1 تري كلرو اتان، متيلن كلرايد و پركلرواتيلن تركيب مي شود و گاز فشژن توليد مي نمايد. حتي مقادير بسيار كم فسژن نيز كشنده است، اگر چه علائم اوليه مسموميت با آن كه شامل سرگيجه، احساس سرما و سرفه است، پس از 5 تا 6 ساعت ظاهر مي شود. جوشكاري با قوس الكتريكي نبايد هيچگاه در فاصله كمتر از 200 فوت (61 متر) از مخازن حاوي محلولهاي گريس زدا انجام شود. 3-2- اثرات طولاني مدت (مزمن) مطالعه بر روي جوشكاران، افرادي كه با شعله فلزات را برش مي دهند و كارگراني كه در كنار كوره ها كار مي كنند نشان مي دهد كه خطر ابتلا به سرطان ريه و گاهي اوقات سرطان حنجره و دستگاه ادراري در جوشكاران بيشتر از بقيه است. اين موضوع نيز چندان غير منتظره نمي باشد چرا كه مواد سمي موجود در دود جوشكاري مثل كادميوم، نيكل، بريليوم، كروم و آرسنيك موادي هستند كه باعث بروز سرطان ريه مي گردند. ممكن است جوشكاران انواع مشكلات مزمن دستگاه تنفسي را نيز تجربه كنند، همانند: برونشيت، آسم، ذات الريه، امراض ريوي كه در اثر تنفس ذرات فلزي ايجاد مي شوند، كاهش ظرفيت تنفسي ريه، سيليكوزيز (تنگي نفس در اثر تنفس مداوم ذرات حاوي سيليس) و .... ديگر مشكلات و بيماريهاي ناشي از جوشكاري عبارتند از: بيماريهاي قلبي، بيماريهاي پوستي، افت شنوايي، ورم معده، ورم روده كوچك و زخم معده و روده كوچك. همچنين جوشكاراني كه در معرض فلزات سنگين مثل كروم و نيكل مي باشند ممكن است دچار بيمارهاي كبدي نيز گردند. جوشكاراني كه با سطوح داراي پوشش آزبست كار مي كنند نيز احتمال دارد به بيماريهاي آزبستوز، سرطان ريه و بيماريهاي ديگر ناشي از آزبست مبتلا شوند. چنين افرادي بايد قبل از آغاز به كار با اين مواد، آموزش ديده و از تجهيزات و وسايل حفاظتي مناسب نيز برخوردار باشند. 3- ساير خطرات تهديد كننده سلامتي 1-3- گرما گرماي شديد و جرقه هاي ناشي از جوشكاري ممكن است باعث سوختگي شود. جراحات چشمي نيز از تماس با خاكستر داغ، تراشه فلزات، جرقه ها و الكترودهاي داغ حاصل مي شود، بعلاوه، تماس طولاني مدت با گرما منجر به استرس حرارتي در فرد خواهد گرديد. جوشكاران بايستي از علائمي همچون خستگي، سرگيجه، كم اشتهايي، تهوع، درد ناحيه شكمي وبيحوصلگي آگاهي داشته باشند. تهويه، جداسازي و ايجاد فاصله مناسب با منبع حرارتي، رعايت فواصل استراحت و نوشيدن مايعات مناسب مي تواند افراد را در برابر خطرات مرتبط با گرما محافظت نمايد. 2-3- نور مرئي، اشعه هاي ماوراء‌ بنفش و مادون قرمز شدت نور متصاعد شده از قوس الكتريكي جوشكاري باعث صدمه ديدن شبكيه چشم مي شود، در حاليكه اشعه مادون قرمز باعث آسيب قرنيه و ابتلاء فرد به بيماري آب مرواريد خواهد گرديد. نور نامرئي ماوراء‌بنفش حاصل از قوس الكتريكي حتي در زمان بسيار كوتاه (كمتر از يك دقيقه) باعث بيماري برق زدگي چشم مي شود. علائم اين بيماري معمولاً ساعت ها پس از تماس با اشعه ماوراءبنفش بروز مي كند و شامل احساس وجود شن و ماسه در چشم، تاري ديد، درد شديد، اشك ريزش از چشم، سوزش و سردرد مي باشد. قوس الكتريكي بر موادو اجسام موجود در محيط نيز اثر داشته و ديگر افراد مجاور محل جوشكاري را نيز تحت تأثير قرار مي دهد. در حدود نيمي از بيماري برق زدگي چشم در افرادي ايجاد مي شود كه در محل حضور داشته ولي جوشكاري نمي كنند. افرادي كه دائماً بدون حفاظت مناسب در محيط داراي اشعه ماورء بنفش كار مي كنند ممكن است دچار آسيب هاي دائمي چشم شوند. تماس با اشعه ماوراء بنفش نيز باعث سوختگي پوست مي شود كه شبيه آفتاب سوختگي است و خطر ابتلاء به سرطان پوست را افزايش مي دهد. 3-3- سر و صدا سر و صداي زياد در محيط ممكن است به سيستم شنوايي آسيب وارد سازد، همچنين عامل ايجاد استرس و فشار خون و يا گاهي بيماريهاي قلبي مي باشد. كار كردن طولاني مدت در محيط داراي سر و صداي زياد باعث ايجاد خستگي، حالتهاي عصبي و بيحوصلگي افراد مي شود. اگر افرادي در يك محيط پر سر وصدا كار مي كنند كارفرما بايد از استاندارد سر و صداي osha براي ارزيابي ميزان سرو صدا و تعيين زمان مواجهه استفاده نمايد . اگر سرو صدا به طور متوسط در هشت ساعت به 85 دسي بل مي رسد ، كارفرما بايد براي فرد جوشكار گوشي مناسب تهيه كند و سالانه او را تحت معاينات پزشكي قرار دهد . 4_3_ آسيب هاي عضلاني - استخواني در بين جوشكاران شكايت از بيماريهاي عضلاني _ استخواني نظير صدمات در ناحيه پشت بدن ، درد شانه ، كاهش قدرت ماهيچه ها ، درد مچ ، سفيد شدن انگشتان و بيماري ناحيه زانو بيشتر ديده شده است. وضعيت فرد هنگام كاركردن ( مخصوصاً هنگام قرار گرفتن قطعه در بالاي سر ، وجود لرزش در حين كار و حمل بارهاي سنگين ) نيز در بروز اختلالات و بيماريهاي فوق مؤثر است . اين مشكلات را با روش هاي زير مي توان كاهش‌ داد :‌ _ حمل به روش مناسب _ عدم كار طولاني در يك حالت _ كار در ارتفاع مناسب _ استفاده از زيرپايي هنگامي كه فرد به مدت طولاني به حالت ايستاده كار مي كند . _ قرار دادن مناسب ابزار آلات و مواد _ به حداقل رساندن لرزش در حين كار