جستجو در تالارهای گفتگو

بطور معمول بهترین عایق کاری لوله با استفاده از پشم سنگ لوله ای انجام می شود. دمای کارکرد برای لوله ها با عایق پشم سنگ تا 620 درجه سانتیگراد می باشد و دمای سطح تا 80 درجه سانتیگراد است. عایق پشم سنگ لوله ای از یک طرف دارای یک شکاف است و درست در طرف مقابل شکاف ضخامت عایق پشم سنگ لوله ای کمتر می شود که این باعث شده یک حالت لولا در عایق بوجود آید و نصب و استفاده از آن را آسان کرده است. از طرفی عایق پشم سنگ لوله هم یک عایق حرارتی است و هم یک عایق صوتی. بهترین روش عایق کاری لوله با بهترین مقاومت تراکمی این است که از یک لایه عایق بدون فضای اضافی استفاده شود. بنابراین تعداد پل های حرارتی که تاثیرات منفی بر روی عایق کاری دارند، به شدت کم می شود. اتصالات برای محکم کردن عایق پشم سنگ بر روی لوله از نوار استیل استفاده می شود که با فاصله mm 100 از لبه عایق لوله ای قرار گرفته اند یا می توان از یک مارپیچ استفاده کرد. در هر قسمت از عایق باید از سه سیم یا یک مارپیچ استفاده شود. چند لایه عایق حرارتی زمانی که به ضخامتی بیش از یک عایق نیاز باشد می توان از چند عایق پشم سنگ لوله ای بر روی هم استفاده کرد. پیشنهاد می شود که هر لایه به طور جداگانه با نوار محکم شود تا عایق حرارتی کاملا بر روی لوله فیت شود. عایق کاری حرارتی زانویی به منظور عایق کاری زانویی، عایق پشم سنگ لوله ای باید بصورت چند تکه و زاویه دار بریده شود، بطوری که حالتی شبیه به زانویی داشته باشد. تعداد تکه ها و زاویه ی برش بستگی به ابعاد لوله و زاویه زانویی دارد. زمانی که عایق های پشم سنگ اطراف لوله فیت شدند، باید توسط یک نوار استیل یا یک سیم در هر قسمت محکم شود. هر فضای خالی بین قطعات پشم سنگ لوله ای را می توان با تکه های از پشم سنگ پر کرد. منبع: [Hidden Content]

مکانیک سیالات و نقش آن در طراحی اسپویلر های خودرو میدونیم که سطح مقطع بالها به صورت airfoil برعکسه . airfoil ها با توجه با ابعادشون استانداردبندی میشن .مثل :naca0012 یا naca4412 یا naca63-206 و ..... مقادیر لازم برای به دست آوردن شکل این airfoil های استاندارد روی اینترنت هست . هدف اصلی این تاپیک اینه که با توجه به نیازهای ماشین مورد مطالعه بهترین ایرفویل با بهترین زاویه حمله انتخاب شود . برای مدلسازی هم میشه از نرم افزار fluent استفاده کرد . به طور مثال برای یه ساله به صورت زیر میشه (این مساله ربطی به موضوع تاپیک نداره و صرفا برای اطلاعه) خوب یه فاکتور مهم وزنه .هرچی کمتر بهتر . یکی دیگه lift تولیدی تو سرعتهای 100 تا 200 کیلومتر در ساعت . که هرچی بیشتر بهتر.البته با زاویه حمله مناسب. البته من بیشتر نظرم روی کایتهایی که رو صندوق عقب وصل میشن.(چارجر Daytona رو دیدین که ) تو یه تاپیک در مورد آیرودینامیک ماشینها صحبت میشد که از همین مدلها استفاده شده بود ولی روی اون از یه سری بر آمدگی هایی استفاده شده تا جدایش جریان رو به تاخیر بندازه و درگ رو کم کنه . بررسی این مدلها سختره این شکل رو نگاه کنید برای مدل کردن اول باید بدونیم ما چه نیرویی به سمت پایین لازم داریم. بعد ببینیم که با کدوم airfoil میشه این کارو کرد . بعد مدل شه نیروها حدودی به دست بیاد , بعد بهینه سازی بشه تا زاویه حمله به دست بیاد اينرو ببينيد

در شکل های زیر نحوه صحیح لوله کشی ساختمان و انشعاب گیری از لوله اصلی ساختمان نشان داده شده است :

لوله ، تیوب و اتصالات لوله ، تیوب و اتصالات در کارخانه های شیمیایی ، کارخانه های تولید کاغذ، کارخانه های تولید مواد غذایی ودیگر صنایع مشابه از سیستم های پایپینگ Piping برای انتقال وحمل مایعات ، مواد شیمیایی ، امیزه ها ، گازها،بخارها وجامدات از جائی به جای دیگر استفاده میشود. شبکه Piping حفاظت از اتش در ساختمان های مسکونی ،اداری و صنعتی برای حمل مواد خاموش کننده اتش نظیر اب، گاز ومواد شیمیایی برای حفاظت از جان ومال به کار میرود . سیستم های Piping در نیروگاههای گرمایی حمل کننده بخار پرفشار وداغ برای تولید برق میباشند. دیگر سیستم های Piping در نیروگاهها حمل کننده اب کم فشار و پرفشار ف مواد شیمیایی خطرناک وسمی مورد استفاده هستند. سیستم های Piping فاضلاب ها وسیلاب ها حمل کننده حجم زیادی از اب میباشند. در مسائل بهداشتی سیستم های Piping برای انتقال گازها یا مایعات برای اهداف پزشکی به کار میروند. سیستم های Piping مواد شیمیایی گازها ودیگر سیالات حساس را برای پیشرفت تحقیق وتوسعه انتقال میدهند. به عبارت دیگر سیستم های Piping برای تمدن امروزین ما به همان اهمیت وضرورت رگ ها ومویرگ ها در بدن انسان هستند. Piping شامل لوله ، فلنج ، فیتینگ ،پیچ ومهره، واشر ، شیرالات وفشار در دیگر اجزای Piping میباشد. البته Piping همچنین شامل تجهیزات نگهداری لوله مانند تکیه گاهها واجزا نظیر انها برای حفاظت ونگهداری اجزای Piping میباشد. بنابراین وقتی لوله ها به فیتینگ ها و شیرالات ودیگر تجهیزات مکانیکی متصل میشوند وبا تکیه گاهها وفنرها نسبت به انها مقید میشوند به همه اینها سیستم Piping گفته میشود. لوله وتیوب محصولات تیوبی به عنوان لوله یا تیوب شناخته میشوند. معمولا تیوب توسط قطر خارجی وخامت جدار ان که بر حسب BWG (Birmingham wire gage) با هزارم اینچ میباشد ، مشخص میشود. لوله معمولا توسط سایز نامی لوله وضخامت جداره برحسب Schedule numbers مشخصه API یا وزن طبق انچه در ادامه توضیح داده میشود مشخص میشود. لوله غیر استاندارد به وسیله سایز نامی وضخامت جداره ان شناخته میشود. کاربرد اصلی تیوب ها در مبدل های حرارتی ، خطوط ابزار دقیق و اتصالات کوچک روی تجهیزاتی نظیر کمپرسور ها ، بویلرها و یخچال ها میباشد . PIPE لوله Pipe به مجرایی با مقطع دوار گفته میشود که از الزامات ابعادی دو استاندارد زیر تبعیت میکند : ASME B36.10 M Welded and Seamless Wrought Steel Pipe ASME B36.19 M Stainless Steel Pipe Pipe Size اولین سیستمی که برای مشخص نمودن اندازه لوله مشخص گردید سیستم (Iron Pipe Size ) IPS بود. اندازه ای که این سیستم نشان میداد اندازه تقریبی قطر داخلی لوله به اینچ بود . به عنوان مثال یک لوله با مشخصه 6 IPS یک لوله با قطر داخلی تقریبی 6 اینچ بود. سایز تمامی لوله ها بر حسب سایز نامی لوله با علامت اختصاری NPS بیان میشود که لزوما با قطر خارجی لوله برابر نیست. در لوله هایی با NPS برابر 14 یا بزرگتر ، قطر خارجی لوله با قطر نامی ان برابر خواهد بود. مصرف کنندگان نیز لوله ها را 2 اینچی و 3 اینچی واز این دست مینامیدند. درابتدا هرلوله با یک ضخامت تولید میشد که با حروف (Standard (STD یا ( Standard Weight (STD.WT مشخص میگشت. قطر خارجی نیز یک مقدار مشخص واستاندارد بود. هنگامی که شرایط صنعتی فشار بالای سیال را ایجاب کرد نیاز به لوله های ضخیم تر حس شد. که با نام های Extra Strong ((XS یا (Extra Extra Heavy(XXH شناخته میشدند. با افزایش رو به رشد فشار داخلی بالای سیال لوله ها دوباره نیاز به لوله های ضخیم تر حس شد. براین اساس لوله هایی با دوبرابر ضخامت قبلی تولید شدند که XXS یا XXH نامیده شدند. اما با پیشرفت وگسترش علم مواد ، مواد قوی تر ومقاوم تر در برابر خوردگی نیاز به لوله هایی با ضخامت کمتر حس شد و همچنین یک روش جدید برای مشخص نمودن ضخامت لوله ها. بر این اساس قطر نامی لوله ( Nominal Pipe Size (NPS جایگزین IPS شد وهمچنین واژه Schedule numbers (SCH) برای بیان ضخامت نامی لوله ابداع شد. قطر نامی لوله ( Nominal Pipe Size (NPS یک عنصر بدون بعد برای بیان اندازه لوله است.که نشان دهنده سایز لوله بدون بیان اینچ لوله است. به عنوان مثال وقتی میگوییم لوله با 2 NPS منظورمان یک لوله با قطر خارجی 2.375 اینچ میباشد. لوله هایی که تا 12NPS اندازه گذاری میشوند قطر خارجی بزرگتر از نام NPS خود دارند اما از14 NPS به بعد قطر خارجی لوله برابر اندازه نشان داده شده در NPS می باشد. به عنوان مثال لوله ای با 14 NPS قطر خارجی برابر با 14 اینچ دارد. قطر خارجی لوله وابسته به ضخامت لوله است که با SCH مشخص میگردد براساس استانداردهای زیر: ASME B36.10M or ASME B36.19M. Refer to App. E2 or E2M. هر سایز لوله با ضخامت جداره های مختلفی ساخته میشود. در رابطه با ضخامت لوله ها سه مرجع وجود دارد که هرکدام شاخص های خود مقادیر ضخامت لوله ها را مشخص میکنند . این استانداردها عبارتند از : 1- انجمن استاندارد ملی آمریکا (ANSI) با شاخص "Schedule numbers" 2- جامعه مهندسین مکانیک امریکا (ASME) و انجمن تست ومواد امریکا (ASTM) ، از طریق شاخص های STD (استاندارد) ، XS (فوق قوی) ، XXS (دوبار فوق قوی) که از طریق ابعاد ثبت شده سازندگان لوله الگو گرفته شده است. وتحت عنوان Manufacturers Weights شناخته میشوند. 3- انجمن نفت امریکا (API) ، از طریق استاندارد API 5L برای لوله های خطی . در این استاندارد برای سایز وضخامت های منحصر به فرد جداره ان ، شاخص ابعادی وجود ندارد. Manufacturers Weights از سال 1939 تخت تاثیر Schedule numbers قرار گرفته است. اما به هرحال نیازهای موجود برای استفاده از این ضخامت ها باعث گردیده تا سازندگان ان همچنان به کار خود ادامه دهند. برخی اتصالات تنها براساس مرجع Manufacturers Weights موجود میباشند. قطر نامی ( Diameter Nominal (DN روش دیگری برای نشان دادن قطر لوله بر اساس سیستم متریک می باشد. در این روش هم DN یک عامل بدون بعد میباشد وبدون بیان میلی متر به کار میرود وعملا 50 DN همان NPS 2 می باشد. سایز ها وطول های متداول در لوله های فولادی در استاندارد ANSI B36.10M ضخامت جدار لوله برای لوله هایی با قطر نامی (سایز نامی لوله) از 8/1 تا 80 اینچ ارائه شده است . سایزهای متداول لوله ها عبارتند از : 24 ، 20 ، 18 ، 16 ، 14 ، 12 ، 10 ، 8 ، 6 ، 5 ، 4 ، 2/1 3 ، 3 ، 2/1 2 ، 2 ، 2/1 1 ، 1 ، 4/3 ، 2/1 ، 4/1 اینچ سایزهای 5 ، 2/1 3 ، 2/1 2 ، 2/1 1 ، 4/1 1 اینچ به ندرت کاربرد دارند (اغلب جهت ایجاد اتصال به تجهیزات از سایزهای متداول استفاده میشود اما به طور معمول پس از انکه اتصال برقرار شد ادامه مسیر را از لوله ای با یک سایز بزرگتر انتخاب میکنند) سایزهای 8/1 - 4/1 - 8/3 و 2/1 اینچ معمولا محدود به خطوط ابزار دقیق یا سرویس وسایر خطوط متصل به تجهیزات می باشند. لوله 2/1 اینچ هم به صورت گسترده در Steam tracing ولوله کشی جانبی پمپ ها مورد استفاده قرار میگیرد. لوله های مستقیم در طول های مختلف (6 یا 12 متر) عرضه میشوند. سرلوله ها به طور معمول به صورت مسطح (P.E.) ماشین کاری شده جهت جوش (B.E.) یا رزوه دار به همراه یک کوپلینگ به ازای هر طول (T.&C.) میباشند. اگر لوله سفارش داده شده از نوع T&C باشد نوع کوپلینگ ان مشخص وقابل تعیین خواهد بود. سایر انواع سرلوله ها مانند سرشیاردار جهت کوپلینگ های خاص بر اساس سفارش ساخته میشوند. Schedule با اعدادي نظیر اعداد زیر مشخص میگردد : (10,10S,20,20S,30,30S,40,40S,60,80,80S,100,120,140,160) عدد Schedule بیان کننده مقدار تقریبی رابطه 1000P/S -( مقدار فشارp و s مقدار مجاز تنش می باشد. که واحد هر دو پوند بر اینچ مربع می باشد psi ) هر چقدر schedule لوله بزرگتر باشد نشان دهنده ضخیم بودن لوله است. اندازه قطر خارجی هر لوله اي در هر سایزي از پیش مشخص و مقداري استاندارد می باشد.بنابراین یک لوله با سایز نامی مشخص یک قطر خارجی ثابت و مشخص دارد ولی با توجه به مقدار schedule ها می تواند قطر داخلی متفاوتی داشته باشد.

انواع برجهای خنك كننده : 1. استخرهای خنك كن كه ساده ترین سیستم خنك كننده می باشند یعنی استخرهای طویل و عریضی ساخته آب گرم توسط یك لوله وارد این استخر شده و در تماس با هوای محیط حرارت خود را از دست میدهد و آب خنك شده را از بالاترین قسمت استخر به سیستم برگشت داده تا با این عمل زمان ماندن آب در استخر را زیاد كرده تا بیشتر آب بتواند در معرض هوا قرار گیرد و تبادل حرارتی بهتر صورت گیرد . استخرهای خنك كن آبپاشی نیز داریم كه آب گرم را بصورت قطره قطره درآورده و وارد استخر میكند . با این عمل سطح برخورد آب گرم با هوای محیط در زمان ریزش زیاد گردیده است و راندمان آن از استخر فوق بهتر است فقط در طراحی بایستی حصارهایی جهت جلوگیری از انتقال آب بوسیله باد در نظر گرفته شود. 2. برج با كوران طبیعی هوا بطور افقی یا بطرف بالا متناسب با جهت ریزش آب به جریان انداخته و حرارت را از آب میگیرند . البته قسمتی از جریان هوا را جابجایی گرمای آب بوجود میآورد. یك نوع از این برجهای فاقد بست و بند در برج میباشند . فقط تعداد زیادی سوراخ های پخش كن آب در بالای آن نصب گردیده است. نوع دیگر آن دارای بست و بندهایی چوبی است كه راندمان بهتری را داراست در ضمن این برجها خیلی بلند و باریك هستند . پمپهایی با فشار زیاد جهت پمپاژ آب در بالای برج مورد نیاز هستند . افت دمای آب بستگی به سرعت و جهت حركت باد دارد و در محلی بایستی احداث گردند كه مانعی جهت وزش باد وجود نداشته باشد . برجهایی با كشش طبیعی هذلولی موجود است كه جریان هوا در جهت عكس جریان آب بطرف بست و بندهای چوبی در برج حركت میكند و باعث خنك شدن آب میگردد. این برجها در نقاطی كه هوای خشك و گرم دارند مورد استفاده قرار نمیگیرند .زیرا درجه حرارت آب ورودی به برج بایستی از درجه حرارت هوای محیط بیشتر باشد . 3. برجهای كورانی القائی :در این نوع برجها جریان هوا توسط بادبزنی كه در برج قرار گرفته برقرار میشود . در برجهای با كشش مكانیكی پمپهایی با فشار كم نیاز است و برای احداث آن تشخیص جهت باد اجباری نیست . انواع برجهای با كشش مكانیكی : 1.برجهای دمنده Force draft cooling tower : در این نوع برج خنك كن بادبزنهای مكانیكی جریان هوا را در برج برقرار میكنند و محل آنها در قسمت ورودی هواست و هوا را بدرون برج و سرتاسر بست و بندها می راند. قسمتهای مكانیكی آن در نزدیكی سطح زمین در روی بتنها محكم شده است ، بنابراین لرزش را به حداقل میرساند. 2. برجهای مكنده Induced draft cooling tower : در این نوع برجها بادبزنها در محل خروجی هوا از برج قرار گرفته اند و محل آنها معمولاً در بالای برجها و در بعضی مواقع در طرفین برج میباشد . حال كه برجها را تا حدودی شناخته ایم میپردازیم به ساختمان و عملكرد برجها . همانطور كه می دانید آب با فشار پمپ گردشی یعنی(C.W.P ) Circulating Water Pump وارد مبدلهای حرارتی گشته وپس از اخذ حرارت از ماده گرم موجود در مبدل بوسیله یك لوله خروجی آب وارد بستر بالای برج خنك كن میشود . این بستر دارای سوراخهای زیادی است كه جهت پودر كردن آب در آن پلاستیكهای پروانه تعبیه شده است آب پس از ورود از آنها وارد بست و بندهای چوبی برج میگردد كه این چوبها داخل شبكه های پلاستیكی بصورت نردبانی چیده شده اند و كار آنها تا جای ممكن این است كه بتوانند آب را بصورت اسپری درآورند تا سطح برخورد آب و هوا بدین نحو افزایش یابد و تبادل حرارت در آن به خوبی صورت گیرد. پس دیدیم كه آب در بالای بستر برج وارد و بسمت پایین اسپری می گردد بادبزن یا فنی كه در بالای برج قرار گرفته است پره های آن دارای زوایایی هستند كه قادرند هوای محیط را از اطراف برج كشیده و در خلاف جهت ریزش آب به آب زده و از بالای برج هوا را خارج نمایند. (آب از بالا به پایین می ریزد و هوا را از پایین به بالا می وزد) پس در اینجا هوا با تماسی كه با آب گرفته است سبب شده گرمای آب را از آن گرفته واز برج خارج نمایند و چون آب تحت فشار پمپ گردش وارد بستر بالایی برج و این مقدار فشار در حدود چند دهم از فشار جو بیشتر است باعث می شود یك مقدار زیادی از آب تبخیر گردد (حدوداً 1% آب در گردش) و این عمل در فصل زمستان از بالای برج كاملاً مشهود است. بست و بندهای چوبی (Packing ) و حذف كننده های قطرات آب (Eliminators ) كه در اطراف و بالای برج قرار گرفته اند وظیفه دارند از خروج آبهایی كه بوسیله باد انتقال میابند جلوگیری نمایند. هر وقت شما قطرات آب را حوالی برج ملاحظه كردید باید بدانید كه این بست و بندهای چوبی هستند كه فرسوده شده اند و قادر به نگهداری پودرهای آب نیستند و آب از آنها به خارج تراوش میكند . پس آب در برج خنك كننده با از دست دادن حرارت تبخیر شده است و در این رهگذر یونها و مواد معلق خود را وارد بستر تحتانی برج نموده است پس با عمل تبخیر آب یونها و مواد معلق در داخل آب تغلیظ میشوند بطوریكه ایجاد رسوب و فولینگ (Fooling ) در روی لوله های مبدل حرارتی حتمی است ، مثلاً اگر آبی دارای 200 میكروموس بر سانتیمتر كنداكتیویته و ppm200 یون كلر داشته باشد و این Make up تأمین كننده كسری آب برج باشد در برج خنك كننده پس از 5 بار تغلیظ شدن كنداكتیویته به 1000 میكروموس بر سانتیمتر، یون كلر به ppm100 می رسد و حال اگر هر چه درجه تغلیظ افزایش یابد مقادیر هم به نسبت افزایش می یابد پس بایستی جهت جلوگیری از تغلیظ شدن آب و ایجاد رسوب در لوله ها فاكتورهایی را در نظر بگیریم. معمولاً سعی نكنیم آب برج بیش از 5 بار تغلیظ گردد . زیرا بیان شده وقتی درجه تغلیظ از مرز 5 بگذرد ایجاد رسوب در روی لوله ها حتمی است ولی در زیر 5 بار تغلیظ رسوب ایجاد نمی گردد و این كنترل معمولاً‌ توسط آزمایش كنداكتیویته از آب برج عملی است . فرضاً كنداكتیویته Make up برج 250 میكروموس بر سانتیمتر است. شما بایستی كنداكتیویته برج را حداكثر بین 1300-1000 میكروموس بر سانتیمتر یا اینكه آب رسوب ساز نیست شما مبادرت به دفع آب نمودید و متحمل ضرر از نظر مخارج تصفیه آب Make up شده اید و كنترل این پدیده متوسط باز و بسته كردن والو تخلیه یا Blow down برج عملی است برای اینكه كنداكتیویته یا رسانایی افزایش نیابد بهتر است همیشه بلودان والو مقداری باز باشد تا حد مورد دلخواه را ثابت نگهدارد. بلودان والو معمولاً بعد از Cooling C.M.P قرار گرفته است تا با نوربلانی(تلاطمی) كه پمپ ایجاد می نماید سبب گردد یونهای سنگین و مواد معلق زیر آب زده شود . پمپهای گردشیC.M.P همیشه جریان Turbulence (متلاطم) را در آب خنك كننده ایجاد می نمایند زیرا میدانید كه اگر جریان حالت اغتشاش نداشته باشد كل آب در تبادل حرارتی نقش ندارد . دو لوله در نظر میگیریم در یكی از لوله ها جریان آرام عبور میكند ملاحظه میكنید فقط آن قسمت از آبی كه با جداره لوله در تماس هستند قادرند حرارت را از ماده گرم گرفته وآب قسمت میانی لوله هیچ نقشی در جذب حرارت ندارند و از آن خارج می شوند ولی لوله ای كه در آن آب بصورت متلاطم درآمده كل آب با جداره لوله در تماس است و نقش زیادی در جذب حرارت دارد. پس پمپهای فوق باعث اغتشاش در آب شده و این اغتشاش البته در مسیرهای پیچ و خم دار والوها و سه راهیها و هرگونه تغییر مسیر دادن آب و غیره افزلیش می یابد و وقتی وارد جعبه آب Water box شد با همین حالت تلاطم وارد لوله های كندانسور را جهت حفاظت بایستی باندازه 20 سانتیمتر داخل لوله را با لوله پلاستیكی دیگر حفاظت نموده تا ایجاد تلاطم باعث خوردگی سایشی Errosion نگردد. عمل اغتشاش با عبور آب در لوله رفته رفته كاسته میشود. كلیه مواد شیمیایی كه به برج زده میشوند ترجیحاً بایستی بعد از این پمپ تزریق گردد تا بتواند كاملاً محفوظ و مفید واقع شده ، لازم بتذكر است 30 سانتیمتر لوله پلاستیكی كه قطر كمتری نسبت به لوله كندانسور دارد در داخل لوله كندانسور تعبیه میشود البته این عمل احتیاج به مهارت زیاد از نظر نصب دارد كه آب بین دو جداره لوله كندانسور و لوله پلاستیكی نفوذ نكند كه بعداً سبب خوردگی از بین از نوع حفره ای Pitting گردد .پس با بخار شدن آب در برج مشخص شده است كه آب از یونها تغلیظ میشود و از طرفی اگر در این آبها بیكربنات كلسیم و منیزیم وجود داشته باشد و زمانیكه این آب وارد مبدلهای حرارتی میگردد با جذب حرارت قادر است رسوب كربنات كلسیم و یا ئیدروكسیدمنیزیم را در جداره داخلی لوله های مبدل حرارتی باقی بگذارد و رسوبات تشكیل شده باعث افت انتقال حرارت میگردند و سبب میشوند كه ماده گرم در مبدلهای حرارتی خنك نشود یا فرضاً بخار متراكم و كندانسه و یا راندمان سیستم حرارتی كم شود . قسمت های برج خنک کننده الف) لوله ها و آکنه ها شامل قسمتهای هستند که درجریان انتقال حرارت دخالت داشته در ضمن باعث می شود که مقدار آب گرد شده که همراه باد خارج می شود کم شده و از خروج آنها از برج جلوگیری شود.همچنین نگهدار خوبی برای قسمتهای دیگر برج می باشد . در مورد مشخصات آکنه ها در همین فصل توضیح داده خواهد شد. ب)حوضچه حوضچه در پائین برج قرار دارد که آب خنک کننده در آن جمع می گردد.به حوضچه یک جریان بنام آب تکمیلی یا آب جبرانی (MAKE UP) وارد می شود و یک جریان برای استفاده در دستگاههای تبادل حرارت از آن خارج می گردد .علاوه بر جمع آوری آب در حوضچه ،آب قبل از اینکه به سمت کندانسور پمپ شود صاف نیز می گردد. حوضچه های برجهای بزرگ و مفید از بتن ساخته شده اند .عموماً این حوضچه ها طوری طراحی می شوند که برج بدون اضافه کردن آب جبرانی می تواند برای چندین ساعت کار کند . از زهکش برای برطرف کردن لجن ته نشین شده و کنترل سطح آب در حالتی که جریان موج دار که در کف قرار دارد ترک می کند و به میان سرندی که از ورود اشغال تجمع یافته به ورودی پمپ جلوگیری می کند ،می ریزد . پ)بادبزنها در برجهای خنک کننده با کشش مکانیکی باد بزنهای نصب می شوند تا جریان هوای لازم را جهت عبور از آکنه ها تولید نماید .بادبزنها در برجهای خنک کننده با کشش مکانیکی کاربرد دارند . توضیح در این مورد ضرورتی ندارد و به همین مقدار اکتفا می شود . ت) حذف کننده ها این وسیله از خارج شدن قطرات آب بوسیله کشش هوا از برج جلوگیری بعمل می آورد . تیغه ها معمولاًطوری نصب می شوند که با سطح افق زاویه ای در حدود 45 درجه بسازد .جنس این تیغه ها از چوب ، فلز یا پلاستیک ممکن است ساخته شده باشند .درباره کشش و حذف کننده های کشش بعداً مفصلاً توضیح داده خواهد شد . ث) آکنه ها دو نوع آکنه ها که در برجهای خنک کننده ممکن است مورد استفاده قرار گیرد عبارتند از : 1. SPLASH PACKING 2. FILM PACKING 1. SPLASH PACKING : در این نوع آکنه ها آب بر اثر برخورد با تیغه ها پخش و به صورت قطره قطره در آمده که در نتیجه ایجاد سطح وسیع می نماید .از آنجایکه قطرات آب همراه پیوسته بوده و وزن سنگین دارند این نوع دسته بندی ممکن است در اثر جریان دائمی از هم گسیخته گردد. 2. FILM PACKING : در این نوع آکنه ها سطح وسیع از آب در اثر جریان آن در روی تیغه ها بوجود می آید . به طرق گوناگون می توان چنین سطح وسیعی ایجاد کرد a. GIRD PACKING در این نوع آکنه ها از یک سری شبکه های که معمولاً از چوب بوده و روی یکدیگر قرار گرفته اند استفاده می شود .این شبکه ها طوری نصب گردیده که همراه هر شبکه با شبکه های اطراف خود زاویه 90 درجه می سازند وباین شکل در سطوح شبکه ها پخش می گردد . b. RANDOM PACKING این نوع آکنه ها موادی با سطح زیاد درست شده که به طور نا منظم در داخل برج قرار دارند . یکی از دلایل نا مرغوب بودن این نوع آکنه ها ایجاد مقاومت زیاد در مقابل جریان هوا می باشد . این نوع آکنه ها دارای قسمتهای حلقوی است که قطر هر حلقه با طول آن برابر است . این حلقه ها از جنس های مختلفی یوده وسطح تماس آب با هوا را زیاد می کنند. c. PLATE TYPE FILM PACKING این نوع آکنه ها از صفحات نازک پلاستیکی چین دار ساخنه شده اند که با زاویه کمی کمتر از 90 درجه با سطح افق نصب شده اند. چین های روی صفحات باعث بوجود امدن سطح زیاد می گردند . مشخصات و خصوصیات آکنه ها در بخش های آینده تشریح خواهد شد .آکنه ها باید طورب انتخاب شوند تا هم سطح تماس آب و هوا برای نسبتهای بالای انتقال حرارت و انتفال جرم مناسب یاشند و هم مقاومت کمتری در مقابل جریان هوا داشته باشند .آکنه ها باید محکم ، سبک و در برابر خوردگی و خراب شدن مقاوم باشد. مشخصات و خصوصیات آکنه ها : مشخصات و خصوصیات آکنه یک برج خنک کننده را در یک برج خنک کننده آزمایشی اندازه گیری می کنند. یک نمونه از این برج در نیروگاه برق groyden A در سال 1950 بنا شده بود و در آن زمان فکر می کردند بزرگترین نوع خود در کشور باشد . در این برج یک مقطع از آکنه با مربعی به ضلع 4 ft وعمق 8 ft را می توان زیر یک تغییر بار آب و هوا و اتلاف حرارتی برای اندازه گیری ضریب انتقال حجمی و مقاومت جریان هوا نصب و آز مایش کرد . بزرگی این برج یک مسئله اساسی است در غیر اینصورت مقدار آبی که به ظرف پائین دیواره ریزش می کند کافی است تا بر روی دقت آزمایش تاثیر بگذارد. هر دو جریان آب وهوا توسط اوریفیس اندازه گیری می شود . جریان آب بیشتر در مقابل یک حجم اندازه گیری شده تانک ، چک خواهد شد. دانشنامه مرجع مهندسی ایران

انتخاب روشی مناسب برای اتصال لوله ها پیشینه سامانه لوله کشی و اتصالات لوله به پیدایش تمدن برمی گردد.اولین سامانه لوله کشی شاید در نتیجه تلاش انسانهای نخستین برای تغییر مسیر نهر به منظور رساندن آب به اردوگاه خود ، یا هدایت آن از اردوگاه به بیرون به وجود آمده باشد.مصالحی که برای این کار مصرف می شد شامل صخره ها ، خاک رس و خود بستر رود بود.روشهای اتصال نیز شامل حفر گودالها و ایجاد سدها و خاکریزهایی بود که اتصال داخلی بین نهرها را ایجاد می نمودند.رومیهای باستان برای هدایت جریان آب به شهرهای خود به یک سامانه گسترده لوله کشی تکیه داشتند.در حقیقت برخی از مورخان استفاده از لوله های سربی را نقل کرده اند و یکی از عوامل سقوط امپراتوری روم را عقب ماندگی هوشی در اثر مسمومیت ناشی از سرب می دانند.اگرچه راهی برای اثباط قطعی این نظریه وجود ندارد،ولی به ما هشدار می دهد که انتخاب نادرست مصالح می تواند پیامدهای ژرف و پیش بینی نشده ای داشته باشد.این مقاله در مورد روشهای اتصال امروزی برای انواع مختلف سامانه های لوله کشی بحث خواهد کرد.در این بحث به روشهای اتصال خاص مانند روشهایی که در فرایندها و صنایع نفت استفاده می شود ، کاربردهای خاص و تبدیل بین سامانه های مختلف پرداخته نشده است. روشهای اتصال لوله اتصالات رزوه ای اتصالات رزوه ای برای لوله های کوچک (قطر بین یک هشتم تا 2 اینچ)استفاده می شود.رزوه لوله و اتصالات طبق استانداردASMEB1.20.1-1983 با عنوان "رزوه لوله ، کاربرد عام ،اینچ"ساخته می شود.ماشینهای رزوه تراشی برای ایجاد رزوه روی لوله تا قطر اسمی 2 اینچ موجود است.ابزار رزوه تراشی بزرگتر نیز وجود دارد،ولی با استفاده از تبدیل دنده Gear reducer کار می کند و به نیروی انسانی زیادی نیاز دارد.از آنجایی که اتصالات رزوه ای با ماشین یا با دست ایجاد می شوند ، باید توصیه های تولید کننده با دقت دنبال شود.شکل رزوه های لوله باید به گونه ای باشد که با شکل اتصالات تطبیق داشته باشد. اگر رزوه لوله بیش از اندازه بلند باشد،قبل از اینکه شیب رزوه ها اتصال را آب بندی کند ، از پیش روی درون اتصال باز می ماند.اگر رزوه ها بیش از اندازه کوتاه باشند ، به طور کامل اتصال را جفت نکرده و موجب نشت اتصال می شوند.لوله ای که به درستی متصل شده باشد،محکم بوده و یک رزوه بالای اتصال دیده خواهد شد .هر چیزی بیشتر یا کمتر ، نشان دهنده این است که رزوه ها به طور مناسبی تراشیده نشده اند. یکی دیگر از اجزای مهم اتصال رزوه ای ، خمیر لوله کشی Pipedope است که رزوه ها را قبل از اتصال با آن می پوشانند.خمیر لوله کشی دو وظیفه را انجام می دهد.نخست آنکه در زمان پیوند خوردن اتصال ،سطوح جفت شونده را روانکاوی می کند.دوم اینکه موجب آب بندی اتصال می شود. خمیر لوله کشی باید با ویژگیهای کاربرد سازگاری داشته باشد.ابزارهایی که به سامانه های لوله کشی رزوه ای متصل می شوند،باید برای تعمیر و سرویس در دسترس قرار داشته باشند . برای دسترسی به اتصالات رزوه ای که در نقاط میانی سامانه لوله کشی نصب می شوند و امکان باز کردن آنها جهت تعویض یا تعمیر، باید به صورت راهبردی از مهره ماسوره ها و یا فلنج ها استفاده نمود.مهندس،محل قرار گرفتن ابزار (به طور معمول یک کنترل کننده یا شیر قطع یا یک صافی)را انتخاب کرده و برای صهولت باز کردن یا تعمیر این ابزار یک مهره ماسوره یا فلنج به آن اضافه می کند.اتصالات رزوه ای اغلب در سامانه های لوله کشی آهنی یا فولادی به کار می روند.ولی لوله های برنجی،برنزی،ABS،CPVC و PVC نیز با اتصالات رزوه ای عرضه می شوند.جنس بر اساس استحکام اتصال نهایی،سیال درون لوله و ملاحظات نگهداری انتخاب می شود. جنس اتصالات رزوه ای فولادی به سه دسته تقسیم می شود:چدنی،آهن چکش خوار و فولاد ریخته گری.اتصالات چدنی در دو کلاس عرضه می شوند:کلاس125 و کلاس 250 اتصالات کلاس 125 به طور عمده در لوله کشی بخار ، گاز ، مایع و نفت با دمای کمتر از 450 درجه فارنهایت استفاده می شوند.اتصالات کلاس 250 با دماها و فشارهای بالاتری سازگاری دارند. استانداردASMEB16.4._1998 با عنوان "اتصالات رزوه ای چدن خاکستری"،حاوی رده های فشار و دما می باشد که بر حسب اندازه اتصال برای اتصالات چدنی متفاوت می باشد.اتصالات آهنی چکش خوار نیز به صورت ریخته گری ساخته می شوند ولی برای ایجاد رده فشاری بالاتر تحت عملیات حرارتی تابکاری Annealed قرار می گیرند.این نوع اتصالات در دو کلاس 150 و 300 عرضه می شوند.کلاس 150 این اتصالات برای لوله کشیهای مایع ، هوا و گاز در دمای کمتر از 500 درجه فانهایت به کار می رود.اتصالات کلاس 300 با دماها و فشارهای بالاتری سازگاری دارند. استانداردASMEB16.3-1998 با عنوان "اتصالات رزوه ای آهن چکش خوار "حاوی رده بندی فشار و دما برای این اتصالات می باشد.اتصالات چدن چکش خوار همچنین در سامانه های لوله کشی که در معرض بارهای تکانه ای شدید باشند،ترجیح داده می شوند.از نظر ابعادی ، اتصالات چدنی و آهن چکش خوار مشابه هستند.(کلاس 125 چدنی در برابر کلاس 150 آهن چکش خوار و کلاس 250 چدنی در برابر کلاس 300 آهن چکش خوار).اتصالات چدنی را می توان با علامت کلاسی که روی بدنه آنها حک شده است از اتصالات آهن چکش خوار تشخیص داد.اتصالات رزوه ای فولادهای کربنی ریخته گری شده را بسته به رده بندی تنظیم شده در استانداردASMEB16.3-1998،می توان در خطوط لوله بخار،آب،قدرت،پالایشگاه و گاز با دمای 750 درجه فارنهایت و بیشتر به کار گرقت. اتصالات جوشی فولادی اتصالات جوشی،با لوله های فولادی قطر اسمی (NPT) 2 اینچ یا در نقاطی که فشارهای کاری بیش از psi450 مورد نیاز باشد،استفاده می شوند.جوشکاری از در هم آمیزی دو یا چند قطعه فلزی در حالت مذاب یا مذاب و بخار ، بدون اعمال فشار مکانیکی تشکیل شده است.جوشکاری ذوبی fusion welding می تواند به صورت جوشکاری با گاز و یا با برق باشد.هنگامی که جوشکاری کامل شده،اتصال به وجود آمده اغلب قوی تر از اجزای فلزی متصل شده به هم می باشد.بعضی از آیین نامه ها ملزم می کنند که نصاب دارای گواهینامه تایید شده باشد و کار نهایی نیز آزمایش شده و تایید شود. مشخصات فنی برای لوله های جوش شده باید طبق سری آیین نامه های B31 "انجمن مهندسان مکانیک آمریکا"(ASME) باشد.آیین نامه های محلی ممکن است قوانین ایمنی بیشتری برای سامان دهی نصب لوله های جوش خورده داشته باشند. اتصالات جوشی پلی اتیلن جوشکاری ذوبی در لوله های گاز با چگالی بالا و لوله کشی مدار زمینی سامانه های زمین گرمایی به کار می رود.در جوشکاری ذوبی،انتهای لوله های پلی اتیلن بعد از تمیز شدن،تا تشکیل حالت پلاستیکی گرم شده و به هم فشرده میشوند و تا زمانی که پیوند شکل بگیرد،در همان وضعیت نگاه داشته می شوند. اتصالات فلنجی اتصالات فلنجی را تقریبا در تمام سامانه های اتصال می توان به کار گرفت.این اتصالات اغلب به جای مهره ماسوره ها به کار می روند.وقتی از این نوع اتصالات برای به هم بستن سامانه های لوله کشی متفاوت استفاده می شود،سامانه های رده بندی فلنج ها ، قطر پیچ ها ،دایره پیچ ها ،و واشرها باید با هم تطبیق داشته باشند.سامانه های پیچ و مهره ای و انبساطی می توانند در مواقعی که روشهای مختلف با هم ترکیب می شوند،مشکلات احتمالی مربوط به تنش بیش از حد مفاصل را کاهش دهند. اتصالات مکانیکی بعضی از سامانه های لوله کشی-معمولا آنهایی که برای کاربرد های خاص مانند تخلیه فاضلاب بهداشتی و مسیرهای هواکش (ونت ها)به کار می روند-را میتوان با اتصالات مکانیکی به هم پیوند داد.این اتصالات معمولا دارای بست و واشر یا مواد آب بندی می باشند که برای آب بندی از سمت بیرون لوله تحت فشار قرار گرفته اند.معمولا این اتصالات تنها برای یک سامانه مشخص مناسب می باشند،زیرا واشرها و مواد آب بندی آنها برای یک سیال عامل خاص طراحی می شوند. اتصالات پرسی مسی اتصالات پرسی مسی ،یک نوع اتصال مکانیکی هستند که در یک بخش از لوله و یک اورینگ آب بندی تشکیل می شوند.این پیوند با قرار گرفتن اتصال،اورینگ و لوله در جای خود به صورت خشک ساخته می شود.سپس یک ابزار کنگره زن (crimping)در اطراف مفصل قرار گرفته و آن را تحت فشار قرار میدهد و اتصال را در جای خود چین دار می نماید.اورینگ باید از یک ماده EPDM ساخته شده باشد.این روش یکی از سریع ترین روشهای اتصال می باشد،ولی تنها در کاربردهای کم فشار مانند خطوط لوله آب خانگی یا سامانه های سرمایش و گرمایش آبی (هیدرونیک)کم فشار می توان آن را به کار گرفت. اتصالات لحیم کاری برای ایجاد یک اتصال لحیم کاری ، یک سر لوله درون یک مادگی جفت کننده قرار داده می شود و بین سطوح لحیم اعمال می شود.لوله و مادگی قبل از پیوند داده شدن،توسط یک روغن لحیم سایشی تمیز می شوند.روغن لحیم اکسیدها را برداشته و سطوح را از اکسید شدن در طول گرمایش محافظت می کند سپس لوله درون مادگی قرار داده شده و گرم می شود.هنگامی که لحیم به نقطه ذوب خود می رسد،در اثر خاصیت مویینگی به درون اتصال کشیده می شود.سپس گرما دور شده و برای حذف لحیم اضافی ،سطح خارجی اتصال تمیز می شود.برای اتصالات کوچکتر منبع گرما می تواند یک مشعل پروپان باشد.ولی اتصالات بزرگتر به خروجی گرمای بیشتری مانند یک مشعل استیلن نیاز دارند.تصمیم گیری در مورد اینکه اتصال جزو بزرگتر یا کوچکتر محسوب شود،به مهارت جوشکار بستگی دارد.به طور کلی اتصالات بزرگتر از قطر اسمی 3 اینچ ، به جوشکار ماهرتری نیاز دارند. برای جلوگیری از تخلخل ، سرتاسر اتصال قبل از اعمال لحیم باید به طور یکسان گرم شود.انتخاب لحیم به نوع سیال و کاربرد،حداکثر دما و حداکثر فشار سیال بستگی دارد.از گذشته Sn50 به دلیل محدوده وسیع شکل پذیری و کاربرد آسان به عنوان اولین انتخاب برای لحیم کاری مطرح بوده است.این ماده از 50 درصد قلع و 50 درصد سرب تشکیل شده است.این ماده را می توان برای سامانه های آب و بخار کم فشار(psi15 و دمای 250 درجه فارنهایت) به کار گرفت.ولی درصد سرب بالای آن موجب می شود برای کاربردهای آب خانگی و سامانه های آب آزمایشگاهی مناسب نباشد زیرا آیین نامه های لوله کشی ، استفاده از لحیم هایی که حاوی بیش از 2 درصد سرب هستند را در سامانه های آب آشامیدنی ممنوع کرده است.قبل از انتخاب یک لحیم برای سامانه های آب آشامیدنی،ابتدا آیین نامه های لوله کشی محلی و اطلاعات تولید کننده را بررسی کنید. اتصالات برنجی اتصالات برنجی شبیه به اتصالات لحیم کاری هستند با این تفاوت که برای فشارها و دماهای بالاتر قابل استفاده می باشند.پرکننده های برنجی در دماهای بین 1100 تا 1500 درجه فارنهایت ذوب می شوند.استحکام این اتصالات به اندازه استحکام خود لوله های متصل شده می باشد.برای اتصالات و لوله های مسی باید از پرکننده های مس فسفردار استفاده نمود،در حالی که برای لوله های مسی و اتصالات برنزی یا فولادی باید از آلیاژهای حاوی نقره استفاده شود.برای اتصال خطوط لوله مسی در سامانه های تبرید ، آلیاژ35 تا 40 درصد نقره توصیه می شود. اتصالات لب بر گشته(flared joints) اتصالات لب برگشته با مس نرم و سایر مواد لوله چکش خوار نرم و پلاستیکی به کار می رود.اتصالات لب برگشته در نقاطی به کار می روند که ابزارها برای تعمیر،آزمایش و یا کالیبره کردن از هم جدا می شوند.باید دقت کنید که لوله های نرم را بیش از اندازه خم نکنید ، زیرا میتواند موجب بروز پدیده خستگی و شکنندگی قطعه شود. اتصالات شیاردار(grooved joints) اتصالات شیاردار با نورد کردن یا برش دادن یک شیار در انتهای لوله ها و اتصال دو انتها با استفاده از کوپلینگ خاردار ایجاد می شوند.این کوپلینگ که از یک بست،و یک ماده آب بندی تشکیل شده است،روی اتصال پیچ می شود.بست، ماده آب بندی را فشرده کرده و لوله را قفل می کند.کوپلینگ ها با آرایشهای انعطاف ناپذیر و انعطاف پذیری محدود ساخته می شوند. هنگام مشخص کردن کوپلینگهای انعطاف پذیر و انعطاف ناپذیر ، تحلیل تنش و خمش باید مورد توجه قرار گیرد.کوپلینگ با انعطاف پذیری محدود را می توان به جای اتصالات انبساطی استفاده نمود،ولی این کار باید در طراحی مهندسی لوله کشی مورد بررسی قرار گیرد.نصب اتصالات شیار دار سریع تر از سایر روشها انجام می گیرد.این اتصالات برای لوله های فولادی،لوله های فولاد ضد زنگ،لوله های پلاستیکی و لوله های مسی وجود دارند.کوپلینگهای شیار دار را میتوان به جای مهره ماسوره ها ،اتصالات جوشی،فلنجی،رزوه دار و لحیم کاری به کار گرفت.باید از سازگاری مواد آب بندی و مواد کوپلینگ با لوله و سیالی که در حال انتقال است مطمئن شوید. اتصالات حلالی اتصالات حلالی برای لوله ها و اتصالات ABS,CPVC و PVC مناسب هستند.لوله های پلاستیکی باید به طور مناسبی نگه داشته شوند زیرا در غیر این صورت احتمال شکم دادن(Sagging) وجود خواهد داشت.مشخصات فنی باید حداکثر فاصله بین پایه ها را نشان دهد.باید از توصیه های تولید کننده در مورد بریدن ، تمیز کردن و متصل کردن پیروی نمود. جمع بندی انتخاب روش مناسب اتصال لوله معمولا می تواند در کاهش هزینه ها تاثیر داشته باشد.بدون به کار گیری مشخصات فنی قدرتمند و کاملا تحلیل شده،ممکن است سامانه ای با کمترین هزینه های اولیه نصب کرد،ولی این احتمال وجود دارد که تعمیر و نگهداری و اتکا پذیری سامانه مورد توجه کامل قرار نگیرد. منبع : مجله صنعت تاسیسات

اهمیت تجربه شرکت¬های آب و فاضلاب که مسئولیت تامین¬ سیستم های آبرسانی و فاضلاب می باشند، نیاز دارند که از کارایی و دوام این سیستم ها اطمینان داشته باشند. هنگامی که یک نصاب یا پیمانکار با تجربه در زمینه لوله کشی فاضلابی عمل نصب را انجام می¬دهد، نمی توان اهمیت تجربه نصب صحیح را در کارایی نهایی سیستم لوله کشی در نظر نگرفت. محصولات مطمئن در سالهای اخیر لوله و اتصالات پلاستیکی بطور فزاینده ای بدل به محصولات منتخب لوله کشی گشته اند. میلیونها متر از خطوط لوله در اروپا و سایر نقاط جهان بطور صحیح نصب شده¬اند. نصب این محصولات ساده تر از هر محصول دیگری می باشد که برای سیستم لوله کشی مورد استفاده قرار می گیرد. لوله های پلاستیکی سبک بوده و نیاز به تعداد اتصالات کمتری دارد. از جمله مراجع مورد استناد می توان به ENV 1046 و EN1610 اشاره نمود. اطلاعات فنی و عملی TEPPFA نیز مفید است. یادآوری نکات مهم این مقاله به منظور کمک به نصبی صحیح تنظیم گردیده و براساس تجارب روزانه در مکان¬های گوناگون و برای شرایط خاک مختلف می باشد. از طرفی جزئیات مفیدی را از فرایند نصب یادآوری می نماید. در این مقاله نصب صحیح لوله های پلی اتیلنی به عنوان مثال آورده شده اند. کاربرد این دستورالعمل برای لوله های پلی اتیلنی در شرایط دمای حداکثر 40 درجه سلسیوس است. نکات راهنما در ادامه نکات لازم برای سیستم های زه کش ثقلی و فشاری تا 630 میلی متر را بررسی می نماییم. 1- انبارداری لوله و اتصالات پلی‌اتیلن به نحوی انبار کرده و نگهداری شوند، که از وارد آمدن خسارت و صدمه به آن‌ها جلوگیری شود. در هر صورت، مصرف کننده مسئول نگهداری سالم لوله و اتصالات پلی‌اتیلن در کارگاه خواهد بود . در این مورد، رعایت نکات عمده زیر الزامی است: - لوله و اتصالات پلی‌اتیلن در محل خنک و به دور از تابش مستقیم آفتاب در محل مسقف نگهداری شوند. در صورتی که مدت انبارداری طولانی باشد، لوله ها و اتصالات با پارچه تیره پوشانیده شوند. زمان نگهداری لوله‌های تولید شده با استفاده از مستربچ دوده بیش از دو سال نباشد. - لوله و اتصالات پلی‌اتیلن در محلی از انبار قرار داده شوند که در معرض تهویه مناسب بوده و از تجمع هوای گرم در اطراف لوله و اتصالات جلوگیری شود. حداکثر دمای محل نگهداری لوله و اتصالات پلی‌اتیلن نباید از 40 درجه سلیسوس تجاوز نماید. - لوله و اتصالات پلی‌اتیلن باید دور از منابع حرارتی و یا وسایل داغ، نظیر بخاری، دیگ بخار و یا موتورخانه انبار شوند. - در صورتی که لوله‌های پلی‌اتیلن روی یکدیگر قرار داده می‌شوند، به منظور جلوگیری از خم شدن و دو پهن شدن، لوله ها باید کاملاً موازی یکدیگر بوده و ارتفاع لوله هایی که به این ترتیب انبار می شوند، نباید از یک متر تجاوز نماید. - نحوه انبارکردن لوله ها باید به صورت هرمی1 باشد. در این حال، لوله های زیرین به وسیله گوه‌هایی در محل خود ثابت گردند. مناسب ترین روش برای ثابت نگه داشتن لوله های زیرین، الوارهای چوبی است که به فواصل یک متر چیده شوند. - اتصالات پلی‌اتیلن در باید درون جعبه‌های مقوایی و نیز در قفسه به طور مرتب چیده شود و در مورد اتصالات پلی‌اتیلن بزرگ، باید انبارکردن به صورتی باشد که اتصالات روی هم قرار داده نشوند. - لوله و اتصالات پلی‌اتیلن باید به دور از مواد شیمیایی نگهداری شوند. - با تمهیدات لازم، از ورود خاک و مواد خارجی به داخل لوله و اتصالات پلی‌اتیلن جلوگیری گردد. - چنانچه در اثر انبارداری نامناسب، لوله‌ای آسیب ببیند، قسمت صدمه دیده باید به طور کامل بریده شده و نباید مورد استفاده قرار نگیرد. اختصاص جا و فضای انبار برای انواع لوله و اتصالات پلی‌اتیلن باید طوری باشد که قطعاتی که زودتر به مصرف می رسند، در قسمتهای جلوتر قرار داده( FIFO ) و به نحوی که خارج کردن آنها از انبار، به آسانی و بدون نیاز به جابجا کردن بقیه اجناس امکان پذیر باشد. برای تأمین این منظور، مصرف کننده باید برنامه منظمی برای انبارداری لوله و اتصالات پلی‌اتیلن تهیه کند و این برنامه باید مناسب با برنامه پیشرفت عملیات اجرایی باشد. - لوله های قطر کوچکتر که به صورت کویل نگهداری می شوند، می توانند به صورت تخت روی یکدیگر قرار گیرند و یا روی لبه تخته در انبار قرار داده شوند. نحوه نگهداری و ارتفاع حداکثر کویل ها، درشکل شماره 3 نشان داده شده است. - انتهای لوله‌ها با درپوش‌هایی خاص برای جلوگیری از ورود آلودگی‌ها به داخل لوله پوشیده و به کارگاه حمل شوند. این درپوش‌ها باید تا انتهای انبارداری بر روی لوله باقی بمانند. بسته بندی ، بارگیری و حمل لوله‌های دو جداره بسته بندی ، بارگیری و حمل لوله‌های تک جداره متراژ و تعداد مجاز بارگیری چیدمان لوله ها 1- جابه جایی و حمل و نقل در بارگیری و تخلیه لوله و اتصالات پلی‌اتیلن، نهایت دقت و احتیاط را به عمل آید، تا صدمه ای به آنها وارد نیاید. بلندکردن و پائین گذاشتن لوله و اتصالات پلی‌اتیلن، باید به آرامی انجام شود. در زمان حمل نیز، از کامیون‌های با سطح صاف و عاری از سطوح تیز و برنده استفاده شود. چنانچه لوله ها به صورت بسته بندی در کارخانه تهیه و عرضه می‌شوند، در موقع بلندکردن آن‌ها توسط جرثقیل، باید از تسمه‌های پهن استفاده شود و از به کار بردن زنجیر، قلاب، یا سایر وسایل سخت و برنده اجتناب گرد. برای لوله های با طول بیش از 6 متر، از تیرهای توزیع کننده نیرو استفاده شود. شکل زیر نحوه جابجایی این بسته ها را نشان می دهد. در حین جابجاکردن لوله های پلی اتیلن، نباید آنها روی زمین زبر و سخت کشیده یا غلطیده شوند. نباید برای انتقال لوله ها به سطح پائین تر، آنها را روی ریل فلزی یا الوار چوبی سر دهد و باید دقت شود در هنگام جابجایی لوله و اتصالات، ضربه ای به آنها وارد نشده و یا خراش و ساییدگی در آنها به وجود نیاید. در عین حال باید از تماس سطح لوله واتصالات با سنگهای تیز، که موجب بریدگی و یا کنده شدن سطح می شوند، جلوگیری گردد. در صورتی که جابجایی لوله و اتصالات در دمای زیر صفر درجه انجام می شود، باید دقت شود که لوله و اتصالات پلی‌اتیلن با اجسام سخت برخورد نکرده و یا سقوط نکنند، زیرا باعث شکستگی آنها می شود. در صورت حمل و نقل در شرایط مرطوب یا یخبندان، دقت شود که به علت لغزنده بودن سطح لوله‌ها، صدمه به افراد در موقع حمل لوله ها وارد نشود. باید دقت شود که لوله هایی که به صورت رول انبار می شوند، در موقع بازکردن، روی سطح سخت کشیده و باز نشوند و بازکردن آنها، به صورتی انجام شود که رول لوله پیچ نخورده و تاب برندارد. 2-2- کنترل ورود لوله و اتصالات به کارگاه لوله‌ها در محل کارخانه، مطابق دستورالعمل و روشهای مربوط به واحد کیفیت ، مورد کنترل قرار خواهند گرفت. دستورالعمل‌های کنترل‌های تولید و کیفیت خارج از این مشخصات بوده و باید مطابق با دستورالعمل‌های مربوطه انجام شود. در موقع تحویل لوله‌های پلی اتیلن به کارگاه باید به نکات عمده زیر توجه شود. - مجموع مقادیر کالای حمل شده از نظر مقدار با بارنامه کنترل گردد. - هر مقدار کمبود لوله و اتصالات پلی‌اتیلن، همراه با لیست خسارت های احتمالی، در برگ رسید درج شود. - لیست لوله‌های آسیب دیده و لیست نواقص در محموله حمل شده فوراً تهیه و اعلام شود. 2- حفاری گودال لوازم حفاری باید تا فاصله 5/0 متری لبه گودال جابه¬جا شوند. ابعاد مینیمم به قرار زیر است: - زیر سطح پایینی لوله بهتر است 150 – 50 میلی¬متر فاصله قرار داده شود. - اگر سازه اجازه می¬دهد، سطح بیرونی ساختارهای زیرزمینی مانند منهول باید یک فضای کار 5/0 متری فراهم شود. کمترین عرض حفاری از هر طرف پایه لوله در جدول بالا داده شده است. - عمق روکش بایستی حداقل 600 میلی¬متر باشد. - باید قبل از تکمیل دفن لوله از در امن بودن لوله کشی در برابر ترافیک سازه¬ها اطمینان حاصل نمود. 3- بستر سازی : مواد، بسترسازی، حمایت کننده¬ها (تکیه گاه) و لایه¬های جای گزاری لوله باید مطابق با نیازهای طراحی باشند. - مبنا یا پایه لوله را باید کاملا پوشش داد: بدون هیچ حفره¬ای - خاکریزی اولیه یا مقدماتی لوله (در اطراف لوله) - خاکریزی ثانویه لوله در بیشتر از 7/0 قطر لوله - در مورد خاک¬های ناپایدار مانند کود گیاهی یا شن¬های روان اندازه¬گیری¬ها سازه¬ای ویژه مورد نیاز است. جایگزینی خاک محل با شن یا ماسه می¬تواند در نظر گرفته شود. 4- شرایط فشرده سازی : رفتار یک لوله تحت نیرو به انعطاف پذیری یا سفتی آن وابسته می¬باشد. لوله های پلاستیکی منعطف می باشند. هنگامی که تحت نیرو قرار می گیرند، تغییر شکل داده و به مواد اطراف فشرده می شوند. بنابراین مواد اطراف با اعمال نیرو واکنش داده و تغییر شکل را کنترل می نمایند. لوله های انعطاف پذیر، به دلیل ویژگی¬های تحمل نیروی خود به بستر و مواد پوشانده شده در اطراف خود تکیه می نمایند. لوله های انعطاف پذیر تحت نیرو تغییر شکل داده و و این تغییر شکل می تواند بدون شکست بیشتر نیز باشد. میزان تغییر شکل ایجاد شده در یک لوله دفن شده به چگونگی مواد اطراف و کمی هم به سفتی لوله لوله وابسته است اما وابستگی به خواص استحکامی آن ندارد. هنگامی که یک لوله دفن می شود، دچار تغییر شکل خواهد شد. این تغییر شکل اولیه می باشد. پس از ریختن خاک اطراف لوله تغییر شکل نهایی رخ می دهد. جهت به حداقل رساندن تغییر شکل اولیه و نهایی شرایط دفن و فشرده سازی خاک اطراف بسیار مهم می باشد. عموما انتخاب سفتی لوله به شرایط خاک محل، ناحیه دفن لوله، فشرده سازی آن، عمق دفن یا پوشش روی لوله و شرایط بارگزاری بستگی دارد. 5- برش لوله برش باید بر طبق شرایط پیشنهاد شده توسط سازنده انجام شود تا از کارایی مناسب اتصال اطمینان حاصل نمود. - استفاده از اره دستی - برش میانی بین جداره های لوله های دوجداره. - قرارگیری اره عمود بر لوله (از روزنامه استفاده کنید تا از برش محیطی اطمینان حاصل شود) - انتهای لوله را در طول برش به جایی تکیه داده یا نگاه دارید. - لوله را تمیز نموده و براده یا دندانه ها را جدا نمایید. 6- کاهش قطر برای اتصالات حلقه رابری لوله بایستی با سطحی صاف و صیقلی و از انتها، مطابق با شکل زیر، کاهش قطر داده شود. 7- اتصالات: 8-1 موارد کلی در مورد سیستم های لوله کشی پلاستیکی، انواع مختلف اتصالات وابسته به نوع پلاستیک و کاربرد نهایی آن (تحت فشار یا بدون فشار) به کار برده می شوند. اتصالات به دو دسته تقسیم می شوند: الف: اتصالاتی که قادر هستند در برابر فشارهای انتهایی مقاومت نمایند. مانند اتصالات نفوذی ، اتصالات چسبی حلالی (PVC-U) و اتصالات مکانیکی (فلنج). ب: اتصالاتی که قادر نیستند در برابر فشارهای انتهایی مقاومت نمایند. مانند اتصالات سوکتی با درزگیری الاستومری یا درپوشش هایی که معمولا مورد استفاده قرار می گیرند. اتصالات فلنجی یا کاهش دهنده های ویژه طراحی شده برای اتصال سایر خطوط لوله مانند آهنی، بتونی یا گلی به کار برده می شوند. در مورد ساختارهایی که دیواره لوله دارای پروفیل می باشد، اتصال مناسب فقط باید بر طبق دستورالعمل سازنده به کار برده شوند. - قبل از قراردادن هر قسمت یک رینگ درزگیر گنجانده شود. - اتصالات به کار برده شده با سیستم های لوله کشی پروفیل دار که دارای یک سطح خارجی صیقلی می باشند، معمولا قابل تعویض می باشند. عمق درگیری باید روی لبه انتهای لوله که داخل لوله دیگر جا می گیرد ، علامت گذاری شود. 8-2 اتصالات سوکتی / از لبه انتهایی - جداسازی هرگونه آلودگی و کثیفی از انتهای لوله و سوکت - از قرارگیری صحیح حلقه لاستیکی درزگیر در محل خود اطمینان حاصل نمایید. - سطح داخلی سوکت و حلقه درزگیر را روغن کاری نمایید. - انتهای لوله را در سوکت قرار دهید. - لوله با ابعاد کوچکتر را به صورت دستی هل داده و فشار دهید، از یک میله یا قسمتی از الوار برای انتهای دیگر لوله استفاده نمایید. - لوله با ابعاد بزرگتر را با کمک ابزار مکانیکی حرکت دهید. - مطمئن شوید که لوله کاملا تا عمق مورد نظر فرو رفته است. 8- خمش سرد در محل سیستم¬های لوله کشی پلاستیکی دارای درجه¬ای از انعطاف پذیری بوده و می¬توانند روی سطح زمین آنها را حرکت داد با رعایت محدودیت هایی در تغییر جهت. قطر مجاز برای انحنا با توجه به مواد و قطر لوله متغیر است. به عنوان یک راهنما مقادیر داخل جدول می توانند به کار برده شوند. 9- آزمون: 10-1 بازرسی بصری برای بازرسی بصری معمولا ابزار زیر مورد استفاده قرار می گیرند. - بازرسی CCTV - بازرسی توسط آیینه از یک منهول تا منهول دیگر بازرسی بصری شامل قسمت¬های زیر می¬شود: - خطوط و سطوح - اتصالات - آسیب یا تغییر شکل - ارتباطات 10-2 مقاومت در برابر نشتی آزمون مقاومت در برابر نشتی خطوط لوله، بازرسی نقاط کاهش قطر داده شده و منهول ها بایستی قبل از هرگونه پر نمودن اطراف لوله انجام شود. این آزمون می تواند توسط آب یا هوا انجام شود و انتخاب آن توسط مشتری انجام می شود. آزمون توسط آب به دلیل سختی آزمون توسط هوا برای بازرسی نقاط کاهش قطر داده شده و منهول ها و نیز به دلیل احتیاط و ضریب ایمنی بالاتر آنجام می شود. فشار آزمون برابر فشار یا در نتیجه پر نمودن مقطع آزمون تا سطح زمین از منهول های پایین دستی یا بالادستی بوده و بیشترین مقدار آن برابر kPa 50 و کمترین آن برابر kPa 10 می باشد که در بالای لوله اندازه گیری شده است. فشار بیشینه آزمون می تواند برای خطوط لوله که جهت کارکرد تحت بارهای اضافی زودگذر یا دائمی طراحی شده اند، مناسب تر باشد. 10-3 شرایط آزمون پس از پر نمودن خط لوله 1 ساعت زمان برای شرایط دهی، وابسته به موقعیت محلی مورد نیاز می باشد. زمان آزمون > 30 دقیقه الزامات: هیچ نشتی مگر در شرایط خاص خطوط لوله تحت فشار باید در فشار اسمی PN × 5/1 مطابق دستورالعمل سازنده آزمون شوند. مراجع 1. Material Handling Guide, PPI, 2001 2. "تعیین معیارهای ارزیابی تولید کنندگان لوله و اتصالات پلی‌اتیلن"، مشاور دانشگاه صنعتی امیرکبیر، کارفرما: شرکت آب و فاضلاب استان تهران، اردیبهشت 1388 ايران پليمر.

در لوله¬هاي تحت فشار توليد شده از پلي اتيلني بايومودال منحني رفتار شکست چقرمه که نشان دهنده مقاومت فشاري اين مواد مي باشد، بسيار صاف بوده و مرحله دوم منحني شکست تا قبل از آزمون 1000 ساعته و دماي c ° 80 (مطابق با استاندارد iso 9080 ) ديده نمي شود. اين نوع رفتار و به تعويق افتادن مرجله دوم شکست، در گريدهاي جديدتر مواد با يستي بيشتر مورد توجه قرار گيرد. در اين گزارش به بررسي روش معمول آزمون فشار کوتاه مدت و تطابق آن با شرايط واقعي در گريدهاي جديدتر مواد مي پردازيم. علاوه بر اين در اين مقاله استراتژي مناسب تري براي کنترل کيفيت مواد جديد که بر اساس آزمون فشار بلند مدت مي باشد، مورد بررسي قرار مي گيرد. 1. ارزيابي مواد پلي اتيلني توليد شده در فشار کم که براي لوله¬هاي تحت فشار استفاده مي شوند: از اولين نسل ها تا جديدترين مواد: با پليمريزاسيون پلي اتيلن در فشار کم توسط دکتر کارل زيگلر و توليد hdpe ، ماده اوليه اولين نسل از لوله¬ها در اواسط سال 1950 توسعه يافت. بديهي است که در اين مواد شيب بالايي در منحني شکست چقرمه ديده شده و مرحله دوم شکست شکننده به وضوح رخ مي دهد. با توسعه مواد پلي اتيلني نوع دوم در سال 1970 مرحله دوم منحني شکست حدود 1000 ساعت و در دماي c ° 80 رخ مي دهد. نسل سوم مواد که در سال 1990 توليد گرديد، به دليل فريند توليد ومنحني توزيع وزن مولکولي بايومودال، منحني شکست صاف تر بوده و تا ساعت 10000 در دماي c ° 80 هيچ خميدگي مشاهده نگرديد. اين پديده نشان دهنده مقاومت بلند مدت بسيار عالي اين مواد نسل سوم مي باشد. به لحاظ آماري لوله¬هاي توليد شده از اين نسل، به ندرت دچار شکست مي شوند و در همين موارد محدود نيز مکانيزم به صورت رشد آهسته ترک مي باشد و مقاومت در برابر اين مکانيزم تا حدود 100 برابر نسبت به نسل اول مواد بهبود يافته است. 2. کنترل کيفيت در قالب تست فشار به منظور ارزيابي مواد اوليه: به منظور بررسي مقاومت در برابر فشار لوله¬هاي pe، آزمون فشار در مقادير مشخصي از تنش، دما و کمترين زمان ايجاد نقيصه انجام مي گيرد. به علت دلايل عملي، آزمون هاي کنترل معمولا در زمان هاي کوتاه تر (100 ساعت و c ° 20 ، 165 ساعت و c ° 80) و تنش هاي به نسبت بالا انجام مي گيرند (شکل 1). اين آزمون ها بيشتر نشان دهنده خواص کوتاه مدت لوله ها مي باشند و به منظور بررسي خواص طولاني مدت بايد آزمون هاي بلند مدت 1000 ساعته در دماي c ° 80 انجام داد. بسپار

نرم افزار Kettle برای نشان دادن محاسبات و تجزیه و تحلیل طراحی مبدل های حرارتی از نوع reboilers ساخته شده است. کتلی نرم افزار کاربر پسندی است و می تواند در مورد محاسبات مقدماتی کمک کند در زیر لیستی از ویژگی های اصلی است : توانایی اندازه گیری واحدهای مختلف ، واحدهای انگلیسی (ایالات متحده) محاسبه تعداد لوله ها وظیفه محاسبه مساحت و طول لوله. محاسبه قطر پوسته توسط تکرار محاسبه ارتفاع محاسبه ضریب انتقال حرارت محاسبه ضریب انتقال حرارت سمت لوله محاسبه سرعت در لوله و پوسته جانبی محاسبه حداکثر سرعت مجاز بخار در سمت پوسته محاسبه حداکثر شار بحرانی با استفاده از سه رابطه متفاوت محاسبه تعداد نازل محاسبه عدد پرانتل در پوسته و لوله و عدد رینولدز در سمت لوله محاسبه ضریب انتقال حرارت به طور کلی محاسبه افت فشار سمت لوله توانایی محاسبه خواص فیزیکی بیش از 1450 مولفه به منظور برآورد هدایت گرمایی ، چگالی ، ظرفیت حرارتی و ویسکوزیته.

دانلود نرم افزار ProsimGraphsPro ProsimGraphsProt فرآیند شبیه سازی بسته می باشد ، اجازه می دهد تا برای لوله جریان فرآیندهایی را شبیه سازی کرد -مخازن ، پمپ و سوپاپ را می توان به آن اضافه نمود و آن ها را برای موقعیت های مختلف دستکاری کرد چرخش و دستکاری نمودارهای 2 بعدی و 3بعدی ، معادلات گرافی ریاضی از پیش تعیین شده و همچنین شامل معادلات شیمیایی و بسیار از نمادهای از پیش تعیین شده برای استفاده و نمایش تصویر می باشد و به آن اضافه می شود

با سلام .دوستان قصد داریم در این تاپیک در مورد طراحی خطوط لوله و سیستمهای لوله کشی و تحلیل تنشهای وارده بر لوله استفاده ار تکیه گاههای مناسب و ................ بحث کنیم .از دوستانی که در این زمینه مهارت دارند و مطلبی در این زمینه دارند خواهش میکنم که اینجا بیان کنند

سلام دراین تاپیک درزمینه لوله کشی ,سیستمهای لوله کشی درصنایع ,پایپینگ ومباحث مربوطه صحبت خواهد شد امیدوارم به یاری شما دوستان عزیز مرجعی مناسب برای این مباحث ایجاد بشه باارزوی موفقیت برای تک تک دوستان موفق باشیم

چرا در موتور سیکلت های قدیمی یک برآمدگی یا شکم در لوله اگزوز آن ها بود . این برآمدگی که محفظه انبساط نامیده می شود برای افزایش توان موتور ایجاد شده است. این تکنیک تنها در موتور های دو زمانه امکان پذیر است. برای همین از آن در موتور سیکلت های قدیمی استفاده می شود . عملکرد پنهانی که در این محفظه است باعث می شود که با استفاده از فشار یک پمپ برای بیشتر وارد کردن سوخت و هوا به سیلندر شود. ین کار تقریبا شبیه کار توربو شارژ ها است اما مثل آن از قطعات متحرک استفاده نمی شود ( توربو شارژ ها حرکت خود را از اگزوز می گیرند و آن را به حرکت میل لنگ اضافه می کنند ) همان طور که می دانید در موتور های دو زمانه مرحله مکش و سوخت در یک زمان انجام می شود .( ابتدا تخلیه شروع شده و بعد از آن مرحله مکش آغاز می شود .) هنگامی که پیستون پایین می رود سوراخ لوله اگزوز باز می شود و دود تخلیه می شود. اما بعد از مدتی که سوراخ ورود بنزین هم باز شد دو اتفاق می افتد: 1- بدلیل مکش هوا مقداری بنزین وارد لوله اگزوز می شود و بجای 175 cc ، 250 cc بنزین مکیده می شود . 2- موج فشاری که به دلیل باریک بودن لوله خروج در ته محفظه انبساط ایجاد می شود بنزین و هوای وارد شده به اگزوز را با فشار به سیلندر بر می گرداند. چون محفظه سیلندر پر از بنزین است و مقداری بنزین هم با فشار به داخل سیلندر رانده می شود ، در نتیجه تراکم بیشتری آنجا ایجاد می شود که باعث افزایش قدرت و توان می شود ( سرعت حرکت شافت میل لنگ بیشتر می شود).