جستجو در تالارهای گفتگو

کروماتوگرافیپر کاربردترین شیوه جداسازی مواد تجزیه‌ای کروماتوگرافی است که در تمام شاخه‌های علوم کاربردهایی دارد. کرماتوگرافی گروه گوناگون و مهمی از روش‌های جداسازی مواد را شامل می‌شود و امکان می‌دهد تا اجزای سازنده نزدیک به هم مخلوط‌های کمپلکس را جدا ، منزوی و شناسایی کند بسیاری از این جداسازی‌ها به روش‌های دیگر ناممکن است. ● ریشه لغوی کروماتوگرافی (chromatoghraphy) ، در زبان یونانی chroma یعنی رنگ و grophein یعنی نوشتن است. ● اطلاعات اولیه پر کاربردترین شیوه جداسازی مواد تجزیه‌ای کروماتوگرافی است که در تمام شاخه‌های علوم کاربردهایی دارد. کرماتوگرافی گروه گوناگون و مهمی از روش‌های جداسازی مواد را شامل می‌شود و امکان می‌دهد تا اجزای سازنده نزدیک به هم مخلوط‌های کمپلکس را جدا ، منزوی و شناسایی کند بسیاری از این جداسازی‌ها به روش‌های دیگر ناممکن است. ● سیر تحولی رشد ـ اولین روش‌های کروماتوگرافی در سال ۱۹۰۳ بوسیله میخائیل سوئت ابداع و نامگذاری شد. او از این روش برای جداسازی مواد رنگی استفاده کرد. ـ مارتین و سینج در سال ۱۹۵۲ به پاس اکتشافاتشان در زمینه کروماتوگرافی جایزه نوبل دریافت کردند. ● توصیف کروماتوگرافی کروماتوگرافی را به دلیل اینکه در برگیرنده سیستمها و تکنیکهای مختلفی است نمی‌توان به طور مشخص تعریف کرد. اغلب جداسازی‌ها بر مبنای کروماتوگرافی بر روی مخلوطهایی از مواد بی‌رنگ از جمله گازها صورت می‌گیرد. کروماتوگرافی متکی بر حرکت نسبی دو فاز است ولی در کروماتوگرافی یکی از فازها بدون حرکت است و فاز ساکن نامیده می‌شود و دیگری را فاز متحرک می‌نامند. اجزای یک مخلوط به وسیله جریانی از یک فاز متحرک از داخل فاز ساکن عبور داده می‌شود. جداسازی‌ها بر اساس اختلاف در سرعت مهاجرت اجزای مختلف نمونه استوارند. ● روش‌های کروماتوگرافی روش‌های کروماتوگرافی را می‌توان ابتدا بر حسب ماهیت فاز متحرک و سپس بر حسب ماهیت فاز ساکن طبقه‌بندی کرد. فاز متحرک ممکن است گاز یا مایع و فاز ساکن ممکن است جامد یا مایع باشد. بدین ترتیب فرآیند کروماتوگرافی به چهار بخش اصلی تقسیم می شود. اگر فاز ساکن جامد باشد کروماتوگرافی را کروماتوگرافی جذب سطحی و اگر فاز ساکن ، مایع باشد کروماتوگرافی را تقسیمی می‌نامند. ● انواع کروماتوگرافی هر یک از چهار نوع اصلی کروماتوگرافی انواع مختلف دارد: ۱) کروماتوگرافی مایع ـ جامد ـ کروماتوگرافی جذب سطحی ـ کروماتوگرافی لایه نازک ـ کروماتوگرافی تبادل یونی ـ کروماتوگرافی ژلی ۲) کروماتوگرافی گاز - جامد ۳) کروماتوگرافی مایع - مایع ـ کروماتوگرافی تقسیمی ـ کروماتوگرافی کاغذی ۴) کروماتوگرافی گاز- مایع ـ کروماتوگرافی گاز - مایع ـ کروماتوگرافی ستون مویین ● مزیت روشهای کروماتوگرافی ـ با روشهای کروماتوگرافی می‌توان جداسازی‌هایی را که به روش‌های دیگر خیلی مشکل می‌باشند انجام داد. زیرا اختلافات جزئی موجود در رفتار جزئی اجسام در جریان عبور آنها از یک سیستم کروماتوگرافی چندین برابر می‌شود‌. هر قدر این اختلاف بیشتر شود قدرت جداسازی مواد بیشتر و برای انجام جداسازی مواد نیاز کمتری به وجود اختلافات دیگر خواهد بود. ـ مزیت کروماتوگرافی نسبت به ستون تقطیر این است که نسبتا آسان می‌توان به آن دست یافت با وجود اینکه ممکن است چندین روز طول بکشد تا یک ستون تقطیر به حداکثر بازده خود برسد ولی یک جداسازی مواد کروماتوگرافی می‌تواند در عرض چند دقیقه یا چند ساعت انجام گیرد. ـ یکی از مزایای برجسته روش‌های کروماتوگرافی این است که آنها آرام هستند. به این معنی که احتمال تجزیه مواد جداشونده به وسیله این روش‌ها در مقایسه با سایر روش‌ها کمتر است. ـ مزیت دیگر روش‌های کروماتوگرافی در این است که تنها مقدار بسیار کمی از مخلوط برای تجزیه لازم است به این دلیل روش‌های تجزیه‌ای مربوط به جداسازی مواد کروماتوگرافی می‌توانند در مقیاس میکرو و نیمه میکرو انجام گیرند. ـ روش‌های کروماتوگرافی ساده سریع و وسایل مورد لزوم آنها ارزان هستند. مخلوط‌های پیچیده را می‌توان نسبتا به آسانی به وسیله این روش‌ها به دست آورد. ● انتخاب بهترین روش کروماتوگرافی انتخاب نوع روش کروماتوگرافی بجز در موارد واضح (مانند کروماتوگرافی گازی در جداسازی مواد گازها) عموما تجربی است. زیرا هنوز هیچ راهی جهت پیش بینی بهترین روش برای جداسازی مواد اجسام مگر در چند مورد ساده وجود ندارد. در ابتدا روش‌های ساده‌تر مانند کروماتوگرافی کاغذی و لایه نازک امتحان می‌شوند. زیرا این روش‌ها در صورتی که مستقیما قادر به جداسازی مواد نباشند نوع سیستم کروماتوگرافی را که جداسازی مواد بوسیله آن باید صورت بگیرد، مشخص می‌کنند آنگاه در صورت لزوم از روش‌های پیچیده‌تر استفاده می‌شود. از فهرست زیر می‌توان به عنوان یک راهنمای تقریبی استفاده کرد‌. در جداسازی‌های مشکل وقتی که روش‌های ساده فاقد کارایی لازم هستند روش کروماتوگرافی مایع با کارایی بالا (HELC) می تواند جوابگو باشد. ● ستون کروماتوگرافی جذب سطحی برای جداسازی مواد یک مخلوط ‏‏‏‎، می‌توان از ستون استفاده کرد. داخل این ستون با جامد فعالی مانند آلومین (فاز ساکن) پر شده است و با حلالی مانند هگزان (فاز متحرک) پوشیده شده است. هرگاه نمونه کوچکی از مخلوط در بالای ستون قرار گیرد ، نواری از ماده جذب شده تشکیل می‌شود، حلال با عبور خود از میان ستون اجزای مخلوط را با خود حمل می‌کند. ▪ جداسازی کامل سرعت حرکت هر جزء‏ ، به میزان جذب سطحی آن بر روی ماده داخل ستون بستگی دارد. به این ترتیب ، ماده‌ای که کم جذب شده است، سریع‌تر از ماده‌ای که زیاد جذب شده است، حرکت می‌کند. واضح است که اگر اختلاف بین جذب‌های سطحی به حد کافی زیاد باشد، جداسازی مواد کامل انجام خواهد گرفت. اجزایی که قابلیت جذب بالاتری دارند، در قسمت بالای ستون و اجسامی که کمتر جذب می‌شوند در قسمت‌های پایین ستون ، جذب خواهند شد. ● نیروهای بین اجزا این نیروها ممکن است یا از نوع نیروهای واندروالسی ، مانند نیروهایی که در مورد آلومین است یا از نوع نیروهای الکترستاتیک باشند، مانند جداسازی یون‌ها بوسیله کروماتوگرافی تبادل یونی که در آن فاز ساکن یک ماده مبادله کننده یون است ، یا ممکن است از یک ستون که از ماده مناسب متخلخلی پر شده، برای جدا کردن مواد حل‌شده بر اساس اندازه مولکول آنها استفاده کرد، مانند کروماتوگرافی ژلی. کروماتوگرافی لایه نازک نمونه ویژه‌ای از کروماتوگرافی جذب سطحی است که در این روش ، به جای اینکه جاذب را در یک ستون استوانه‌ای پر کنیم، آن را بصورت لایه نازک روی یک صفحه شیشه‌ای یا لایه پلاستیکی یا ورقه فلزی قرار می‌دهیم. ● مقایسه با کروماتوگرافی تقسیمی روش‌های جذب سطحی ، برای جداسازی مواد انواع مختلف ترکیبات شیمیایی بهتر هستند. ظرفیت یک ستون جذب سطحی ، در واحد حجم ، غالبا بزرگتر از ظرفیت یک ستون تقسیمی بوده و گاهی این اختلاف خیلی زیاد است. کروماتوگرافی تبادل یونی در ستون‌ها ، بطور انحصاری ، کاربرد رزین‌های تبادل یونی محدود می‌شود زیرا این مواد به طور عمده خواص مطلوبی ، مانند پایداری مکانیکی و شیمیایی و یکنواختی اندازه دانه‌ها ( ذرات ) دارند، پودر سلولز که آن گرده‌های تبادل یونی به طریق شیمیایی قرار داده شده باشند نیز برای جداسازی مواد در ستون‌ها به کار می‌رود. ورقه‌هایی از سلولز عمل شده فوق و ورقه‌های سلولز پر شده با رزین‌های تبادل یونی را در روش کروموتوگرافی کاغذی برای جداسازی‌هایی که شامل تبادل یونی هستند، می‌توان مورد استفاده قرار داد. ▪ توصیف در کروماتوگرافی تبادل یونی جداسازی مواد از نوع کروماتوگرافی که در آنها رزین به جای جاذب در کروماتوگرافی جذبی قرار می‌گیرد، است. مقادیر زیادی از رزین‌های تبادل یونی برای جدا کردن کامل یون‌ها از محلول در آزمایشگاه و نیز در مقیاس صنعتی به کار می‌روند. یعنی از جداسازی‌های فوق العاده جالب عبارتند از جداسازی مواد لانتایندها، آکتینیدها و اسیدهای آمینه. ● رزین‌های متداول تبادل یونی رزین‌های متداول تبادل یونی که به طور مصنوعی ساخته می‌شوند، بر پایه قالب غیر محلولی از یک بسپار بزرگ ، معمولا پلی استیرن ، استوار هستند. ولی بعضی از آنها متکی بر اسید متا اکریلیک هستند. نوع اول با بسپار کردن استیرن در حضور مقدار کمی از دی وینیل بنزن ساخته می‌شود. دی وینیل بنرن میزان اتصالات عرضی را که عامل مهمی در کروماتوگرافی است کنترل می‌کند. اتصالات عرضی ، بسپار را به حالت نامحلول در می‌آورد. اگر میزان اتصالات عرضی خیلی کم باشد رزین مستعد جذب مایع اضافی می‌شود و در نتیجه آماس زیادی می‌کند، در حالی که اتصالات عرضی زیاده از حد ، ظرفیت تبادل رزین را ، احتمالا به علت ممانعت فضایی کم می‌کند. گرده‌های قطبی که باعث خواص تبادل یون در رزین می شوند به جز در مورد اسید پلی متا اکریلیک، بعد از عمل بسپار شدن به رزین اضافه می‌شوند. با بسپار شدن در یک امولسیون آبی می‌توان دانه‌هایی با اندازه‌های معین تهیه کرد و در این صورت است که رزین‌ها برای عمل یون زدایی و اهداف کروماتوگرافی به کار می‌روند. بعضی از رزین‌ها را به شکل ورقه می‌سازند که در این صورت غشاهای تبادل یونی به دست می‌آیند. این غشاها به این صورت کاربردی در کروماتوگرافی ندارند ولی می‌توان از آنها برای نمک‌زدایی محلول‌ها ، که ممکن است یک عمل مقدماتی ضروری برای یک جداسازی مواد کروماتوگرافی مورد نظر باشد، استفاده کرد.

رئیس شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی با بیان این که تاکنون ٣٨ دانش فنی و کاتالیزور در این شرکت بومی سازی شده گفت:این تعداد تا پایان برنامه پنجم به ١١٠ مورد خواهد رسید. رئیس شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی اظهار کرد: این شرکت به عنوان یک مرکز پژوهشی تخصصی با تکیه بر دانش و فناوری روز جهان موفق شده ٧٦ کاتالیست مورد نیاز در صنعت پتروشیمی را بومی سازی ی کند که امید است تا پایان سال ٩٣ این دستاورد ارزشمند به طور کامل تجاری سازی شود. غلامرضا جوکار با بیان این که شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی آماده همکاری با تمام مجتمع های پتروشیمی کشور است گفت: این شرکت آمادگی کامل دارد تا نیاز تمام صنعت پتروشیمی را برطرف کند و در این مسیر تولید ده ها محصول جدید پژوهش و فناوری سبب تقویت اقتصاد مقاومتی شده و و دستاورد های ارزشمند کسب شده که می تواند ارکان صنعت پتروشیمی ایران را تحکیم بخشیده و ایران در مسیر خود کفائی کامل گام بردارد. رئیس شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی ادامه داد: ١٥ کاتالیست و دانش فنی در سال گذشته بومی سازی شد و آماده واگذاری است و امسال نیز با بومی سازی ١٥ دانش فنی استراتژیک در صنعت پتروشیمی در مجموع ٣٠ دستاورد ارزشمند پژوهشگران ایرانی آماده واگذاری است. جوکار افزود: همزمان با عملکرد موفق مراکز پژوهش و فناوری در سه شهر تهران، ماهشهر و اراک،کارشناسان و متخصصان صنعت پتروشیمی ایران موفق شدند دهها مورد دانش فنی را در داخل کشور بومی سازی کرده و تولید کنند. وی با بیان این که با برنامه ریزی های انجام شده، نقش تولید کنندگان داخلی با بهره گیری از دانش بومی و انتقال دانش فنی به داخل کشور بیشتر از گذشته شده است گفت: پژوهش و فناوری، اساسی ترین گام در توسعه صنعتی و اقتصادی کشور به ویژه صنعت نفت است و در مسیر توسعه پایدار، بومی سازی یک اولویت استراتژیک به شمار می رود. جوکار گفت: در حال حاضر در زمینه ی دانش های مرتبط با کاتالیزورها، مواد شیمیایی، انتقال فناوری به حد مطلوبی از دانش دست یافته ایم که دیگر شرایط تحریم نمی تواند پژوهشگران پتروشیمی را محدود کند. رئیس هیئت مدیره شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی با اشاره به برنامه ریزی های صورت گرفته برای توسعه صنعت پتروشیمی کشور، درباره توان توسعه ای و پژوهش این صنعت، گفت: هم اکنون زنجیره ای از پژوهشگران و فناوران در صنایع پتروشیمی ایران طرح های توسعه را دنبال می کنند. رئیس هیئت مدیره پژوهش و فناوری شرکت پتروشیمی ایران با تاکید بر ارتقای شرکت های دانش بنیان در کشور افزود: حمایت های دولت و توجه ویژه وزارت نفت و مدیران ارشد صنعت پتروشیمی به تولید علم و دستیابی به دانش فنی و داخلی سازی آن، شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی را به رقیبی برای همتایان تبدیل کرده است. منبع: مجله بسپار

استفاده عملی و اقتصادی در پنج سال اخیر از مهم‌ترین منبع گازهای غیرمتعارف مانند گاز نهفته در سنگ‌های ماسه‌ای (Shale Gas)؛ صنایع گاز، نفت و پتروشیمی را دچار تغییرات و تحولات عمیقی كرده است. این مقاله سعی دارد تا ضمن آشنایی با این منابع جدید گاز، تاثیرات افزایش تولید گاز ماسه‌ای بر صنعت پتروشیمی جهان و ایران را بررسی کند. منابع گازهای غیرمتعارف به ویژه گاز ماسه‌ای از اواخر قرن 19 میلادی برای بشر شناخته شده بود ولی استفاده از منابع گاز ماسه‌ای نیاز به دو فناوری مهم داشت، حفاری افقی و درهم‌شکنی هیدرولیکی. تحقیقات برای انجام حفاری افقی در سال 1970 به نتیجه رسید، اما در سال 2002 بود که اولین چاه افقی در بارنت تگزاس عملی شد. متعاقب آن فناوری درهم‌شکنی هیدرولیکی که به اختصار آن را Fracking هم می‌نامند، امکان رهاسازی گاز از بستر سنگ‌های ماسه‌ای را فراهم کرد؛ اما اوج شکوفایی تولید گاز ماسه‌ای در پنج سال اخیر به وقوع پیوسته است، به طوری که با عملیاتی شدن تولید گاز ماسه‌ای در آمریکا، قیمت گاز در آمریکا از 5/12 دلار در هر میلیون بی تی یو در سال 2008 به حدود 3 دلار در سال 2012 کاهش پیدا کرده است و پیش‌بینی می‌شود این کاهش برای برای یک دوره‌ زمانی کوتاه ادامه داشته باشد. همچنین سهم این نوع گاز در سبد تولید گاز آمریکا در حال افزایش مداوم است به طوری که در سال 2008 سهم گاز ماسه‌ای از کل تولید گاز در آمریکا 10 درصد بوده ولی با توجه به نرخ رشد آن، پیش‌بینی می‌شود که در سال 2025 به رقم 35 درصد برسد.منابع گاز ماسه‌ای منحصر به آمریکا نیست و در بسیاری از مناطق دیگر جهان همچون چین، کانادا، روسیه، اروپای شمالی، آفریقای جنوبی و غیره نیز منابع بزرگی از این نوع گاز نامتداول شناسایی شده است. حتی بر اساس برخی برآوردها بزرگترین منبع ذخیره گاز ماسه‌ای در چین است اما در حال حاضر با توجه به فن‌آوری پیشرفته‌ مورد نیاز برای دسترسی به آن، تولید انبوه آن تنها در آمریکا امکان‌پذیر است. کاربرد اولیه گاز ماسه‌ای در آمریکا، تولید انرژی بود به طوری‌که با توجه به ارزان شدن گاز در كشور اين سهم گاز در تولید الکتریسیته در طول 12 سال (از 2000 تا 2012) سه‌برابر شد و با پیشی گرفتن از دیگر منابع انرژی همچون انرژی هسته‌ای، اکنون پس از زغال سنگ؛ دومین منبع تولید الکتریسیته در آمریکا است. اما با افزایش ظرفیت تولید گاز ماسه‌ای، کاربرد مهمتری نیز ممکن شده و آن استفاده از این منبع به عنوان خوراک برای واحدهای صنایع شیمیایی است. مایعات گاز طبیعی (Natural Gas Liquid-NGL) همواره همراه با تولید گاز به دست می‌آید که معمولا ترکیبی از اتان، پروپان، بوتان و غیره است. مایعات گاز طبیعی همراه با گاز ماسه‌ای، غنی از اتان هستند و افزایش تولید بیش از پیش گاز ماسه‌ای در آمریکا منجر به افزایش ظرفیت بزرگی از اتان شده که آن هم متعاقبا به افزایش تولید اتیلن و مشتقات آن (اعم از پلی اتیلن، اتیلن گلایکول، پلی وینیل کلراید، اتکسیلات‌ها، پلی وینیل الکل و غیره) انجامیده است. با در نظر گرفتن منابع ارزان و فراوان گاز ماسه‌ای، پیش‌بینی می‌شود که قیمت تمام شده‌ اتیلن و مشتقات آن در آمریکا به طرز چشمگیری کاهش یابد. در این راستا پیش‌بینی می‌شود قیمت اتیلن در آمریکا به 316 دلار در هر تن برسد که از اتیلن عربستان با قیمت 455 دلار و آسیا با قیمت 1717 دلار ارزان‌تر شده است. این در حالی است که بدون منابع گاز ماسه‌ای و تاثیر آن بر کاهش قیمت گاز، قیمت اتیلن آمریکا حدود 985 دلار ‌بود. همین کاهش را در مورد پلی اتیلن دانسیته سنگین (HDPE) نیز می‌بینیم. تخمین زده می‌شود که قیمت آن در آمریکا به 542 دلار در هر میلیون تن برسد؛ در حالی‌که قیمت آن در عربستان 713 دلار و در آسیا 2079 دلار است و بدون منابع گاز ماسه‌ای قیمت HDPE در آمریکا حدود 1304 دلار خواهد بود. در مورد اتیلن گلایکول هم همین‌طور است و قیمت آن در آمریکا به 346 دلار در تن خواهد رسید درحالی‌که اتیلن گلایکول تولید عربستان540 دلار در هر میلیون تن و آسیا 1419 دلار قیمت‌گذاری شده‌اند. اگر افزایش تولید گاز ماسه‌ای رخ نداده بود قیمت اتیلن گلایکول در آمریکا حدود 996 دلار بود. حال اگر این کاهش قیمت در محصولات پتروشیمی را با ارزان شدن انرژی در آمریکا همراه کنید، بستر اقتصادی بسیار قابل قبولی برای صنایع شیمیایی و دیگر صنایع مرتبط با آن فراهم مي‌شود که سرمایه‌گذاری‌های بسیار کلان در این عرصه را توجیه‌پذیر کرده است. موقعيتي که سال‌ها بود در آمریکا، در قیاس با دیگر مناطق جهان که از گاز ارزان بهره‌مند بودند، وجود نداشت. در سال 2012 در حدود 15میلیارد دلار تنها در تولید اتیلن در آمریکا سرمایه‌گذاری شده است و انتظار می‌رود با عملیاتی شدن این طرح‌های جدید، در مجموع 33 درصد به ظرفیت تولید اتیلن آمریکا افزوده شده و به رقم 36 میلیون تن اتیلن در سال برسد. در کل تا ماه مارس سال 2013، حدود 7/71 میلیارد دلار سرمایه‌گذاری در صنایع شیمیایی در آمریکا به صورت رسمی اعلام شده است که 2/1 میلیون شغل مستقیم و غیر‌مستقیم را فراهم می‌آورد. هجوم شرکت‌های مختلف برای حضور در این فرصت اقتصادی و سرمایه‌گذاری در صنایع شیمیایی و پتروشیمیایی آمریکا چنان شدت گرفته است که هر روز شاهد اعلام یک سرمایه‌گذاری جدید، ادغام شرکت‌ها، انتقال واحدها از دیگر کشورها و غیره هستيم که کار رصد این همه تغییر را بسیار مشکل کرده است. در حال حاضر غیر از شرکت‌های بزرگ آمریکایی همچون Chevron, Braskem, Dow Chemicals, Dupont,شرکت‌های دیگر کشورها نیز در این سرمایه‌گذاری حضور دارند؛ شرکت‌هایی همچون Shell, Lanxess, Mitsui, Kuraray, Formosa, SABIC . در مارس 2013 خبر انتقال واحد تولید متانول شرکت کانادایی Methanex از شیلی به آمریکا (Geismar, La)با هزینه‌ سرسام‌آور 1/1 میلیارد دلاری، شکل جدیدی از سرمایه‌گذاری در آمریکا برای بهره‌برداری از منابع ارزان و فراوان گاز ماسه‌ای را رقم زد. از سوی دیگر میزان ذخایر گاز قابل برداشت از بستر ماسه‌ای در آمریکا را 862تریلیون فوت مکعب (24 تریلیون متر مکعب) برآورد می‌کنند که تا یک قرن آینده تامین کننده گاز مورد نیاز آمریکا خواهد بود. البته برآوردهای بیشتری نیز در حد هزار و 73 تریلیون فوت‌مکعب مطرح شده است که جای بحث دارد. با توجه به اینکه عمده‌ خوراک پتروشیمی‌ها در اروپا و آسیا از نفتا که اتیلن حاصل از آن بسیار گران‌تر از اتیلن حاصل از گاز است، به دست می‌آید؛ کشورهای اروپایی و آسیایی در رقابت با آمریکا روزگار بسیار سختی را در پیش رو خواهند داشت. حتی در عربستان واحدهای جدید اتیلن به علت کاهش خوراک، از مخلوط اتان-بوتان استفاده می‌کنند که قیمت اتیلن آنها را بالاتر برده است. این روند نه تنها به خارج شدن مشتقات اتیلن (پلی اتیلن، پلی وینیل کلراید و غیره) تولید اروپا و آسیا از بازار آمریکا می‌انجامد بلکه با توجه به ظرفیت رو به رشد این محصولات در آمریکا و اشباع بازار داخلی، شاهد صادرات وسیع این محصولات به خارج از آمریکا نیز خواهیم بود. البته هستند متخصصانی در خارج از آمریکا که اثرات افزایش تولید گاز ماسه‌ای در آمریکا را مبالغه آمیز می‌بینند و با توجه به تاثیرات زیست محیطی برداشت گاز از بستر سنگ‌های ماسه‌ای، این روند را در نهایت صعودی قلمداد نمی‌کنند، ولی در نهایت آمار و ارقام و به خصوص پیشرفت‌های حوزه‌ فناوری این برداشت‌های منفی را تایید نمی‌کنند. آنچه برای صنایع پتروشیمی ایران در این میانه دارای اهمیت است این است که آیا ایجاد واحدهای متعدد پلی اتیلن در ایران در دراز مدت دارای بازدهی قابل قبول خواهد بود یا خیر؟ از مجموع 211 میلیون تن تقاضا برای محصولات مختلف پلیمری در سال 2012، پلی اتیلن با 78 میلیون تن (37 درصد) همچنان پرمصرف‌ترین پلیمر جهان است. آمارها و تخمین‌ها حکایت از آن دارد که در سال 2017 پروژه‌های متعدد پتروشیمیایی و شیمیایی آمریکا (که از خورک اتان حاصل از گاز ماسه‌ای استفاده می‌کنند) به بهره‌برداری رسیده و محصولات خود به خصوص پلی اتیلن را به بازارهای آسیا و اروپا صادر خواهند کرد. از سوی دیگر چین به عنوان بزرگترین بازار محصولات پلیمری، در سال 2012 نیاز داخلی در حدود 18 میلیون تن به پلیمرهای مختلف داشته که حدود 47 درصد آن وارداتی بوده است اما در سال 2016 این بازار داخلی به حدود 24 میلیون تن افزایش پیدا خواهد کرد ولی سهم واردات به 34درصد کاهش می‌یابد که به معنی ثابت ماندن تقریبی مقدار (تناژ) محصولات پلیمیری وارداتی به چین طی 3 سال آینده خواهد بود. این روند به معنی سخت‌تر شدن رقابت در بازار محصولات پتروشیمی به‌ویژه پلی اتیلن است. در کنار این موارد، عملیاتی شدن پروژه‌های بزرگ اتیلن در کشورهای حوزه‌ خلیج فارس و آسیای میانه مشکلات دیگری را برای صادرات پلی اتیلن ایران فراهم خواهند آورد. به نظر می‌رسد که سیاست‌گذاران صنعت پتروشیمی در ایران بايد یک باردیگر پروژه‌های پتروشیمی را از لحاظ اقتصادی ارزیابی کنند و از سرمایه‌گذاری‌های پرخطر و بی‌بازده در این صنعت اجتناب کنند. در غیر این صورت در آینده‌ای بسیار نزدیک حتی با صفر کردن هزینه خوراک (که بی‌گمان عملی نیز نیست) نیز نمی‌توان این واحدهای جدید پتروشیمی را از ورشکستگی نجات داد. منبع: پینا

واحد تولید منوکسیدکربن پتروشیمی خوزستان پس از تعمیرات اساسی با کاتالیست ریفرمینگ خشک شرکت پژوهش و فناوری با موفقیت راه‌اندازی شد. این کاتالیست در مقایسه با مشابه خارجی از نظر درصد تبدیل و میزان متان باقی مانده عملکرد به مراتب بهتری دارد. دانش فنی این کاتالیست در شرکت پژوهش و فناوری تدوین و بر اساس سند کاتالیست وزارت نفت توسط شرکت چهلستون به عنوان توسعه دهنده تولید شده است. این کاتالیست در هفته­های اول فعالیت از نظر تولید گاز co و نسبت هیدروژن به منوکسید کربن و همچنین میزان متان باقی مانده منطبق بر استاندارهای مجاز عمل کرده است. مجتمع پتروشیمی خوزستان تولید کننده پلیمرهای مهندسی در ایران، جهت تولید فسژن (حدواسط مهم در تولید پلیمرهای مهندسی) به گاز co با خلوص بالا نیاز دارد. واحد تولید co به عنوان یکی از واحدهای مهم مجتمع عمل می کند و سرآغاز فعالیت واحد پلی‌کربنات مجتمع است. در این واحد گاز طبیعی طی فرایند ریفرمینگ با دی اکسید کربن در حضور کاتالیست به گازسنتز غنی از co تبدیل می شود. منبع: مجله بسپار

مدیرکل حفاظت محیط زیست خوزستان از تخلیه مواد شیمیایی خطرناک «پتروشیمی بندر امام» به «خورموسی» خبر داد و گفت: در اثر این آلودگی حدود 20 هزار ماهی تلف شده اند. احمدرضا لاهیجان زاده اظهار داشت: پتروشیمی بندر امام که مجاور «خورموسی» قرار دارد، دو روز پیش نوعی مواد شیمیایی خطرناک (استایرن) به خوریات تخلیه کرده که علاوه بر آلودگی این محل به خلیج فارس نیز راه پیدا کرده است. وی با بیان اینکه این آلودگی باعث اتلاف تعداد زیادی از آبزیان شده، افزود: بر اساس شواهد و آثار موجود، حدود 15 هزار تا 20 هزار قطعه از انواع ماهی ها بر اثر آلودگی خوریات از بین رفته اند. لاهیجان زاده اضافه کرد: پتروشیمی بندر امام این آلودگی را نتیجه یک حادثه عنوان کرده، اما بهانه آنها قابل قبول نیست. زیرا نخستین بار نیست که این پتروشیمی مواد شیمیایی خود را به خوریات تخلیه می کند و در سال های گذشته نیز این مسئله تکرار شده است. مدیرکل حفاظت محیط زیست خوزستان همچنین با اشاره به تاخیر چند ساله در تحقق تعهدات پتروشیمی بندر امام مبنی بر تعطیلی خط واحد «کلرآلکالی»، نسبت به تعطیلی این واحد بر اساس قانون هشدار داد. وی تصریح کرد: پتروشیمی بندر امام پس از هشت سال که به بهانه های مختلف تعطیلی خط تولید «کلرآلکالی» به روش جیوه و جایگزینی آن با «روش ژئوممبران» و حذف جیوه از فرآیند تولید را به تعویق انداخته بود، در نهایت در سال 87 به سازمان حفاظت محیط زیست تعهد داد که ظرف دو سال این جایگزینی را انجام دهد، اما این تعهد هنوز عملی نشده است. لاهیجان زاده تاکید کرد: چنانچه این پتروشیمی نتواند به وظایف خود عمل کند و یا از اجرای تعهداتی که سال ها به مسئولان و دستگاه های نظارتی وعده کرده ناتوان باشد، اداره کل حفاظت محیط زیست خوزستان رأسا نسبت به تعطیلی کامل واحد «کلرآلکالی» به دلیل آلودگی به ترکیبات جیوه اقدام می کند و تمام مسئولیت های این تعطیلی نیز بر عهده مدیران این مجتمع خواهد بود. وی با اشاره به تاثیرات آلودگی ناشی از «استایرن» و «جیوه» توضیح داد: استایرن ترکیب کاملا سمی و جزو مواد آلی خطرناک است که تخلیه آن به دریا، مرگ و میر گسترده ماهیان و آبزیان را به دنبال خواهد داشت. این مقام مسئول افزود: ترکیبات جیوه نیز که به همراه پساب این پتروشیمی به خورموسی تخلیه می شود، جزو مواد بسیار خطرناک است که ترکیب آن با مواد آلی یکی از سمی ترین ترکیبات را ایجاد می کند. به گفته وی، ترکیبات جیوه در بدن ماهیان و آبزیان ذخیره و وارد چرخه غذایی انسان ها می شود که عامل بیماری های بسیاری است. لاهیجان زاده تصریح کرد: منطقه ویژه پتروشیمی شامل 19 واحد در مجاورت خورموسی قرار دارد و بزرگترین مجتمع پتروشیمی کشور است. «خور موسی» کانال طویل و عمیقی است که از خلیج فارس منشعب شده و به دلیل ویژگی های خاص خود در منطقه از موقعیت ممتازی برخوردار است. بر اساس کنوانسیون رامسر (کنوانسیون تالاب‌های جهان) «خورموسی»، «خور الامیه» و «تالاب شادگان» با عنوان «تالاب بین المللی شادگان» ثبت شده اند. خورموسی با اکوسیستمی منحصر به فرد، در ساحل شمالی خلیج فارس و جنوب خوزستان واقع است که زیستگاه بسیاری از پرندگان نادر و مکان تخم ریزی بسیاری از ماهیان خلیج فارس است. ژرفای زیاد خور موسی همچنین باعث شده است تا کشتی های 70 هزار تنی نیز به سهولت در این آبراه رفت و آمد کنند. گفته می شود حدود 2 هزار نفر از مردم بومی خور موسی از ماهیگیری گذران زندگی می‌کنند. منبع: پینا

همزمان با تولید بومی و ملی یک کاتالیست واحدهای پلی‌اتیلنی در داخل کشور، واردات کاتالیست‌های چینی به برخی از مجتمع‌های پتروشیمی ایران متوقف شده است. پس از توقف واردات کاتالیست و افزودنی های شیمیایی شرکت های بازل ایتالیا، مرک، بازل و فلوکای آلمان و چند شرکت سوئیسی و هلندی به صنعت پتروشیمی ایران، ورود یک محصول مشابه دیگر هم از شرکت ساینوپک چین به حالت تعلیق درآمد. بر این اساس با برنامه‌ریزی متخصصان ایرانی، برای نخستین بار در صنعت پتروشیمی کاتالیست DQC-٤٠١ واحد پلی اتیلن سبک خطی در داخل کشور بومی سازی و واردات این محصول پتروشیمیایی از شرکت ساینوپک چین متوقف شده است. در این بین مسئولان صنعت پتروشیمی با تاکید بر اینکه با توجه به محدودیت‌های اعمال شده و عدم پایبندی شرکت بازل به تعهدات قبلی، از سال ١٣٨٩ خرید کاتالیست از شرکت بازل قطع شد، یادآور شده‌اند: به منظور جلوگیری از هدر رفتن سرمایه‌گذاری انجام شده و توقف تولید محصول طرح جایگزینی کاتالیست در دستور کار قرار گرفت. از این رو با انجام مطالعه و آزمایش‌های متعدد ابتدا طرح جایگزینی کاتالیست C-MAX ١٢٠ در واحد پلی اتیلن سبک خطی اجرا شد که در نهایت با این جایگزینی واحد LLDPE دوباره در مدار تولید قرار گرفت، اما محصولات تولیدی با پایه کاتالیست C-MAX ١٢٠ محدودیت‌هایی به لحاظ عملیاتی و همچنین خواص مورفولوژیک در قیاس با کاتالیست های برند بازل داشت. با تحمیل این محدودیت‌های فنی و عملیاتی در واحد پلی اتیلنی پتروشیمی جم، به ازای هر روز توقف حدود ٢٨٠ هزار دلار عدم النفع به مجتمع عظیم پتروشیمیایی تحمیل می شد که در نهایت با بررسی مشخصه‌های فنی کاتالیست‌های پلی الفینی دیگر، کاتالیست DQC-٤٠١ ساینوپک جایگزین شد. در نهایت با تکمیل طرح های تحقیقاتی و تولید کاتالیست بومی، نیاز به استفاده از کاتالیست‌های چینی مرتفع و نمونه‌های ساخت داخل جایگزین شده‌اند. به گزارش مهر، صنعت پتروشیمی ایران به طور متوسط سالانه حدود دو میلیارد دلار قطعات یدکی، مواد افزودنی شیمیایی و کاتالیست‌های پتروشیمیایی از کشورهای اروپایی و آسیایی خریداری می کند. با این وجود از سه سال گذشته تاکنون با افزایش تحریم‌های بین‌المللی، بسیاری از شرکت‌های اروپایی از فروش کالا، مواد افزودنی و کاتالیست به مجتمع‌های پتروشیمی ایران خودداری کردند و حتی این محدودیت‌ها منجر به کاهش تولید برخی از محصولات پتروشیمی و فرآورده‌های پلیمری ایران شد. بر این اساس در این مدت با بومی‌سازی کاتالیست‌های پرمصرف در داخل کشور عملا واردات این محصولات نفتی و پتروشیمیایی از شرکت‌های مختلف اروپایی همچون بازل ایتالیا، مرک، بازل و فلوکای آلمان و چند شرکت سوئیسی و هلندی به طور کامل متوقف شده است. منبع: مجله بسپار

تولید محصولات پتروشیمی از مرز 20 میلیون تن گذشت ۱۰:۰۶ (چهارشنبه ۲۵ آذر ۱۳۸۸) اخبار مرتبط» تولید 13 میلیون تن محصول پتروشیمی در نیمه نخست امسال » تولید محصولات پتروشیمی از مرز 18 میلیون تن گذشت نسخه چاپی شانا _ گروه پتروشیمی: میزان تولید مجتمع‌های پتروشیمی کشور از ابتدای سال تا 20 آذر ماه به 20 میلیون و 971 هزار و 232 تن رسید. به گزارش خبرنگار شانا، در میان مجتمع‌های مستقر در مناطق مختلف کشور سهم پتروشیمی‌های ماهشهر با تولید 9 میلیون و 960 هزار و 257 تن بیشتر از سایرین است، پتروشیمی‌های مستقر در عسلویه 7 میلیون و 818 هزار و 650 تن و مجتمع‌های مستقر در نقاط دیگر کشور نیز حدود 3 میلیون و 192 هزار و 325 تن از انواع محصولات پتروشیمی‌ را تولید کرده‌‌اند. در میان 23 مجتمع‌ مورد بررسی بالاترین عملکرد تولید در این مدت مربوط به پتروشیمی بندرامام (شرکت‌‌های کیمیا، فرآورش و بسپاران) با تولید 3 میلیون و 573 هزار و 823 تن بوده است. پتروشیمی‌های نوری (برزویه) و مارون نیز به ترتیب با تولید 2 میلیون و 304 هزار و 477 تن و 2 میلیون و 146 هزار و 824 تن محصول در جایگاه دوم و سوم قرار گرفته‌‌اند. همچنین دو مجتمع پتروشیمی جم با تولید یک میلیون و 423 هزار و 669 تن و شیراز با تولید یک میلیون و 332 هزار و 515 تن در رتبه‌های بعدی قرار گرفته‌اند. جایگاه ششم این فهرست به پتروشیمی زاگرس با تولید یک میلیون و 213 هزار و 900 تن، جایگاه هفتم به پتروشیمی پارس با تولید یک میلیون و 189 هزار و 539 تن و جایگاه هشتم به پتروشیمی بوعلی‌سینا برای تولید یک میلیون و 91 هزار و 390 تن اختصاص داده شده است. مجتمع‌ رازی نیز در این مدت یک میلیون و 36 هزار و 845 تن محصول تولید کرد و جایگاه نهم را از آن خود ساخت و در نهایت جایگاه دهم به پتروشیمی پردیس با تولید 812 هزار و 240 تن رسید. البته برنامه شرکت ملی صنایع پتروشیمی تا پایان سال رسیدن به تولید 38 میلیون و 900 هزار تن و فروش 28 میلیون تن از مجموع کل تولیدات آن در بازارهای داخلی و خارجی است که از مجموع این رقم، 12 میلیون و 500 هزار تن به فروش داخل و 15میلیون و 500 هزار تن آن به صادرات اختصاص داده می‌شود. علاوه‌بر حجم بالای محصولات، تنوع فرآورده‌های تولید شده نیز یکی دیگر از ویژگی‌های مجتمع‌های پتروشیمی در ایران است، در میان این مجتمع‌ها از انواع پلمیرها گرفته تا محصولاتی نظیر آروماتیک‌ها، ایزوسیانات‌ها، متانول، اوره، آمونیاک و مواد اولیه صنایع نساجی مطابق با استانداردهای بین‌المللی تولید می‌شود. براساس این گزارش، حجم تولید محصولات پتروشیمی در طول چهار سال گذشته (84-87) با رشد 90 درصدی همراه بوده و از 15 میلیون و 800 هزار تن در سال 84 به 30 میلیون تن در سال 87 رسیده است. همچنین شرکت ملی صنایع پتروشیمی با اجرای طرح‌های نوین پتروشیمی قصد دارد تا پایان چشم انداز 20 ساله (سال 1404) ظرفیت تولید محصولات را به 126 میلیون تن در سال برساند که در این صورت سهم ایران از ارزش محصولات تولیدی پتروشیمی خاورمیانه و جهان به ترتیب به 34 درصد و 3/6 درصد می‌رسد.

معاون وزیر نفت در امور پتروشیمی‌ گفت: ایران با توجه به دستیابی به دانش فنی ساخت کاتالیست های مورد نیاز صنایع پتروشیمی، آماده صادرات آن به دیگر کشورها است. مدیرعامل شرکت ملی صنایع پتروشمی‌ در گفت و گو با خبرنگار شانا اظهار کرد: صنعت پتروشیمی ایران با شتاب در حال توسعه بوده و با تکیه بر دانش و قابلیت های علمی پژوهشگران و کارشناسان خود امروز بسیاری از کاتالسیت های مورد نیاز در داخل کشور تولید می شود. مهندس عبدالحسین بیات افزود: صنعت پتروشیمی‌ به عنوان یک صنعت ارزش آفرین در حال رسیدن به خودکفایی کامل در صنعت کاتالیست‌ها است و تا پایان برنامه پنجم توسعه دانش فنی تولید کاتالیست در کشور به طور کامل بومی سازی خواهد شد. وی افزود: در زمینه دانش‌های فنی مورد نیاز در صنعت پتروشیمی‌ تاکنون چندین دانش استراتژیک کاملا بومی‌سازی شده و وزارت نفت آمادگی دارد از سرمایه‌گذارانی که بخواهند دانش‌های فنی را تجاری سازی کنند، حمایت کند. بیات گفت: ٣٨ مورد دانش فنی کاتالیست‌های صنعت نفت تاکنون بومی‌ و ٥ مورد در هیأت مدیره مصوب و تولید تجاری آنها آغاز شده است. مدیرعامل شرکت ملی صنایع پتروشمی‌افزود: کشورمان آمادگی دارد بخش بزرگی از کاتالیست‌های تولیدی و بومی‌سازی شده در داخل کشور را صادر کند و با قیمتی رقابتی و ارزان‌تر از رقبای بین‌المللی خود در بازار عرضه کند. بیات گفت: باید به سمت تولید ثروت ملی و خودکفایی کامل در صنعت کاتالیست پیش برویم و در سال حماسه سیاسی و حماسه اقتصادی، حماسه‌های جدیدی را محقق کنیم. وی ادامه داد: در زمینه دانش های مرتبط با کاتالیزورها، مواد شیمیایی وانتقال فناوری به حد مطلوبی از دانش دست یافته ایم که دیگر شرایط تحریم نمی تواند پژوهشگران پتروشیمی را محدود کند. به گزارش شانا رئیس شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی چندی پیش گفت: ٣٨ دانش فنی و کاتالیزور در شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی بومی سازی شده و این تعداد تا پایان برنامه پنجم به ١١٠ مورد خواهد رسید. مهندس غلامرضا جوکار افزوده بود: تولید ده ها محصول جدید پژوهش و فناوری سبب تقویت اقتصاد مقاومتی شده و و دستاورد های ارزشمند کسب شده می تواند ارکان صنعت پتروشیمی ایران را تحکیم بخشیده و ایران در مسیر خود کفائی کامل گام بردارد. وی تصریح کرده بود: ٣٠ دانش فنی بومی سازی شده توسط محققان ایرانی آماده واگذاری است. رئیس شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی ادامه داده بود: ١٥ کاتالیست و دانش فنی در سال گذشته بومی سازی شد و آماده واگذاری است و امسال نیز با بومی سازی ١٥ دانش فنی استراتژیک در صنعت پتروشیمی در مجموع ٣٠ دستاورد ارزشمند پژوهشگران ایرانی آماده واگذاری است. منبع : مجله بسپار

مدیر برنامه‌ریزی شرکت ملی صنایع پتروشیمی با تشریح برنامه‌های جدید ایران برای ساخت و راه‌اندازی پارک‌های شیمی و پتروشیمی از احداث یکی از بزرگترین پارک پتروشیمی‌های خاورمیانه در عسلویه با ظرفیت 600 هزار تن خبر داد. رمضان اولادی در گفتگو با مهر درباره برنامه‌های جدید ایران به منظور ساخت و راه‌اندازی پارک‌های شیمی و پتروشیمیایی، گفت: در حال حاضر ساخت یکی از بزرگترین پارک پتروشیمی‌های منطقه خاورمیانه در عسلویه در حال انجام است. مدیر برنامه‌ریزی شرکت ملی صنایع پتروشیمی با اعلام اینکه پارک پتروشیمی استایرن با تجمیع تمامی طرح‌های تولید استایرن منطقه ویژه انرژی پارس در عسلویه در حال انجام است، تصریح کرد: هدف از طراحی، ساخت، نصب و راه اندازی این پارک‌های پتروشیمی تکمیل زنجیره ارزش افزوده در سطح محصولات میان دستی صنعت پتروشیمی است. این مقام مسئول ظرفیت پارک پتروشیمی (استایرن) عسلویه را حدود 600 هزار در تن در سال عنوان کرد و افزود: این پارک در مقایس جهانی و منطقه‌ای در ردیف پارک‌های پتروشیمی مقیاس بزرگ منطقه خاورمیانه و حتی جهان قرار دارد. وی با یادآوری اینکه علاوه بر این پارک استایرن، ساخت و راه‌اندازی پارک‌های پتروشیمی متانول هم در دستور کار شرکت ملی صنایع پتروشیمی قرار دارد، اظهار داشت: از این رو نخستین پارک متانول ایران در فاز سوم توسعه صنعت پتروشیمی در منطقه عسلویه احداث خواهد شد. اولادی با بیان اینکه هم اکنون چندین طرح تولید متانول در مدار بهره‌برداری قرار دارد ضمن آنکه برای ساخت چندین واحد جدید متانول هم مجوزهایی صادر شده است، خاطرنشان کرد: با راه اندازی پارک‌های متانول زنجیره ارزش در بخش میان دستی محصولات آروماتیکی و متانول تکمیل خواهد شد. به گزارش مهر، پیشتر واحد بوتن- یک مجتمع پتروشیمی جم به عنوان یکی از بزرگترین پارک‌های پتروشیمی جهان در عسلویه افتتاح شده بود. این پارک پتروشیمیایی از ظرفیت تولید سالانه 100 هزار تن محصول بوتن یک برخوردار است؛ ضمن آنکه این بوتن یک یکی از محصولات کمیاب و گران قیمت صنایع پتروشیمی جهان محسوب می‌شود. با بهره برداری از واحد بوتن یک پتروشیمی جم، اخیرا عملیات اجرایی واحد بوتادین استایرن، واحد رابر و بوتادین استارین پتروشیمی جم به عنوان سایر پارکهای پتروشیمیایی ایران در عسلویه آغاز شده است. منبع : مجله بسپار

کاتالیست بومی سازی شده واحد VCM پتروشیمی بندرامام منجر به ٢ میلیون یورو صرفه جویی در سال خواهد شد. همگام با بومی سازی کاتالیست های مورد نیاز در صنعت پتروشیمی و با هدف ارتقای دانش فنی ساخت داخل و تلاش مهندسان و متخصصان توانمند کشورمان کاتالیست مورد نیاز در واحد وینیل کلراید منومر(VCM) داخلی سازی شد که گامی مهم در قطع واردات این نوع کاتالیست از کشورهای خارجی به شمار می رود. کاتالیست اکسی کلریناسیون، سالیانه بالغ بر٢٠ تن در شش راکتور بخش اکسی کلریناسیون واحد وینیل کلراید منومر(VCM) شرکت کیمیا بندرامام کاربرد دارد و درسالیان گذشته در انحصار یک شرکت آلمانی قرار داشت. این گزارش می افزاید: در پی بروز مشکلاتی در تحویل این کاتالیست از سوی شرکت تولید کننده، پژوهشگران و متخصصان پتروشیمی بندرامام با همکاری اساتید دانشگاه های کشور و شرکت پژوهش و فناوری شرکت ملی صنایع پتروشیمی پس از طی مراحل فنی و آزمایشگاهی موفق به بومی سازی آن شدند. این کاتالیست بازدهی مشابه نمونه خارجی دارد در حالیکه هزینه آن حدود ٢٥ درصد نمونه خارجی است و ضمن این که زمان تحویل آن از یک سال به سه ماه کاهش یافته است ، استفاده از این کاتالیست زمینه صرفه جویی اقتصادی ٢ میلیون یورو در سال را فراهم می کند. بر پایه این گزارش در فرایند تولید وینیل کلراید که ماده اولیهPvc است گازHCL آزاد می شود واین گاز در راکتورهای حامل کاتالیست اکسی کلراید با ا تیلن ترکیب و اتیلن دی کراید ( EDC) تولید می کند. منبع : مجله بسپار

مطابق با برنامه زمان بندی تعریف شده در شرکت ملی صنایع پتروشیمی طرح توسعه فاز دوم شرکت پتروشیمی کارون باید در سالجاری به پایان برسد که با بهره برداری از این طرح پتروشیمیایی برای نخستین بار کشور از واردات محصول کمیاب و استراتژیک واردات " MDI " به طور کامل خودکفا شده و حتی وابستگی خارجی صنایع خودروسازی کشور به این پلیمر پرطرفدار کاهش می یابد. ظرفیت تولید MDI در مجتمع پتروشیمی کارون که در تولید " فوم‌های سخت"، عایق‌های حرارتی صنایع خودروسازی، رنگ و رزین و صنعت چسب دارای کاربردهای متنوع و متعددی است. بر این اساس سالانه بیش از ٤٠ هزار تن است که نیاز ٢٠ تا ٢٥ هزار تنی کشور به این محصول پلیمری را به طور کامل پاسخ می دهد و حتی ایران در ردیف یکی از کشورهای صادرکننده این محصول کمیاب پتروشیمیایی قرار می‌دهد. از محصول پتروشیمیایی MDI در صنایع خودروسازی به طور گسترده استفاده می شود و با توجه به حجم تولید خودرو، تامین این نیاز در برنامه های صنعت پتروشیمی قرار دارد. در حال حاضر پیشرفت ساخت و راه اندازی طرح توسعه فاز دوم شرکت پتروشیمی کارون بیش از ٩٥ درصد است ضمن آنکه برای تولید این محصول استراتژیک پتروشیمیایی از ٤٠ درصد از تجهیزات و کالاهای ساخت ایران استفاده شده است و حجم سرمایه گذاری برای فاز دوم شرکت پتروشیمی کارون بیش از ٢٣٤ میلیون یورو و ٢٣١ میلیارد ریال سرمایه گذاری داخلی و خارجی انجام شده است. محصول MDI تولیدی در ایران در مقایسه با کشورهای شرق آسیا از کیفیت بالاتری برخوردار است، از سوی دیگر این مجتمع پتروشیمیایی به منابع اصلی تامین خوراک شامل تولوئن، بنزن و اسید نیتریک نزدیک است و از این رو هیچ مشکلی برای تامین خوراک این واحد پتروشیمی در داخل کشور وجود ندارد. از سوی دیگر واحد اسیدنیتریک فاز دوم شرکت پتروشیمی کارون به زودی با ظرفیتی بالاتر از ظرفیت اسمی در مدار بهره برداری قرار می‌گیرد تا به عنوان خوراک این مجتمع در فاز یک و دو مورد استفاده قرار بگیرد و پیش بینی می شود با بهره برداری از این واحد، وابستگی این شرکت پتروشیمی به اسید نیتریک به طور کامل برطرف شود از این رو در این واحد پتروشیمی، امکان تولید سالانه ٨٨ هزار تن اسید نیتریک با خلوص ٦٤ درصد فراهم شود. منبع : مجله بسپار

دوستان عزیز مطالب خود رو در مورد انواع صنایع پتروشیمی در این تاپیک قرار بدین با تشکر

لوله ، تیوب و اتصالات لوله ، تیوب و اتصالات در کارخانه های شیمیایی ، کارخانه های تولید کاغذ، کارخانه های تولید مواد غذایی ودیگر صنایع مشابه از سیستم های پایپینگ Piping برای انتقال وحمل مایعات ، مواد شیمیایی ، امیزه ها ، گازها،بخارها وجامدات از جائی به جای دیگر استفاده میشود. شبکه Piping حفاظت از اتش در ساختمان های مسکونی ،اداری و صنعتی برای حمل مواد خاموش کننده اتش نظیر اب، گاز ومواد شیمیایی برای حفاظت از جان ومال به کار میرود . سیستم های Piping در نیروگاههای گرمایی حمل کننده بخار پرفشار وداغ برای تولید برق میباشند. دیگر سیستم های Piping در نیروگاهها حمل کننده اب کم فشار و پرفشار ف مواد شیمیایی خطرناک وسمی مورد استفاده هستند. سیستم های Piping فاضلاب ها وسیلاب ها حمل کننده حجم زیادی از اب میباشند. در مسائل بهداشتی سیستم های Piping برای انتقال گازها یا مایعات برای اهداف پزشکی به کار میروند. سیستم های Piping مواد شیمیایی گازها ودیگر سیالات حساس را برای پیشرفت تحقیق وتوسعه انتقال میدهند. به عبارت دیگر سیستم های Piping برای تمدن امروزین ما به همان اهمیت وضرورت رگ ها ومویرگ ها در بدن انسان هستند. Piping شامل لوله ، فلنج ، فیتینگ ،پیچ ومهره، واشر ، شیرالات وفشار در دیگر اجزای Piping میباشد. البته Piping همچنین شامل تجهیزات نگهداری لوله مانند تکیه گاهها واجزا نظیر انها برای حفاظت ونگهداری اجزای Piping میباشد. بنابراین وقتی لوله ها به فیتینگ ها و شیرالات ودیگر تجهیزات مکانیکی متصل میشوند وبا تکیه گاهها وفنرها نسبت به انها مقید میشوند به همه اینها سیستم Piping گفته میشود. لوله وتیوب محصولات تیوبی به عنوان لوله یا تیوب شناخته میشوند. معمولا تیوب توسط قطر خارجی وخامت جدار ان که بر حسب BWG (Birmingham wire gage) با هزارم اینچ میباشد ، مشخص میشود. لوله معمولا توسط سایز نامی لوله وضخامت جداره برحسب Schedule numbers مشخصه API یا وزن طبق انچه در ادامه توضیح داده میشود مشخص میشود. لوله غیر استاندارد به وسیله سایز نامی وضخامت جداره ان شناخته میشود. کاربرد اصلی تیوب ها در مبدل های حرارتی ، خطوط ابزار دقیق و اتصالات کوچک روی تجهیزاتی نظیر کمپرسور ها ، بویلرها و یخچال ها میباشد . PIPE لوله Pipe به مجرایی با مقطع دوار گفته میشود که از الزامات ابعادی دو استاندارد زیر تبعیت میکند : ASME B36.10 M Welded and Seamless Wrought Steel Pipe ASME B36.19 M Stainless Steel Pipe Pipe Size اولین سیستمی که برای مشخص نمودن اندازه لوله مشخص گردید سیستم (Iron Pipe Size ) IPS بود. اندازه ای که این سیستم نشان میداد اندازه تقریبی قطر داخلی لوله به اینچ بود . به عنوان مثال یک لوله با مشخصه 6 IPS یک لوله با قطر داخلی تقریبی 6 اینچ بود. سایز تمامی لوله ها بر حسب سایز نامی لوله با علامت اختصاری NPS بیان میشود که لزوما با قطر خارجی لوله برابر نیست. در لوله هایی با NPS برابر 14 یا بزرگتر ، قطر خارجی لوله با قطر نامی ان برابر خواهد بود. مصرف کنندگان نیز لوله ها را 2 اینچی و 3 اینچی واز این دست مینامیدند. درابتدا هرلوله با یک ضخامت تولید میشد که با حروف (Standard (STD یا ( Standard Weight (STD.WT مشخص میگشت. قطر خارجی نیز یک مقدار مشخص واستاندارد بود. هنگامی که شرایط صنعتی فشار بالای سیال را ایجاب کرد نیاز به لوله های ضخیم تر حس شد. که با نام های Extra Strong ((XS یا (Extra Extra Heavy(XXH شناخته میشدند. با افزایش رو به رشد فشار داخلی بالای سیال لوله ها دوباره نیاز به لوله های ضخیم تر حس شد. براین اساس لوله هایی با دوبرابر ضخامت قبلی تولید شدند که XXS یا XXH نامیده شدند. اما با پیشرفت وگسترش علم مواد ، مواد قوی تر ومقاوم تر در برابر خوردگی نیاز به لوله هایی با ضخامت کمتر حس شد و همچنین یک روش جدید برای مشخص نمودن ضخامت لوله ها. بر این اساس قطر نامی لوله ( Nominal Pipe Size (NPS جایگزین IPS شد وهمچنین واژه Schedule numbers (SCH) برای بیان ضخامت نامی لوله ابداع شد. قطر نامی لوله ( Nominal Pipe Size (NPS یک عنصر بدون بعد برای بیان اندازه لوله است.که نشان دهنده سایز لوله بدون بیان اینچ لوله است. به عنوان مثال وقتی میگوییم لوله با 2 NPS منظورمان یک لوله با قطر خارجی 2.375 اینچ میباشد. لوله هایی که تا 12NPS اندازه گذاری میشوند قطر خارجی بزرگتر از نام NPS خود دارند اما از14 NPS به بعد قطر خارجی لوله برابر اندازه نشان داده شده در NPS می باشد. به عنوان مثال لوله ای با 14 NPS قطر خارجی برابر با 14 اینچ دارد. قطر خارجی لوله وابسته به ضخامت لوله است که با SCH مشخص میگردد براساس استانداردهای زیر: ASME B36.10M or ASME B36.19M. Refer to App. E2 or E2M. هر سایز لوله با ضخامت جداره های مختلفی ساخته میشود. در رابطه با ضخامت لوله ها سه مرجع وجود دارد که هرکدام شاخص های خود مقادیر ضخامت لوله ها را مشخص میکنند . این استانداردها عبارتند از : 1- انجمن استاندارد ملی آمریکا (ANSI) با شاخص "Schedule numbers" 2- جامعه مهندسین مکانیک امریکا (ASME) و انجمن تست ومواد امریکا (ASTM) ، از طریق شاخص های STD (استاندارد) ، XS (فوق قوی) ، XXS (دوبار فوق قوی) که از طریق ابعاد ثبت شده سازندگان لوله الگو گرفته شده است. وتحت عنوان Manufacturers Weights شناخته میشوند. 3- انجمن نفت امریکا (API) ، از طریق استاندارد API 5L برای لوله های خطی . در این استاندارد برای سایز وضخامت های منحصر به فرد جداره ان ، شاخص ابعادی وجود ندارد. Manufacturers Weights از سال 1939 تخت تاثیر Schedule numbers قرار گرفته است. اما به هرحال نیازهای موجود برای استفاده از این ضخامت ها باعث گردیده تا سازندگان ان همچنان به کار خود ادامه دهند. برخی اتصالات تنها براساس مرجع Manufacturers Weights موجود میباشند. قطر نامی ( Diameter Nominal (DN روش دیگری برای نشان دادن قطر لوله بر اساس سیستم متریک می باشد. در این روش هم DN یک عامل بدون بعد میباشد وبدون بیان میلی متر به کار میرود وعملا 50 DN همان NPS 2 می باشد. سایز ها وطول های متداول در لوله های فولادی در استاندارد ANSI B36.10M ضخامت جدار لوله برای لوله هایی با قطر نامی (سایز نامی لوله) از 8/1 تا 80 اینچ ارائه شده است . سایزهای متداول لوله ها عبارتند از : 24 ، 20 ، 18 ، 16 ، 14 ، 12 ، 10 ، 8 ، 6 ، 5 ، 4 ، 2/1 3 ، 3 ، 2/1 2 ، 2 ، 2/1 1 ، 1 ، 4/3 ، 2/1 ، 4/1 اینچ سایزهای 5 ، 2/1 3 ، 2/1 2 ، 2/1 1 ، 4/1 1 اینچ به ندرت کاربرد دارند (اغلب جهت ایجاد اتصال به تجهیزات از سایزهای متداول استفاده میشود اما به طور معمول پس از انکه اتصال برقرار شد ادامه مسیر را از لوله ای با یک سایز بزرگتر انتخاب میکنند) سایزهای 8/1 - 4/1 - 8/3 و 2/1 اینچ معمولا محدود به خطوط ابزار دقیق یا سرویس وسایر خطوط متصل به تجهیزات می باشند. لوله 2/1 اینچ هم به صورت گسترده در Steam tracing ولوله کشی جانبی پمپ ها مورد استفاده قرار میگیرد. لوله های مستقیم در طول های مختلف (6 یا 12 متر) عرضه میشوند. سرلوله ها به طور معمول به صورت مسطح (P.E.) ماشین کاری شده جهت جوش (B.E.) یا رزوه دار به همراه یک کوپلینگ به ازای هر طول (T.&C.) میباشند. اگر لوله سفارش داده شده از نوع T&C باشد نوع کوپلینگ ان مشخص وقابل تعیین خواهد بود. سایر انواع سرلوله ها مانند سرشیاردار جهت کوپلینگ های خاص بر اساس سفارش ساخته میشوند. Schedule با اعدادي نظیر اعداد زیر مشخص میگردد : (10,10S,20,20S,30,30S,40,40S,60,80,80S,100,120,140,160) عدد Schedule بیان کننده مقدار تقریبی رابطه 1000P/S -( مقدار فشارp و s مقدار مجاز تنش می باشد. که واحد هر دو پوند بر اینچ مربع می باشد psi ) هر چقدر schedule لوله بزرگتر باشد نشان دهنده ضخیم بودن لوله است. اندازه قطر خارجی هر لوله اي در هر سایزي از پیش مشخص و مقداري استاندارد می باشد.بنابراین یک لوله با سایز نامی مشخص یک قطر خارجی ثابت و مشخص دارد ولی با توجه به مقدار schedule ها می تواند قطر داخلی متفاوتی داشته باشد.

کتاب انرژی لیستی از شرکت های فعال در زمینه های مختلف صنایع انرژی کشور مانند نفت، گاز، پتروشیمی، برق، آب و فاضلاب، انرژی های نو و محیط زیست و در بخش های تولید، خدمات، اجرا، تعمیرات، بازرسی، مشاوره و تامین خدمات شامل می شود. بخش اطلاعات کتاب انرژی - نمایگان نام شرکت ها بر اساس حروف الفبا بخش اطلاعات کتاب انرژی - نمایگان نام شرکت ها بر اساس فصل بندی کتاب بخش اطلاعات کتاب انرژی - نمایگان نام مدیران بر اساس حروف الفبا بخش اطلاعات کتاب انرژی - مشروح اطلاعات شرکت ها بر اساس حروف الفبا

سلام دانلود کتاب ابزار دقیق مهندسی شیمی این کتابچه دویست صفحه ای درپالایشگاه ابادان وبرای راهنمایی علاقه مندان ومهندسین شیمی ومتخصصین ابزار دقیق درزمینه مسایل عمومی ابزاردقیقی وتجهیزات وابسته تهیه شده است از سرفصلهای کتاب میتوان به موضوعات زیر اشاره کرد - واحددریافت اب از دریا وتوزیع ان درپالایشگاه - واحد اب اشامیدنی - واحد اب خنک کن ماشین الات - واحد اب اتش نشانی - واحد تولید ازت مایع - واحد ارسال امونیاک - واحدهای سوخت گاز ومایع - واحد تهیه وارسال کاستیک - واحد تولید اب بویلر - اب دمین یا DM - واحدهای تولید بخار وبرق - احیا به کمک اسید سولفوریک - احیا به کمک کاستیک سودا - کندانس های داغ برگشتی واحدها - واحد تولید بخار - واحد تولید بخار اب فشار متوسط - چگونگی تغذیه مصرف کنندگان ولتاژ متوسط وپایین - روشهای رایج درتصفیه ابهای صنعتی - بخش خارج سازی لجن وفیلـتر های شنی وموضوعات زیادی از این دست که درکلیه فرایندهای پالایشگاهی کاربرد دارد امیدوارم مطالعه این کتاب برای شما دوستان مفید باشد کتاب فرایندهای پالایشگاهی وابزار دقیق مهندسی شیمی را ازلینک زیردانلود نمایید دانلود پسورد : spow -

سلام تو این تاپیک عکسهای مرتبط با مهندسی شیمی رو به اضافه توضیحات کوتاهی جهت اشنایی بقیه قرار میدیم منتظر مشارکت دوستان عزیز هستیم

کاربرد فناوري‌هاي نانو و ميکرو در صنايع نفت و گاز؛ مروري بر پيشرفت‌هاي جديد خلاصه : ميکرو فناوري و فناوري نانو هم اکنون سهم قابل توجهي را در پيشرفت‌هاي فناوري شماري از صنايع، شامل الکترونيک، بيو پزشکي، دارو سازي، مواد، هوافضا، عکاسي و به تازگي صنايع وابسته به انرژي، به‌خود اختصاص داده‌اند. فناوري نانو و ميکرو فناوري اين ظرفيت و پتانسيل را دارند که تغييرات متحول‌کننده‌اي را در حوزه‌هاي مختلف نفت و گاز نظير اکتشاف، حفاري، ازدياد برداشت و پالايش و پخش، به‌وجود آورند. به عنوان مثال به کمک نانو حسگر‌ها مي‌توان اطلاعات و داده‌هاي بسيار دقيق‌ترو جزئي‌تري را از يک مخزن نفتي به‌دست آورد. به‌خصوص نانوذرات ساخته شده را مي‌توان براي جلوگيري از تشکيل رسوبات مخزن مورد استفاده قرار داد. به کمک مواد نانو ساختار مي‌توان تجهيزات سبک‌تر، دقيق‌تر، مطمئن‌ترو بادوام‌تر را که در صنايع نفت و گاز کاربرد دارند، توليد و به‌کار گرفت. از نانو غشا‌ها نيز مي‌توان براي ارتقا کيفي و کمي جداسازي گاز و ناخالصي‌ها از نفت و گاز بهره جست. يکي ديگر از کاربرد‌هاي نو ظهور فناوري نانو و ميکروتکنولوژي در صنعت نفت را مي‌توان گونه‌اي از «سيالات هوشمند» دانست که در ازدياد برداشت و حفاري کاربرد دارند. به‌طور خلاصه حوزه‌هاي متعددي وجود دارند که فناوري نانو مي‌تواند در اين حوزه‌ها به عنوان يک فناوري پربازده، موثر، ارزان و از نظر زيست‌محيطي نيز سازگار و مطلوب مورد استفاده قرار گيرد. اين مقاله مرور کلي است بر فناوري نانو و ميکرو فناوري با تمرکز بر راه‌حل‌هاي نانو محوري که براي حل مشکلات و يا ارتقا عملکرد در صنايع نفت و گاز و همچنين کل صنايع مربوط به انرژي، است. پيشرفت‌ها و دستيافت‌هاي جديد تحقيقاتي در زمينه‌هاي با اهميت در صنايع نفت و گاز به‌طور کلي مرور شده و همچنين دو مطالعه موردي نيز به عنوان مثال ذکر شده است. فرصت‌هاي بالقوه و چالش‌هايي که کاربردهاي فناوري نانو در صنايع نفت وگاز در آينده با آن‌ها مواجه خواهد شد نيز مورد بحث و بررسي قرار گرفته است.

هدف از كنترل، تنظيم فرايند درشرايط مورد نظر است. در آغاز سيستمهاي كنترليِ صنعتي، عموماً سيستمهاي نيوماتيك ( بادي) بودند كه هم براي انتقال فرمان ها (سيگنال ها) و هم براي تنظيم شيركنترل مورد استفاده قرار مي گرفتند. برخي مفاهيم اساسي در بحث كنترل عبارتند از: متغيرهاي كنترلي، مقايسه، كنترلر،فرمان، فرايند، پس خور، اغتشاش و بار، حالت يكنواخت و تاخير زماني مي باشد. در بحث طراحي كنترلر يكي از مهمترين قسمت ها بررسي پايداري سيستم مي باشد . يك سيستم هنگامي پايدار است كه اگر يك ورودي محدود به سيستم وارد شود پس از مدت زمان معيني خروجي محدود بماند. روش هاي مهم در طراحي كنترلر را مي توان بدين ترتيب تقسيم كرد: سيستم مدار بسته ، كنترل پيش خور ،كنترلر ”Feed Forward/Feed Back“، كنترل زنجيره اي.

شرکت ملی صنایع پتروشیمی وابسته به وزارت نفت دولت جمهوری اسلامی ایران میباشد . این شرکت مسئولیت توسعه هر عملیات در صنعت پتروشیمی کشور رابعهده دارد. دربدو تاسیس در سال 1343 هجری شمسی ،این شرکت فعالیت خود رابا واحد کوچک تولیدی کود شیمیایی شیراز آغاز نموده و در حال حاضر دومین تولید کننده و صادر کننده فرآورده های پتروشیمی در خاورمیانه میباشد و در طول سالیان اخیر نه تنها با افزایش حجم و گوناگونی محصولات بلکه با پیشرفت در زمینه های تحقیقاتی و تکنولوژی بسوی خودکفایی گام نهاده است. مرحله پيدايش بهره برداري از واحد توليد كود شيميايي شيراز در سال 1342 تاسيس شركت ملي صنايع پتروشيمي در سال 1342 مرحله گسترش اوليه توسعه صنعت در قالب سه برنامه عمراني در سالهاي 1342 تا 1365 تامين نياز داخلي به كودهاي شيميايي ومواد پايه پتروشيميايي و شيميائي احداث مجتمع هاي پتروشيمي متعدد از جمله بندرامام (ايران ـ ژاپن ) ، فارابي (ايران نيپون) ، خارك،پازارگاد ،كربن اهواز(ايران ) ، رازي (شاهپور)و طرحهاي توسعه پتروشيمي شيراز مرحله ركود به حداقل رسيدن فعاليتهاي توليدي شركت در سالهاي دفاع مقدس تا اواسط سال 1367 تكميل طرح توسعه پتروشيمي شيراز توقف احداث پتروشيمي بندرامام مرحله تجديد حيات و بازسازي بازسازي مجتمع هاي آسيب ديده در جنگ در طي برنامه اول توسعه در سالهاي 1368 تا 1373 بهره برداري از برخي طرحهاي اساسي شامل پتروشيمي اصفهان ، اراك و تكميل مجتمع بندرامام توسعه صادرات و خصوصي سازي وسود دهي در برنامه پنج ساله دوم در سالهاي 1374 تا 1378 افزايش توليد سالانه محصولات از 4/2 به 11 ميليون تن در سال با بهره برداري از طرحهاي باقيمانده از برنامه پنجساله اول مرحله جهش و تثبيت سرآغازي براي جهاني شدن صنعت بر پايه تجربيات برنامه هاي اول و دوم در برنامه سوم توسعه توسعه صادرات و ارتقاء صنعت در صادرات غير نفتي گسترش خصوصي سازي و توجه خاص به تحقيق و توسعه استفاده بهينه از ظرفيتهاي موجود و ايجاد ظرفيتهاي توليد جديد تا اين مقطع از برنامه سوم، علاوه بر بهره برداري از طرحهايMTBEو پارازايلين بندرامام ، پليمرهاي مهندسي و فازهاي اول الفين ششم و آروماتيك سوم ، ساير طرحها نيز در مرحله پاياني نصب بوده و به تدريج در خط توليد قرار خواهند گرفت . اين درحالي است كه برنامه بلند مدت شركت ملي صنايع پتروشيمي از طريق اجراي برنامه هاي چهارم و پنجم براي دستيابي به فروش 20 ميليارد دلار محصولات پتروشيمي هدف گذاري شده است . در اين راستا شركت ملي صنايع پتروشيمي در سالهاي اخير تمامي تلاش و همت خود را به كار بسته تا با دستيابي به موقعيت برتر و حداكثر استفاده از مزيتهاي نسبي كشور حضوري موثر تر ، در منطقه و جهان بدست آورد . نماد چنين حضوري ، تغييرات شاخص ها و متغيرهاي اقتصادي بنگاه ، چون توليد ، صادرات سرمايه گذاري ، ارزش افزوده و سهم در توليد ملي ، مشاركتهاي منطقه اي و گستردگي بازارهاي هدف صادراتي در سه برنامه پنج ساله كشور بخصوص در برنامه سوم است ، كه مهمترين پيش نيازهاي برنامه هاي آتي توسعه پتروشيمي را فراهم مي آورند.

پژوهشگاه پليمر و پتروشيمي ايران هدف از ايجاد پژوهشگاه پليمر و پتروشيمي ايران كه در زميني به مساحت 17 هكتار و با زيربنايي برابر با 40 هزار متر مربع احداث شده است، انجام پژوهش‎هاي بنيادي و كاربردي در كليه زمينه‎ هاي پليمري و پتروشيميايي از جمله لاستيك، پلاستيك،‌ كامپوزيت ، رنگ، روكش و چسب ، ‌علوم پليمر، طراحي و فرايند توليد مواد پليمري، پلي يورتان، پليمرهاي زيست‌سازگار و سامانه‎ هاي نوين دارورساني و نيز تربيت نيروي انساني و پيشرفت دانش فني لازم براي طراحي و توسعه صنايع پليمري،‌در جهت نيل به خودكفايي كشور و ارتقاي توانمندي تكنولوژيك و حركت در مرزهاي دانش در اين رشته مي‌باشد

لایه ازن و صنایع پتروشیمی یکی از پیامدهای ناگواری که باید صنایع پتروشیمی بیشتر به آن اهمیت بدهد مسئله تخریب لایه ازن می باشد که در اینجا به اهمیت و بررسی مواد جایگزین مخربگرهای این لایه در راستاي اهداف پروتكل مونترال می پردازیم : لايه ازن در جو زمين به نام سپر حفاظتي ازن شناخته مي شود چراكه اين لايه مقدار زيادي از اشعه ماوراء بنفش تابش هاي خورشيدي را جذب ميکند . اشعه اي كه براي حيات دركره زمين فوق العاده مخرب و مضراست. از اثرات زيست محيطي نابودي لايه ازن مي¬توان به مواردي از قبيل: - تخريب وگسيختگي زنجيره هاي غذايي در اكوسيستم هاي خشكي و دريايي زمين. - افزايش بيماري آب مرواريد چشم. - تحليل رفتن سيستم ايمني بدن انسان. اشاره نمود . در جدول 1 کاربرد اصلی و میزان انتشار مواد شیمیایی مرتبط با نابودی ازن در صنایع پتروشیمی نشان داده شده است که حدود 60 درصد اين تركيبات متعلق به انواع تركيبات CFC مي باشد. با توجه به طولاني بودن نيمه عمر اين مواد در اتمسفر انتظار مي رود كه ساليان متمادي در جو زمين بمانند. اولين محدوديت اعمال شده دركاربرد تركيبات CFC، ممنوعيت استفاده ازآنها به عنوان گاز پيشرانه در قوطي¬هاي اسپري بود. با وجود اينكه ازآنها بيشتر به عنوان عامل انجماد، بويژه دركشورهاي درحال توسعه استفاده مي شود اما بدليل کاهش آلودگي محيط زيست استفاده از مواد جايگزين يكي ازبهترين روشهايي است كه مخصوصاً صنايع پتروشيمي بايد به آن بیشتر اهميت دهد. پيداكردن تركيباتي بي ضرر (به محيط زيست) به عنوان جانشين براي تركيبات CFC، از اساسي ترين الويت، جهت بكارگيري مواد جديد است.هيدرو فلوركربنها (HFC) و هيدروكلروفلوركربن¬ها (HCFC) ترکیباتی هستند که به عنوان جايگزين، علي رغم صرفه اقتصادي و مفيد بودن، در مورد آنها مباحث زيادي صورت مي گيرد ، از مهمترين دلايل مفيد بودن آنها مي توان به عدم وجود كلر كه يكي از مخربگرهاي قوي لايه ازن است اشاره نمود. با توجه به اينكه طول عمر HCFCدر جو به ميزان زيادي كوتاهتر از CFC است با اين حال چون در مقادير زيادي مورد استفاده قرار مي گيرند، ميزان مصرف آن‌ها از طرف پروتكل مونترال كنترل مي‌شود و مراكز حفاظت از محيط زيست در صدد ممنوع كردن توليد اين ماده هستند و قرار است تا سال 2030 توليدشان متوقف شود . پروپان، هيدروكربوري است كه به راحتي ازنفت وگازطبيعي بدست مي آيد و سوختي عمومي است كه به آساني تبديل به مايع مي¬شود. پروپان جانشين ارزاني براي CFC بوده ولي توجه زيادي به آن نشده است. در لندن از يك دستگاه مبرد در آزمايشگاهي با هزينه كم، ازپروپان به عنوان سرد کننده استفاده مي كند. قيمت پروپان حدود ده درصد قيمتCFC وكمتراز دو درصد قيمت HFC و HCFC است. در ايران نیز اقدامات خوبی جهت طرح جایگزینی ترکیبات موثر انجام شده است، مثلا ًًدر مجتمع پتروشيمي اصفهان تعيين جايگزين مواد مناسب، با در نظرگرفتن جهار پارامتر اصلي( ملاحظات زيست محیطی، ایمنی، اطمینان عملكرد و سازگاري با سيكل تبريد موجود) انجام گرفته است. بخش عمده پروژه مربوط به جایگزینی گاز 13- R درسیستم HPU مجتمع مي باشد. اولين شرط جايگزين 13-R ، صفر بودن پتانسيل تخريب لايه ازن وكاملاً ايمن بودن آن و تطابق با فلزات بكار رفته دركمپرسورها و مبدلها ازجهت امكان پديده خوردگي مي باشد و شرط دوم بكار رفته، نزديكي هرچه بيشتر خواص فيزيكي و ترموديناميكي به 13- R است.تحقيقات براي يافتن مواد شيميايي بي ضرر براي محيط زيست، براي جايگزين كردن تركيبات CFC ادامه دارد، اين تركيبات از نظر جهاني تقريبا به كمتر از نصف توليد آن در سال 1986 رسيده است .