جستجو در تالارهای گفتگو

دومعما درباره قالب های یخ : 1 - بعضی ها می گوینددرجایخی آب داغ سریع ترازآب سرد یخ می زند. شماچه می گویید ؟ 2 -چگونه می توانید قالب های یخ فاقدهوادرست کنید؟

چندسازه های چوب- پلاستیك بسیاری از تولیدكنندگان اسباب بازی و لوازم خانگی مواد سازگار با محیط زیست ایجاد كردند كه موافق CPSIA بوده و با چند سازه های چوب- پلاستیك باعث كاهش وابستگی این مواد به پلاستیك های پتروشیمیایی میشود. یك گروه جدید از مواد كه در تولید اسباب بازی كاربرد پیدا كرده اند زیست چندسازه های گرمانرمی هستند كه توسط شركت كانادائی JER به همراه انجمن علمی محققان كانادا (NRC) برای اولین بار ایجاد شده است. این اختراع از مواد زاید و یا محصولات جانبی صنایع مانند لیف های چوب یا پوش برنج برای تولید گروهی از مواد سازگار با محیط زیست استفاده می كند و دوام پلاستیك را با كارایی و ظاهر چوب دارا است. فناوری زیست چندسازه های JER موادی با عمر طولانی و مقاوم در برابر پوسیدن، قالب گیری، حشرات و آب دارا میباشد. درحالیكه چندسازه های چوب پلاستیك (WPC) یكی از شاخه های در حال رشد در صنایع پلاستیك امروزی میباشد، اغلب محصولات رایج WPC (ازآنجایی كه این مواد قابلیت قالب گیری تزریقی ندارند) در مواردی مانند عرشه كشتی و یا نرده به كار میروند. برعكس، تركیبات مهندسی شده زیست چندسازه گرمانرم JER میتواند با تزریق به شكل های موردنظر قالب گیری شوند. فناوری ثبت شده JER و فرآیندهای خاص تولید به آن این اجازه را می دهد كه برای قالب گیری تزریقی فرمول هایی با 30 تا 50 درصد الیاف و یا فرمول های با مقدار 60 درصد الیاف مستربچ تهیه شود. وابسته به نیازهای كاربری نهایی ضایعات یا مواد جانبی، یا مواد الیافی پوست بلوط، كاج یا برنج با گرمانرم اولیه یا گرمانرم بازیافت شده شامل پلی پروپیلن (PP)، پلی اتیلن پرچگالی (HPE)، پلی استایرن (PS)، یا الفین گرمانرم (TPO) تركیب میشوند. برای قالب گیری این محصولات، دمای قالب گیری كمتری موردنیاز میباشد كه امكان ذخیره انرژی تا 30 درصد را برای مشتری فراهم می كند. راه حل های پایدار و سازگار با محیط زیست دیگر تولیدكنندگان اسباب بازی و لوازم خانگی نیز به سوی استفاده از مواد پلاستیكی بازیافت شده سازگار با محیط زیست متمایل هستند. برای یاری كردن مشتری ها، PolyOne Corporation ماده ای تهیه كرده كه محصولات را از نظر رسیدن به استانداردهای قابلیت نوسازی، بازیافت، كار مجدد و تركیبات تعیین می كند. رسیدن به رنگهای مختلف كه معمولاً در اسباب بازیها یا لوازم خانگی به كار می روند، میتواند یك نكته قابل رقابت در كاربرد پلاستیك های بازیافتی باشد. رنگ های رایج طراحی شده توسط PolyOne به مشتریان كمك می كند كه به رنگ های موردنظر خود برسند. اسباب بازی ها و لوازم خانگی زیست چندسازه قطعات بازی زیست چندسازه Rolco تولیدكننده قطعات بازی خاص Rolco اخیراً یك خط تولید قطعات بازی تخته تشكیل شده از تركیبات زیست چندسازه گرمانرم فناوری JER راه اندازی كرده است. Rolco بخش تحقیق و توسعه را در ارتباط با مواد و خصوصاً رنگ و قالب گیری تزریقی چندگانه، برای ایجاد قابلیت های بیشتر در تولید با مواد جدید هدایت می كند. Rolco به دنبال رسیدن به تعدادی از مزایای استفاده از زیست چندسازه های گرمانرم JER بعنوان جایگزین بسپارهای خالص میباشد. زیست چند سازه ها نسبت به بسپارهای خالص بسیار در قیمت مؤثرند و ضربه پذیری تولیدكننده را با بی ثباتی شدید قیمت نفت خام كاهش می دهد. قطعات بازی می توانند در دماهای كمتری قالب گیری شوند كه منجر به كاهش مصرف انرژی تا 30 درصد میشود. این قطعات سازگار با محیط زیست همچنین محصولاتی با ویژگی هایی یكنواخت ارائه می دهند كه میتواند قطعات بازی Rolco را از بقیه رقیبان متمایز سازد. مشابه دیگر تولیدكنندگان اسباب بازی صنعت بازی صفحات تخت نیز از طرف مشتریان و فروشندگان برای سازگاری بیشتر با محیط زیست تحت فشار میباشد. توجه به مسائل زیست محیطی توسط انجمن صنایع اسباب بازی به عنوان یكی از پنج نكته كلیدی رقابت در زمینه فروش اسباب بازی در آمریكای شمالی میباشد. اسباب بازی های سازگار با محیط زیست Sprig شركت اسباب بازی Sprig از ابتدا بر تولید اسباب بازی های بدون باتری، سازگار با محیط زیست و بدون رنگ برای بچه ها متمركز بود. انرژی درصورت لزوم با حركت خود كودك یا پمپ اسباب بازی تولید میشود. علاوه بر این، كمپانی میخواست از یك زیست چندسازه پلی پروپیلن قابل قالب گیری تزریقی استفاده كند كه آنها چوب Sprig را برای تولید اسباب بازی های سازگار با محیط زیست و بدون رنگ ابداع كردند. آنها برای ایجاد مواد موردنیاز براساس فناوری محیطی JER و برای قالب گیری انواع اسباب بازی به سمت فنآوری Bay متمایل شدند. محصولات محیط زیستی Sprig از سری پیشرفته با بهترین فروش اسباب بازی و كامیون های اسباب بازی جدید سازگار با محیط زیست از چندسازه های چوبی Sprig ساخته شده است كه خود چندسازه متشكل از ضایعات محصولات چوبی و پلاستیك های بازیافتی میباشد كه از رزانه ها (dyes) برای حذف استفاده از پوشرنگ های تزئینی كمك می گیرد. برای محصولات سازگار با محیط زیست حداقل بسته بندی استفاده میشود كه آن هم از كاغذ و مقوای بازیافتی میباشد. JER فرمول بندی مواد برای خطوط جدید تولید اسباب بازی توسط Sprig را ادامه داد و جایگزین هایی براساس بسپارهای مختلف را به منظور تولید ماده ای برای Sprig كه بیشترین محتوای مواد بازیافتی را داشته باشد، امتحان كرد. اسباب بازی های اخیر Sprig مربوط به بازی با شن، آب و باغچه قادر به استفاده از 10 تا 20 درصد چوب بیشتر نسبت به سری های قبلی میباشند. لوازم خانگی مبتنی بر پلاستیك های زیست محیطی شركت Coza شركت Coza از برزیل خطی از محصولات آشپزخانه و حمام را از مخلوط پلی پروپیلن و 40 تا 50 درصد از چوب یا الیاف نارگیل به ترتیب با عنوان Bios و Native ایجاد كرده است. تمام محصولات در گروه محصولات Bios كه هم زیستی بین چوب و پلاستیك میباشد شامل lignin نیز میباشند. محصولات گروه Native از 40 درصد الیاف نارگیل تهیه شده است و توجه Coza به آنها جلب شده است. این لوازم خانگی زیست پایه كه در برزیل به خوبی فروش رفتند، توجه دیگران را نیز به خود جلب كردند. اسباب بازی های با پلاستیك بازیافتی و لوازم خانگی "سبز" اسباب بازی های سبز محصولات HDPE بازیافت شده موفق را ارائه می دهد. شركت اسباب بازی های سبز، اسباب بازی های سازگار با محیط زیست (برای مثال وسایل بچه، وسایل پخت، ظروف غذاخوری و چای خوری، وسایل بازی با شن و ماشین های اسباب بازی)تولید می كند كه در ایالات متحده آمریكا از HDPE بازیافتی از پاكت های شیر و بسته های غذای ساخته شده از مقوا بدون استفاده از مواد سلفون قالب گیری میشود. هیچگونه BPA فتالات یا رنگ مصوبه در این اسباب بازی های مطابق CPSIA استفاده نمی شود، همچنین استانداردهای غذایی FDA نیز در آنها رعایت شده است. لوازم خانگی سبز در نمایشگاه بین المللی اخیر لوازم خانگی در شیكاگو ظروف پلاستیك زیست و بر پایه غلات از طرف طراح لوازم خانگی نیویورك كازابلا به نمایش گذاشته شد و به خرده فروشان معرفی شد. طراحی لوازم خانگی كازابلا از نظر ظاهری بسیار مدرن میباشد. منبع : بسپار

پروژه طراحی و ساخت قالب های دایکاست مقدمه آشنایی با ماشینهای دایکاست: ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه گرم ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی ماشینهای دایکاست با سیستم خلأ یا مکش قالبهای دایکاست پینهای پران ماهیچه ها یا نرگی قالب راهای خروج هوای داخل حفره سرباره گیرها انواع مختلف قالب قابلهای تک حفره ای قالبهای چند حفره ای قالبهای ترکیبی قالب با یک کفشک وحفرههای قابل تعویض طراحی قالب: انقباض مواد شیب دیواره ها شکل و محل خط جدایش قالب کشوییها ماهیچه گذاری سیستم راهگاهی راهگاهها شیارهای هواکش خنک سازی قالب تأثیر نوع فلز ریخته گری در طرح قالب پرداخت سطح حفرۀ قالب فرسایش قالب درجه حرارت قالب درجه حرارت قالب برای آلیاژهای روی درجه حرارت قالب برای آلیاژهای آلومینیوم درجه حرارت قالب برای آلیاژهای منیزیم درجه حرارت قالب برای آلیاژهای مس روانسازی قالب پرداخت سطح قطعات تولید شده وروشهای پیشگیری از عیوب قطعات پروژه طراحی و ساخت قالب های دایکاست را ازلینک زیر دریافت نمایید: دانلود کنید.

منبع:haryaadib.blogfa.com صدر صدر در علم عروض نخستين پايه از مصراع اول هر بيت را گويند، مانند واژه‌ي توانا بر وزن فعولن در اين بيت: توانا بود هر که دانا بود ز دانش دل پير برنا بود ضرب ضرب آخرين پايه‌ي از مصراع دوم هر بيت را گويند، مانند "بُوَد" بر وزن فَعَل در توانا بود هر که دانا بود ز دانش دل پير برنا بود ضعف تاليف در علم معاني، نادرستي و سستي سخن به سبب تقدم و تأخري که بر خلاف قواعد دستور زبان در اجزاي کلام واقع شود، يا حذفي ناروا که در آن‌ها پيش آيد، يا استعمال نا به جاي کلمه‌اي در ترکيب کلام را ضعف تأليف مي‌گويند. مانند: "والاتر از آن‌چه بود مقامش شد" به جاي "مقامش از آن‌چه بود والاتر شد". يا مانند: "ديروز هوا گرم و من مدتي در استخر شنا کردم" که حذف نا به جاي فعل "بود" از جمله ‌ي اول باعث ضعف تأليف شده است. ضعف تأليف از عيب هاي فصاحت کلام است.

سلام فکر کردم دوستانی که به این تالار سر میزنن این تاپیک هم بهشون کمک کنه در ارائه پایان نامه های ارشد و کارشناسیشون از بقیه بچهام میخوام اگه نرم افزاری برنامه ای چیزی دارن در اختیار سایر دوستان بزارن [h=1]دانلود نرم افزار ویراستیار[/h][h=1](پایان نامه ای بدون غلط املایی و ویرایشی داشته باشید)[/h] اگر از نرم افزار مایکروسافت ورد برای نوشتن مطالب خود به زبان فارسی استفاده می کنید ، ویراستیار حتمأ مورد نیاز شما خواهد بود و استفاده از آن کمک شایانی به شما خواهد نمود. ویراستیار یک افزونه برای مایکروسافت ورد به شمار می رود که امکانات بسیار مناسبی را در جهت نگارش بهتر به زبان فارسی فراهم می کند. این نرم افزار قارد است تا غلط های املایی شما را اصلاح کند ، متن شما را نشانه گذاری کند ، نشانه های گذاشته شده را اصلاح کند ، تاریخ و اعداد را تبدیل نماید و امکاناتی از این قبیل را در اختیار شما قرار دهد. همچنین یکی از امکانات بسیار جالب و کاربردی این افزونه در امکان تبدیل پینگلیش (فینگلیش) به فارسی است که مناسب برای کاربرانی است که به تایپ با حروف فارسی عادت ندارند. برای دانلود نرم افزار و مشاهده توضیحات تکمیلی به ادامه مطلب مراجعه نمایید... برخی ویژگی های نرم افزار:[/url] - اصلاح املای واژه‌ها - پیش پردازش املایی متن - اصلاح نشانه‌گذاری - تبدیل تقویم و تاریخ - تبدیل پینگلیش - سازگار با نسخه های مختلف مایکروسافت ورد. - و... [h=3]لینک های دانلود[/h] لینک دانلود نسخه 32 بیتی لینک دانلود نسخه 64 بیتی

به نام او... خب از اونجا که نصفه بیشترما (مردم ایران) ساعت 10 شب داریم بفرمایید شام نگاه میکنیم یکی از تفریحات من اینه که بشینم آدما و غذاهارو تحلیل کنم:2rqfst4: گفتم شاید خالی از لطف نباشه بیایم اینجا دور هم راجع بهش حرف بزنیم:dancegirl2:

سلام تو این تاپیک قالبهای کمیاب و پولی وردپرس رو قرار میدیم

فرآیندهای شكل دهی كامپوزیت ها به روش های مختلفی طبقه بندی می شوند. بعضی آنها را به روش های دستی و ماشینی تقسیم بندی می كنند. اما اغلب این روش ها به دو دسته كلی قالب باز (open mold) و قالب بسته (closed mold) تقسیم می شوند. در روش های قالب بسته، قالب از دو قسمت نر و ماده، سمبه و ماتریس و یا به طور كلی كفه بالا و پایین تشكیل می شود و هر دو سطح قطعه در تماس با قالب قرار می گیرد. اما در روش های قالب باز، قالب اصلی تنها از یك نیمه یا كفه تشكیل شده و فقط یك طرف قطعه در تماس با قالب قرار دارد و طرف دیگر آن در تماس با هوا یا یك جسم انعطاف پذیر است. روش قالب گیری كیسه ای (bag molding) جزء روش های قالب باز است و در آن قالب سخت و یك قالب منعطف (bag) وجود دارد. انواع قالب گیری كیسه ای (Bag Molding) قالب گیری كیسه ای در خلاء Vacuum bag molding قالب گیری كیسه ای تحت فشار Pressure bag molding قالب گیری كیسه ای در اتو كلاو Autoclave bag molding قالب های مورد استفاده در روش قالب باز شامل دو نوع می باشند: قالب های مثبت (male plug) قالب های منفی (female plug) در جایی كه سطح صاف بیرونی می خواهیم مثل قایق تفریحی از قالب مادگی و در جایی كه سطح صاف داخلی مثل سینك نیاز است از قالب نر استفاده می شود. فرآیند قالب گیری باز در مواد كامپوزیتی چندین مزت نسبت به قالب گیری بسته دارد كه در ذیل به آنها اشاره می شود: ● هنگامی كه یك قالب تكی در فرآیند باز به كار می رود هزینه قالب خیلی كمتر از استفاده از قالب دو تكه در فرآیند بسته است. ● سازه های خیلی پیچیده و بزرگ در این روش راحت تر از قالب گیری بسته خارج می شوند. ● طیف وسیعی از مواد اعم از فلزات، چوب ها، كامپوزیت ها و .... برای تهیه قالب در روش باز به كار می روند در حالی كه در روش قالب گیری بسته برای تهیه قالب نیاز به فلزات گران قیمت و مرغوب داریم. ● تهیه قالب در روش باز از لحاظ تكنولوژیكی راحت تر است. بنابراین روش قالب گیری باز روشی منعطف تر و راحت تر در مقایسه با روش قالب گیری بسته است. اما با این وجود این روش معایبی نیز در بر دارد، از جمله اینكه كار پرقدرتی است و بنابراین برای تولید قطعات با كیفیت بالا كارگران باید آموزش و مهارت لازم و كافی در فرآیند داشته باشند. البته پیشرفت در اتوماسیون قالب گیری باز سبب حل مشكلاتی چون مهارت شخصی شده است. اتوماسیون نه فقط كیفیت محصولات را بالا برده است بلكه تولید در واحد زمان (سرعت) را نیز افزایش داده است. همچنین این روش زمان پخت طولانی تری در مقایسه با متد دیگر دارد. به طور نرمال عملیات كاربرد حرارت، زمان پخت را كاهش می دهد. با این حال عملیات حرارتی به علت بزرگی سازه بسیار مشكل است. قالب گیری كیسه ای (Bag Molding) قطعات تولید شده به این روش از كیفیت بهتری نسبت به قطعات تولید شده به روش دستی برخوردارند. این بهبود ناشی از كاهش هوای حبس شده در قطعات تولید شده به روش قالب گیری كیسه ای است. این روش جهت ساخت قطعات پیچیده كه به روش فشاری نمی توان آنها را تولید كرد مناسب است و می توان قطعات كوچك و بزرگ را به این روش ساخت. به جهت توانایی این روش در ساخت قطعات پیچیده در تیراژ كم و با كیفیت بالا، عمدتا جهت ساخت قطعات هواپیما از این روش استفاده می شود. به طور كلی روش های Bag molding در صنایع هوافضا و ساخت بدنه هواپیما بیشترین كاربرد را دارند، چون قطعات تولیدی دارای وزن كمی هستند و هرجا كه نیاز به وزن كم باشد این روش ها به كار می روند. با این روش می توان هم ساختارهای عمیق و هم ساختارهای كم عمق و سطحی را تولید كرد. ساختارهای عمیق مانند پوشش آنتن رادار هواپیما و گنبدهایی كه بر روی دستگاه های كاشف زیردریایی كار می گذارند. ساختارهای كم عمق نیز مانند پانل های معماری، پانل های در و بدنه هواپیما. ویژگی های فرآیند شكل دهی قالب گیری كیسه ای به طور كلی در این روش محدودیتی در نوع الیاف قابل استفاده وجود ندارد، اما الیافی كه معمولاً در این روش استفاده می شود عبارتند از الیاف شیشه و كربن. البته باید اشاره كرد كه بیشتر الیاف تقویت كننده، اصلاح سطحی شده اند (surface-treated) تا با انواع خاصی از رزین بتوانند سازگار بشوند. رزین های ترموست مورد استفاده شامل پلی استر، اپوكسی و وینیل استر می باشند. رزین های دیگری هم مثل فنولیك (به علا قابلیت احتراق كم و انتشار ضعیف دود و گاز سمی) و پلی آمید نیز به كار برده می شوند. البته TMC، SMC و دیگر پیش آغشته های پلی سولفون، پلی ایمید، فنولیك، دیالیل فتالات، سیلیكون ها یا دیگر سیستم های رزینی در این روش قابلیت استفاده دارند. معمولاً قطعات با ضخامت كم (2-mm6) را با این روش تولید می كنند. محدودیت های ابعادی قطعه تولیدی نیز بستگی به ظرفیت كمپرسور، پمپ خلا و یا اتوكلاو دارد. سایر ویژگی ها عبارتند از: ● درصد الیاف در محصول: 60-25% ● دمای معمول پخت (Ċ): دمای محیط تا 50 برای رزین های مایع،160-80 برای SMC و پیش آغشته. ● قرار دادن rip در قالب ● عدم قرار گیری قطعه فلری در قالب ● عدم قرار گیری فوم در قالب ● تجهیزات مورد نیاز: قلم مو و غلطك (تجهیزات روش دستی، ماشین لایه گذاری اتوماتیك، اتوكلاو، پمپ خلا ●تعداد قطعات جهت پذیرش قیمت قالب: از یك به بالا ● سرعت تولید: پایین ● نیروی انسانی مورد نیاز: زیاد ابتدا به بررسی نقاط مشترك این سه فرآیند می پردازیم و سپس به طور جداگانه به شرح جزئیات خواهیم پرداخت. معرفی فرآیند بسته به ضخامت مطلوب و مورد نظر ما، رزین و الیاف تقویت كننده (با روش های hand lay up و spray – up) و یا پیش آغشته ها لایه به لایه روی قالب می گیرند. معمولاً یكسری مواد و لایه های جانبی دیگر بر روی آنها قرار می گیرد كه هر یك از آنها دارای كارایی خاصی می باشند. پس از اعمال این لایه ها و مواد جانبی روی لایه گذاری، همه مواد داخل یك كیسه (bag) قرار می گیرند و اطراف آ به كمك درز گیرها مسدود می شود. حال به معرفی این لایه ها و سایر اجزای فرآیند می پردازیم: اجزای فرآیند قالب همه قطعات كامپوزیت های مهندسی توسط فرآیندهایی ساخته می شوند كه در آنها نیاز به قالب های سخت (hard tooling) برای پایداری در طول مراحل (lay up) و (curing) است. این قالب باید به اندازه كافی محكم و سخت باشد تا بتواند فشار اعمال شده در طی فرآیند را تحمل كند. سطح قالب بایید صیقلی بوده و ضریب انبساط حرارتی اندكی داشته باشد. در اتوكلاو مبحث Tooling از اهمیت خاصی برخوردار است. زیرا قالب باید در دما و فشار مورد نیاز چرخه فرآیند (process cycle) به خوبی كار كند. موارد مورد توجه در طراحی قالب: - Codt - Tool Life - Accuracy - Weight - Machinability - Strength - Thermal Expansion - Dimensional Stability - Surface Finish - Thermal Mass - Thermal Conductivity انواع قالب: با اینكه می توان از مواد زیادی استفاده كرد، نوع انتخاب ما برای ساخت قالب منجر به دسته بندی زیر می شود: برای بازه دمایی كم و متوسط Reinforced Polymers برای بازه دمایی كم تا زیاد Metals برای دماهای بسیار بالا Ceramics and Bulk graphite برای كامپوزیت های مهندسی انتخاب بین موارد زیر صورت می گیرد: Metals شامل Steel، Al، آلیاژهای Elastomeric Tooling، Graphite epoxy Tooling، Electroformed Nickel، Nickel بیشتر برای فشارهای زیاد و توزیع فشار بر روی قطعه استفاده می شود. Bulk graphite and Ceramic System Geopolymers برای دماهای Ultra High (تولید كامپوزیت های ترموپلاستیك) استفاده می شود. همچنین می توان از گچ و سایر مواد ارزان كه نسبتاً راحت فرآیند می شوند استفاده كرد. (به خصوص برای قطعات كوچك كه تنوع Prototype دازیم) كیسه منعطف (bag) غشای نازك و انعطاف پذیری است كه پس از لایه گذاری و اعمال تمام مواد جانبی به روی لایه ها و قالب قرار می گیرد و آنها را می پوشاند و یك محیط مسدود ایجاد می كند. اطراف كیسه به كمك درز گیر به طور كامل آب بندی شده و سپس فشاری بر روی آن اعمال می گردد. درزبندی اطراف كیسه به وسیله مواد درزگیر صورت می گیرد كه معمولاً از قطعات لاستیكی برای این كار استفاده می شود. همچنین ممكن است درزبندی به كمك اتصالات مكانیكی ورت گیرد و برای این منظور در ساخت كیسه تمهیدات لازم انجام می شود. همچنین ممكن است درزبندی به كمك اتصالات مكانیكی صورت گیرد و برای این منظور در ساخت كیسه تمهیدات لازم انجام می شود. گاهی از یك خط خلاء جراگانه برای درزگیری اطراف كیسه استفاده می شود. اخیراً به منظور كاهش هزینه های تولید به جای كیسه های یكبار مصرف، از كیسه های قابل استفاده مجدد استفاده می شود. رها كننده (release agent) در سه قسمت از رهاكننده استفاده می گردد: 1. قبل از لایه گذاری و بر روی سطح قالب برای جلوگیری از چسبیدن قطعه به قالب. بدین منظور غالباً از محلول پلی وینیل الكل استفاده می شود، كه آنرا به كمك یك پارچه، ابر، قلم مو یا اسپری بر روی سطح قالب كه با واكس پوشش داده شده است اعمال می كنند. اعمال واكس و رها كننده در هر بار قالب گیری باید صورت گیرد. 2. بعد از لایه گذاری ها یك لایه از این مواد استفاده می شود كه باید نفوذ پذیر باشد تا رزین اضافی را به سمت bleeder عبور دهد. معمولاً این فیلم پارچه ای از جنس الیاف شیشه پوشش دهی شده با تفلون می باشد كه متخلخل بوده و از حفره های بسیار ریزی برخوردار است. 3. بعد از لایه bleeder، كه بر خلاف حالت قبل نفوذ پذیر نمی باشد و به صورت فیلم جدا كننده است. لایه محافظ (Peel Ply) این لایه قبل و بعد از لایه های كامپوزیتی قرار می گیرد و پس از تكمیل فرآیند بر روی سطح باقی می ماند. لایه های محافظ برای نگهداری بهتر سطح كامپوزیت در مقابل دست خوردن و ایجاد خراش تا قبل از عملیات بعدی نظیر اتصال یا پوشش دهی روی سطح قطعه می مانند. این لایه باید نفوذ پذیر باشد تا هنگام فرآیند رزین اضافی از آن عبور كند. یكی دیگر از موارد استفاده این لایه ایجاد زبری بر روی سطوح است. لایه جاذب رزین اضافی (لایه جاذب رزین اضافی (bleeder) این لایه برای جذب رزین اضافی و رفع حباب ها استفاده می شود. جنس آن معمولاً از الیاف بافته شده یا نمدی شیشه می باشد و بعد از عامل جدا كننده برروی لایه های كامپوزیتی قرار می گیرد. گاهی از لایه جاذب در لبه ها نیز استفاده می شود. البته اخیراًسعی شده از پیش آغشته هایی در لایه گذاری استفاده شود كه میزان رزین اضافی در آنها صفر باشد، در نتیجه نیازی به استفاده از لایه bleeder نخواهد بود. جذب رزین اضافی در پیش آغشته بین 2 تا 5 درصد می باشد. سیستم های bleed – out به منظور ثابت نگه داشتن فشار كاهش یافته و در داخل محتوای كیسه ها طراحی شده اند. لایه تنفس (bresther) لایه های تنفس برای توزیع خلاء یا فشار روی قسمت های مختلف قطعه لایه گذاری در هنگام فرآیند می باشند كه مانند لایه جاذب جنس آن از الیاف شیشه است. لایه آب بندی (DAM) آب بندها موادی هستند كه معمولاً در لبه های لایه گذاری قرار می گیند و از جریان یافتن رزین اضافی در لبه ها و در نتیجه نازك شدن آنها جلوگیری می كنن. این مواد معمولاً از جنس لاستیك می باشند. مواد موادی كه در این روش به شكل دهی آنها می پردازیم به دو صورت زیر می توانند باشند: ● Wet – Lay up : كه شامل دو طریق : spray – up و hand lay up ●pre- preg : الیاف از قبل به رزین آغشته شده اند و آماده شكل دهی و پخت هستد و چون دارای تغلیظ كننه هستند حالت نیمه جامد دارند. پخت آنها به روش hot cure است.(به آنها lay – up خشك نیز می گویند.) منبع: نشریه P.E.T

تعريف ‌ريخته گري دقيق به روشي اطلاق مي شود كه در آن قالب با استفاده از پوشاندن مدل هاي از بين رونده توسط دوغاب سراميكي ايجاد مي شود. مدل (‌كه معمولا از موم يا پلاستيك است) توسط سوزاندن با ياذوب كردن از محفظه قالب خارج مي شود. ويژگي در روشهاي قالبگيري در ماسه ، مدلهاي چوبي يا فلزي به منظور تعبيه شكل قطعه در داخل مواد قالب مورد استفاده قرار ميگيرد. در اينگونه روش ها مدلها قابليت استفاده مجدد دارند ولي قالب فقط يكبار استفاده مي شود. در روش دقيق هم مدل و هم قالب فقط يك بار استفاده مي شود. درروش دقيق هم مدل و هم قالب فقط يك بار استفاده مي شود . مزايا و محدوديت ها الف: مهمترين مزاياي روش ريخته گري دقيق عبارتند از : - توليد انبوه قطعات با اشكال پيچيده كه توسط روشهاي ديگر ريخته گري نمي توان توليد نمود توسط اين فرايند امكان پذير مي شود. - مواد قالب و نيز تكنيك بالاي اين فرايند،. - امكان تكرار توليد قطعات با دقت ابعادي وصافي سطح يكنواخت را ميدهد. - اين روش براي توليد كليه فلزات و آلياژهاي ريختگي به كار مي رود .همچنين امكان توليد قطعاتي از چند آلياژ مختلف وجود دارد. - توسط اين فرآيند امكان توليد قطعاتي با حداقل نياز به عملايت ماشينكاري و تمام كاري وجود دارد. بنابراين محدوديت استفاده از آلياژهاي با قابليت ماشينكاري بد از بين مي رود. - در اين روش امكان توليد قطعات با خصوصا متالورژيكي بهتر وجود دارد. - قالبت تطابق براي ذوب و ريخته گري قطعات در خلاء وجود دارد. - خط جدايش قطعات حذف مي شود و نتيجتا موجب حذف عيوبي مي شود كه در اثر وجود خط جدايش به وجود مي آيد. ب:مهمترين محدوديتهاي روش ريخته گري دقيق عبارتنداز : - اندازه و وزن قطعات توليد شده توسط اين روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن كمتر از 5 كيلوگرم توليد مي شود . - هزينه تجهيزات و ابزارها در اين روش نسبت به ساير روشها بيشتر است.

ریخته گری در قالب دوغابی مزايا و محدوديتها الف: مهمترين مزاياي روش ريخته گري دقيق عبارتند از : - توليد انبوه قطعات با اشكال پيچيده كه توسط روشهاي ديگر ريخته گري نمي توان توليد نمود توسط اين فرايند امكان پذير مي شود. - مواد قالب و نيز تكنيك بالاي اين فرايند،‌- امكان تكرار توليد قطعات با دقت ابعادي وصافي سطح يكنواخت را ميدهد. - اين روش براي توليد كليه فلزات و آلياژهاي ريختگي به كار مي رود . همچنين امكان توليد قطعاتي از چند آلياژ مختلف وجود دارد. - توسط اين فرآيند امكان توليد قطعاتي با حداقل نياز به عملايت ماشينكاري و تمام كاري وجود دارد. بنابراين محدوديت استفاده از آلياژهاي با قابليت ماشينكاري بد از بين مي رود. - در اين روش امكان توليد قطعات با خصوصا متالورژيكي بهتر وجود دارد. - قالبت تطابق براي ذوب و ريخته گري قطعات در خلاء وجود دارد. - خط جدايش قطعات حذف مي شود و نتيجتا موجب حذف عيوبي مي شود كه در اثر وجود خط جدايش به وجود مي آيد.. – ب:مهمترين محدوديتهاي روش ريخته گري دقيق عبارتنداز : - اندازه و وزن قطعات توليد شده توسط اين روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن كمتر از 5 كيلوگرم توليد مي شود . - هزينه تجهيزات و ابزارها در اين روش نسبت به ساير روشها بيشتر است. انواع روشهاي ريخته گري دقيق: در اين فرايند دو روش متمايز در تهيه قالب وجود دارد كه عبارتند از روش پوسته اي و روش توپر به طور كلي اين دو روش درتهيه مدل با هم اختلاف ندارند بلكه در نوع قالبها با هم تفاوت دارند. فرايند قالبهاي پوستهاي سراميكي پوسته اي سراميكي درريخته گري دقيق: براي توليد قعطات ريختگي فولادي ساده كربني ، فولادهاي آلياژي ،‌فولاد هاي زنگ نزن، مقاومت به حرارت وديگر آلياژهايي با نقطعه ذوب بالاي اين روش به كار مي رود به طور شماتيك روش تهيه قالب را در اين فرآيند نشان مي دهند كه به ترتيب عبارتند از : الف : تهيه مدلها : مدلهاي مومي يا پلاستيكي توسط ورشهاي مخصوص تهيه ميشوند. ب : مونتاژ مدلها : پس از تهيه مدلهاي مومي يا پلاستيك معمولا تعدادي از آنها ( اين تعداد بستگي به شكل و اندازه دارد) حول يك راهگاه به صورت خوشه اي مونتاژ مي شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ريز روشهاي مختلف وجود دارند كه سه روش معمولتر است و عبارتند از : روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده مي شود و سپس به محل تعيين شده چسبانده مي شود . روش دوم: اين روش كه به جوشكاري مومي معروف است بدين ترتيب است كه محلهاي اتصال ذوب شده به هم متصل مي گردند . روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهاي مخصوص است كه محل اتصال توسط جسبهاي مخصوص موم يا پلاستيكي به هم چسبانده مي شود. روش اتصال مدلهاي پلاستيكي نيز شبيه به مدلهاي مومي مي باشد.. ج : مدل خوشه اي و ضمائم آن در داخل دو غاب سراميكي فرو برده مي شود. درنتيجه يك لايه دو غاب سراميكي روي مدل را مي پوشاند د:در اين مرحله مدل خوشه اي در معرض جريان باران ذرات ماسه نسوز قرار ميگيرد.‌تايك لايه نازك درسطح آن تشكيل شود . ه: پوسته سراميكي ايجاده شده در مرحله قبل كاملاخشك مي شوند تا سخت و محلم شوند. مراحل ( ج ) (د) ( ه) مجددا براي جند بار تكرار مي شود . تعداد دفعات اين تكرار بستگي به ضخامت پوسته قالب مورد نياز دارد. معمولا مراحل اوليه از دوغابهايي كه از پودرهاي نرم تهيه شده ،‌استفاده شده و بتدريج مي توان از دو غاب و نيز ذرات ماسه نسوز درشت تر استفاده نمود. صافي سطح قطعه ريختگي بستگي به ذرات دو غاب اوليه و نيز ماسه نسوز اوليه دارد. ز: مدول مومي يا پلاستيكي توسط ذوب يا سوزانده از محفظه قالب خارج مي شوند، به اين عمليات موم زدايي مي گويند . درعمليات موزدايي بايستي توجه نمود كه انبساط موم سبب تنش وترك در قالب نشود ح: در قالبهاي توليد شده عمليات بار ريزي مذاب انجام مي شود ط: پس از انجماد مذاب ،‌پوسته سراميكي شكسته ميشود. ي: در آخرين مرحله قطعات از راهگاه جدا مي شوند. مواد نسوز در فرآيند پوسته اي دقيق: نوعي سيليس به دليل انبساطي حرارتي كم به طور گسترده به عنوان نسوز در روش پوسته اي دقيق مورد استفاده قرار مي گيرد.اين ماده نسوز براي ريخته گري آلياژهاي آهني و آلياژهاي كبالت مورد استفاده قرار مي گيرد. زير كنيم شايد بيشترين كاربرد را به عنوان نسوز در فرآيند پوسته اي دارد. اين ماده بهترين كيفيت را در سطوح قطعه ايجاد نموده و در درجه حرارتهاي بالا پايدار بوده و نسبت به خورديگ توسط مذاب مقاوم است. آلومين به دليل مقاومت كم در برابر شوك حرارتي كمتر مورد استفاده قرار ميگيرد. به هر حال در برخي موارد به دليل مقاومت در درجه حرارت بالا ( تا حدودc ْ1760 مورد استفاده قرار مي گيرد. چسبها :‌مواد نسوز به وسيله چسبها به يكديگر مي چسبد اين چسبها معمولا شيميايي مي باشند سليكات اتيل ،‌سيليكات سديم و سيليس كلوئيدي . سيليكات اتيل باعث پيدايش سطح تمام شده بسيار خوب ميشوند. سيليس كلوئيدي نيز باعث بوجود آمدن سطح تمام شده عالي مي شود. اجزاي ديگر: يك تركيب مناسب علاوه بر مواد فوق شامل مواد ديگري است كه هر كدام به منظور خاصي استفاده مي شود. اين مواد به اين شرح است : - مواد كنترل كننده ويسكوزيته - مواد تركننده جهت كنترل سياليت دو غاب و قابليت مرطوب سازي مدل - مواد ضد كف جهت خارج كردن حبابهاي هوا - مواد ژلاتيني جهت كنترل در خشك شدن و تقليل تركها فرايند تهيه قالبهاي توپر در ريخته گري دقيق: شكل به طول شماتيك مراحل تهيه قالب به روش توپر را نشان مي دهد كه عبارتند از : الف : تهيه مدلهاي ذوب شونده ب :‌مونتاژ مدلها : اين عمليات درقسمت ج: توضيح داده شده ح: مدلهاي خوشه اي و ضمائم آن درداخل درجه اي قرار ميگيرد و دوغاب سراميكي اطراف آن ريخته ميشودتا درجه با دو غاب ديرگداز پر شود. به اين دو غاب دو غاب پشت بند نيز گفته ميشود . اين دو غاب در هوا سخت مي شود و بدين ترتيب قالب به اصطلاح توپر تهيه مي شود د: عمليات بار ريزي انجام ميشود ه : قالب سراميكي پس ازانجماد مذاب شكسته مي شود و: قطعات از راهگاه جدا مي شوند شكل دادن به روش ريخته گري دو غابي مقدمه اين طريقه شبيه كار فيلتر پرس است ، به اين معنا كه مقدار آب به مواد اوليه اضافه شده تا حالت دو غابي به خود بگيرد. بايد خارج شود ،به اين دليل براي ساختن اشيا روش كندي است . به طور كلي اين روش موقعي مورد استفاده قرار ميگيرد كه شكل دادن به روشهاي اقتصادي تر غير ممكن باشد. ازطرف ديگر مواقعي از اين روش اسفتاده مي كنند كه تعدااد زيادي از قطعه مورد درخاواست نباشد . برتري بارز اين روش در توليد قطعات پيچيده است . دوغاب،‌داخل قالبهاي گچي متخلخل كه شكل مورد نظر را دارد، ريخته مي شود . آب دو غاب جذب قالب شده و دراثر اين عمل يك لايه از مواد دو غاب به ديواره قالب بسته مي شود و شكل داخل قالب را به خود مي گيرد.دو غاب در داخلي قالب باقي مي ماند تا زماني كه لايه ضخامت مورد نظر را پيدا كند. اگر ريخته گري تو خالي نباشد ،‌نيازي به تخليه دو غاب نيست ، ولي براي قطعاتي كه توخالي باشند، قالب برگدانده ميشود . دو غاب اضافي كه روي سطح قالب قرار دارد،‌به وسيله كرادكي تراشيده مي شود . سپس لايه اضافي با كمك چاقو در ناحيه ذخيره برداشته مي شود . جدارة تشكيل دشه كه همان قطعه نهايي موردنظر است، درقالب باقي مي ماند تا زماني كه كمي منقبض شده و از قالب جدا شود. سپس مي توان آن را از قالب در آورد . بعد از اينكه قطعه مورد نظر خشك شد،‌كليه خطوط اضافي كه دراثر قالب روي آن ايجاد شده است، با چاقو زده و يا به وسيله اسفنج تميز مي شود در اين مرحله قطعه آماده پخت است . چون آب اضافي دو غاب حين ريخته گري خارج شده ، سطح دو غاب در داخل قالب پايين مي آيد. به اين دليل معمولا يك حلقه بالاي قالب تعبيه مي شود تا دو غاب را بالاي قعطه مورد نظر نگه دارد. اين حلقه ممكن است از گچ و يا از لاستيك ساخته شود . اگر ازگچ ساخه شود ، داخل آن نيز دو غاب به جدا بسه شده و با كمك چاقو تراشيده ميشود. وقتي كه جسم داخل قالب گچي كمي خشك شد،‌اسفنجي نمدار دور آن كشيده مي شود تا سطحي صاف به دست آيد . اين روش كه در بالا به ان اشاره شد ، براي ريخته گري اجسامي است كه داخل آنها خالي است . مانند گلدان، زير سيگاري ، و غيره ... اما طريقه اي هم هست كه براي ساختن اجسام توپر به كار مي رود ، به اين تريتب كه دو غاب داخل قالب مي ماند تا اينكه تمام آن سف شود. براي ساختن اشيايي كه شكل پيچيده دارند ، ممكن است قالب گچي ازچندين قعطه ساخته شود تا بتوانيم جسم داخل آن را از قالب خارج كنيم ، هر قطعه قالب شامل جاي خالي است كه قعطه قالب ديگر در آن جا مي گيرد. (‌نروماده ) اگر قالب داراي قطعات زيادباشد،‌لازم است در حين ريخته گري خوب به هم چسبد اين كار را مي توان به وسيله نوار لاستيك كه محكم به دور آن مي بنديم انجام دهيم . هنگام در اوردن جسم از قالب بايد اين نوار لاستيكي را باز كرده و برداريم. غلظت مواد ريخته گري بايد به اندازه كافي باشد كه باعث اشباع شدن قالب از آب نشود . بخصوص موادي كه شامل مقدار زيادي خاك رس هستند،‌غلظت آنها به قدري كم خواهد شد كه ريخته گري آنها مشكل شده و معايبي هم در حين ريخته گري ايجادمي شود. براي اينكه دو غاب را به اندازه كافي روان كنيم . مواد روانسازي به دو غاب اضافه مي شود. ريخته گري دو غابي تجهيزات مورد نياز: مواد مورد نياز - مواد اوليه - آب - روانساز( سودا و سيليكات سديم يا آب شيشه ) ابزار مورد نياز - همزان الكتريكي - ترازو ( با دقت 1/0و01/0 گرم) - پارچ دردار - قالب گچي مورد نياز ( قالب قوري - لوله و قالب هاون آزمايشگاهي - دسته هاون آزمايشگاهي - دسته هاون ) - ويسكوزيته متر ريزشي با بروكفيد - لاستيك نواري - ميز كار آماده سازي دو غاب توزين و اختلاط مواد اوليه :‌در توليد فرآورده هاي سراميكي ،‌عمل توزين مواد اوليه به طور كلي مي تواند به دو روش انجام شود. (‌توزين به روش خشك ) (‌توزين به روش تر )‌در مرحله تهيه و آماده سازي بدنه ،‌روش توزين عامل بسيار مهم و تعيين كننده اي است. توزين درحالت خشك : در اين روش ،‌عمل توزين هنگامي صورت مي گيرد كه مواد اوليه به صورت خشك و يا تقريبا خشك باشند و هنوز تبديل به دو غاب نشده باشند . هنگام توزين ،‌حتما بايد آب موجود درمواد اوليه و به طور عمده در مواد پلاستيك (‌كه از محيط اطراف جذب شده و يا در معدن در اثر ريزش برف و باران مرطوب و نمدار شده است )‌منظور شود . البته بايد توجه داشت كه تعيين دقيق مقدار رطوبت موجود در مواد اوليه،عملا غير ممكن است و اين موضوع ، يعني عدم دقت ، نقص بزرگ توزين به روش خشك است . در عمل از تك تك مواد اوليه نمونه برداري كنيد ،‌و بعد از توزين آن را در خشك كن آزمايشگاهي در دماي ( ) قرار دهيد بعد از 24 ساعت نمونه را دوباهر توزين كنيد . اختلاف وزن نسبت به وزن اوليه را محاسبه كنيد تا درصد رطوبت خاك مشخص شود . بعد از تعيين درصد رطوبت ، درصد فوق را در توزين نهايي مواد اوليه منظور كنيد . توزين در حالت تر: در اين روش،‌عمل توزين بعد از تبديل هر يك از مواد اوليه به دو غاب انجام مي شود. بديهي است كه هريك از مواد اوليه به دو غاب انجام مي شود . بديهي است كه در روش خشك گفته شد ، وجود نخواهد داشت . البته در صنعت به لحاظ نياز اين روش به چاله هاي ذخيره سازي كه فضاي بيشتري با سرماهي گذاري اوليه بالاتري را مي طلبد ،‌كمتر استقبال مي شود. در مورد توزين به روش تر ،‌حتما اين روش مطرح خواهد شد كه چگونه مي توان به مقدار مواد خشك موجود در دو غاب هر يك از مواد اوليه پي برد. در عمل براي تعيين مقدار مواد خشك موجود درغابها از رابطه برونينارت استفاده مي شود . W=(p-1) W= وزن ماده خشك موجود در يك سانتيمتر مكعب از دو غاب (‌گرم ) P= وزن ماده خشك موجود در يك سانتيمتر مكعب = وزن مخصوص ( دانسيته ) دو غاب درعمل با توزين حجم مشخصي از دو غابها،‌مي توان به وزن مخصوص يا دانسيته آنها پي برد. در مورد وزن مخصوص مواد خشك بايد اشاره شود كه به طور معمول اين مقدار حدود 5/2 تا6/2 گرم بر سانتيمتر مكعب است. بنابراني اگر با تقريب ،‌وزن مخصوص را 5/2 اختيار كنيد ، مقدار كسري برابر با خواهد بود . پس تنها عامل در اكثر موارد،‌دانسيته دو غابها است . الك كردن : عمل توزين مواد اوليه چه به صورت تر باشد و چه در حالت خشك ،‌ابعاد ذرات دو غاب بدنه موجود در حوضچه هاي اختلاط نبايد از حدو مورد نظر بزرگتر باشد. تعيين ابعاد ذرات موجود در دو غاب،‌قسسمتي از اعمال روزمره آزمايشگاهها ي خطوط توليد است و اين عمل در پايان نمونه برداري در حين سايش انجام گيرد و سپس تخليه انجام مي گيرد. در هر صورت ،‌انتخاب دانه بندي مناسب بستگي به فاكتور هاي ذيل دارد: - نوع بدنه ( چيني ظروف- چيني بهداشتي ،- نوز) - نوع مواد اوليه و درصد انها (‌- بالكي) - خواص ريخته گري ( تيكسوتراپي ،‌- سرعت ريخته گري) - جذب آب - عمل الك كردن براي جداسازي ذرات درشت و كنترل خواص دوغاب بسيار ضروري است. زيرا اولا وجود ذرات درشت عوارض گسترده اي بر پروسس ريخته گري ،‌- خواص دو غاب ،‌- خواص حين پخت و خواص محصول نهايي دارد. ثانيا ،- كنترل دانه بندي براي خواص دو غاب شديدا تحت تاثير دانه بندي بوده و نبايد از حد متعارفي كمتر باشد . انتخاب و شماره الك توسط استاد كار انجام خواهد شد. عموما به لحاظ وجود ذرات درشت و حضور ناخالصيهاي گسترده در مواد اوليه نظير موادآلي ،‌ريشه درختان ،‌كرك و پشم كه به منظور افزايش استحكام خام به بعضي از مواد اوليه زده مي شود ،‌غالبا چشمه هاي الك زود كورمي شود و ادامه عمل الك كردن را با مشكل مواجه مي كند. لذا غالبا الكهارا چند طبقه منظور كرده و طبقات نيز از مش كوچك به مش بزرگ از بالا به پايين قرار مي گيرند تا دانه هاي درشت تر بالاو دانه هاي كمتري روي الك زيرين كه داراي چشمه هاي ريزتري است ،‌قرار گيرد . آهن گيري: مي دانيد كه اهن با ظرفيتهاي مختلف در مواد اوليه يا بدنه هاي خام وجود دارد، در مجموع چهار شكل متفاوت آهن وجود دارد. - به صورت يك كاتيون در داخل شبكه بلوري مواد اوليه - به صورت كانيهاي مختلف كه به عنوان ناخالصيهاي طبيعي با مواد اوليه مخلوط مي شوند . - به صورت ناخالصيهاي مصنوعي كه در اثر سايش صفحات خرد كننده سنگ شكنها و آسيابها به وجود آمده اند . فقط در حالت اخير آهن به صورت فلزي يا آزاد وجود دارد. لذا در اين حالت توانايي مي توان عمل اهن گيري را انجام داد. - به صورت تركيبات دو وسه ظرفيتي آهن كه در اثر زنگ زدگي خطوط انتقال دو غاب ،‌- وارد دوغاب ميشوند.در توليد فرآورده هاي ظريف براي تخليص دو غاب از ذرات آهن موجود ،‌- از دستگاههاي آهنر يا مگنت دستي استفاده مي شود . دستگاههاي آهنربا اگر چه عامل بسيار موثري در حذف آهن و تخليص دو غاب هستند،‌- ولي ماسفانه بايد توجه داشت كه اين دستگاهها قادر به جذب تمام مواد وذرات حاوي آهن نيستند . در بين كانيهاي مهم آهن، كانيهاي مگنيت ( ) سيدريت ( )‌و هماتيت( ) به ترتيب داراي بيشترين خاصيت مغناطيسي هستند و بنابراين ،‌به وسيله دستگاههاي آهنربا جذب مي شوند . در كانيهاي ليمونيت ( ) ماركاسيت و پيريت ( ) خاصيت مغناطيسي به ترتيب كاهش يافته و به همين دليل در عمل ، احتمال جدا سازي اين كانيها به وسيله دستگاههاي آهنربا بسيار كم است . در مورد آهن فلزي بديهي است كه دستگاههاي آهنربا به راحتي قادر به جذب آنها هستند. تنظيم خواص رئولوژيكي بعد از اينكه دو غاب الك و آهنگيري شد، دو غاب رابه چاله ذخيره يا به ظرف مخصوص انتقال مي دهيم . در حالي كه همزن الكتريكي با دور كم در حال هم زدن آرام دو غاب است ، از چاله نمونه برداري كرده و آزمونهاي زير را اعمال مي كنيم تا فرم پيوست تكميل شود. همان طوريكه در فرم ملاحظه مي شود ، شامل مراحل زير است :‌اولين مرحله تنظيم دانسيته دوغاب است . بدين معنا كه سرعت ريخته گري يا مدت زماني كه لازم است دو غاب در قالب گچي بماند و به ضخامت مورد نظر برسد، تنظيم شود . بدين منظور در ابتدا قالب گچي مناسب را كه داراي عمر مشخص و درصد آب به گچ ثابت و معيني است آماده مي كنيم و يا اينكه مي توانيم از يك مدل مشخص در خط توليد استفاده كنيم بعد از بستن قطعات قالب، آنها را با كمك يك نوار پهن لاستيكي نظير تيوپ دوچرخه يا لاستيكي كه از تيوپ ماشين معمولي بريده شده است ، كاملا در كنار هم جذب و محكم كنيد . دو غاب حاصل را به داخل قالب گچي بريزيد . و بعد از مدت زمان مشخصي ،‌در نتيجه واكنشهاي متقابل بين دو غالب وقالب گچي ،‌لايه اي درمحل تماس دو غاب و قالب ايجاد مي شود .‌واضح است كه قطر لايه ايجاد شده بستگي به زمان توقف دو غالب در قالب دارد. بعد از گذشت مدت زمان مورد نظر ، دو غاب اضافي موجود قالب تخليه مي شود . اين زمان به طور عمده بستگي به قطر فراورده مورد نظر وسرعت ريخته گري دو غاب دارد . بايد توجه داشت كه تراكم قالب گچي نيز عامل موثري در زمان ريخته گري است . ولي براي ايجاد زمينه اي در ذهن دانش آموزان بايد اشاره شود كه با توجه به كليه عوامل موثر زمان ريخته گري به عنوان مثال براي فرآورده ها بهداشتي به قطر حدود 10 يا 11ميليمتر،‌معمولا حدود تا 2 ساعت ،‌براي ظروف غذا خوري از جنس ارتن و ريا پرسلان با قطر2 تا 3 ميليمتر ، حدود 15 تا 25 دقيقه و براي چيني استخواني به همين قطر حدود 2 تا 5 دقيقه است .سپس قالب و فرآورده شكل يافته در آن براي مدتي به حال خود گذاشته مي شود تا لايه ايجاد شده ،‌تا حدودي خشك و در نتيجه كوچكتر شود .(‌دراثر انقباض تر به خشك ) بعد از اين مرحله قطعه شكل يافته به راحتي از قالب جدا شده و مي توان آ نرا از داخل قالب گچي خارج كرد درهنگام تشكيل لايه در محل تماس قالب و دوغاب،‌حجم دو غاب موجود در غاب به مرور كمتر وكمتر مي شود . به همين دليل لازم است كه مجددا مقاديري دو غاب به داخل قالب گچي ريخته شود. با توجه به اينكه انجام اين عمل نيازمند نيروي انساني بيشتر و نيز مراقيت دايم است، در عمل قطعه اي در دهانه قالب گچي تعبيه شده كه اصطلاحا به آن ((‌حلقه 45)) گفته مي شود. اين حلقه باعث ايجاد ستوني از دو غاب برفراز قطعه ساخته شده مي شود. در نتيجه با كاهش حجم دو غاب موجود در قالب ،‌نيازي به اضافه كردن مجدد دو غاب نيست. در بعضي موارد به جاي تعبيه حلقه از قيف استفاده مي شود . حلقه ها مي توانند از جنس لاستيك و يا گچ باشند. در صورتي كه حلقه ها از جنس گچ باشند، در سطح داخلي حلقه ،‌در محل تماس دو غاب با گچ نيز لايه اي ايجاد ميشود . اين لايه اضافي و نيز ديگر قسمتهاي اضافي ( به عنوان مثال اضافات ايجاد شده در محل درز قالبها)‌در مرحله پرداخت بريده و جدا مي شوند . قالبهاي گچي به ندرت يك تكه هستند. بدين معني كه معمولا فراورده ها در قالبهاي چند تكه شكل مي يابند. از طرف ديگر در مورد بعضي از شكلهاي پيچيده لازم است مدل اصلي به چند قعطه مختلف تجزيه شده و هر يك از قسمتها جداگانه شكل بگيرند . سپس، بعد از خروج از قالبها به يكديگر متصل شوند. به عنوان مثال ، در مورد ظروف خانگي دسته فنجانها و يا لوله قوريها به صورت مجزا شكل يافته و پس از خروج از قالب، به بدنه اصلي چسبانده مي شوند . مرحله چسباندن قطعات در شكل دادن فراورده ها داراي اهميت زياد است . درشكل دادن به روش ريخته گري به صورت كاملا ساده نشان داده شده است . تعيين زمان ريخته گري دو غابي وسايل مورد نياز مواد اوليه مورد نياز تعداد پنج عدد قالب گچي دو غاب تنظيم شده ليواني كوليس يا ريز سنج كاغذ ميليمتري سيم يا فنر براي برش دادن خط كش كرنومتر مدت زماني كه دو غاب در داخل قالب باقي مي ماند ، در قطر لايه ايجاد شده ويا به عبارت ديگر در ضخامت بدنه خام ، تاثير بسيار زيادي دارد. بدني معني كه چنانچه دو غاب اضافي همچنان در قالب باقي مانده و تخليه نشود و اصطلاحا (( زمان بيشتر به دو غاب داده شود ))‌،‌قطر لايه ايجاد شده افزايش خواهديافت . بايد توجه داشت كه با گذشت زمان ،‌سرعت تشكيل ثابت نبوده و به مروركند تر مي شود . چرا كه در اين شرايط ،‌خود لايه ايجاد شده به صورت سدي در ماقابل نفوذ آب به داخل گچ ،‌عمل مي كند. همچنانكه مشاهده مي شود ، اين عامل كه اصطلاح (( ريخته گري)) به آن اتلاق مي شود، عامل مهمي درتعيين قطر بدنه خام (‌ودر نتيجه ديگر خصوصيات بدنه ) و نيز سرعت توليد است . به همين دليل ،‌يكي از مهمترين خواص دوغابها مقدار ( سرعت ريخته گري) آنها است. به طور مشخص ،‌سرعت ريخته گري عبارت است از ضخامت ايجاد شده در واحد زمان و عوامل موثر در ان كلا عبارتند از : فشار، درجه حرارت ،‌وزن مخصوص دو غاب و بالاخره مقاومت لايه ريخته گري شده در برابر عبورآب . دو عامل اخير وبخصوص آخرين عامل ، مهمترين مواردي هستندكه عملادرصنعت مورد توجه قرار مي گيرند . مقاومت لايه ريخته گري شده در برابر عبور آب ، خود به عوامل ديگري بستگي دارد كه به طور خلاصه عبارتند از:نوع و يا دانه بندي مواد و نيز چگونگي و يا شدت روان شدگي ( به عبارت ديگر تجمع و ياتفرق ذرات )ضمنا بايد توجه داشت كه در سرعت ريخته گري ،‌عوامل خارجي ديگري كه ربطي به خواص دو غاب ندارند نيز موثر هستند. مانند تراكم و يا تخلخل قالب گچي و درصد رطوبت موجود در آن.ضخامت لايه ايجاد شده رابطه مستقيم با جذر زمان ريخته گري دارد. بنابراين ،‌بين زمان و ضخامت لايه رابطه زير بر قرار خواهد بود: ويا در رابطه فوق ، 1ضخامت لايه ايجاد شده ( به ميلي متر )‌و t زمان (‌به دقيقه)‌وk ضريب ثابت است . به همين دليل سرعت ريخته گري معمولا به صورت بيان مي شود . رابطه فوق بدين معني است كه به عنوان مثال چنانچه ساخت فرآورده اي به ضخامت يك ميليمتر ،‌چهاردقيقه زمان احتياج داشته باشد، ساخت فراورده ديگر به ضخامت 2 ميليمتر در همان شرايط به شانزده دقيقه زمان نياز دارد. با اين توضيحات ، براي تعيين سرعت ريخته گري و در كنار آن زمان ريخته گري، به صورت زير عمل كنيد: نخست روي قالبهاي گچي به ترتيب شماره يك تا پنج بزنيد ، سپس دو غاب را به ترتيب در اولين قالب ريخته و بلافاصله كرنومتر را بزنيد .بلافاصله قالب گچي ديگر و درنهايت پنجمين قالب گچي را از دو غاب پركنيد. بعد از يك دقيقه اولين قالب را و بعد بترتيب زيرا قالبهاي ديگر را تخليه كنيد : بعد از اينكه آخرين قطرات دو غاب از چكه كردن باز ايستاد ،‌قالب را به حال خود بگذاريد و بعد از زمان مشخصي كه جداره تشكيل شده در اثر انقباض از قالب جدا شد، آن را از قالب بيرون آورد. با ريز سنج يا با كمك كوليس اندازه گيري كنيد.سپس با كمك كاغذ ميليمتر و با انتخاب دو محور xوy به ترتيبx را به عنوان زمان و y را به عنوان ضخامت با كمك نقطعه يابي رسم كنيد. در اين حالت با رسم 1 بر حسب خواهيد توانست ضريب خط را بدست آوريد كه همان سرعت ريخته گري است . و از انجا مي تونيد به راحتي هر ضخامتي را كه مي خواهيد ، تعيين و زمان آن را محاسبه كنيد. مثلا اگر سرعت ريخته گري 5/0 باشد،يعني ( ميليمتر مربع بر دقيقه) براي داشتن بدنه اي به ضخامت 8/0 سانتيمتر به صورت زير محاسبه مي كنيم . دقيقه َ 2.8 = 60 ÷ 128 يعني بايد 2 ساعت و 8 دقيقه زمان بدهيد تا جداره مورد نظر تشكيل شود.يكي از عوامل موثر درسرعت ريخته گري ، وزن مخصوص دو غاب و يا به عبارت ديگر نسبت بين مواد جامد و آب است . علاوه بر اين مورد افزايش مقار اب در دو غاب ريخته گري باعث اشباع سريعتر قالبها مي شود كه به نوبه خود خشك كردن كامل قالبها باعث فرسودگي سريعتر آنها و نهايتا كاهش بازدهي قالبهامي شود . وزن مخصوص دو غابهاي ريخته گري بايد حتي المقدور بالا باشد. علت اساسي استفاده از روان كننده ها در دوغابهاي ريخته گري ،‌همين مورد است . چرا كه بدون استفاده از روان كننده ها تهيه دو غابهايي با وزن مخصوص بالا ، تقريباً غير ممكن است . به همين دليل يكي از خواص مخصوص آنها است . در توليد فرآورده هاي سراميك ظريف به طور معمول وزن مخصوص دو غاب ريخته گري بين 5/1 تا است. يكي ديگر از خصوصيات بسيار مهم در دو غابهاي ريتخه گري و يسكوزيته آنهاست .ويكسوزيته يك دو غاب علي رغم وزن مخصوص بسيار بالاي آن بايد درحدي باشد كه درمقياس صنعتي ، دوغاب به راحتي از الكها و يا خطوط لوله عبور كند و درعين حال بتواند تمامي زواياو گوشه هاي قالب را پركند. مساله مهم درارتباط بين وزن مخصوص ويسكوزيته و روان كننده اين موضوع است كه اگر چه تغييرات وزن مخصوص ويا به عبارت ديگر مقدار آب و نيز تغييرات مقدار روان كننده در ويسكوزيته موثر هستند. ولي تغييرات مقدار روان كننده در مقدار وزن مخصوص بيتاير است ودر نتيجه در خطوط توليد كارخانه ها ،‌با اندازه گيري و يسكوزيته و وزن مخصوص در بسياري موارد مي توان به تغييرات مقدار روان كننده پي برد. علاوه برسرعت ريخته گري ،‌وزن مخصوص و ويسكوزيته عامل ديگري نيز دردو غاب بدنه خام اهميت دارد و آن تيكسو تروپي است ؛ خاصيت تيكسوتر را به طور خلاصه مي توان به صورت ‍«افزايش ويسكوزيته دو غاب دراثر سكون و ركود و كاهش ويسكوزيته دراثر هم خوردن» تعريف كرد. دو غابي كه داراي تيكسوتر و پي زيادي است بلافاصله بعد از هم خوردن ممكن است داراي رواني مناسبي باشد. ولي بعد از مدتي سكون ، ويسكوزيته آن به شدت افزايش مي يابد. افزايش ويسكوزيته در اثر خاصيت تيكسوتروپي، گاه به حدي است كه چنانچه ظرف حاوي دو غاب بعد از مدتي سكون ،‌وارونه شود، دو غاب داخل آن از ظرف خارج نمي شود. در دو غابهاي ريخته گري به طور معمول مقادير كمي تيكسوتروپي مطلوب است. چراكه تيكسوتروپي باعث افزايش سرعت ريخته گري شده و درعين حال استحكام و ثبات خاصي را در قطعه ريخته گري شده ايجاد مي كند.( بايد دقت شود كه منظور ، ايجاد استحكام و در حالت پلاستيك است ( درصورتي كه استحكام خشك مد نظر باشد، خلاف اين موضوع صحيح است . بدين معني است كه رسهاي روان شده به دليل تراكم بيشتر داراي استحكام خشك بسيار بيشتري هستند. استحكام خشك زيادتر فرآروده هايي كه به روش ريخته گري شكل مي يابند نيز به همين دليل است ). از طرف ديگر وجود مقدار زيادي تيكسوتروپي دردوغاب نيز باعث بروز اشكالاتي مي شود؛ تيكسوتروپي زياد در دو غاب باعث سست شدن فراورده ريختهگري مي شود ،‌به نحوي كه چنين فرآورده هايي را مي توان به راحتي تغيير شكل داده و با تكان دادن ممكن است مجددا به دو غاب تبديل شوند. به عنوان يك قانون كلي ، روان كننده ها نه تنها باعث كاهش ويكسوزيته مي شوند، بلكه تيكسوتروپي رانيز كاهش مي دهند. بنابراين ،‌مقدار مصرف روان كننده بايد به نحوي تنظيم شود كه با ايجاد بيشترين مقدار رواني ، مقادير كمي تيكسوتروپي در دو غاب ايجاد شود. دليل استفاده مشترك از سليكات و كربنات سديم به عنوان روان كننده همين مورد است. سيليكات سديم اگر چه باعث رواني دو غاب مي شود. ولي تيكسوتروپي ار ينز به طور كامل از بين مي برد . در حالي كه كربنات سديم درعين حال كه باعث كاهش ويسكوزيته مي شود، مقادير كمي تيكسوتروپي در دو غاب باقي ميگذارد. استفاده توام از اين دو روان كننده باعث ايجاد بيشترين حد رواني و در عين حال وجود مقدار كمي تيكسوتروپي در دو غاب مي شود. روشهاي ساخت ماهيچه هاي سراميكي: ماهيچه هاي سراميكي به خاطر دقت ابعادي بالا در ريخته گري قطعات دقيق به كاربرده مي شوند. اين ماهيچه ها به دو روش دو غابي و فشاري ساخته مي شوند كه از نظر نوع نسوز يكسان بوده ولي چسبهاي آنها با هم تفاوت دارد. دو روش ساخت ماهيچه ها در ذيل به اختصار شرح داده مي شود: الف ) ماهيچه هاي ساخت سراميك به روش دو غابي در اين روش يك مدول مومي به شكل ماهيچه موردنظر ( با احتساب انقباضات موم و مواد سراميكي پس از خشك شدن) ساخه مي شوند. پس اين مدل مومي را در داخل يك قالب مي گذاريم به طوريكه يك قسمت از مدل جهت خروج موم و وارد كردن دو غاب سراميك به آن درنظر گرفته شود. پس دو غاب گچي آماده شده را در درون قالب حاوي مدل مومي مي ريزيم و پس ازسفت شدن دو غاب گچ آنرا از قالب خارج كرده و در خشك كن قرار مي دهيم پس از خشك شدن قالب گچي مدل مومي را ذوب كرده و از قالب گچي خارج مي نماييم. دو غاب سراميكي تهيه شده به نسبت 70% پودر نسوز و 30% آب را درون قالب گچي تهيه شده مي ريزيم و پس ازخشك شدن مواد سراميكي قالب گچي را شكسته و ماهيچه سراميكي شكل گرفته را خارج مي نماييم . اين ماهيچه را پس از خشك كردن در دمايي حدود950 درجه سانتي گراد پخت مي كنيم. ماهيچه تهيه شده پس از پخت كامل و خنك شدن آماده استفاده مي باشد. قابل ذكر است كه چسبهاي مورد استفاده دراين روش از نوع سيليكاتها مي باشد ونسوز مصرفي داراي عدد ريز دانگي 200يا325 مش است. بـ )ساخت ماهيچه هاي سراميكي به روش فشاري: در اين روش پودر نسوز مورداستفاده كه ازنوع زيركني يا آلومينيايي يا آلوميناسيليكاتي مي باشد را با رزين مخصوص(موم و..)‌مخلوط كرده و به صورت خمير در مي آوريم خمير تهيه شده ار در درون قالب ماهيچه كه عمدتااز جنس فلز مي باشدبه روش فشاري تزريق مي كنيم . ماهيچه تهيه شده را حرارت داده تا به آرامي موم آن خارج گردد. سپس اين ماهيچه رادر دماي 950 درجه سانتيگراد تحت عمليات نهايي پخت قرار مي دهيم. پس ازپخت كامل ماهيچه و خنك نمودن آن تا دماي محيط ماهيچه مذكور مورد استفاده قرار مي گيرد. منبع:mehdi518.blogfa.com

قالب گيري فشاري قالب گيري فشاري ،يكي از قديمي ترين فرآيندهاي قالبگيري شناخته شده است. در اين قالبها ماده پلاستيكي در محفظه قالب قرار گرفته و باحرارت و فشار شكل مي گيرد. در اين قالبها ،معمولا از تركيبات گرماسخت(ترموست)،بصورت عمده استفاده مي شود ولي از محصولات گرما نرم (ترمو پلاستيك)دربرخي موارد و به ندرت استفاده مي شود. موادي كه بعنوان شارژ اينگونه قالبها بكار ميرود،داراي اشكالي بصورت پودر ،ساچمه اي ،لايه اي و پيش فرم مي باشد. قالبهايفشاري عمدتا داراي يك عيب ميباشند بطوريكه ،در اثر فشار زياد موجود در داخل قالبپين هاي ضعيف و ديوارهاي نازك دفرمه ميشوند ، بنابراين طراحان اين گونه قالبها بهمنظور كم رنگ كردن اين عيب ،از فرايند قالب گيري انتقالي كمك گرفته اند . فرايند قالب گيري انتقالي، در زمان جنگ جهاني دوم شناخته شد بطوريكه در ابتداكاربرد عمده اي در صنايع نظامي داشت. این فرایند سال 1909توسط آقاي لئو بكلند ،جهتتوليد پوسته راديو پيدايش يافت. مراحل كلي فرآيند قالب گيري فشاري : ۱- در صورت لزوم قالب را تمييز و مواد آزاد كننده را داخل قالب ميريزيم. ۲- قالب را شارژ مي كنيم. ۳- قالب توسط پرس بستهميشود. ۴- قبل از ايتكه قالب بطور كامل بسته شود ،قالب را كمي بازكرده تاگازهاي محبوس از قالب خارج شود(تنفس قالب ۵- حرارت و فشار را اعمال كردهتا عمل قالبگيري تثبيت شود(در كاربرد فشار قبل از بسته شدن كامل قالب بايد اندكيدرنگ شود بطوريكه گازها بتوانند از محفظه قالب خا رج شوند. ۶- قالب را بازنموده و قطعه داغ را در فيكسچر خنك كننده قرار ميدهيم. معرفي روشهاي قالبگيري : ۱- قالبگيري فشاري قالبگري انتقالي ۲- قالبگيري تحت فشارپيستون ۳- قالبگيري بصورت ريخته گي ۴- قالبگيري پرسي لازم بهذكر است كه دو روش اول بصورت عمده براي توليد قطعات پلاستيكي اعم از مواد ترموپلاستيكي و ترمو ستي ميباشد. شرح فرآيند قالبگري فشاري : درابتدا قالب توسط شابلن بار ريز كه روي دستگاه پرس قرار دارد ،شارژ شده و قالب شروعبه بسته شدن ميكند ،بطوريكه سنبه قسمت روئي قطعه را فرم داده و قسمت زيرين قطعه تاسطح جدايش قالب در داخل محفظه پائيني فرم ميگيرد. در اين قالبها دمائي در حدود 130تا200 درجه سانتي گراد توسط دو المنت گرم كننده حاصل ميشود ، ولي عمدتا دماينيمه فوقاني قالب كمتر از نيمه تحتاني ميباشد بطوري كه معمولا قسمت فوقاني تا دماي 145درجه سانتي گراد گرم شده و قسمت تحتاني تا دماي 155درجه سانتي گراد گرم ميشود. فشار لازم در حدود 100تا500تن مي باشد ،البته اين فشار با توجه به سطح تماس قطعه باقالب تعيين مي شود. شرح فرايند قالبگيري انتقالي : همانطوركه در قسمت چكيده به آن اشاره شد ، اين فرايند قالبگيري به منظور بر طرف كردن عيبقالبگيري فشاري از اين روش قالبگيري استفاده ميشود. در واقع عملكرد اين روشقالبگيري به اين صورت است كه ابتدا مواد شارژ فالب بصورت سرد يا نيمه گرم داخلكانال بار ريز وارد و توسط يك سنبه فشار دهنده مواد از طريق روزنه هايي در سيستم راهگاهي ،به حفرهاي اصلي قالب هدايت مي شود. قالبهايي كه با اين روش طراحي مي شوندغالبا چند حفره اي ميباشند،به خاطر اينكه از نظرهزينه مقرون بصرفهشوند. انواع روشهاي قالبگيري فشاري از نظر ساختمان قالب : ۱- قالب فلاش دار (قي flash die ۲- قالب سنبه اي كفي يا پله اي flat die ۳- قالب مثبت positive die ۴- قالب نيمه مثبت semi positive die لازم به به توضيح است كه اين قالبها بر مبناي اجازه ي ورود مواد به كانالفلاش دسته بندي شده اند كه در ادامه توضيح اضافي داده ميشود . قالبهاي فلاشدار : در اين قالب در اثر فشار حاصل از طرف پرس ،به مواد اضافي اجازه دادهميشود كه به راحتي به كانال فلاش راه پيدا كند . در اين روش قالبگيري ، فلاش معمولابه صورت افقي است . در اين روش قالبگيري لازم است، علاوه بر هزينه طراحي وساخت،هزينه اي براي سنگ زدن پليسه حاصل شده در اطراف قطعه در نظر بگيريم . در واقعيكي از معايب اينگونه قالبها ،همين هزينه اضافي مي باشد. مزيت اين گونه قالبها درارزان بودن و ساده بودن آنها است . كاربرد اين قالبها براي توليد قطعاتي ازمواد پلاستيكي با ضريب بالك پايين و قطعاتي كه رعايت ضخامت يكنواخت ديوارهاي آن مهمنباشد،البته يكنواختي ضخامت ديوارها تا حد زيادي به دقت ميله هاي راهنماي قالببستگي دارد . تعريف ضريب بالك: حاصل تقسيم حجم مواد فرم نگرفته به مواد فرمگرفته را ضريب بالك گويند. قالب هاي سنبه اي كفي يا پله اي : اينقالبها شبيه قالبهاي فلاش دار ميباشند ، با اين تفاوت كه در اينجا يك محفظه بار دهيبه مجموعه قالب اضافه شده است .پله ي كفي عموما 16/3 اينچ عرض دارد به منظور خروجمواد اضافي كه از بين سنبه و محفظه نشت ميكند. اين قالبها ،قطعات را با چگالي يادانسيته بيشتري نسبت به نوع فلاشدار مي سازند. قطعات با پين هاي كوچك و مقاطع ظريفاز اين راه قابل ساخت هستند. در اين گونه قالبها نيز همانند قالبهاي فلاشدارسنگ زني فلاش يا پليسه با مقدار كمتري نسبت به قبل لازم است. قالبهاي مثبت : در اين قالبها فضاي خيلي كمتري نسبت به دو نوع قبل براي خروج مواد اضافيبه داخل كانال فلاش تعبيه شده است .سنبه در محفظه فالب داراي انطباق كاملا جذب بودهو تلرانس در هر طرف 3 هزارم اينچ ميباشد .اين قالبها براي قالبگيري مواد با فيلرپارچه اي و قطعات عميق مانند محفظه راديو بكار ميرود و از هر قالبي براي قالبگيريمواد با فيلر پارچه اي مناسب تر هستند .مزيت اين قالبها در اين است كه پليسه يافلاش بصورت عمودي ميبا شد و به سادگي بر طرف ميشود. مهمترين عيب اين قالبهاخراشيدگي محفظه ي قالب توسط سنبه است كه مستقيما اثر آن روي قطعه مشاهده ميشود . قالبهاي نيمه مثبت : اين قالبها متشكل از يك قالب سنبه اي پله دارو يك قالب مثبت هستند .از اين قالبها براي ساخت قطعات با عمق زياد ، قطعاتي كه درته آنها مقاطع بزرگ و قطعا تي كه در برخي از مقاطعشان اختلاف ضخامت وجود دارد بكارميروند.پليسه يا فلاش ايجاد شده به راحتي توسط سنگ بر طرف مي شوند.معمولا براي فرمدادن ملامينها و تركيبات اوره اي از اين نوع قالبها كمك مي گيرند .لقي بين سنبه وماترس 1هزارم اينچ در هر طرف است . معمولا اين گونه قالبه را بصورت چندمحفظه اي با محفظه ي باردهي مشترك مي سازند بطوريكه به آنها قالبهاي ويژه اطلاقميشود زيرا گاهي حتي بيشتر از يكصد محفظه درآنها تعبيه شده است. نكته : مكانيزم توليد قطعه در قالبهايي كه در بالا توضيح داده شد براي توليدقطعاتي بود كه در ديواره ي جانبي آنها هيچ گونه حفره يا سوراخ وجود نداشت ،حال اگربخواهيم قطعاتي را كه ديوا ه ي آنها داراي حفره يا سوراخ مي باشد را توليد كنيملازم است كه اين قالبها را بصورت تكه اي با سنبه ي ماهيچه جانبي و متحركبسازد. علاوه بر اين مكانيزم با توجه به نياز از مكانيزم صفحه ي بيرون اندازبجاي پينهاي بيرون انداز و مكانيزم فنري نيز استفاده ميشود. انواعروشهاي قالبگيري انتقالي از نظر ساختمان : ۱- قالبهاي لولهراهگاهي ۲- قالبهاي پيستوني لازم به ذكر است كه اين تقسيم بندي توسطانجمن مهندسين امريكا صورت گرفته است. قالبهاي لوله راهگاهي : در اينقالب ها پلا ستيك ها بر اثر نيروي وزن خود، از طريق لوله راهگاه به داخل قالب هدايتميشوند. قالبهاي پيستوني : در اين قالب ها مواد پلاستيكي وارد شده بهكانال بارريز توسط پيستون فشرده شده ، تا حدي كه به سطح جدايش قالب فشار واردميشود. اجزاء ساختماني پلاستيكها (شامل ترموستهاوترمو پلاستيكها رزين: عنصر چسباننده نرم كننده:اين ماده آلي براي بهبود سختي ،مقاومت ،قابليت ارتجاعي قطعه وسهولت در امر قالبگيري به پلاستيك اضافهميشود. عنصر فيلر:اين عنصرنقش پر كننده گي دارد و جنس آن ميتواند از گردچوب، پارچه،سفال وغيره با شد. رنگ:براي بهبود شكل ظا هري محصولاتپلاستيكي،به آنها اضافه ميشود. لازم به توضيح است كه ترموستها كلا دارايرزين پلاستيك و عنصر پر كننده بوده وترموپلاستيك ها داراي رزين پلاستيك و رنگ ميباشند،البته ماده ي نرم كننده در هر دو نوع پلاستيك استفادهميشود. كاربرد قالبهاي انتقالي : ۱- توليد قطعات با مقاطعپيچيده ويا با ما هيچه هاي جانبي مشگل ۲- توليد قطعات با مغزيهاي نازك وپيچيده ۳- توليد قطعات با سوراخهاي كوچك و عميق ۴- توليد قطعات باچگا لي يكسان تري نسبت به روش قالبگيري فشاري ۵- توليد قطعات دقيق ۶- توليد قطعات با پليسه كمتر(خصوصا براي مواد ترموست با فيبرپارچه اي ) ۷- توليد قطعات با وزن سنگينتر مثلا مواد ترموست از جنس ملا مين ،فرم آلدئيد وقطعات بافيبر الياف نساجي. تجهيزات مورد نياز در فرايند قالبگيري فشاري وانتقالي : براي توليد قطعات به روش فشاري نياز به پرسهايي داريم كه : ۱- تناژ بالا داشته باشند(معمولا250 تن ۲- به شابلن بار ريز مجهزباشند يا قابليت نسي اين قسمت راد اشته باشند. ۳- به سيستم محركه هيدروليكيمجهز باشند(بمنظور تنظيم سرعت حركت پرس در فرايند قالبگيري انتقالي علاوهبر موارد فوق به پرسهايي با تناژ كمتر و مخصوص نياز داريم. پرسهاي مخصوص بهپرسهايي اطلاق مي شود كه بتوانند هم عمل بستن صفحات قالب را انجام داده وعملبارريزي،فشار وحرارت را تواما بوجود بياورند. مزاياي فرآيندقالبگيري فشاري : ۱- ضايعات كم است(در اين قالبها لوله راهگاه و كانال هدايتمواد وجود ندارد ۲- هزينه تجهيزاتي نسبتا اندك است. ۳- عمليات ميتواند بصورت خودكار يا دستي انجام بگيرد. ۴- محصول توليد شده كامل ميباشد. ۵- جريان مواد در زمان كوتاه انجام شده در نتيجه تنش در قطعه وسائيدگي در قالب كم است. ۶- قطعه داراي انسجام و يك پارچگي ساختار ي ميباشد. ۷- قطعات طويل به راحتي با اين روش توليد ميشوند. معايب فرايند قالبگيري فشاري : ۱- قالبگيري قطعاتپيچيده دشوار مي باشد. ۲- در اين قالبها به قسمتهاي داخلي قالب مثل پين هايبيرون اندز براحتي آسيب وارد ميشود. ۳- ممكن است براي توليد برخي قطعات سيكلزماني از حد استاندارد(2الي4دقيقه)به طور چشمگيري زياد شود. ۴- محصولاتمعيوب در اين روش مجددا قابل باز يابي نيستنند. مزاياي فرايندقالبگيري انتقالي : ۱- در اين فرايند نسبت به روش قبل به فشار كمتري نيازاست ،بنابراين ميتوان از پرسهايي با تناژ كمتر استفاده كرد. ۲- بعلت فشاركمتر هيچ گونه صدمه اي به قالب و اجزاء داخلي آن وارد نمي شود. ۳- در اينروش ميتوان ابتدا مادهي اوليه را گرم كرد و سپس آن را به داخل قالب تزريق نمود كهنتيجه آن بهبودتوزيع دما در ماده اوليه و تشكيل شبكهاي عرضي ملكولي بطور سريعميباشد . ۴- زمان گردش عمليات كاهش يافته كه نتيجتا از عيوب قطعات ميكاهد. ۵- از طرفي بهبود در جريان مواد در اين قالب ها ،توانايي توليد اشكالپيچيده را فراهم مي آورد. معايب فرايند قالبگيري انتقالي : ۱- بعلت اينكه اين قالبها معمولا چند حفره اي ميباشند، هزينه توليد آنها زياداست. ۲- اينگونه قالبها بخاطر داشتن كانال بارريز جدا گانه به امكانات ويژهنظير پرسهاي مخصوص نياز دارند. نتيجه گيري : با توجه بهمزايا و معايب قالبهاي فشاري به اين نتيجه مي رسيم كه فرايند قالبگيري فشاري يك روشكاملا مناسب براي توليد قطعات فشرده،طويل وقطعاتي كه دقت زيادي ندارند ، ميباشد.ازطرفي از اين فرايند بطور عمده براي توليد قطعات ترمو ستي استفاده ميشود. بخاطراينكه در اين روش قطعاتي با ساختاري فشرده توليد ميشود،امروزه استفاده از اين روشبراي توليد قطعات حساس همچون چرخ اتومبيل روبه افزايش است. مراجع ومآخذ : Plastic mold engineering Internet Plastic mold design Plastic mold technology منبع mechanics-eng.blogfa.com