جستجو در تالارهای گفتگو

چسب‌های بسیاری برای متصل کردن اجسام مشابه یا غیر مشابه در دسترس هستند. امروزه تقریبا استفاده از چسباننده‌های طبیعی مثل سریش بجز موارد استفاده خاصی منسوخ شده است. در عوض هر روز شاهد تولید و سنتز چسب‌های جدیدی هستیم که منشأ پلیمری دارند. چسب‌ها در اصل صنعتی به شیوه‌های گوناگونی تهیه می‌شوند که در این بحث برخی از مهمترین روشها را معرفی می‌کنیم. پخت یا پروراندن رزین چسب به صورت یک جسم جامد اپوکسی‌ها معروفترین چسبهای این گروه هستند که با استفاده از رزینهای سیکلوآلیفاتیک ، طوری فرمولبندی می‌شوند که در دماهای بالا قابل استفاده باشند. برای سنتز چسبهای قوی و نیمه انعطاف‌پذیر از رزینهای اپوکسی با عوامل پخت پلی آمین یا پلی آمید استفاده می‌شود و بیشتر اپوکسی‌ها بدون استفاده از مواد افزودنی هم چسبندگی خوبی دارند. زمان پخت می‌تواند از ثانیه‌ها تا روزها طول بکشد که این امر به کاتالیزورها و دما بستگی دارد. اپوکسی فنولی با استفاده از این چسبها می‌توان اتصالاتی پدید آورد که تا 315ºc پایدار هستند. این چسبها در دماهای بالا پرورده می‌شوند و از آنها برای پیوند ساختمانی و لانه زنبوری استفاده می‌شود. از دیگر چسبهای این گروه می‌توان از پلی استرها (که ارزان قیمت و زودگیر و شکننده هستند)، سیلیکونها ، سیانوآکریلاتها و آکریلیها ، نام برد. تبخیر حلال از محلول پلیمر گرمانرم مواد پلیمری حل شده در حلالها می‌توانند چسبهای مفیدی تشکیل دهند. با تبخیر حلال ، پلیمر گرمانرم جامدی حاصل می‌شود که به چسب حلال معروف است. از این گروه می‌توان نیتروسلولز را نام برد که سالها محلول 10 تا 25 در صد آن به عنوان چسب هواپیما و یا برای مصارف خانگی استفاده می‌شد. آکریلیها ، محلول رزینهای آکریلیک پرورده شده هستند و به چسبهای پلاستیک مشهورند و برای متصل کردن پلاستیکهای abs ، پلی استیرن و آکریلی مؤثرند. سیمانهای لاستیکی هم جزو چسبهای حلال می‌باشند. تبخیر آب از یک شیرابه پلیمری شیرابه‌ها از ذرات کوچک پلیمر پرورانده شده معلق در آب تشکیل شده‌اند و در موقع تبخیر آب ، ذرات بوسیله نیروهای واندرواسی به یکدیگر متصل می‌شوند. رزین خشک شده ، دیگر در آب حل نمی‌شود. از این چسبها می‌توان پلی وینیل استات را نام برد که برای اتصال قطعات چوبی بکار می‌رود و به صورت شیرابه (محلول در آب) عرضه می‌شود و به نام چسب سفید یا چسب چوب معروف است. سرد کردن پلیمر گرمانرم ذوب شده پلیمرهایی که در دمای مناسب ذوب می‌شوند و دارای نیروهای جاذبه زیادی می‌باشند، بعنوان چسب داغ ذوب شناخته می‌شوند. از انواع پلی استرهای گرمانرم ، پلی آمیدها و پلی اتیلنها ، بعنوان چسب داغ ذوب استفاده می‌شود. این چسبها به صورت لوله‌هایی با ضخامت کم در بازار موجود می‌باشد. در اثر حرارت دادن ، لوله ذوب و جاری می‌شود و با مالیدن به سطح جسم و فشردن سطوح به همدیگر ، اتصال در ضمن سرد شدن انجام می‌شود. عوامل اتصال دهنده موادی که با شیمی دوگانه وجود دارند، می‌توانند به چسبندگی کمک کنند. این ترکیبات دارای دو گروه عاملی متفاوت در دو انتها می‌باشند و معمولیترین آنها عوامل اتصال دهنده سیلان می‌باشند. یک انتهای این ترکیبات ، تولید چسبندگی با شیشه یا مواد معدنی دیگر می‌کند و انتهای دیگر از نظر شیمیایی فعال می‌باشد. اخیرا ترکیباتی به نام تیتاناتها وارد بازار شده‌اند که مانند سیلان دارای شیمی دوگانه هستند و شبیه آنها عمل می‌کنند، اما برتریهایی هم در برخی خواص نسبت به سیلانها دارند

چكيده: پوشش هاي پودري شامل رنگدانه ها و افزودني هاي پخش شده در يك بايندر تشكيل دهنده فيلم ( رزين و عامل پخت) مي باشند كه بصورت پودرهاي ريز توليد مي شوند . چنين پودرهايي با يك تفنگ الكترواستاتيك بر روي سطوح مورد نظر پاشش مي‌گردند. ذرات پودر در تفنگ باردار شده و لايه نازك چسبناكي را روي سطح مورد نظر تشكيل مي‌دهند و پس از عبور از يك كوره در اثر حرارت ، ذرات پودري ذوب شده و پس از ايجاد چسبندگي و باند عرضي يك پوشش سخت ، بادوام و غيرقابل انحلال را ارائه مي‌دهند. لغت پوشش پودري به هر دو پوشش پخت شده و حالت پودري اطلاق مي‌شود و هيچ گونه ابهامي در بكار بردن آن وجود ندارد ولي ترم پودر پوششي فقط براي حالت پودري استفاده مي‌شود . دانلود

پلیمر یک واژه یونانی است. و از اتصال زنجیرهای کوچک منومرساخته میشود. که انصال این زنجیره ها را پلیمریزاسیون گویند. فرایند پلیمریزاسیون عموماً به دو صورت انجام میشود که خود نیاز به یک بحث طولانی و پیچیده میباشد. ویژگی برتر این مواد پلیمری ‍‍: سبکی، سختی و در عین حال انعطاف پذیری، مقاومت در برابر خوردگی، رنگ پذیری، شفافیت، سهولت در شکل پذیری و بسیاری از خواص مورد استفاده در کاربردهای مختلف. پلیمرها عموماً به دو دسته پلاستیکها و لاستیکها تقسیم میشوند. وهر دو گروه نیز خود به پلیمرهای گرمانرم(termoplast) و گرما سخت (termoset) تقسیم میشوند که بطور مفصل شرح داده خواهد شد. به خاطر اینکه مواد پلیمری به تنهایی نمی توانند مورد مصرف قرار گیرند در محل تولید (پتروشیمی) یا صنایع پایین دستی بنا به شرایط و کاربرد آنها از مواد افزودنی (addetive) استفاده میشود. به طور مختصر بعضی از این افزودنی ها ذکر میشود. مواد پرکننده (filler): مانند خاک رس یا در اکثر موارد کربنات کلسیم یا سیلیکا استفاده میشود و علت افزودن آنها کاهش قیمت است و تأثیری در افزایش خواص ندارد. از افزودنی مثل الیاف کوتاه یا پولک جهت بهبود خواص مکانیکی استفاده میشود. منظور از خواص مکانیکی کاهش خزش و استحکام در برابر تنش و ... میباشد. روان کننده ها (lubricant): این مواد ویسکوزیته پلیمر مذاب را کاهش داده و شکل پذیری در قالب ها را آسان تر میکند. مانند استارات کلسیم. رنگدانه ها (pigment): جهت ایجاد رنگهای گونگون در پلاستیکها به کار میروند. نرم کننده ها (plasticizers): موادی با وزن مولکولی و طول زنجیره کمتر نسبت به رنجیره پلیمرها که خواص و مشخصه شکل گیری پلیمرها را کمتر میکند. بهترین نمونه کاربرد آن DOP دی اکتیل فتالات، در تهیه PVC پلی وینیل کلراید میباشد که باعث انعطاف پذیری آن میشود. پی وی سی تقریباٌ سخت میباشد و در موارد استفادهایی که انعطاف پذیری نیاز داریم بوسیله این ماده آن را نرم میکنیم. مثال ساده استفاده در سفره ها (به بوی خاص و تند آن توجه کنید همان DOP است) و دمپایی ها و داشبوردهای پیکان های مدل قدیم! میباشد. و اگر به ترک! داشبورد بعضی از آنها توجه کنیم مربوط به از بین رفتن (پریدن) این افزودنی میباشد. استحکام دهنده ها(reinforcement) : با افزودن موادی نظیر الیاف شیشه یا الیاف کربن مقاومت و سفتی پلیمرها افزایش و بهبود می یابد. نظیر فایبر گلاس ها یا بدنه هواپیما و بعضی از خودروها مانند سیناد2 ! پایدار کننده ها(stabilizers) : این افزودنی ها از فساد و تخریب پلیمرها در مقابل عوامل محیطی مانند نور خورشید (اشعه UV) و رطوبت و ... جلوگیری میکند. مانند مواد ضد اکسایش که به پلاستیکهایی نظیر ABS اکریو نیتریل-بوتادین- استایرن ، پلی اتیلن و پلی استایرن اضافه میشود و پایدارکننه های حرارتی که معمولاٌ برای شکل دهی PVC به کار میرود. مواد ضد آتش زا(inflammable) : از این مواد در پلیمرهای استفاده میشود که خطر آتش سوزی در محل میباشد. بعضی از پلیمرها مانند PVC که حوای ماده کلر(ضد آتش) میباشد، در هنگام آتش سوزی خود اطفا میباشد و خاموش میشود. همچنین گاز وجود گاز خنثی نیتروژن در فوم های پلی استایرن (سقف کاذب) نیز باعث اطفاء حریق میباشد.

مواد هوشمند در آينده­ايي نچندان دور بازار خوبي را به خود اختصاص خواهند داد و با توجه به خواص خوبي كه از خود نشان مي­دهند، كاربردهاي زيادي در آينده پيدا خواهند كرد. مطلب زير كه به معرفي پليمرهاي هوشمند پرداخته است، توسط دكتر هاشمي مديرعامل شركت گسترش مواد پيشرفته (وابسته به سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران) به شبكه ارسال گرديده است: هوشمندي در مواد، خاصيتي است كه مختص به گروه خاصي نبوده و در اغلب گروه­هاي مواد ديده مي­شود. پليمرها نيز از اين قضيه مستنثنا نيستند و در برابر محرك­هاي مختلف مثل دما، ميدان­هاي الكتريكي و ميدانهاي مغناطيسي، عكس‌العمل­هاي متفاوتي از خود نشان مي‌دهند. اين پليمرها به گروه‌هاي مختلفي تقسيم ‌مي‌شوند و داراي خواص و كاربردهاي متفاوتي مي‌باشند. در ذيل به معرفي، تقسيم‌بندي، كاربردها و بازار اين مواد به طور مختصر اشاره شده است: 1) پليمرهاي فعال الكتريكي (EAP) مكانيزم هوشمندي در اين مواد، عكس‌العمل‌ در برابر تحريكات الكتريكي خارجي است. اين عكس‌العمل، تغيير در ابعاد و هندسه ماده را شامل مي شود. اين پليمرها كه در سال 1990 شناخته شده­اند، كاربردهاي زيادي در پزشكي، صنعت و مهندسي عمران دارند. اين پليمرها به دو دسته عمده تقسيم مي‌شوند: الف)پليمرهاي فعال الكتريكي الكترونيكي كه به منظور حفظ تغيير مكان ايجاد شده در اثر اعمال ولتاژ DC مورد استفاده قرار مي‌گيرند و كاربردهاي زيادي در رباتها دارند. اين دسته خود از جنبه كاربردي به دو گروه تقسيم مي‌شود كه عبارتند از: گروهي كه در حسگري خود از رسانايي و هدايت الكتريكي بهره مي‌برند و گروهي كه از فعاليت الكتريكي خود در اثر تحريك خارجي به عنوان محرك استفاده مي‌كنند. كاربردهاي اين پليمرها در صنايع مختلفي است كه مي‌توان از جمله آنها مواد الكترواستاتيك در لباسهاي ضد الكتريسيته، چسب‌هاي رسانا، حفاظ‌هاي الكتريكي و مغناطيسي، تخته‌هاي مدار چاپي الكترونيكي، رشته‌هاي اعصاب مصنوعي، سازه‌هاي هواپيما و پيزوسراميك­ها را نام برد. ب)پليمرهايفعالالكتريكييوني هستند كه در غشاهاي مبادله­گر يوني، محرك‌هاي الكترومكانيكي، سنسورهاي حرارتي- شيميايي، الكتروليت­هاي جامد، باطري‌هاي قابل شارژ و سيستم‌هاي رهايش دارو در پزشكي كاربرد دارند. پليمرهاي فعال الكتريكي به عنوان دي­الكتريك نيز مورد استفاده قرار مي‌گيرند. به عنوان نمونه پليمرهاي كه داراي سفتي (Stiffness) و ثابت دي­الكتريك بالا مي‌باشند، در محرك­هاي(Actuator) با كرنش بالا مورد استفاده قرار مي‌گيرند كه به طور نمونه در پيزوالكتريك­ها كاربرد دارند. قابل ذكر است كه الاستومرهاي بلور مايع، الاستومرهاي الكتروويسكوالاستيك، پليمرهاي فروالكتريك، نانولوله‌هاي كربن و پليمرهاي رسانا كه بعنوان شناساگرهاي گازهاي سمي (حسگرهاي يوني) در پالايشگاهها و صنايع نظامي كاربرد دارند، نيز در اين گروه قرار مي‌گيرند. 2) سيالات مغناطيسي و رئولوژيكي (MRF) در اين نوع از پليمرهاي هوشمند، با تغيير ميدان مغناطيسي، ويسكوزيتة آنها تغيير مي‌كند و عملكرد آنها مشابه سيالات الكتريكي رئولوژيكي مي‌باشد. 3) سيالات الكتريكي رئولوژيكي (ERF) اين سيالات اساس پليمري دارند و در برابر ميدان الكتريكي از خود تغيير ويسكوزيته نشان مي‌دهند كه مي­توان با اين تغيير ابعاد را تحت تاثير قرار داد. به طور مثال اين مواد در كمك فنرهاي خودرو در خودروهاي جديد كاربرد دارند و با تغيير جريان مي‌توان ارتفاع خودرو را تنظيم نمود. اين نوع پليمرها در راه‌سازي، پل‌سازي و صنعت ساختمان نيز استفاده مي‌شود و امروزه در تكيه‌گاه خيلي از پل‌ها خصوصاً پل‌هاي معلق از اين مواد استفاه مي‌شود. سيالات ERF داراي سه نوع مثبت، منفي و مواد نوري الكتريكي هستند. اگر با اعمال ميدان الكتريكي، ويسكوزيته افزايش يابد ERF مثبت است، اگر با افزايش ميدان الكتريكي ويسكوزيته كاهش يابد ERF منفي است و اگر با تاباندن اشعه ماوراء بنفش ويسكوزيته تغيير كند ERF از نوع نوري و الكتريكي مي‌باشد. 4) ژل‌هاي پليمري هوشمند با تغيير در زنجيره پليمرها مي‌توان ژل­ها را ساخت كه اين كار با تعويض بعضي از مونومرهاي زنجيره با مواد شيميايي صورت مي‌گيرد. تفاوت اصلي ژل­ها با پليمرها سازگاري شيميايي و ترموديناميكي آنها با حلال‌ها مي‌باشد و نيز خاصيت رطوبت‌گيري كه در آنها وجود دارد. ژل­ها براساس ويژگي‌هايي نظير طبيعت گروه‌هاي تشكيل­دهنده، خواص مكانيكي، ويژگي‌هاي ساختاري و شكل شبكه تقسيم‌بندي مي‌شوند و در برا بر محرك‌هاي مختلف فيزيكي و شيميايي نظير دما، ميدان الكتريكي و مغناطيسي، نور، فشار و PH، از خود عكس‌العمل‌ نشان مي‌دهند و در صنايع دفاعي، زيستي، داروسازي و غيره مورد استفاده قرار مي‌گيرند. 5) پليمرهاي با حافظه شكلي مشابه آلياژهاي حافظه‌دار هستند به اين ترتيب كه در اثر تغييرات دمايي از خود تغييرات ابعادي نشان مي‌دهند كه علت آن تغيير در مورفولوژي زنجيره‌ها است. اين پليمرها در مواردي مثل جيگ و فيكسچرهاي ماشينكاري كاربرد دارند. بررسي بازار پليمرهاي هوشمند هنوز خيلي تجاري نشده‌اند، بنابراين بازار خيلي بزرگي را به خود اختصاص نمي‌دهند. البته 5 تا 15 سال آينده اين بازار رشد بسيار خوبي خواهد داشت زيرا كاربردهاي آينده اين مواد كه در حوزه‌هاي مختلفي چون پزشكي، كامپيوتر، خودرو، تلويزيون، پول الكترونيكي، كنترل­كننده‌هاي بهداشتي، هوافضا، بيوتكنولوژي، صنايع نظامي، الكترونيك و فناوري نانو خواهد بود، نويددهنده بازار بزرگي براي اين مواد است. در بين سال­هاي 2010-1992 بر اساس پيش­بيني­هاي انجام شده، در برخي از كاربردهاي اصلي اين مواد مثل غلافها و پوششهاي سيم و كابل، باطري‌هاي ذخيره انرژي با ظرفيت بالا و سپرهاي تجهيزات الكترونيك كه در فضاپيماها و محافظ‌هاي الكترونيك كاربرد دارند، روند مصرف رو به افزايش است و بازار خوبي را به خود اختصاص خواهند داد. مثال­هاي زير به صحت اين ادعاها اشاره دارد: از سال 2000-1992 مصرف اين مواد رو به افزايش بوده بطوري كه مصرف پليمرهاي هادي استفاده در باطري‌ها در سال 2000 معادل 500 هزار پوند بالغ بر 50 ميليون دلار بوده است. بازار سپرهاي الكترونيك در سال 1988، 116 ميليون دلار و در سال 1993، 165 ميليون دلار بوده است و امروزه پوشش­هاي هادي و صفحات پليمري 75 درصد بازار مواد مشابه را به خود اختصاص داده­اند. هزينه پوشش­هاي پلاستيكي نسبت به ساير مواد پايين‌تر است و 1.25 تا 2.5 دلار به ازاي هر فوت مربع ذكر شده است. البته عمده بازار مواد هوشمند پليمري در كشورهاي پيشرفته است و بايد اين بازار را به كشورهاي در حال توسعه گسترش داد و اين نياز را براي اين كشورها به وجود آورد. پيش‌بيني انجام­شده در مورد بازار اين مواد تا سال 2010 بالغ بر 457 ميليون دلار خواهد بود.

به منظور اتصال قطعات پلاستیکی به قطعات دیگر که یا بسیار بزرگند یا بسیار پیچیده، از چسب و چسباندن حلالی، بست مکانیکی و انواع روش‌های جوشکاری استفاده می‌شود. در تمام این موارد هدف، تشکیل یک قطعه مونتاژ شده‌ی یکپارچه است. سامانه‌های چسب کاری، چند کاره هستند و در مواقعی که نیازمند اتصالات محکم و بادوام هستیم، نتایجی پایدار و قابل پیش بینی به بار می‌آورند. جوشکاری، تنها برای گرمانرم‌ها (و نه گرماسخت‌ها) مناسب است. در این روش سطوح مورد اتصال در محل تماس ذوب می‌شوند تا پیوندهای مولکولی قوی تشکیل گردند. جوشکاری پلاستیک در صنعت پلاستیک و به منظور درزگیری بسته‌بندی‌ها بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرد. هر دو روش استفاده از چسب و جوشکاری پلاستیک در صنعت خودرو به صورت گسترده‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرند. پشتیبانی فنی توسط متخصصان سازندگان بسپار پیشنهادات و پشتیبانی‌های فنی لازم برای اتصال و مونتاژ قطعات ساخته شده از موادشان را ارائه می‌کنند. شرکت Lanxess در راهنمای محصولاتش به این موضوع می‌پردازد که مهندسان طراح در ابتدا باید توجه کنند که چگونه می‌خواهند با اتصال اجزای مجزا، آن ها را به واحدهای عملیاتی تبدیل کنند. در این نوشته بست‌های مکانیکی شامل پیچ‌ها و میخ‌پرچ‌‌ها یکی از ارزان‌ترین و معمول‌ترین روش ها برای مونتاژهایی که می‌بایست قابل جداشدن باشند معرفی شده است. هم چنین جهت اتصال دائمی، چسب‌های حلالی در زمره‌ی ارزان‌ترین روش‌های اتصال ذکر شده است. در روش اتصال توسط چسب، چسب‌های دو جزیی اپوکسی و پلی‌یورتان می‌توانند استحکام پیوندی عالی ایجاد کنند. در این راهنما آمده است: چسب‌های بر پایه‌ی سیانو اکریلات‌ها می‌توانند پیوندهای سریعی ایجاد کنند ولی از طرفی به بسپار‌های پلی‌کربنات می‌توانند صدمه وارد کنند مخصوصاً اگر قطعات تنش درونی زیادی داشته باشند یا در فشار کاری زیادی قرارگیرند. چسب‌های اکریلیک دوجزیی استحکام پیوندی بالایی را نشان می‌دهند اما اغلب شتاب هنده‌شان به آمیزه‌های پلی کربناتی صدمه وارد می‌کنند. Lanxess توصیه می‌کند تمام قطعات برای تعیین یک چسب مناسب قبلاً آزموده و مدل شوند. پلاستیک‌ها را می‌توان هم به روش حرکت مکانیکی مانند ارتعاش جوش داد و هم با به کارگیری حرارت به منظور ذوب کردن محل اتصال. مونتاژ فراصوتی یکی از روش‌های پرکاربرد در گرمانرم‌ها است که به اتصالات دائمی، زیبا و دل پذیری می‌انجامد. ارتعاش مکانیکی با بسامد زیاد برای ذوب سطوح محل اتصال در اغلب روش‌های فراصوتی (جوشکاری، ردی (staking) ، جوشکاری نقطه‌ای و درونه ی فراصوتی (ultrasonic inserts)) استفاده می‌شود. هم چنین در این راهنما آمده است مقادیر کم از پرکننده‌ها، مانند الیاف شیشه مانع جوشکاری نخواهند شد. اگر مقدار الیاف شیشه‌ای از 30% فراتر برود منجر به یک پیوند ضعیف می‌شود و می‌تواند در وسایل جوشکاری فرسایش ایجاد کند. عوامل رها کننده‌ی قالب، روان کننده ها و عوامل تأخیر اندازنده‌ی آتش اثر منفی بر کیفیت جوش دارند. شرکت Sabic Innovative Plastics در کتاب مرجع خود در مورد جوشكاري پلاستيك‌ها نوشته است که جوشكاري ارتعاشی، که به نام‌های جوشكاري خطی و جوشكاري مالشی خطی نیز نامیده می‌شود، برای جوش قطعات گرمانرم در طول شکاف صاف مناسب است. در این فرآیند، قطعاتی که می‌بایست به هم متصل شوند بر روی يكديگر تحت فشار مالیده می‌شوند. در ماشین‌های جوشکاری ارتعاشی تجاری، نیمی از قطعه توسط القاء یک سامانه جرم دار و فنری سفت که به خوبی تنظیم شده، و به وسیله‌ی یک نیروی نوسانی تحمیلی خارجی مرتعش می‌شود. انواع دیگر جوشکاری مالشی شامل جوشکاری چرخشی، ارتعاشی زاویه‌ای و جوشکاری دورانی می‌باشد. شرکت Sabic نشان می‌دهد که پلاستیک‌ها و چندسازه‌های پلاستیکی به طور فزاینده‌ای در ساختارهای پیچیده که در آن ملاحظات اتصال و قیمت مهم هستند استفاده می‌شوند. بسپار های گرمانرم پرشده و پرنشده ی قابل جوشکاری در بسیاری از کاربردهای ساختاری پرتقاضا که نیازمند اتصالاتی با توان تحمل فشارهای خستگی و ساکن هستند استفاده می‌شوند. شرکت Sabic مثالی از یک سپر خودرو را ذکر می‌کند که از بسپارSabic's Xenoy@ 1102 که یک ترکیب نه کاملاً گرمانرم است ساخته شده است. این سپر توسط جوشکاری ارتعاشی دو قطعه‌ی قالب‌گیری شده به روش تزریق تولید شده است. به گفته‌ی این شرکت، فناوری جوش پلاستیک به دلیل ورود چندسازه‌های گرمانرم بسیار کارا، مهم‌تر شده است که این موضوع انقلاب روش‌های مونتاژ در کاربردهای فضایی را نوید می‌دهد. در کتاب راهنمای مذکور آمده است: به تازگی توجه به برگشت‌پذیری مواد، موضوع جوشکاری را پراهمیت‌تر کرده است زیرا بر خلاف چسب‌ها در جوشکاری، مواد اضافی وارد مونتاژ قطعات نمی‌شود. انواع دیگر جوشکاری استفاده شده در گرمانرم ها شامل جوشکاری توسط لیزر و جوش مقاومتی و القایی می‌باشد. در جوشکاری لیزری امواج رادیویی لیزر یا نور از میان قطعه‌ی پلاستیکی اول عبور داده می شود تا جایی که قطعه‌ی دوم آن را جذب کند و منجر به ایجاد حرارت و ذوب در محل تماس شود. در جوشکاری مقاومتی با به کارگیری یک مقاومت الکتریکی کاشته شده بین سطوح مورد اتصال، حرارت مورد نیاز برای اتصال جوش تامین می‌گردد. در جوشکاری القایی از یک پیچه (کویل) برای تولید میدان مغناطیسی متناوب استفاده می‌شود که منجر به القاء جریان در سطوح اتصال می‌شود. مقاومت ماده در برابر این جریان باعث تولید حرارت می‌شود. اجزای جوشکاری فراصوتی مونتاژ فراصوتی از ارتعاشی که توسط یک مبدل تولید شده است استفاده می‌کند. این مبدل انرژی الکتریکی را با استفاده از یک شیپور صوتی به انرژی مکانیکی تبدیل می‌کند. انرزی از میان قطعه به محل اتصال انتقال داده می‌شود، در آن جا از طریق مالش گرما تولید می‌شود و پس از آن با ذوب پلاستیک پیوند تشکیل می‌گردد. شرکت Branson Ultrasonics که در زمینه اتصال مواد و تمیزکاری دقیق، یک رهبر جهانی است؛ سامانه های فرا صوتی کاملاً دیجیتال را توسعه داده است. سامانه های Branson's 2000X در بسامدهای 20، 30 و 40 کیلو هرتز همراه با توان خروجی افزایش یافته برای تمام بسامدها قابل استفاده می‌باشد. این شرکت معتقد است انعطاف پذیری و محدوده‌ی این سامانه‌های جوشکاری، دست مصرف‌کنندگان را در انتخاب قطعات تشکیل دهنده باز می‌گذارند تا بتوانند قطعه‌ی مونتاژ شده‌‌ای با مصارف خاص تولید کنند. دستگاه‌های "خود کنترل شونده‌ی رومیزی" جهت تولید دستی و تک ایستگاهی و ابزار کمک- دستی جهت مونتاژ قطعات بزرگ و به منظور استفاده در سطوح اتصالی که به سختی قابل دستیابی هستند از جمله‌ی آنهاست. مجزا بودن قطعات تشکیل دهنده‌ی این دستگاه شامل سامانه محرک و منبع انرژی ضمیمه شده‌ی جداگانه از شاخصه‌های این سامانه است. تمام محصولات Branson را می‌توان جهت اتوماسیون خطوط و ایجاد سامانه‌های تولید کاملاً جامع جهت مونتاژ به کار برد. همچنین قطعات OEM (تولید کننده‌ی تجهیزات اصلی(قطعات اصلی)) جهت استفاده در اتوماسیون را می‌توان از کارخانه‌ای که فناوری‌های اتصال آن به جوشکاری خطی، دورانی و ارتعاشی- حرکتی قابل برنامه‌ریزی، صفحه داغ (hot plate) و جوشکاری چرخشی گسترش داده باشد به دست آورد. محصولات سری 40 شرکت Branson، سامانه‌های فرا صوت خود کنترل شونده‌ی به نسبت خودکار با تکیه بر قابلیت شکل پذیری و سرعت تولید بالا جهت مونتاژ پلاستیک‌ها هستند. این دستگاه‌ها دارای قابلیت جوشکاری، ردی، درونه گذاری، سنبه کاری یا جوش نقطه‌ای گرمانرم‌ها هستند. محصولات سری 40 می‌توانند شامل ایستگاه‌های فراصوتی چندگانه باشند یا می‌توانند با سامانه‌های فراصوتی دیگر مثل جوش دهنده‌های چرخشی یا عملیات ثانویه‌ی دیگر مثل آزمون نشت‌یابی ترکیب شوند. شرکت Herrmann Ultrasonics، یک تولیدکننده‌ی آلمانی دارای شرکت‌های تابعه در آمریکا و چین، فناوری های پیشرفته ای در زمینه‌ی اتصال فراصوتی به دست آورده است. این سازنده اخیراً ماشین جوشکاری فراصوتی تکامل یافته‌ی HiQ را تولید کرده است که دارای مشخصه‌ی تغییر سریع ابزار (quick-tool-change) و ابداعات دیگری است تا بتواند تولید را افزایش دهد و زمان بیکاری و مصرف انرژی را نیز کاهش دهد. این سامانه همراه با ژنراتورهای دیجیتالی 20، 30 و 35 کیلوهرتزی در مدل‌های محدوده‌ی 1200 تا 6000 وات قابل استفاده است. شرکت مذکورMedialog را در فضاهای عاری از آلودگی پیشنهاد می‌دهد که برای سازندگان تجهیزات پزشکی و هم چنین کاربری‌های دیگری که نیازمند فرآیند تولید بدون حضور آلودگی هستند مناسب می‌باشد. هوای ورودی به یک استاندارد بالاتری تصفیه شده و هوای خروجی جمع آوری می‌شود که می‌توان آن را از میان یک سامانه ی تهویه موجود هدایت کرد. واحدهای Medialog در دو اندازه موجودند: HS در 20 و 30 کیلوهرتز و PS در 35 کیلوهرتز. ژنراتورهای دیجیتال تا 5000 وات بالا می‌روند. پردازش اطلاعات سریع شرکت Dukane Corp. سامانه‌های پرس فراصوتی سری iQ برای جوش گرمانرم‌ها تولید کرده است. این شرکت یک تامین کننده‌ی جهانی جوش‌دهنده‌های فراصوتی، چرخشی، لیزری، ارتعاشی و صفحه داغ و همچنین دستگاه‌های پرس حرارتی، ابزارآلات و نرم افزارها برای بازارهای مونتاژ محصولات پلاستیکی تجاری و OEM می‌باشد. گفته می‌شود دستگاه پرس فراصوتی سری iQ به دلیل معماری فرآیندی چند هسته‌ای دارای سرعت پردازش اطلاعات بالاتری در صنعت است (سرعت به روز شده‌ی 0.5 میلی ثانیه). به گفته‌ی Dukane این سامانه اطلاعات جوش شامل توان، انرژی، فاصله، نیرو، بسامد و زمان را در سرعتی معادل دو برابر تجهیزات سری قدیمی‌تر و با دقت و استحکام جوش بالاتر پردازش می‌کند. دستگاه پرس فراصوتی سری iQ برای جوشکاری گرمانرم‌ها، پردازش اطلاعات بسیار سریع و استحکام و دقت جوش بالاتری را نسبت به تجهیزات سری قدیمی‌تر شرکت Dukane فراهم می‌کند. سری iQ دارای سامانه پرس 30/40 کیلوهرتزی با مکانیزم لغزشی سبک و دقیق می‌باشد و جهت کاربردهای کوچک، حساس و دارای رواداری کم طراحی شده است. به علاوه دستگاه‌های پرس 20 کیلوهرتزی توسط Dukane Ultra ridged H-frame support جهت کاربری‌های دقیق و با نیروی زیاد قابل دسترس است.پیکربندی این محصول با توجه به نیازهای استفاده کننده به صورت پودمانی طراحی شده و قابل اضافه و کم کردن است. کنترل گر‌های این محصول از ابتدایی (فقط زمان) تا پیشرفته (زمان، انرژی، فاصله، نیرو و حداکثر قدرت فرستنده) متنوع هستند و دارای اعتبار و واسنجی شده (کالیبراسیون) جهت کاربردهای پزشکی می‌باشند. فشار دوگانه در واحد اصلی استاندارد می‌شود. واحدهای پیشرفته دارای مبدل نیرو و شیر فشار شکن الکترونیکی حلقه بسته می‌باشند که هنگامی که با کنترل گر سرعت هیدرولیک Dukane جفت می‌شوند قادر به کنترل دقیق سرعت ذوب خواهند بود. شرکت Sonics & Materials, Inc. یک تولید کننده‌ی تجهیزات جوش از دستگاه‌های قابل حمل و دستگاه‌های پرس مدل رومیزی تا سامانه‌های کاملاً خودکار می‌باشد. این شرکت خودش را در زمینه‌ی فناوری جوش فراصوتی متمایز کرده است. ابداعات اخیر شامل دستگاه‌های قابل حمل جوش فراصوتی 40-20 کیلوهرتز همراه با کنترل گرهای بر پایه زمان دیجیتال یا انرژی ثابت می‌شود. ابزارها مشخصاً جهت کاربری‌های جوشکاری، ردی(staking)، درونه گذاری (inserting) و جوش نقطه‌ای طراحی شده‌اند. یک بست تپانچه‌ای اختیاری جهت حمل و نقل آسان‌تر تعبیه شده است. لوازم یدکی دیگر شامل یک پرس دستی و یک پدال پایی می‌شود. جوشکاری قطعات مدور جوشکاری چرخشی روشی برای جوش قطعات گرمانرم با استفاده از یک حرکت چرخشی دایره‌ای و فشار کاربردی است. یک قطعه توسط یک فک ثابت نگه داشته می‌شود تا قطعه‌ی دیگر حول آن بچرخد. حرارت تولید شده توسط مالش مابین دو قطعه منجر به ذوب محل تماس دو قطعه شده و در نتیجه یک آب بندی محکم و سحرآمیز ایجاد شود. شرکت Brandson Ultrasonics سامانه جوش چرخشی خود تنظیم SW300 را جهت جوشکاری قطعاتی با محل تماس دایره‌ای را پیشنهاد می‌کند. گفته می‌شود جوش دهنده‌های چرخشی رومیزی همراه با یک صفحه‌ی نمایش لمسی 6 اینچی دارای دقت موتور خود تنظیم برابر با 1/0± درجه می‌باشند. SW300 را می‌توان در حالت های عملکردی دستی، نیمه خودکار و کاملاً خودکار به کار برد. حداکثر بار کاربردی 142 کیلوگرم است. سامانه جوشکاری چرخشی خود تنظیم SW300 از شرکت Brandson Ultrasonics برای جوش قطعاتی با محل تماس دوار طراحی شده است. شرکت ToolTex جوش دهنده های چرخشی رومیزی ای ساخته است که دارای گشتاور بالایی برای قطعات تا قطر 5/63 سانتی متر می‌باشد. این شرکت در زمینه‌ی سازگاری محصولاتش با خطوط ماشین ‌کاری مشتری متبحر شده است و می تواند دستگاه‌های جوش خود را در خطوط موجود مشتری جای دهد. هم چنین آن‌ها می‌توانند دستگاه‌های خود را به صورت مستقل راه‌اندازی کنند. جوش‌دهنده‌های چرخشی خود تنظیم SW750 این شرکت دارای گردش با دقت 1/0 درجه و تحمل بار 5/90 کیلوگرم هستند. این دستگاه مجهز به یک کنترل گر صفحه‌ی نمایش لمسی است. شرکت PAS (Plastic Assembly Systems)، تجهیزات جوشکاری استفاده شده و جدید شامل محصولات جوش چرخشی خودتنظیم، جوش دهنده‌های فراصوتی و سامانه‌های مونتاژ حرارتی را ارائه می‌کند. مدل STS2000 یک سامانه حرارتی خودتنظیم است که مجهز به فناوری جدید خود تنظیم جهت کنترل دقیق کاربردهای حرارتی در تماس مستقیم با ابزارهای گرم شده می‌باشد. STS2000 می‌تواند به عنوان یک دستگاه مستقل یا همراه با خطوط اتوماسیون به کار برده شود. خط تولید PAS برای قطعات کوچک، متوسط و بزرگ و جهت کاربری با دقت بالا و قابلیت تکرارپذیری قابل استفاده است. فنون جوشکاری لیزری فناوری جوش لیزری یک روش اتصال انعطاف پذیر و غیر تماسی است که جوش‌های قوی و تمیز با کمترین تکانه (شوک) حرارتی در نقاط اتصال ایجاد می‌کند. در این روش هیچ ذره‌ای در محل اتصال رها نمی‌شود. این روش دارای دقت زیاد بدون سایش ابزارآلات است و در آن هیچ ماده‌‌ی مصرفی جوشکاری استفاده نمی‌شود. شرکت Stanmech Technologies که با شرکتLeister Process Technologies ادغام شده طرز ساخت پلاستیک‌ها و تجهیزات جوشکاری را شامل سامانه‌های اتصال لیزری بر اساس خواست مشتری ابداع کرده است. چهار سامانه جوش لیزریNovolas™ جهت برآوردن نیازهای خاص قابل دستیابی است. سامانه اصلی اجازه می‌یابد در سامانه‌های ساخت همراه با کنترل گرهای فرآیندی خودشان ادغام شود. مدل‌های دیگر، OEMها جهت ادغام پیشرفته، WS (ایستگاه کاری( جهت ایستگاه کاری دستی کمی خودکار و maskwelding Micro برای اتصال قطعات باریک و ریز می‌باشند. این شرکت یک آزمایشگاه کاملاً کاربردی جهت ارزیابی نیاز مشتریان ارائه کرده است. پیشرفت جدید در این زمینه، تولید دستگاه Leister Weldplast $2 hand-extruder است که یک وسیله‌ی کامل طراحی شده جهت تولید محصولات اکسترود شده‌ی تا 5/2 کیلوگرم (5/5 پوند) در ساعت جهت اتصال قطعات گرمانرم است. این دستگاه مجهز به یک کفشک جوش چرخشی 360 درجه جهت تسهیل کار کردن در بالای سر است. هم چنین از این شرکت ابزار دستی هوای داغ از سبک وزن Hot Jet S و قلم جوش تا مدل‌های بزرگ‌تر مانند Diode و Triac S در دسترس است. این ابزارها برای دمیدن هوای داغ مستقیم به شکاف اتصال و الکترود جوشکاری استفاده می‌شوند. شرکت Laser and electronics specialist LPKF در آلمان سامانه‌هایی جهت جوش لیزری پلاستیک‌ها همراه با سامانه‌های تولید پودمانی (modular) ساخته است. جوش لیزری انتقالی، قطعات گرمانرمی را که دارای مشخصات جذب متفاوت هستند را متصل می‌کند. لیزر در لایه‌ی بالایی که نسبت به آن طول موج شفاف است نفوذ می‌کند اما به وسیله‌ی لایه‌ی پایینی جذب می‌شود، این عمل منجر به تولید حرارت و پیوند سطوح به یکدیگر می‌شود. خطوط تولید جوش لیزری LPKF شامل LQ-Power جهت عملیات دستی و LQ-Integration با فناوری یکپارچه‌سازی بدون درز در خطوط تولید می‌شود. فناوری جوش لیزری ثبت اختراع شده با نام Clearweld®، توسط شرکت‌های Gentex Corp. و TWI, Ltd. که گروه‌های تحقیق و توسعه‌ی صنعتی انگلیسی هستند ابداع شده است. فرآیند Clearweld که توسط Gentex تجاری شده است، از پوشش‌های ویژه و افزودنی‌های بسپار با قابلیت جوش لیزری استفاده می‌کند تا بتواند رنگ یکنواخت و انعطاف پذیری طراحی در جوش پلاستیک‌های با ارزش و پشت پوش ایجاد ‌کند. این فناوری، اختصاصاً برای وسایل و لوله‌های پزشکی ساخته شده است زیرا این ابزارها با به کارگیری چسب‌ها و ذرات ناشی از استفاده از جوشکاری فراصوتی آلوده می‌شوند. LPKF یک شریک در شبکه‌ی جهانی Gentex شامل سازندگان تجهیزات، integrators، تامین کنندگان مواد و مونتاژکاران پلاستیک می‌باشد. شریک دیگر Branson Ultrasonics است که یک سامانه لیزری انحصاری جهت فرآیندهای Clearweld ابداع کرده است. این سامانه به گونه‌ای طراحی شده است که لوله‌های پزشکی را بدون چرخش آن‌ها جوش دهد. کمک از لیزر برای قطعات ترکیبی فرآیند ابتکاری کمک از لیزر برای اتصال پلاستیک‌ها و فلزات توسط موسسه Fraunhofer Institute for Laser Technology (ILT) در آلمان ابداع شده است. در این فرآیند طبق ثبت اختراع انجام شده Liftec®، امواج لیزر از میان یک قطعه‌ی پلاستیکی عبور می‌کنند تا جزء فلزی که در مقابل آن پرس شده است داغ شود. پس از آن که پلاستیک ذوب شد، فشار مکانیکی روی قطعه‌ی فلزی اعمال می‌شود و آن را به درون پلاستیک هل می‌دهد. شکل هندسی مناسبی برای قطعه‌ی فلزی طراحی شده است و یک پیوند مثبت و جامد پس از سرد شدن تشکیل می‌دهد. سرامیک‌ها و پلاستیک‌های مقاوم در برابر حرارت نیز می‌توانند در این فرآیند به کار گرفته شوند. شرکت Kamweld Technologies یک متخصص در زمینه‌ی محصولات جوش پلاستیک، تفنگ هوای داغ صنعتی و وسایل خمش صفحه‌ی پلاستیکی و متعلقاتش است که اخیراً جوش-دهنده‌های سری Fusion با وزن کم و قابل حمل توسط دست را همراه با کنترل گرهای دیجیتال دقیق جهت کنترل دمای جریان هوا ابداع کرده است. چهار مدل از دستگاه FW-5 قابل دسترس اند، که همگی دارای گرم کن های خطی هستند. مدل‌های FW-5C و FW-5D دستگاه‌های کامل با کمپرسورهای داخلی هستند. چسب‌های ساختاری محکم چسب‌های پیشرفته جهت پیوند پلاستیک‌ها از طیف گسترده‌ای از سازندگان قابل دسترس هستند. شرکت ITW Plexus، سردمدار فناوری‌های چفت و بست زدن، اتصال، درزبندی و پوشش، چسب‌های ساختاری ثبت شده Plexus® را برای پیوند گرمانرم‌ها، مواد چندسازه و فلزات ساخته است. چسب‌های ساختاری یا اجرایی معمولاً در کاربردهای تحمل بار استفاده می‌شوند زیرا آنها به استحکام محصولات پیوندخورده می‌افزایند. ITW Plexus راهنمایی برای اتصال پلاستیک‌ها، چندسازه‌ها و فلزات ارائه کرده است که در پایان این متن آورده شده است.سه چسب ساختمانی جدید Plexus® انعطاف پذیری در موقع عملکرد از خود نشان می‌دهند و برای کاربردهای ساخت قایق و دیگر مونتاژهای بزرگ بسیار مناسب اند.ابداعات اخیر Plexus شامل سه نوع چسب متاکریلات ساختاری دو جزیی است که در دمای اتاق پخت می‌شوند و پیوندهای استثنایی و البته انعطاف‌پذیری را بر روی چندسازه‌ها، بدون آماده سازی سطح یا با آماده سازی سطح کم ایجاد می‌کنند. MA530 با زمان عملکردی 40-30 دقیقه، برای پر کردن شکاف‌هایی تا 78/17 میلی‌متر طراحی شده است. MA560-1 دارای زمان عملکردی بالاتری است (تا 70 دقیقه) و برای پر کردن شکاف‌هایی تا 14/25 میلی متر مناسب است. MA590 با زمان عملکردی تا 105 دقیقه بسیار مناسب برای قایق‌های الیاف شیشه ای بزرگ است. به گفته‌ی شرکت مذکور، این چسب‌ها هم چنین پیوندهایی عالی روی فلزات و دیگر کارپایه ها ایجاد می‌کنند. بر خلاف دیگر چسب‌ها و بتونه‌ها، این چسب‌ها به طور شیمیایی FRPها، چندسازه‌ها و تقریباً تمام بسپار‌های پلی استر و ژل‌پوشه ها را درهم می‌آمیزد. این شرکت یادآور می‌شود به دلیل این‌ که چسب‌هایش نیازی به آماده‌سازی سطح ندارند، بنابراین می‌توانند زمان مونتاژ را تا 60% کاهش دهند. این‌ شرکت اضافه می‌کند چسب‌های مذکور پیوندهای بسیار قوی‌ای ایجاد می‌کنند به طوری که کارپایه ها (substarates) قبل از اینکه پیوند ایجاد شده خراب شود لایه لایه می‌شوند. گفته می‌شود این چسب‌ها انعطاف پذیری استثنایی، استحکام ضربه و مقاومت در برابر سوخت، مواد شیمیایی و آب از خود نشان می‌دهند. شرکت مذکور، دستگاه های پخش کننده‌ی چسب با نام Fusionmate™ بهینه شده برای چسب‌های متاکریلات Plexus را نیز ارائه کرده است. این سامانه با هوای کارگاهی در فشار psi 100 کار می‌کند و پمپاژ حجمی مثبت مداومی با نسبت‌های حجمی با دقت از 6:1 تا 15:1 را فراهم می‌کند. خروجی از سرعت جریان 38/0 تا 92/4 لیتر بر دقیقه قابل تنظیم است. گیربکس‌های زنجیری مستقل برای پمپ‌های چسب و فعال کننده به صورت جداگانه طراحی شده است که پاکسازی آنها را به طور مجزا امکان‌پذیر می‌سازد. چسباندن قطعات خودرو سالیان متمادی است که چسب‌ها در کاربردهای خودرو مورد استفاده قرار می‌گیرند و با پیشرفت فناوری چسب، اهمیت آن‌ها نیز افزون شده است. شرکت Dow Automotive که تولید کننده‌ی چسب برای خودرو است گزارش می‌دهد که فناوری چسب در کاربردهای‌گسترده‌تری همراه با پشتیبانی قطعات اصلی خودرو (OEM) جهت حصول اطمینان و کاهش وزن کلی استفاده می‌شود. چسب با دوام در برابر ضربه با عنوان Betamate™ از این شرکت توسط شرکت خودروسازی Audi جهت استفاده در پروژه‌ی A8 که یک خودرو جدید با بدنه‌ی آلومینیومی است انتخاب شده است. فناوری Betamate در کاربردهایی که نیازمند کارایی زیاد هستند می‌تواند استفاده شود و جهت پیوند قطعات گرمانرمی، چندسازه‌ها، شیشه، آهن‌آلات، تزئینات خودرو، و آلیاژهای فولاد، آلومینیوم و منیزیم قابل استفاده است. چسب‌های ساختمانی می‌توانند جای گزین جوشکاری و چفت و بست‌های مکانیکی در اتصال انواع زمینه‌های مشابه و غیر مشابه شوند و اثرات شکست و فرسودگی پیدا شده در اطراف جوش های نقطه‌ای و بست‌ها را حذف کنند. به گفته‌ی شرکت Dow این چسب عملیات درزگیری را در برابر شرایط آب و هوایی که منجر به خوردگی می‌شود نیز می‌تواند انجام دهد. این شرکت هم چنین سامانه‌های پیوند شیشه Betaseal™ را ساخته است که برای نصب شیشه‌های خودکار در خودروها استفاده می‌شود. شرکت IPS سازنده‌ی چسب‌های ساختمانی بسیار قوی متاکریلات WeldOn® اخیراً چسبWeld-On SS 1100 را جهت چسباندن قطعات گرمانرم، چندسازه و فلزی و هم چنین کارپایه هایی که به سختی چسبانده می‌شوند مانند نایلون و فلزات گالوانیزه شده ساخته است. این چسب ها دو جزیی بوده و جهت اتصال فلزات به پلاستیک‌ها بسیار مناسب هستند و دارای زمان عملکردی 4 تا 17 دقیقه می‌باشند. به گفته‌ی شرکت مذکور، این محصول دارای کاربردهای گسترده‌ای شامل حمل و نقل، دریایی، ساختمانی و مونتاژ محصول است و نیازی به آماده‌سازی سطح ندارد (یا نیازمند آماده سازی سطح کمی است). پروژه‌های چسباندن بزرگ شرکت Gruit توسعه دهنده و سازنده‌ی مواد چندسازه، چسب‌های اپوکسی Spabond را ارائه کرده است که جهت ایجاد اتصالات بسیار محکم و با دوام طراحی شده است که اغلب قوی‌تر از خود مواد مورد اتصال است. این چسب در اندازه‌ها و درجه‌بندی‌های گوناگون به منظور پاسخگویی به نیازهای مختلف عرضه شده است. چسب بسیار کارای Spabond340LV برای چسباندن سازه‌های بزرگ مانند تنه‌ی قایق‌ها و پره‌های توربین‌های بادی طراحی شده است. گفته می‌‌شود این چسب دارای قیمت مناسب به نسبت کاراییش و هم چنین خواص مکانیکی و حرارتی خوبی است. به منظور چسباندن سازه‌های بزرگی که هندسه‌ی سطح ناصافی دارند، شرکت Gruit چسب Spabond 345 را پیشنهاد می‌دهد که دارای غلظت بالا و خمیر مانند است و می‌تواند بدون شره کردن به کار رود. چسب اپوکسیSpebond 5-Minute در موارد سریع خشک، کاربردهای عمومی و کارهای تعمیری در طیف گسترده‌ای از کارپایه ها با جنس های مختلف استفاده می‌شود. در مواردی که امکان به کارگیری گیره‌های مرسوم نیست این چسب در ترکیب با محصولات دیگر Spabond به عنوان سامانه "جوش نقطه‌ای" می‌تواند استفاده شود. چسب‌های Spabond در کارتریج‌ها، ظروف و درام‌های دستگاه‌های اختلاط و پراکنش گر‌ قابل استفاده است. چسب‌های ویژه شرکت Dymax سازنده‌ی طیف گسترده‌ای از چسب‌های صنعتی و محصولات قابل پخت توسط امواج فرابنفش از جمله چسبUltra-Red™ Fluorescing 1162-M-UR، جهت چسباندن پلاستیک به فلز در کاربردهای پزشکی است. ترکیب ثبت شده‌ی Ultra-Redاز آن سبب است که این چسب‌ها تحت نور کم شدت "black"، قرمز قهوه‌ای به نظر می‌رسند که به شدت با اغلب پلاستیک‌ها که به طور طبیعی نور آبی پس می‌دهند تمایز دارند. این تضاد رنگی به بازرسی خط چسب کمک می‌کند. کارپایه های قابل چسباندن شامل پلی-کربنات، فولاد ضدزنگ، شیشه، PVC و ABS می‌باشد. شرکت Master Bond تولیدکننده‌ی چسب‌ها، درزگیرها، پوشش‌ها، بتونه‌ها، ترکیبات دربرگیری (encapsulation) و بسپار‌های سیرشده، به تازگی تولید یک نوع چسب دوجزیی اپوکسی را اعلام کرده است که گفته می‌شود این چسب رسانائی گرمائی بسیار استثنایی ایجاد می‌کند. چسب EP21AN، گفته‌ می‌شود یک عایق الکتریکی عالی است که چسبندگی بسیار خوبی روی کارپایه های گوناگون از جمله بسیاری از پلاستیک‌ها، فلزات، سرامیک‌ها و شیشه ایجاد می‌کند. هم چنین به گفته‌ی شرکت مذکور، پیوندها ثبات ابعادی مناسبی از خود نشان می‌دهند و پدیده‌ی جمع شدگی بعد از پخت به طور استثنایی پایین است. چسب جدید اپوکسی EP21AN از شرکت Master Bond که یک عایق الکتریکی عالی است، هدایت گرمایی زیاد و چسبندگی بسیار خوبی در بسیاری از کارپایه‌ها ایجاد می‌کند. شرکت Flexcon، چسب اکریلیک حساس به فشار V-778 را ارائه می‌دهد که گفته می‌شود مناسب پلاستیک‌هایی با انرژی سطحی کم مانند TPO است. این محصول نیاز به آماده‌سازی سطح TPO (به روش آستری زدن یا استفاده از شعله) را حذف می‌کند و در نتیجه در زمان و هزینه صرفه‌جویی می‌شود. به گفته‌ی این شرکت، آزمایش ها نشان می‌دهد که این چسب، چسبندگی و دوامی عالی روی TPOها و آلیاژهای پلی اولفینی و سطوح پوشش داده شده با رنگ پودری از خود نشان می‌دهد. شرکت مذکور نوارچسب‌های انتقالی از جنس اکریلیک و بسیار کارا را نیز ارائه می‌کند. شرکت Evonik Cyro LLC تولید کننده‌ی محصولات اکریلیک ویژه، به تازگی Acrifix™ از انواع عوامل چسباننده‌ی ویژه (SBAs) را تولید کرد که محصولات چسباننده‌ی جدیدی جهت استفاده با گرمانرم‌ها هستند. به گفته‌ی شرکت مذکور این چسب‌ها به طور خاص جهت چسباندن محصولات اکریلیکی Acrylite™ طراحی شده‌اند و شامل انواع زیر است: Acrifix 2R 0190 فعال‌ترین SBA چند کاره، Acrifix 2R 0195 عامل چسباننده‌ی فعال با جلای نهایی و Acrifix 1S 0117 تنها عامل چسباننده در بازار آمریکای شمالی که در متیلن کلرید حل نمی‌شود. SBAها نوعاً جهت چسباندن قطعات در معرض دید از جمله در نمایشگاه‌ها، موزه‌ها، قاب‌های عکس، روشنایی‌ها و آکواریوم‌ها استفاده می‌شوند. آماده‌سازی جهت اتصال بهتر جهت پیوند مناسب چسب، به سطوح تمیز و عاری از چربی، گریس و آلودگی‌های دیگر نیاز است. در صنایع خودرو و پزشکی به منظور بهبود اتصال قطعات به هم به آماده‌سازی سطح جهت زدودن گرد و غبار، روغن و چربی نیاز است. طبق توضیحات سامانه‌‌های آماده‌سازی سطح Enercon، حلال‌های تمیز کننده مثل تولوئن، استن، متیل اتیل کتون و تری کلرواتیلن می‌توانند استفاده شوند ولی آنها پس از تبخیر یک باقی مانده‌ی فیلم از خود به جای می‌گذارند که چسباندن را به تأخیر می‌اندازد. این شرکت محصولاتی را جهت آماده‌سازی سطح پلاستیک‌ها و مواد دیگر ارائه می‌کند تا به وسیله‌ی آنها چسبانندگی چسب‌ها، برچسب‌ها، چاپ و پوشرنگ‌زنی بهبود یابد و در موارد اکستروژن و روکش قطعات قالبی نیز کاربرد دارد. شرکت Enercon محصول جدیدی را تولید کرده است که به منظور حکاکی، تمیز کردن، فعال سازی، سترون کردن و عامل دار کردن انواع سطوح رسانا و نارسانایی که به سختی آماده می‌شوند، طراحی شده است. محصول Dyne-A-Mite™ IT Elite دارای فناوری آماده-سازی سطح پلاسمای پیشرفته‌ی blown-ion و سامانه real-time Plasma Integrity Monitoring جهت انواع فرآیندها است. این سامانه ی پودمانی قابل توسعه با چهار نوع آماده سازی سطح است که منجر به قابلیت اتصال/قطع سریع می‌شود. این محصول یک تخلیه‌ی الکتریکی blown-ion متمرکز شده تولید می‌کند به طوری که سطح ماده با سرعت بالای تخلیه‌ی الکتریکی یون‌ها بمباران می‌شود. گفته می‌شود این روش در آماده سازی و تمیزکاری سطح بسیاری از بسپارهای گرمانرم‌ و گرماسخت، لاستیک ها، شیشه و حتی سطوح رسانا بسیار مؤثر است. محصول Dyne-A-Mite™ IT Elite دارای فناوری آماده سازی سطح پلاسمای پیشرفته‌ی blown-ion جهت بالا بردن چسبندگی چسب‌ها است. یک سامانه real-time Plasma Integrity Monitoring تمام انواع فرآیندها را به دنبال دارد. فهرست راهنمای چسباندن چسب‌های شرکت Plexus کتابچه‌ی منتشر شده توسط شرکت ITW Plexus، راهنمایی جهت چسباندن پلاستیک‌ها، چندسازه‌ها و فلزات است که ده خانواده‌ی چسب معمول که به عنوان چسب‌های ساختاری نامیده می‌شوند را فهرست کرده است: اکریلیک، بی هوازی، سیانواکریلیک، اپوکسی، ذوبی (hot-melt)، متاکریلات‌ها، فنولیک، پلی یورتان، چسب حلالی و نوارچسب‌ها. به گفته‌ی این راهنما هفت مورد زیر معمول‌ترین آنهاست؛ راهنمای مذکور، مشخصات اولیه‌ی این چسب‌ها را به شرح زیر مورد تاکید قرار داده است: • چسب‌های اپوکسی، که نسبت به دیگر چسب‌های مهندسی بیشتر در دسترس هستند، پرکاربردترین چسب ساختاری هستند. پیوندهای اپوکسی استحکام برشی خیلی زیادی دارند و معمولاً صلب هستند. سامانه‌های دوجزیی بسپار/عامل پخت شکاف‌های ریز را به خوبی و بدون جمع شدگی پر می‌کنند. • چسب‌های اکریلیک سطوح کثیف‌تر و کمتر آماده ای که اغلب متصل به فلزات هستند را تحمل می‌کنند. آن‌ها با اپوکسی‌ها در استحکام برشی رقیب هستند و پیوندهایی انعطاف‌پذیر همراه با مقاومت ضربه و مقاومت در برابر ورکنی(peeling) خوبی ارائه می‌دهند. این چسب‌های دوجزیی خیلی سریع پیوند تشکیل می‌دهند. • چسب‌های سیانواکریلات سرعت پخت بسیار زیادی دارند و جهت موارد دقیق بهترین هستند. آن‌ها جزء سیالاتی با گرانروی‌ به نسبت کم بر پایه‌ی تکپارهای اکریلیک و مناسب چسباندن سطوح کوچک هستند. مقاومت ضربه‌ی ضعیفی دارند و در برابر حلال‌ها و رطوبت آسیب‌پذیرند. • چسب‌های بی‌هوازی با فقدان اکسیژن پخت می‌شوند. بر پایه‌ی بسپار‌های پلی-استر اکریلیک هستند و با گرانروی‌هایی از مایعات رقیق تا خمیرهای تیکسوتروپ و گرانرو قابل دسترس اند. • چسب‌های ذوبی (hot-melt) در حدود 80% استحکام پیوندی را در همان ثانیه‌های اول به دست می‌آورند و مواد نفوذپذیر و نفوذناپذیر را می‌توانند بچسبانند. آن‌ها معمولاً نیازی به آماده‌سازی سطحی دقیقی ندارند. این چسب‌ها به رطوبت و بسیاری از حلال‌ها غیرحساسند اما در دماهای زیاد نرم می‌شوند. • چسب‌های متاکریلات تعادلی بین کشش پذیری زیاد، استحکام برشی و استحکام در برابر پوسته شدن به علاوه‌ی مقاومت در برابر ضربه، فشار و تصادف ناگهانی در طیف دمایی گسترده ایجاد می‌کنند. این مواد فعال دوجزیی بدون آماده‌ سازی سطح در پلاستیک‌ها، فلزات و چندسازه‌ها می‌توانند استفاده شوند. آن‌ها در برابر آب و حلال‌ها مقاومت می‌کنند تا یک پیوند نفوذناپذیر ایجاد شود. • چسب‌های پلی یورتان نوعاً دوجزیی هستند و به ویژگی‌های انعطاف پذیری و چقرمگی حتی در دماهای کم معروفند. آن‌ها مقاوت برشی خوب و همچنین مقاومت عالی در برابر آب و رطوبت هوا دارند، اگرچه یورتان‌های پخت نشده در برابر رطوبت و دما حساسند. واژه‌های اختصاصی چسب Adhesive چسباندن Bonding اتصال دادن – پیوند دادن Jointing جوش دادن – جوشکاری Welding چسب بر پایه‌ی سیانو اکریلات Cyanoacrylate-based adhesive مونتاژ فراصوتی Ultrasonic assembly جوشکاری ارتعاشی Vibration welding جوشکاری خطی Linear welding جوشکاری مالشی خطی Linear friction welding جوشکاری چرخشی Spin welding ارتعاش زاویه‌ای Angular vibration جوشکاری دورانی Orbital welding جوشکاری لیزری Laser welding جوشکاری مقاومتی و القایی Resistance and induction welding تولیدکننده‌ی تجهیزات اصلی Orginal Equipment Manufacturer (OEM) عوامل چسباننده‌ی ویژه Specialty Bonding Agents (SBAs) سامانه‌های توزیعِ سنجش-اختلاط Meter-mix dispensing system چسب‌های ساختاری Structural adhesives برگردان: مهندس احسان قنادیان

[TABLE=class: pn-listpages-table-border, width: 100%, align: center] [TR] [TD=colspan: 2, align: right]ترموپلاستيك [/TD] [/TR] [TR] [TD=align: justify][/TD] [TD=class: pn-normal, align: justify]ترموپلاستيك (به انگليسي: Thermoplastic) يا گرمانرم به پليمرهايي گفته مي‌شود كه با افزايش دما بدون تغيير شيميايي ذوب مي‌شوند. اين پليمرها را مي‌توان به دفعات ذوب و دوباره جامد نمود.چنين پليمرهايي در حالت مذاب مانند مايعات جاري مي‌شوند و از اين لحاظ با پليمرهاي داراي اتصالات عرضي متمايزند. گرمانرم‌ها در دماي بيش از دماي انتقال شيشه‌اي (Tg)خود، منعطف هستند. اغلب گرمانرم‌ها در دماي كمتر از نقطه ذوب خود حاوي مناطق بلوريني هستند كه بين نواحي آمورف قرار دارند. نواحي آمورف، ويژگي كشساني و نواحي بلورين، استحكام و صلبيت را به ماده مي‌بخشند. در دماي بيش از نقطه ذوب، نواحي بلورين از بين رفته و گرانروي به شدت كاهش مي‌يابد. گرمانرم‌ها را مي‌توان به طور پيوسته در چرخه ذوب/انجماد قرار داد. اين ويژگي، گرمانرم‌ها را قابل بازيافت مي‌سازد. بلورينگي، مهم‌ترين معيار طبقه‌بندي گرمانرم‌ها است. برخي گرمانرم‌ها در نواحي بلورين قرار نمي‌گيرند. اين پلاستيك‌ها، آمورف ناميده مي‌شوند و اغلب شفافند. مهم‌ترين گرمانرم‌هاي آمورف، پلي استايرن، پلي كربنات و پلي(متيل متاكريلات) هستند. گروه ديگر گرمانرم‌ها، توانايي بلورينگي را دارند. از آنجا كه اين پلاستيك‌ها همزمان حاوي نواحي بلورين و آمورف هستند، نيمه بلورين خوانده مي‌شوند. از اين خانواده مي‌توان به پلي اتيلن، پلي پروپيلن، پلي آميدها و پلي(اتيلن ترفتالات) اشاره كرد. سرعت و ميزان بلورينگي به انعطاف پذيري زنجير بسپار بستگي دارد. گرمانرم‌هاي نيمه بلورين مقاومت بيشتري در برابر حلال‌ها و مواد شيميايي دارند. اگر اندازه بلورها بيشتر از طول موج نور باشد، ماده كدر خواهد بود. گرمانرم‌هاي نيمه بلورين در دماي كمتر از دماي انتقال شيشه‌اي، شكننده مي‌شوند. اين دما را مي‌توان با افزودن نرم كننده كاهش داد. همبسپارش و ايجاد شاخه‌هاي جانبي در بسپار نيز راه ديگري براي كاهش دماي انتقال شيشه‌اي است. ترمو پلاستها ۱) فلورو كربنها : تفلون و كل اف و فلورو كربنها فلزات نجيب پلاستيكها هستند به اين معني كه تقريبا در تمام محيطهاي خورنده تا دماي ۵۵۰ درجه فارنهايت مقاوم هستند . اينها از كربن و فلور ساخته شده اند اولين تترا فلوراتيلن توسط دوپنت توليد شد و تفلون نام گرفت .تفلون علاوه بر مقاومت خوردگي ، داراي ضريب اصطكاك كمي است كه مي تواند مانند يك روغن كار سطح فلزاتي كه بر روي هم سايش دارند از خورده شدن در اثر اصطكاك (خوردگي فيزيكي) محافظت كند . ۲) پلي ونيل كلرايد(پي .وي .سي ) : اين ماده اساسا سخت است ولي با اضافه كردن مواد نرم كننده و وينيل استات ميتوان آنرا نرم نمود . كاربرد اين ماده در لوله ها و اتصالات ، دودكشها ، هواكشها، مخازن و روكشها مي باشد . ۳) پلي پروپيلن : پلي پروپيلن ، پرو فاكس و اسكان براي اولين بار در ايتاليا بوجود آمدند و داراي مقاومت حرارتي و خوردگي بهتري نسبت به پلي اتيل بوده و همچنين از آن سخت تر هستند . براي ساخت والو ها ، بطريهايي كه توسط حرارت استريل مي شوند و لوله و اتصالات به كار مي رود . [/TD] [/TR] [/TABLE] منبع: پترونت

استفاده از پلی اتیلن برای عایق كردن سیمهای برق بعد از دهه 1940 میلادی رونق یافت. ولی به علت خاصیت ترموپلاستیكی آن، كاربرد پلی اتیلن محدود به شرایطی نظیر حداكثر درجه حرارت هادی تا 70 درجه سانتیگراد بود و به علت همین محدودیت ها پلی اتیلن بیشتر برای عایق كردن سیمهای ولتاژ پایین مورد استفاده قرار می گرفت. از دهه 1960 به بعد روشهای ترموست كردن پلی اتیلن كه در آن مولكولهای پلی اتیلن به هم گره خورده (Cross-Linked) و یك شبكه مولكولی سه بعدی زا تشكیل می دهند، توسعه یافت و در نتیجه درجه حرارت قابل استفاده پلی اتیلن از 70 به 90 درجه سانتیگراد رسید. بطور خلاصه اثر گرده خوردن مولكولها بر خواص پلی اتیلن عبارت است از: - خواص الكتریكی نسبت به پلی اتیلن ترموپلاستیك تغییر محسوسی نمی كند. - بعضی از خواص شیمیائی مثل مقاومت در مقابل روغنها و سایر مواد آلوده كننده، زیاد می شود. - بعضی از خواص مكانیكی به نحو قابل توجهی بهبود می یابند. - درجه حرارت استفاده از محصول، بالا می رود. بطور كلی دو روش برای گره زدن مولكولهای پلی اتیلن و ترموست كردن آن متداول است، روش شیمیائی و روش تشعشعی. در هر دو روش مولكولهای پلی اتیلن به هم متصل شده و مولكولهای بزرگتری را تشكیل می دهند. 1- گره زدن به روش شیمیائی تولید پلی اتیلن ترموست در اواسط 1960 با اضافه كردن پراكسیدهای ارگانیكی مثل دای كیومیل پراكسید و حرارت دادن آن در درجه حرارتهای بالاتر از 150 درجه سانتیگراد عملی شد، كه طی آن پراكسید در اثر حرارت تجزیه شده و رادیكالهای آزاد تولد می كند. این رادیكالهای آزاد، هیدروژن مولكولهای پلی اتیلن را جذب نموده و موجب تولید رادیكالهای آزاد پلی اتیلن می شوند. سپس رادیكالهای پلی اتیلن به هم متصل شده و شبكه سه بعدی مولكولی را تشكیل می دهند. معمولاً "گره خوردن مولكولهای پلیمر را ولكانیزاسیون می نامند. و این عمل در صنایع لاستیك سازی رواج كامل دارد. اصولاً پراكسید هائی كه برای ترموست كردن پلی اتیلن مصرف می شوند در درجه حرارتهای بالاتر از 140 درجه سانتیگراد تجزیه شده و رادیكالهای آزاد تولید می كنند. اكر عمل گره خوردن در داخل اكسترودر شروع روع شود، موادی با مولكولهای گره خورده به صورت دملی (Lump ) از حدیده خارج شده و باعث تولید كابلهائی با كیفیت پائین می شوند. بنابراین برای استفاده از پراكسیدها نوع پلی اتیلن باید طوری انتخاب شود كه در درجه حرارتهای پائین تر از 140 درجه سانتیگراد قابل فرآیند باشد. و به علاوه محل كافی برای گره خوردن داشته باشد تا ولكانیزاسیون در خارج از اكسترودر سریعاً عملی شود. بخاطر وجود این محدودیتها اكثر انواع پلی اتیلن و مشتقات آنها را نمی توان به وسیله پراكسید ولكانیزه كرد. پلی اتیلن با چگالی پائین و اتیلن واینال اسیتیت EVA تولید شده در راكتورهای فشار بالا از جمله پلیمرهائی هستند كه هر دو شرایط بالا را دارند و به مقدار زیاد با پراكسیدها ولكانیزه می شوند. EVA در درجه حرارتهای پائین به آسانی فرآیند می شود و با اضافه كردن مواد پراكنده بخصوص دوده سیاه خاصیت ولكانیزاسیون خود را از دست نمی دهد، به همین لحاظ مواد مزبور را جهت عایق كردن سیمهای عادی ولتاژهای پائین كه در اتومبیل سازی، ساختمانها و وسایل خانگی دارای مصرف هستند، مورد استفاده قرار می دهند. پلی اتیلن های چگالی بالا و چگالی پائین خطی كه در راكتورهای فشار پائین تولید می شوند به خاطر آنكه فاقد محل گره خوردن در حد EVA هستند و نیاز به درجه حرارت بالاتر از 140 درجه سانتیگراد برای فرآیند دارند، لذا برای ولكانیزاسیون شیمیائی با پراكسیدها مناسب نیستند. همانطور كه اشاره شد لازم است ولكانیزاسیون مواد عایق كننده روكش كابل در خارج از اكسترودر صورت گیرد. این عمل به وسیله بخار، نیتروژن و یا مایع تحت فشار دردرجه حرارتهای بین 150 تا 310 درجه سانتیگراد تكمیل میشود. ولكانیزاسیون به وسیله بخار با عبور دادن كابل عایق شده از داخل لوله ای كه دارای فشار بخاری در حدود 18 اتمسفر (در 205 درجه سانتیگراد) می باشد، عملی می شود. طول لوله و سرعت كابل باید طوری انتخاب شده باشند كه مواد عایق كننده روكش كابل قبل از ورود به آب خنك كننده در انتهای لوله كاملاً ولكانیزه گردد. سه نوع سیستم بخار برای ولكانیزاسیون پلی اتیلن متداول است، كه عبارتند از: سیستم بخار با لوله ولكانیزاسون افقی، عمودی و یا كله قندی. برای تولید كابلهای با قطر كم از سیستن بخار با لوله افقی استفاده می كنند. در این نوع سیستم ها معمولاًاز 2 تا 3 اكسترودر كه ممكن است حدیده مشتركی داشته و یا به دنبال هم قرار گیرند، استفاده می شود. یكی از اكسترودرها برای ایجاد لایه نازكی از پلی اتیلن نیمه هادی بر روی سیم هادی، بكار می رود. عمل اصلی پلی اتیلن نمه هاد كه معمولاً شامل 30 تا 35 درصد دوده سیاه است برای یكنواخت كردن میدان الكتریكی در اطراف سیم هادی می باشد. اكسترودر دومی برای ایجاد لایه عایق و اكسترودر سوم (در صورت وجود) برای ایجاد روكش عایق نهائی بكار می روند. در تولید كابلهای هادی ولتاژ خیلی بالا كه لازم است قطر كابل زیاد باشد، به خاطر ازدیاد وزن كابل امكان تماس آن با لوله موجود در سیستم بخار كله قندی وجود دارد. این تماس باعث صدمه دیدن عایق اصلی یا روكس هادی می شود. ازاین رو در تولید این نوع كابلها از سیستم بخار با لوله عمودی استفاده می كنند. در اثر تجزیه پر اكسیدها در حین ولكانیزاسیون مقداری گاز تولید می شود. اگر فشار داخل لوله بخار به حد كافی زیاد نباشد . گاز تولید شده به صورت حباب درآمده و در داخل عاق و روكش باقی می ماند كه نه تنها خاصیت الكتریكی كابل را كاهش می دهد بلكه از عمر مفید آن نیز می كاهد. بنابراین فشار داخل لوله باید طوری تنظیم شود كه از انبساط گاز جلوگیری نماید. در اواسط دهه 1970 روش ولكانیزاسیون به وسیله گاز نیتروژن به مرحله عمل درآمد كه ضمن كاستن از امكان پیدایش حباب در عایق، باعث كاهش اندازه آنها نیز شد. روش مزبور به ولكانیزاسیون خشك مشهور می باشد و در میان طرحهای ارائه شده به طور كلی دو نوع ولكانیزاسیون خشك (Dry Cure ) رایج شده است. ولكانیزاسیون به وسیله گاز داغ و سریع و ولكانیزاسیون به وسیله تشعشع. روش ولكانیزاسیون گازی سریع شبیه روش بخاری است ولی در این روش به جای بخار، گاز نیتروژن را گرم كرده و آنرا به داخل لوله ولكانیزاسیون و در بالای سرد كنده (Cooling Zone ) پمپ می كنند. نیتروژن داغ به طرف بالای لوله جریان یافته و ضمن ولكانیزه كردن كابل در انتهای لوله به طرف پیش گرمكن ها Pre Heaters هدایت می شود. در این سیستم نظیر سیستم بخار، كابل به وسیله آب خنك می شود. در ولكانیزاسون خشك تشعشعی حرارت لازم برای ولكانیزاسیون از سطح داخلی لوله تامین می شود. در اطراف لوله ولكانیزاسیون در این نوع سیستمها گرم كن های الكتریكی وجود دارند كه تا 400 درجه سانتیگراد گرم می شوند و حرارت تشعشعی لازم را برای ولكانیزاسیون تولید می كنند. عمل اصلی نیتروژن حفظ فشار داخل لوله است تا از انبساط گاز در مواد عایق كننده و تولید حباب در آن جلوگیری كند. در بعضی از سیستمها كابل بوسیله گاز سرد می شود و در نتیجه سیستم ولكانیزاسیون كانلاً خشك بوجود می آید. ولكانیزاسیون نیتروژنی نسبت به ولكانیزاسیون بخاری مزایای چندی دارد. اولاً تولید گاز نیتروژن داغ كمتر از تولید بخار داغ انرژی لازم دارد. ثانیاً كابل در تماس مستقیم با آب و بخار قرار نگرفته و حباب كمتری در عایق تولید می شود و در نتیجه عمر مفید كابل زیادتر می شود . ثالثاً درجه حرارت و فشار نیتروژن بطور مستقل قابل كنترل می باشد. در صورتی كه برای تولید بخار با درجه حرارت بالا احتیاج به فشار بالا نیز هست. روش سوم برای ولكانیزه كردن شیمیائی پلی اتیلن استفاده از مایع داغ در لوله ولكانیزاسیون است. در این سیستم كه از سال 1976 به بعد در اروپا متداول شده است، به جای نیتروژن یا بخار از روغن سیلیكون (Silicon Oil ) و یا نمك مذاب كه تا 300 درجه سانتیگراد گرم شده است، استفاده می شود و كابل ضمن عبور از داخل مایع ولكانیزه می شود. معمولاً به علت انتقال سریعتر گرما نسبت به سیستم بخار یا نیتروژن ولكانیزاسیون در سیستم مایع سریعتر صورت می گیرد. منبع: نشریه صنایع پلاستیك

رزينهاي فنوليك از واكنش تراكمي فنلها و فرم آلدهيد تهيه ميشوند. مكانيزم واكنش بين فنل و فرم آلدهيد هنوز بطور كامل شناخته شده نيست. با اين وجود اين مشخص است كه واكنش شروع توسط فعال شدن حلقه بنزني با گروههاي هيدروكسيل مانند متيلول صورت ميگيرد. در واكنش فنل-فرم آلدهيد سه مرحله اصلي وجود دارد: A مرحله : اغلب محصولات اولية تراكم، الكلها هستند. رزين در اين مرحله، گرمانرم است و در حلالهاي غير آلي (معدني) حل ميشود. B مرحله :پيشرفت بيشتر واكنش تراكمي و شبكهاي شدن جزئي به همراه افزايش جرم مولكولي و ويسكوزيته و كاهش انحلال. در اين حالت رزين پخت كامل نشده و گرمانرم و ذوب ميشود ولي به هنگام سرد شدن، سخت و شكننده ميشود. C مرحله : ميزان پليمريزاسيون و شبكهاي شدن بسيار زياد است. رزين غير قابل ذوب و انحلال ميباشد. اين واكنش دو نوع رزين فنوليك توليد ميكند كه رزول و نوالاك ناميده ميشوند. رزينهاي رزول در حضور يك كاتاليست قليايي مانند آمونياك، كربنات سديم يا هيدروكسيد سديم توليد ميشوند. واكنش پخت محصول توسط گرما دادن در يك قالب با دماي بالاتر از نقطه ژل قابل انجام است. رزينهاي رزول داراي گروههاي فعال متيلول و هيدروكسيل هستند. در دماي بالاتر، رزولها بدون افزودن عامل پخت، مولكولهاي بزرگتر و با شبكههاي متيلني تشكيل ميدهند. در اين حالت واكنش فنل- آلدهيد يك نوع واكنش تراكمي است چون آب به عنوان محصول جانبي خارج ميشود. پليمريزاسيون فنل- فرم آلدهيد به رزين نوالاك با حضور يك كاتاليست اسيدي انجام ميشود. اسيد اكساليك و اسيد سولفوريك دو كاتاليست مرسوم در اين واكنش هستند. معمول است كه نسبت فنل به فرم آلدهيد 1 به 8 /0 باشد، محصول مذاب حاصل سرد ميشود و به تدريج شيشهاي ميگردد. اين ماده شيشهاي به دقت خرد شده، پودر حاصل با كاتاليست پخت هگزامتيلن تترامين (HMTA )، فيلر و تقويت كننده مخلوط ميگردد تا يك تركيب قالبگيري بدست آيد. رزينهاي فنوليك معمولا كدر هستند و رنگ آنها از كهربايي (amber) كم رنگ و قهوهاي تيره تا سياه تغيير ميكند. رنگ تيره رزينهاي فنوليك كاربرد آنها را محدود ميكند. رزينهاي فنوليك در اشكال پولك، فيلم مايع و پودر موجودند. رزينهاي فنوليك جزء رزينهاي با كاربرد عمومي محسوب ميشوند ولي ميتوان آنها را براي سازههاي مهندسي آميزهسازي نمود. فنوليكها دومين رتبه را در رزينهاي گرما سخت پر مصرف دارا هستند. رزينهاي فنوليك بدون فيلرها شكننده هستند و كاربرد فيلرها و ساير افزودنيها به منظور ايجاد خواص مطلوب در آنها عادي است. رزينهاي فنوليك بدليل تفاوتهاي فيزيكي و شيميايي اجزاء خواص متنوعي را در بر ميگيرند. برخي از انواع رزينهاي فنوليك عبارتند از: - گريد كاربرد عمومي(پر شده با خرده چوب) - گريد Non Bleeding رزول مايع، پر شده با شيشه -گريد مقاوم دربرابردما(پر شده با ميكا و مواد معدني) -گريد مقاوم در ضربه(پر شده با سلولز،لاستيك،شيشه و الياف) -گريدويژه يا الكتريكي(پر شده با ميكا و شيشه) رزينهاي قالبگيري فنوليك از نوالاك ساخته ميشوند اگر چه رزول نيز در برخي موارد بكار ميرود. خواص رزينهاي قالبگيري فنوليك عبارتند از: -سهولت قالبگيري -پايداري ابعادي بسيار خوب و دقيق -مقاومت در برابر خزش -مقاومت بالا در برابر تغيير شكل -مقاومت حرارتي خوب -مقاومت الكتريكي خوب -مقاومت شيميايي خوب -مقاومت در برابر شرايط آب و هوايي خوب -جذب آب پايين -كيفيت مناسب در ماشينكاري كاربردهاي مرسوم از اين مواد عبارتند از: سازه هاي عايق براي ولتاژ بالا، چرخ دنده ها،water lubricater bearing ، مغزي ميز دكوري. از ديگر كاربردهاي رزينهاي فنوليك، ساخت فوم است. البته فوم فنوليك در مقايسه با فوم پلي پورتان و پلي استايرن، گرانتر است ولي بدليل خود خاموش كن بودن و سميت پايين گازهاي حاصل از سوختن، خواص برتري دارد. دسته ديگري از رزينها با نام آمينو رزين نيز ميتوانند همراه رزينهاي فنوليك دسته بندي شوند. اين رزينها كم مصرفند. رنگ سفيد آنها باعث طرح امكان جايگزيني بجاي فنوليكها شد. رزينهاي فنوليك بدليل تيرگي رنگ، فقط در ساخت قطعات تيره كاربرد دارند. رزينهاي آمينو، گرما سختهايي هستند كه از واكنش گروه آمينو يك ماده با فرم آلدهيد ساخته ميشوند. دو آمينوي معروف و مرسوم اوره و ملامين و رزينهاي حاصل اوره-فرم آلدهيد و ملامين- فرم آلدهيد ميباشند. در مقايسه با فنوليكها رزينهاي اوره- فرم آلدهيد ارزانترند و رنگ آنها روشنتر است. همچنين مقاومت آنها در برابر ترك خوردگي الكتريكي بيشتر است ولي مقاومت حرارتي كمتري دارند. محدوده كاربرد فيلرها معمولا محدود به فيلرهاي سفيد كننده براي پودر چوب و الياف خرد سلولز و نيز امكان كاربرد تقويت كنندههاي معدني يا ليفي است. رزينهاي ملامين فرم آلدهيد در مقايسه با فنوليكها و اوره-فرم آلدهيد عملكرد بهتري دارند ولي گرانترند. ويژگيهاي مطلوب آنها عبارتند از: جذب آب پايين، مقاومت حرارتي و لكه پذيري، سختي و عايق الكتريكي. [Hidden Content]

در اين پژوهش، اثر دو نوع الاستومر روي خواص مكانيمي پلي اتيلن سنگين و پلي پروپيلن پر شده با الياف سلولوزي بررسي شد. اصلاح كننده مقاوم به ضربه مورد استفاده اتيلن وينيل استات و اتيلن پروپيلن دي ان مونومر همچنين، الياف سلولوزي شامل آلفاسلولوز و الياف باز يافتي كاغذ باطله بود. الاستومر (اصلاح كننده) در سه مقدار 5،7.5 و 10 درصد وزني با كامپوزيت مخلوط شد و مقدار پر كننده به ترتيب براي پلي اتيلن سنگين و پلي پروپيلن 30و 35 درصد وزني بود. نتايج نشان مي دهد كه با افزودن الاستومر استحكام ضربه اي شكافدار، كرنش خمشي و ازدياد طول تا پارگي افزايش اما استحكام كششي، استحكام خمشي و مدول كشساني كاهش مي يابند. همچنين پر كننده ها بدون الاستومرها باعث بهبود استحكام كششي و خمشي شده، مدول كشساني را افزايش مي دهند اما سبب كاهش استحكام ضربه اي شكافدار و ازدياد طول تا پارگي و كرنش خمشي مي شوند. در واقع با افزودن 10 درصد الاستومر به كامپوزيت بيشترين استحكام ضربه اي بدست آمد در حالي كه براي مقاوتهاي ديگر و مدول ديگر و مدول كشساني بيشترين مقادير مربوط به نمونه هايي با صفر درصد الاستومر (به جز پليمرهاي خالص) بود. [Hidden Content]

بهبود خواص محصولات پلي پروپيلن با افزودنی¬های هسته‌گذار بتا برگردان: مهندس هاله عبدی زاده عوامل هسته‌گذار در بهبود خواص فيزيكي پلي پروپيلن، به خصوص افزايش سختي و استحكام محصولات قالب‌گيري شده مصرف گسترده‌اي دارند. از طرفي، اين عوامل موجب افزايش شفافيت و كاهش تعداد چرخه‌هاي فرايند مي‌شوند. دسته خاصي از عوامل هسته‌گذار به نام هسته‌گذارهاي بتا، سبب تشكيل ساختار بلوري متفاوتي مي‌شوند كه اين ساختار طي خنك‌شدن مذاب اكسترود شده يا قالب گيري شده بدست مي‌آيد. برخي از خواص پلي پروپيلن با تغيير ساختار بلوري به شدت تغيير مي‌يابند. فيل جاكوبي از كارخانجات Mayzo چگونگي بهره‌برداري از اين تغيير ساختار بلوري در محصولات پلي پروپيلنی را شرح مي‌دهد. طبق توضیحات وی، از اين خاصيت مي‌توان در توليد فيلم‌هاي متخلخل، لوازم گرماشکل¬دهی سبك و محصولات قالب ‌گيري شده با استحكام ضربه بالا بدون كاهش سختي استفاده كرد. بنابراين مستربچ حاوي عوامل هسته‌ساز بتا به بخش خوراك‌دهي اكسترودر به بسپار پلي پروپيلن فاقد عوامل هسته‌ساز اضافه مي‌شود و مي‌توان از مزاياي آن استفاده كرد. پلي پروپيلن(PP) يك بسپار نيمه بلوري مي‌باشد كه به علت خواص فيزيكي مناسب و قيمت پايين كاربرد فراوان دارد. خواص پلي پروپيلن متأثر از مقدار بلورينگي آن است كه طي خنك شدن از مذاب تعيين مي‌شود. دسته خاصي از افزودني‌ها به نام عوامل هسته‌گذار تأثير بسياري بر درصد بلورينگي و ساختار بلور و ریخت¬شناسی بلور دارند. به هنگام خنك شدن مذاب پلي¬پروپيلن طي عمليات اکستروژن يا قالب‌گيري مذاب، بلورها در مناطق حاوي هسته‌ رشد مي‌كنند. اين مناطق هسته‌گذاري معمولاً ناخالصي‌هاي موجود در مذاب بسپاري هستند. با گذشت زمان بلورها در جهت شعاعي و به مركزيت اين ناخالصي‌ها رشد مي‌کنند و گوي¬بلورها به وجود مي‌آيند. در نهايت، اين گوی¬بلور‌ها با يكديگر برخورد مي‌كنند و بسپار تبديل به يك جامد بلوري مي‌شود. به علت اينكه، گوی¬بلور‌ها نور را پخش مي‌كنند، محصولات پلي پروپيلن‌ مات هستند و شفافيت اندكي دارند. مناطق غيربلوري هم در ميان گوی¬بلور‌ها حضور دارند. بنابراين درصد بلورينگي كلي در حدود 40 تا 60 درصد است. مدول(سختي) و استحكام نهايي به درصد بلورينگي وابسته است و درصد بيشتر بلورينگي منجر به استحكام و مدول بيشتر مي‌شود. يك روش افزايش درصد بلورينگي، افزايش غلظت عوامل هسته‌ساز است. به اين ترتيب بلورينگي سريع¬تر آغاز مي‌شود و زودتر به درصد خاصی از بلورينگي مي‌رسيم، قبل از اين¬كه دما به حدي كم شود كه ديگر هيچ بلوري قادر به رشد نباشد. افزودن عوامل هستة‌گذار به شدت سرعت بلورينگي را افزايش مي‌دهد و سبب كاهش تعداد چرخه‌ها در طي فرآيند قالب‌گيري تزريقي مي‌شود. تاكنون عوامل هسته‌گذار بسياري مورد آزمايش قرار گرفته‌اند. اين عوامل شامل بنزوات سديم تا نمك‌هاي آلی¬فسفات و شفاف¬كننده‌هاي سوربيتول مي‌باشند. عوامل هسته‌¬گذار پر كاربرد نظير شفاف كننده‌هاي سوربيتول سبب كوچك‌تر شدن اندازه گوی بلور‌ها از طول موج نور مي‌شوند بنابراين پخش نور به شدت كاهش مي‌يابد و شفافيت محصول افزايش مي‌يابد. هيچ يك از عوامل هسته‌گذار سنتي نوع بلورهاي پلي پروپيلن را تغيير نمي‌دهند. اين نوع بلور به نام فاز آلفا شناخته مي‌شود. از طرفي، پلي پروپيلن مي‌تواند به شكل ديگري بلور شود. اين خاصيت كه به نام چندریختی شناخته شده است، در مواد بسيار ديگري نيز وجود دارد. يكي از معروف‌ترين اين مواد كربن است كه مي‌تواند به شكل گرافيت ياالماس بلوري شود. فرم بلوري آلفا متداول‌ترين شكل مشاهده شد براي پلي پروپيلن است. شكل ديگري از بلورها به نام فاز بتا با افزودن عوامل هسته‌¬گذار مناسب به دست مي‌آيد. عوامل هسته-گذار مشخص جهت توليد بلورهاي بتا تحت شرايط فرآيندي مشخص، توليد شده‌اند. در ادامه مقاله به بررسي خواص منحصر به فرد بلورهاي بتا و چگونگي استفاده از اين خاصيت در توليد محصولات مختلف پرداخته مي‌شود. بلورهاي بتا: بلورهاي بتا در چند مورد با بلورهاي آلفا تفاوت دارند. اول اينكه، فاز بتا از لحاظ‌ ترموديناميكي پايداري كمتري دارد و دماي ذوب آن 15-12 كمتر از فاز آلفا مي‌باشد. هم چنين اگر يك ورق اكسترود شده حاوي بلورهاي بتا براي ساخت يك فيلم جهت يافته كشيده شود، يا اين ورق گرماشکل¬دهی شود، بلورهاي بتا به بلورهاي آلفا تبديل مي‌شوند. ممكن است اين تغييرات زير دماي ذوب بلورهاي بتا اتفاق بيفتد. با توجه به اينكه چگالي بلورهاي بتا كمتر از بلورهاي آلفا مي‌باشد، طي اين انتقالات، فضاهاي خالي كوچک به وجود مي‌آيند كه كاهش حجم در اثر تبديل فاز بتا به فاز آلفاي فشرده‌تر را جبران كنند. اين فضاهاي خالي سبب پخش نور مي‌شوند و ظاهري سفيد رنگ را به محصول مي‌بخشند. در ادامه بحث خواهيم ديد كه چگونه توليد اين فضاهاي خالي سبب صرفه‌جويي اقتصادي و توليد محصولات منحصر به فرد مي‌شود. فاز بتا تفاوت‌هاي عميقي با فاز آلفا طي عمليات كشيده شدن نشان مي‌دهد. تنش تسليم كششي فاز بتا كمتر از فاز آلفا بوده و چگالي فاز بتا بيشتر از فاز آلفاست كه سبب كرنش شكست زیادی مي‌شود. به دليل چگالي زیاد، استحكام ضربه¬ای پلي¬پروپيلن به شدت افزايش مي‌يابد، بدون اينكه مدول خمشي آن تغييري كند. استحكام ضربه بهبود يافته: در همگن¬بسپارهاي پلي پروپيلن حضور بلورهاي بتا موجب دو برابر شدن استحكام ضربه Izod در دماي اتاق مي‌شود و استحكام ضربه همبسپارها (ICP)‌ نيز به شدت افزايش مي‌يابد. اين شرايط با شرايطي كه طي آن يك بسپار ضربه¬گير جهت افزايش استحكام ضربه به پلي پروپيلن افزوده مي‌شود تفاوت بسيار دارد. در اينجا حضور ذرات را بر پراكنده شده در همبسپار موجب افزايش ضربه‌گيري مي‌شود اما در مقابل مدول كاهش مي‌يابد. هسته‌گذاري بتا به تنهايي بر شكنندگي ذاتي پلي¬پروپيلن در دماهاي پايين غلبه نمي‌كند ولي همبسپار‌هاي فاز بتا افزايش مشخص استحكام ضربه در دماي 20- درجه سانتيگراد نسبت به همبسپارهاي فاقد هسته¬گذار‌ها بتا نشان مي‌دهند. بهبود قابليت گرماشکل¬دهی: پلي¬پروپيلن مزاياي بسياري جهت استفاده در بسته‌بندي‌هاي غذايي نظير صلبيت مناسب، سبكي، عملكرد مناسب در دماهاي زیاد و هزينه اندك دارد. به طور كلي، پلي‌پروپيلن به علت دماي ذوب یگانه و استحكام مذاب کم در مقايسه با ساير مواد بی¬ریخت عمليات گرماشکل¬دهی پيچيده‌تري دارد كه در نتيجه بازه دمايي كوچك آن است. مسئله استحكام ضربه براي محصولات ضخيم مثل آستري در يخچال مشكلات بيشتري ايجاد مي‌كند. تلاش‌هاي بسياري در زمينه افزايش استحكام مذاب پلي¬پروپيلن با افزودن پلي¬پروپيلن پرشاخه يا شبكه‌اي شده انجام شده است كه به علت هزينه بالا و تأثير منفي بر رفتار جريان‌پذيري با موفقيت رو به رو نشده است. از طرفي در سال‌هاي اخير تلاش‌هاي بسياري در جهت كاهش مقدار پلاستيك‌ها در بسته‌بندي براي صرفه‌جويي در مواد خام و كاهش هزينه‌ها و كاهش اتلاف پلاستيك‌ها انجام شده است. هسته‌گذاري بتا موجب بهبود فرآيندپذيري و كاهش وزن بسته‌بندي‌هاي پلي¬پروپيلني بدون كاهش صلبيت بسته نهايي شده است. همان¬طور كه قبلاً اشاره شد، فاز بتا دماي ذوب كمتري نسبت به فاز آلفا دارد، اگر از نمونه پلي¬پروپيلن حاوي دو فاز آلفا و بتا آزمايش گرماسنجی تفاضلی روبشي(DSC) گرفته شود، دو دماي ذوب، مربوط به فاز آلفا( 164) و فاز بتا ( 151) مشاهده خواهد شدبراي پلي¬پروپيلن حاوی بلورهاي بتا دماي كمتري جهت عمليات گرماشکل-دهی لازم است و بازه دمايي نسبت به پلي¬پروپيلن فقط حاوي فاز آلفا وسيع‌تر مي‌شود. به علت چگالی بيشتر فاز بتا، عمليات گرماشکل¬دهی قبل از اينكه تمامي بلورها ذوب شود، انجام مي‌شود، بدون اينكه نيازي به فشارهاي زیاد باشد. بنابراين مشكل خم شدن ورق كه به علت ذوب كامل ورق اتفاق مي‌افتد قابل كنترل خواهد بود و بلورهاي ذوب نشده به عنوان تقويت كننده عمل خواهند كرد. طي عمليات اكستروژن عوامل هسته¬ساز بتا هيچ تأثيري بر جريان‌پذيري مذاب ندارند، چه بلوري در مذاب وجود ندارد. بنابراين مزيت ديگري نسبت به ساير افزودني‌هاي افزاينده استحكام مذاب كه بر خواص فرآيندی مذاب تأثير مي‌گذارند به دست مي‌آيد. اگر يك ورق اكسترود شده در دماي کم‌تر از دماي ذوب فاز بتا گرماشکل¬دهی شود فضاهاي خالي كه قبلاً به آنها اشاره شده به وجود مي‌آيند. اگر درصد اين فضاهاي خالي زياد باشد محصول ظاهر سفيد رنگي پيدا مي‌كند حتي اگر رنگدانه سفيد به آن اضافه نشده باشد. علت اين ظاهر سفيد رنگ، پخش نور از فضاهاي خالي مي‌باشد. بار ديگر متذكر مي‌شويم كه چگالي زیاد فاز بتا موجب مي‌شود تا ظروف پلاستيكی يكنواخت بدون استفاده از فشار زیاد به دست آيد. معمولاً براي گرماشکل¬دهی پلي¬پروپيلن فشارهاي زیاد مورد نياز است. در واقع، تنش باقي¬مانده در ظروف پلي¬پروپيلن كه در دماهاي کم گرماشکل¬دهی شده‌اند در محصولات حاوي فاز بتا بسيار كمتر است. بنابراين از اين ظرف مي‌توان در دماهاي بالا استفاده كرد. مزيت دیگر هسته‌گذاري بتا در عمليات گرماشکل دهی رفتار کششي يكنواخت فاز بتا همراه با كاهش چگالي در اثر وجود فضاهاي خالي در مقايسه با فاز الفا منجر به تشكيل ديواره‌هاي ضخيم‌تر در وزن يكسان مي‌شود. صلبيت يك ظرف با استفاده از آزمون استحكام شكست Top-load آزمايش مي‌شود و مقدار معيني جهت يك كاركرد مشخص به دست مي‌آيد. ديواره‌هاي ضخيم‌تر موجب افزايش چشمگير استحكام شكست مي‌شود كه علت آن وابستگي توان سوم صلبيت ديواره به ضخامت آن است. از اين افزايش صلبيت مي‌توان در كاهش وزن كلي ظرف در عين استحكام شكست يكسان با ظروف حاوي فاز آلفا استفاده كرد. مطالعات نشان داده‌اند كه استفاده از فاز بتا موجب كاهش 15 درصدي وزن ظروف شده است. مقدار رنگدانه‌هاي سفيد اضافه شده نيز 50-30درصد كاهش مي‌يابد، چه حضور فضاهاي خالي موجب رنگ سفيد ظروف مي‌شود. مزيت اقتصادي ديگر استفاده از بتا افزايش توليد محصول همراه با كاهش زمان چرخه‌هاي عمليات است. در يك دستگاه توليد محصول را مي‌توان تا 20% افزايش داد. فيلم‌هاي جهت يافته فيلم‌هاي پلي¬پروپيلن ورق‌هاي اكسترود شده که در حالت جامد كشيده مي‌شوند در بسته‌بندي مواد غذايي، نوارها، برچسب‌ها و محصولات بهداشتي كاربرد دارند. كشش فيلم‌ها در يك جهت (فيلم‌هاي جهت¬يافته يك¬بعدي MOPP) يا در دو جهت (فيلم‌هاي جهت-يافته دو بعدي BOPP) انجام مي‌گيرد. با استفاده از هسته‌سازي بتا بدون استفاده از پر كننده مي‌توان فيلم‌هاي حاوي ریزحفره توليد كرد. همان¬طور كه مي‌دانيم افزودن پركننده نظير كربنات كلسيم سبب ايجاد حفره‌هاي خالي به هنگام كشيدن ورق بسپاري مي‌شود كه علت آن حفره¬زائی بسپار روی سطح پركننده است. به اين ترتيب فيلم به رنگ سفيد در مي‌آيد (به علت پخش نور از حفره‌هاي خالي) و چگالي هم كاهش مي‌يابددر اين مثال، هسته¬سازهاي بتا موجب سفيدي شديد نمونه وكاهش چگالي تا 12% شده¬اند. با توجه به اين¬كه حفره‌هاي خالي ناشي از هسته‌سازي¬هاي بتا بسيار كوچكند(كمتر ازميكرون)، فيلم داراي خواص فيزيكي بسيار عالي خواهد بود. حفره‌هاي ناشي از عوامل حفره‌ساز 10 تا 50 بار بزرگ‌تر از اين حفره‌ها هستند و موجب افت شديد خواص فيزيكي مي‌شوند. تخلخل ايجاد شده در اين فيلم‌ها موجب بهبود خاصيت چاپ‌پذيری مي‌شود چرا كه سطح‌ حفره‌هاي كوچك شكاف‌هايي را روي فيلم به وجود مي‌آورند كه جوهر مي‌تواند در آن نفوذ كند. در فيلم‌هاي جهت¬يافته دو بعدي سطح تخلخل بسيار بالا مي‌رود كه موجب افزايش سرعت انتقال بخار يا تنفس فيلم مي‌شود. كاربرد اين فيلم‌ها در لباس‌هاي ضد آب و غشاها مي‌باشد. مستربچ هسته سازهاي بتا : زماني كه مصرف¬كننده قصد استفاده از بسپار پلي¬پروپيلن فاز آلفا را داشته باشد مي‌تواند گرانول‌هاي PPحاوي فاز آلفا را مستقيماً از فروشنده تهيه نمايد، اما متاسفانه در مورد بسپار‌ حاوي هسته‌ سازهاي بتا اين امكان وجود ندارد. علت اين است كه تنها يك توليدكننده از اين نوع بسپار توليد كرده و آن هم بسپار MFR PP 3/0 است كه تنها براي توليد لوله‌هاي اكسترود شده استفاده مي‌شود. معمولاً افزودن مستقيم هسته‌¬ساز بتا به بسپار پلي-پروپيلن فاقد هسته¬ساز و اختلاط در اكستروژن جهت دست‌يابي به پراكنش يكنواخت بسيار گران تمام مي‌شود. كارخانجات Mayzo فناوری اختصاصي افزودن هسته¬سازهاي بتا را به دست آورده است. بنابراين مي‌توان مستربچ‌ها را مستقيماً به بخش خوراك¬دهي اكسترودر اضافه كرد. اين روش دقيقاً مشابه و به آساني افزودن مستربچ‌هاي رنگي به محصول مي‌باشد. مقدار متداول مستربچ استفاده شده 3-2% وزني بسپار پلي¬پروپيلن فاقد هسته¬ساز بتا مي‌باشد و به ماردان اختلاط اضافي جهت اختلاط يكنواخت نيازي نمي‌باشد. مستربچ‌هاي بتا را مي‌توان در مصارف غذايي كه تحت شرايط A-H مي‌باشند، استفاده كرد. نتيجه‌گيري : پلي¬پروپيلن حاوي عوامل هسته‌ساز بتا سبب دست يابي به خواص منحصر به فرد و توليد محصولات قالب‌گيري تزريقي، گرماشکل¬دهی شده و فيلم‌هاي جهت¬يافته مي‌شود. مستربچ‌هاي جديد بتا به مصرف كننده امكان استفاده مستقيم از هسته¬سازهاي بتا را در فرآيند مي¬د‌هند و به كاهش هزينه كمك مي‌كنند. ايران پليمر

الیاف پلی پروپیلن که از طریق پلیمریزاسیون پروپیلن به صورت یک پلیمر خطی تهیه می گردند و به اختصار پ-پ نامیده می شوند بعد از پیدا شدن کاتالیست زیگلرناتا تولید شدند این کاتا لیست تولید پلی پروپیلن ایزو تاکتیک که قادر به متبلور شدن می باشد را امکان پذیر ساخت . این الیاف در سال 1960در ایتالیا با نام تجاری مراکلون به صورت صنعتی تولید شده وبه بازار عرضه گردیدند . خصوصیات پروپیلن باعث رشد سریع آن در سطح بین المللی گردید وبعد از مدتی نسبتاً کوتاه ، پلی پروپیلن توانست از نظر مقدار تولید ، چهارمین مقام را بعد از پلی استر ، نایلون وآکریلیک کسب نماید . عدم امکان رنگررزی الیاف پروپیلن به روشهای متداول برای دیگر الیاف ، باعث جلو گیری از رشد بیشتر این لیف مصنوعی گردیده است. الیاف و نخ های نواری که دو کاربرد پلی پروپیلن را تشکیل می دهند نسبتاً به آسانی به روش ذوب ریسی تهیه می گردند و آسان بودن تولید این نوع الیاف و پائین بودن هزینه تولید استقبال بسیار گستردهای از آن را به همراه داشته است . با بکار گیری مواد بالا برنده مقاومت در مقابل اشعه ماوراء بنفش سعی شده است عیب کم بودن مقاومت پلی پروپیلن در مقابل این اشعه مرتفع گردد. پلی پروپیلن دارای دمای ذوب بالا تر (175-165درجه سانتیگراد)در مقایسه با پلی اتیلن می باشد . از نقطه نظر استحکام ومقاومت در مقابل سایش ،پلی پروپیلن با پلی اتیلن تفاوت زیاد ندارد . همانطور که گفته شد پلی پروپیلن هم مثل پلی اتیلن با روش های معمول قابل رنگرزی نبوده و به روش رنگرز ی توده که در آن قبل از تشکیل الیاف ، به پلیمر مذاب اضافه می شود رنگرزی می گردد. لازم به ذکراست که الیاف الفینی اصلاح شده به روش شیمیایی که قادر به رنگرزی شدن با روشهای معمولی می باشند تولید شده اند . به عنوان مثال پلی پروپیلن حاوی پلی ونیل پیریدین به صورت پخش شده ویا ونیل پیریدین که جزئی ماکرو مولکول را تشکیل می دهد با رنگینه های اسیدی قابل رنگرزی است و به هر حال قیمت تمام شده این نوع الیاف باعث گردیده است که از رنگرزی توده به عنوان مهم ترین روش برای رنگرزی این نوع الیاف استفاده گردد. تولید الیاف پلی پروپیلن ماده اولیه تولید الیاف پلی پروپیلن را پروپیلن(3CH2=CHCH)تشکیل می دهد که به صورت یک تولید جانبی در تولید اتیلن به روش شکستن مولکول نفت درصنعت پتروشیمی شکل می گیرد .گازهای مابع حاوی پروپیلن ، دیگر ماده این منبع را تشکیل می دهند . پلی پروپیلن از پلیمریزاسیون پروپیلن در شرایط دما و فشار نسبتاً ملایم ودر حضور کاتالیست معروف زیگلر – ناتا انجام می شود . وجود این کاتالیست ، پلیمری به صورت ایزوتاکتیک را تشکیل می دهد که قادر به متبلور شدن تا حدود 90 درصد می باشد . دیگر فرمهای آتاکتیک وسیندو تاکتیک پلی پروپیلن دارا ی خواص مناسب جهت تشکیل الیاف نمی باشند . با توجه به شرایط سرد شدن ، ساختار بلورین پلی پروپیلن دو شکل متفاوت پیدا میکند . چنانچه پلی پروپیلن مذاب سریعاً سرد گردد ، ساختار بلورین پایدار که پاراکریستالین و یاسمکتیک نام دارد شکل می گیرد . چنانچه پلی پرو پیلن مذاب به آرامی سرد گردد . ساختار بلورین معروف به منوکلینیک بوجود می آید.حرارت دادن پلی پروپیلن ازنوع پاراکریستالین به بیش از 80 درجه سانتیگراد باعث تغییر ساختار بلورین آن به شگل منوکلینیک می گردد در الیاف پلی الفینی ،پیوندهای شیمیایی ویونی بین ماکرو مولکول های پلی پروپیلن وجود نداشته ونیرو های بین زنجیره ای به نیرو های واندروالس محدودمی گردند . ازاین رو برای کسب خواص فیزیکی مناسب با وزن مولکولی الیاف پلی الفینی در مقایسه با الیاف دیگر بالاتر انتخاب گردد. با توجه به سرعت تولید و دمای پلیمر مذاب ، سرعت سرد شدن وکشش بعد از تولید ، الیاف پلی پروپیلن ازنظر جهت گیری بلورهای خود نسبت به محور لیف با یکدیگر تفاوت دارند و افزایش سرعت ریسندگی اولیه واعمال کشش بعد از تولید ، جهت گیری بلورها رادر جهت محور لیف افزایش می دهد. پلیمریزاسیون پروپیلن به سه روش امکان پذیر می باشد . در روش تعلیق که یک روش کلاسیک بحساب می آید پروپیلن در یک محیط رقیق کننده که معمولاً یک هیدرو کربن آلیفاتیک می باشد پلیمریزه می گردد مکمل این روش ، پلیمریزاسیون فاز گاز می باشند. شدر ذوب ریسی پلی پروپیلن ، مشابه دیگر الیاف ترموپلاستیک مثل پلی استر وپلی امید ، وزن مولکولی متوسط ، توزیع وزن مولکولی و همچنین شاخص جریان توده پلیمری مذاب (MFI) وخصوصیات الیاف تولید شده را تحت تأثیر خود قرار می دهند . بطور کلی افزایش وزن مولکولی پلیمر ، افزایش استحکام الیاف تولید شده را به همراه دارد. برای الیاف پلی پروپیلن که به منظور مصرف در صنعت نساجی تولید می گردندوزن مولکولی متوسط و برای الیاف پلی پروپیلن با استحکام زیاد که به عنوان الیاف با کارایی بالا تولید می کردند وزن مولکولی بالا انتخاب می گردد . باتوجه به مربوط بودن شاخص جریان مذاب و وزن مولکولی متوسط به یکدیگر ، شاخص جریان مذاب مناسب درتولید الیاف نساجی 25-15 گرم بر10 دقیقه وبرای الیاف باکارایی بالا 5-3 گرم بر10 دقیقه ذکرشده است آزمایشات نشان داده است که محدوده کوچکتر توزیع وزن مولکولی پلیمر ، به قابلیت ریسندگی اولیه بهتر ، کمک می نماید . باتوجه به بالابودن وزن مولکولی پلی پروپیلن که افزایش ویسکوزیته توده مذاب در ریسندگی اولیه آنرا به همراه دارد ، دمای پلی پروپیلن مذاب درریسندگی اولیه آنها70 تا120درجه بیش از دمای پلیمربوده ودرمحدوده 230 تا 280 درجه سانتیگراد انتخاب می گردد . شکل زیر ذوب ریسی رابه صورت شماتیک نشان می دهد دراین روش پلیمربه صورت گرانول از تغذیه کننده (هاپر) وارد مارپیچی ذوب کننده شده بر اثر گرمایش توسط مارپیچی ذوب می گردد . پلیمر مذاب سپس به کمک پمپ تغذیه از طریق ***** به رشته ساز تغذیه شده وپس از خروج از روزنه های رشته ساز تحت تاثیر نیروی کششی قرار می گیرد و با از دست دادن گرما به محیط خود جامد گردیده وسر انجام روی بسته ای پیچیده شده ویا آنکه به صورت مداوم به بخشی دیگر از خط تولید نهایی تغذیه می گردد . از آنجایی که پلی پرو پلین دارای گرمای ویژه بالا (KJ/Kg-K2-6/1) وضریب هدایتی کم (J/m.s.k3/0-1/0) می باشد ، لذا طول منطقه سرد کننده بعد از رشته ساز در مقایسه با الیافی مثل نایلون ویا پلی استر ، باید طویل تر انتخاب گردد . به همین ترتیب سرعت های تولید بالاتر به منطقه سرد کننده طویل تری احتیاج دارند . از این رو ، طول ستون ریسندگی ممکن است به 10متر برسد . با توجه به پائین بودن دمای ترانزیسیون ثانویه الیاف الفینی از دمای اطاق ، تبلور الیاف نه تنها در سرد شدن در ستون ریسندگی اولیه شکل می گیرد بلکه این فرآیند ممکن است بعداً هم روی بوبین ادامه پیدا می کند بنابراین شرایط انجماد در ستون ریسندگی و همچنین شرایط نگهداری بوبین پس از تولید ، تبلور الیاف الفینی را تحت تأثیر خود قرار می دهند تعداد روزنه های رشته سازهای تولید کننده نخهای فیلامنتی ممکن است با توجه فیلامنت های مورد احتیاج بین 150- 10 متغیر میباشد رشته سازهایی که برای تولید الیاف به منظور بریده شدن و مورد استفاده قرار گرفتن به صورت کوتاه ( استیپل) به کار گرفته میشوند ممکن است تا 20000 روزنه داشته باشند با توجه به سرعت تولید ، الیاف تولید شده ممکن است تا 6 برابر طول اولیه خود کشیده شوند تا خواص مکانیکی مطلوب را بدست آورند . درجه کشش قابل کسب برای پلی پروپیلن پاراکریستالین بیشتر از پلی پروپیلن منو کلینیک می باشد واین تفارت به مکانیک تغییر شکل مختلف برای ساختار منو کلینیک پاراکریستالین ربط داده شده است . پدیده های فیزیکی مهم در ذوب ریسی را می توان به صورت زیر خلاصه نمود: -رفتار توده مذاب از نقطه نظر رئولوژی -کاهش قطر جریان در روزنه رشته ساز -سرمایش جریان -تبلور وتشکیل ساختار لیف با اعمال کشش به الیاف بعد از ریسندگی اولیه ، نظم داخلی آنها افزایش یافته وتبلور بیشتری شکل می گیرد . با توجه به دمای تبدیل شیشه ای پائین این نوع الیاف ، کشش آنها با سرعت کم به مقدار 3تا8 برابر بدون گرمایش امکان پذیر است. کشش الیاف بدون گرمایش به کشش سرد معروف است.برای افزایش سرعت کشش ،الیاف پلی پروپیلن حرارت داده می شوند .کشش همراه با گرمایش به کشش گرم معروف است.ساختار جدید بعد از کشش ، معمولاً با سرد نمودن الیاف پایدار می گردد. الیاف پلی پروپیلن با توجه به قیمت ارزانتر انها نسبت به الیاف دیگر برای طیف گسترده ای از کاربرد ها مورد استفاده قرار گرفته اند .به عنوان مثال ،نخ کفپوش های از نوع تافتینگ،نخ خامه قالی ، الیاف کفپوشهای نمدی ،کاربردهای نساحی الیاف پلی پروپیلن را تشکیل می دهند.کاربردهای صنعتی پلی پروپیلن را طناب، منسوجات کشاورزی و***** ، منسوجات عمرانی (کاربرد در عمران)گونی ،توری وموارد دیگری تشکیل می دهند . برای کاربردهای صنعتی هم از الیاف پلی اتیلن استفاده می شود سبک بودن پلی اتیلن وپلی پروپیلن از آب وهمچنین عدم جذب آب توسط این الیاف ودر نتیحه عدم تغییر در خواص مکانیکی انها بر اثر تماس با رطوبت از خصوصیات بارز این دو نوع لیف در مقایسه با الیاف دیگر است. الیاف الفینی علاوه بر داشتن نهایت خاصیت آبگریزی ،در مقابل تعداد زیادی از اسیدهای غیر آلی ، بازها وحلال های آلی در دمای اطاق مقاوم باشند . این خواص تا حدودی به وزن مولکولی بسیار بالای این الیاف مربوط می گردد. سولفوریک ونیتریک اسید وهمچنین دیگر اسیدهای قوی در دماهای بالا قادر به تخریب پلی الفین ها می باشند.پلی پروپیلن معمولی که به بازار عرضه می گردد دارای مقدار زیادی مواد افزودنی می باشد .نمونه هایی از این مواد که به منظور امکان پذیر ساختن تولید پلی پروپیلن به ان اضافه می گردند به قرار زیر است : ضد اسید مواد ضد اسید مثل کلسیم ویا سدیم استئارت نقش خنثی سازی بقایای کاتالیست مورد استفاده قرار گرفته در مرحله پلیمریزاسیون را به عهده دارند.در غیر اینصورت امکان تشکیل اسید وجود دارد که می تواند مشکلاتی مثل اثر سوء بر دستگاههای تبدیل را به همراه داشته باشد. ضد اکسیداسیون مواد ضد اکسیداسیون به عنوان محافظت از پلیمر در مقابل شکسته شدن ماکرومولکول در حین تولید و بعد از آن مورد استفاده قرار می گیرند.فنل با ممانعت فضایی نمونه ای از مواد ضد دی اکسیداسیون (آنتی اکسیدان )می باشد . لازم به ذکر است که علیرغم به همراه داشتن این مواد افزودنی ،پلی پروپیلن به عنوان اصلاح شده در نظر گرفته نمی شود. علیرغم مزایای چشمگیر ، الیاف پلی پروپیلن دارای سه مشکل عمده در رابطه با کاربرد خود بصورت زیر می باشند : الف : دمای ذوب نسبتاً پائین: تفاوت زیاد بین دمای ذوب الیاف پلی پروپیلن و دیگر الیاف مثل پلی استر و پلی آمید ، کاربرد وسیعتر پلی پروپیلن را محدود ساخته است . ب : تخریب بر اثر اکسیداسیون وجود پیوند C-H نوع سوم د رپلی پروپیلن تخریب آنرا بر اثر اکسیداسیون شدت می بخشد . گرما ونور به عنوان یک کاتالیست برای واکنش اکسیداسیون عمل می نماید . از این رو ، مقاومت کم الیاف پلی پروپیلن معمولی در مقابل نور و گرما ، عیب بزرگی برای آنها بشمار می آید . جذب اکسیژن توسط این پلیمر ، باعث شکستن ماکرومولکول و در نتیجه کاهش درجه پلیمریزاسیون بر اثر تشکیل هیدروپراکسیدها در دمای بالا می باشد . به همین علت ، در پلیمریزاسیون آن از مواد ضد اکسید کننده استفاده می شود. از نقطه نظر تخریب بر اثر گرما ، پلی پروپیلن به علت دارا بودن کربن نوع سوم در معرض خطر بیشتر نسبت به پلی اتیلن قرار دارد . نور خورشید هم از طریق مکانیزم فتواکسیداسیون با اثری مشابه گرما باعث تخریب پلی الفین ها می گردد . بخش ماورای بنفش نور خورشید نقش عمده ای در تخریب به عهده دارد . الیاف ظریف سریعتر از الیاف ضخیم تحت تأثیر نور خورشید قرار می گیرند . ج : عدم امکان رنگرزی با روشها متداول برای دیگر الیاف همان طور که قبلاً گفته شد با توجه با عدم وجود گروههای قطبی در پلی پروپیلن ، این لیف بدون اصلاح شدن قادر به قبول تعداد زیادی از رنگینه های مختلف نبوده و رنگرزی نوع معمولی آن امروزه به کمک رنگرزی توده انجام می شود . برای کاهش کمبودهای پلی پروپیلن سعی شده است که این نوع لیف ترموپلاستیک با توجه به هدف خاص اصلاح گردد . این اصلاح ممکن است که خواص دیگری را نیز تحت تأثیر خود قرار دهد . اصلاحات برای بهبود و حتی کسب خصوصیات دیگر ممکن است از طریق اصلاح شیمیایی پلیمر و یا اصلاح فیزیکی در مرحله تولید و یا بعد از آن انجام شود

دوپونت یک کارخانه ی شیمیایی آمریکایی است که در سال 1802 تأسیس شد. این کارخانه، بعد از کارخانه ی BASF دومین کارخانه ی بزرگ شیمی در دنیا است. Corian پلیمری است که توسط این کارخانه در دهه ی 60 اختراع شد. در آغاز فرمول آن محرمانه بود و بعد ها در دهه ی 70 به صورت عمومی از آن استفاده می شد. در ابتدا فقط به عنوان کانتر آشپزخانه و در حمام استفاده می شده است. نام تجاری این ماده جامد در انحصار کارخانه ی دوپونت است. از دیگر پلیمرهای موفق این کارخانه می توان کولار،تفلون، نایلون را نام برد. ترکیبات کرین به این صورت است: اکریلیک پلیمر، آلومینیوم تری هیدرات (⅔ کل ترکیبات)، رنگ دانه های افزودنی. کرین به عنوان ترموستینگ پلاستیک (گرما سخت) شناخته شده است. اما می تواند در دمای 149 درجه سانتیگراد به عنوان ترمو فرمد نیز ظاهر شود. در این حالت کرین را نسبت به میزان ضخامتی که دارد می توان تا شعاع 25 میلی متر خم کرد و فرم های منحصر به فردی را به وجود آورد. این خاصیت از ویژگی های متمایز کرین محسوب می شود. کرین در 3 ضخامت 6 و 12.7 و 19 میلی متر تولید می شود. برای ایجاد ضخامت بیشتر در کار، کرین را به همراه لایه ای از MDF به عنوان پایه کار استفاده می کنند. معمولا ضخامتی که در کار استفاده می شود 38mm است. (12.7mm کرین و 25mm ماده ی دیگر به عنوان پایه) اتصال بین دو صفحه ی کرین با استفاده از رزین اکریلیک صورت می پذیرد که یک اتصال بدون درز، تمیز و صاف را به وجود می آورد. رزین در درز حل می شود و با یک پولیش نهایی یک سطح بدون درز را ایجاد می کند. تنوع رنگی کرین بالغ بر 130 رنگ با بافت های متنوع نیز است. یکی از دلایلی که کرین به عنوان کانتر آشپزخانه استفاده می شود، رنگ سفید خیره کننده ی آن است. تجهیزات آشپزخانه با پلیمر Corian چند نمونه از دسته بندی رنگ های کرین قهوه ای روشن رنگ های درخشان نمونه های نیمه شفاف کرین این اجازه را می دهد که نور بیشتری نسبت به دیگر نمونه ها از آن عبور کند و خود را با فضا تطبیق می دهند. ویژگی ها و امتیازات Corian: سطح کرین به دلیل عدم تخلخل و نفوذ ناپذیری به راحتی تمیز می شود و لکه به درون آن نفوذ نمی کند. همچنین از رشد و نمو قارچ، باکتری و کپک جلوگیری می کند و در مقابل گرما مقاوم است. سطح کرین لمینیت ندارد، به همین دلیل در مقابل خراش نیز مقاوم است. لبه های کرین برش های دقیقی می خورد و همان طور که پیش تر اشاره شد، ورقه های کرین را می توان به صورتی در کنار هم قرار داد که بدون درز دیده شود و ظاهری ظریف را به نمایش گذارند که باعث می شود کثیفی و رطوبت نیز به آن آسیب نرساند. کرین را با مواد ضدعفونی کننده ی معمولی می توان به راحتی پاک کرد، احتیاج به درزگیری سالیانه ندارد و اگر زمانی ورقه های کرین دچار آسیب دیدگی شود، با سنباده و مواد پر کننده می توان آن را برطرف کرد. اگر هم قسمتی از آن بشکند، می توان آن را برید و قطعه ی جدید جایگزین آن کرد. کرین در کل ماده ی بسیار مقاومی است و در حدود 20 الی 25 سال عمر می کند. چند نمونه از قابلیت ها و ویژگی های کرین در قالب طرح های مختلف که در سایت trendir.com به آن اشاره شده است: ایجاد انحنا و پیچ و تاب های متنوع تنوع رنگی کرین قابلیت ترکیب شدن و یا قرار گرفتن در کنار دیگر مواد مانند سنگ و چوب و شیشه محصولاتی که به صورت یکپارچه از کرین ساخته می شوند استفاده از کرین به عنوان یک عنصر دکوراتیو استفاده به عنوان مبلمان شهری لایتینگ استفاده در کارهای هایتک، به دلیل نیمه شفاف بودن. طرح های احساس گرا کلام آخر اینکه کرین یک پلیمر سازگار با محیط زیست است. از کرین در طراحی داخلی هتل ها و بیمارستان ها به عنوان کف پوش، کانتر آشپزخانه، بار، اتاق جراحی، حمام، وسایل اداری، قاب پنجره و نرده های کنار پله و همین طور محیط بازی کودکان استفاده می شود و در کل کرین به عنوان یک گزینه ی مناسب در پروژه های طراحی داخلی محسوب می شود. تهیه شده در: [Hidden Content]

بلوك هاي يونوليتي «پلي استايرن» مدتي است كه براي ساختمان سازي در تهران و در آپارتمان هاي بلند به دليل سبكي و كم هزينه بودن مورد استقبال انبوه سازان (بساز بفروش هاي سابق) قرار گرفته است. اين بلوك ها در دو نوع «قابل اشتعال» و «غير قابل اشتعال» در بازار عرضه مي شوند وزن هر قطعه بلوك سيماني كه در ساختمان سازي به كار مي رود، ۱۵ كيلوگرم است، در حالي كه وزن بلوكهاي يونوليتي بسيار ناچيز است و تا اندازه بسيار زيادي موجب پايين آوردن وزن ساختمان مي شود با وجود پوشش نسوزي كه زير و روي اين بلوك را محصور كرده است، در صورت آتش سوزي در ساختمان، اين بلوك ها تنها تا ۲۰ دقيقه تاب مقاومت در برابر حرارت را دارند. ايمني اماكن مسكوني در برابر حريق و حادثه از جمله مواردي است كه بايد از نظر ايمني شهري مورد توجه قرار گيرد. در ايمني يك ساختمان موارد زيادي نقش دارد كه مي توان به مصالح به كار رفته در آن به عنوان يكي از مهم ترين موارد اشاره كرد معاون امور عملياتي سازمان آتش نشاني و خدمات ايمني تهران در اين باره مي گويد: بسياري از مهندسين معمار بلوك هاي يونوليتي «پلي استايرن» را به خاطر مقاوم بودن در برابر زلزله، عايق بندي و افت صدا در ساختمان سازي به كار مي برند و اين يونوليت ها به دليل كم حجم بودن و هزينه پايين در قسمت هاي مختلف ساختمان و به خصوص در كف سقف ها به كار برده مي شوند. ولي مواد شيميايي به كار رفته در اين بلوك ها غير استاندارد و بسيار زيان آور است گويا سازمان آتش نشاني، غيراستاندارد و خطرناك بودن اين بلوك ها را طي مكاتباتي به وزارت مسكن و مركز تحقيقات مسكن اعلام كرد تا جلوي كاربرد و استفاده آن در ساختمان سازي گرفته شود. ولي طي دو سال اخير شاهد خسارات مالي و جاني ناشي از استفاده از اين بلوك ها بوده ايم بلوك هاي «پلي استايرن» به دليل سبكي وزن خود، وزن نهايي ساختمان را كم مي كنند، به همين دليل در ساختمان سازي مورد استفاده قرار مي گيرند. بلوك هاي مذكور نقش باروري ندارند و به همين دليل در برابر زلزله ايمن هستند. اما اين بلوك ها، در برابر آتش به راحتي حجم خود را از دست مي دهند و تنها اشكال اين بلوك ها، كمي مقاومت در برابر حرارت و شعله وري آنها است. در صورتي كه از جنس مرغوب اين بلوك ها در ساختمان سازي استفاده شود، در برابر آتش مقاوم تر خواهند بود سعيد بختياري عضو هيأت علمي «مركز تحقيقات ساختمان و مسكن» در خصوص كاربرد اين بلوك ها در ساختمان سازي به خبرنگار ايرنا، گفت: هنوز ما تجربه لازم و كافي در زمينه استاندارد بلوك هاي يونوليتي «پلي استايرن» نداريم و چون به نتيجه قطعي در اين زمينه نرسيده ايم، نمي توانيم ادعا كنيم كاربرد اين مصالح در تمامي ساختمان ها ممنوع و يا مجاز است و در حال حاضر استانداردها، ضوابط، تجهيزات و آزمايشگاه هاي مربوط به استاندارد كردن اين بلوك ها فراهم شده است در ايران نه تنها اين نوع از مصالح ساختماني بلكه تعداد بي شماري از مصالح ساختماني مورد استفاده قرار مي گيرد كه از استانداردهاي اجباري برخوردار نيستند و همچنان در ساختمان سازي به كار مي روند با توجه به بحران خيز بودن تهران در ساختمان سازي نبايد از بلوك هاي قابل اشتعال استفاده شود و نوع غيرقابل اشتعال اين بلوك ها نيز با رعايت ضوابط محدود شود تا از حريق هاي گسترده در ساختمان ها جلوگيري شود. همچنين انبار و نگهداري اين مواد به دليل واكنش هايي كه ممكن است داشته باشند، بسيار خطرناك است و تاكنون شاهد مواردي از حريق انبار اين بلوك ها بوده ايم. جالب اينكه اين بلوك ها برخلاف تصور و ذهنيت برخي از كارشناسان، به دليل يكپارچه نبودن در برابر ضربه. كوبه اي اثرات مثبت ندارند و بر عكس در تقويت صدا اثرگذار خوبي هستند يك مقام مسئول در موسسه استاندارد نيز در خصوص وضعيت استاندارد بلوك هاي «پلي استايرن» گفت: تدوين استاندارد اين بلوك هاي ساختماني به دليل تاييد خطرناك و سمي بودن، در اولويت كاري برنامه هاي اين موسسه قرار گرفته است او مي گويد: نشست ها و جلسات متعددي در خصوص بررسي اين موضوع تاكنون با حضور موسسه استاندارد، وزارت مسكن و وزارت صنايع در مركز تحقيقات وزارت مسكن برگزار شده است و در جلسه نهايي كه به همين منظور در اوايل خرداد ماه سال جاري در اين مركز تشكيل شد، تصميمات قطعي و نهايي در خصوص اجباري شدن استاندارد بلوك هاي «پلي استايرن» گرفته و اعلام شد. اين مقام مسئول در موسسه استاندارد افزود: در صورت اجباري شدن استاندارد اين بلوك ها، وزارت مسكن اخطار لازم را به كليه سازمان هاي درگير با كاربرد اين مصالح خواهد داد تا جلوي استفاده و كاربرد اين بلوك ها گرفته شود. مسئول گروه كارشناسان صوت مركز تحقيقات وزارت مسكن نيز در خصوص كاربرد بلوك هاي يونوليتي «پلي استايرن» در ساختمان با انگيزه كاهش و افت صدا مي گويد: اين بلوك ها نمي توانند تاثيري در كاهش صدا داشته باشند اگر چه در ساخت اين بلوك ها يونوليت به كار رفته است ولي تنها به اين دليل نمي تواند عايق صوت باشد و شاهديم كه به راحتي صدا را از خود عبور مي دهند. براي كاهش صوت به چگالي نياز است و بلوك هاي سيماني از چگالي بالايي برخوردار هستند. يونوليت جاذب صوتي بهتري نسبت به بتون است و عايق صوت برتري محسوب نمي شود و به همين دليل يونوليت به تنهايي تاثيري در افت صوت ندارد به گفته كارشناسان تنها در صورتي كه بين ديوار دو جداره يونوليت به كار رود، افت صوتي افزايش مي يابد. همچنين عايق هاي حرارتي هم به تنهايي عايق صوت نيستند و در صورتي كه داخل سيستم قرار بگيرند، مي توانند موجب كاهش صوت شوند