جستجو در تالارهای گفتگو

چگونه باید تشخیص دهیم که در ساخت قطعه، چه نوع الیاف شیشه ای باید استفاده نمود؟ این اتتخاب همانند انتخاب مناسب رزین در بعضی از محیط های شیمیایی است، اتتخاب نوع صحیح الیاف شیشه در قطعات FRP بایستی طوری باشد که بتوانند در برابر خوردگی مقاوم باشد شرکت اونز کرنینگ (Owen Corning) به مهندسان و تولیدکنندگان در انتخاب نوع مناسب الیاف شیشه در محیطهای شیمیایی کمک میکند. طبق مقیاس فریک کلرید :(Ferric chloride) در محیطهای خوردگی، الیاف شیشه نوع ادونتکس (Advantex) مقاومت خوبی از خود نشان میدهد. طبق مقیاس فریک کلرید، استاندارد الیاف شیشه نوع E برای هیچ یک از بخش های کاربردی انتخاب خوبی نیست چراکه با کاهش 37 درصد وزن آن مقاومت خوردگی آن نیز کاهشمی یابد (به نمودار ذیل توجه فرمائید). اسید هیدروکلرویک: طبق آزمایشاتی که شرکت اون کرن انجام داده است، الیاف شیشه نوع C، الیاف شیشه نوع Advantexمیتوانند در معرض محیط خوردگی اسیدهیدروکلرویک قرار گیرند و در برابر این محیط مقاومت نشان دهند ولیکن الیاف شیشه نوع E در این محیط به خوبی نمی تواند مقاومت داشته باشد. (به نمودار ذیل توجه فرمائید) الیاف شیشه Advantex نمونه ای از عنصر برن (Boron) (عنصر شیمیایی قوی) الیاف شیشه Advantex نمونه ای از عنصر برن است که مقاومت خوردگی الیاف شیشه نوع E-CR و نوع E را دارد این الیاف با مشخصات ذیل توسعه یافته است: افزایش ویژگی های مکانیکی در مقایسه با استانداردهای الیاف شیشه نوع E و E-CRو بهبود مقاومت خوردگی در مقایسه با استاندارد الیاف شیشه نوع E است و همچنین پاسخگوی استاندارد ASTM D 578 4.24 و استاندارد ISO 2078 میباشد. شرکت اونز کرنینگ الیاف شیشه Advantex را در سال 1996 تولید نمود و ثابت کرد که بهترین نوع الیاف شیشه برای قطعات FRP در محیط های خوردگی است این نوع الیاف شیشه در تمامی مناطق دنیا برای تامین مشتریها تولید میشوند. چندین استانداردهای صنعتی وجود دارد که استفاده از انواع الیاف شیشه در ساخت قطعات FRP در محیطهای خوردگی را پیشنهاد شدند. یکی از این استانداردها ASTM D 578 میباشد که استاندارد تعیین مشخصات و وِیژگی های الیاف شیشه است و برای بهبود مقاومت به خوردگی با اسید استفاده میشود. استاندارد بین المللی ISO 2078 جدولی با نشانه های کلی و عمومی برای انواع الیاف شیشه ارائه میدهد که در محیط های خاص استفاده میشوند. (جدول شماره 2) استاندارد مشخضات قطعات FRP بسیاری از کاربران و مهندسان استاندارد مشخصات قطعات FRP که تولید خودشان است و با محیطهای خوردگی روبرو هستند را با استاندارد الیاف شیشه نوع E و Advantex و E-CR مطابقت مینمایند. مفاومت قطعات FRP به نوع الیاف شیشه مورد استفاده در آنها بستگی دارد استفاده از الیاف شیشه که مقاومت شیمیایی بهتری دارد در بسیاری از محیطها، خطر خوردگی را کاهش میدهد و میتواند عملکرد کل سازه را بهبود دهد. الیاف شیشه E-CR/ Advantex اغلب در معادن، بخشهای Flue Gas Desulphurization، فرایندهای شیمیایی، فاضلاب ها و سایر فرایندهای صنعتی استفاده میشود. ترجمه و تالیف: م. تقی زاده- انجمن کامپوزیت ایران منبع: نشریه JEC Composites منبع: انجمن کامپوزیت ایران

یک شرکت کره ای به نام شرکت شیمیایی لوت (Lotte Chemical Corp) در ساخت سپر عقب اتومبیل که با الیاف شیشه بلند تقویت شده (LFT)، از فرایند قالبگیری تزریقی استفاده نموده است.هدف از این نوآوری ایجاد استحکام بیشتر کامپوزیتهای پلیمری تقویت شده با الیاف شیشه در مقابل ضربات بیرونی است. فرایند تزریقی باعث افزایش استحکام سازه میشود و این امکان را فراهم میکند که طراحی های گوناگونی جهت تولید محصولات متنوع ایجاد گردد.استحکام برشی ویژگی است که با استفاده از مواد کامپوزیتی، تقویت کننده اشباع شده و الیاف شیشه ای پیوسته ایجاد میشود در نتیجه استفاده از پلیمر های تقویت شده باعت بهبود استحکام میشوند.مزیت اصلی این نوآوری این است که میتواند جایگزین فلز و آلومینیوم شود. با توسعه این فرایند میتوان از آن در سپر جلوی اتومبیل نیز استفاده نمود.از مزایای کلیدی فرایند قالبگیری تزریقی این است که با استفاده از مواد کامپوزیتی سبب تولید محصولات گوناگونی با وزن سبک تر میشویم. منبع: JECComposites مترجم: م. تقی زاده- انجمن کامپوزیت ایران

در این پست مقالات مختلف مربوط به کامپوزیت‌ها قرار داده شده است: تا پست اخر مطالب و مقالات ارائه شده به ترتیب عبارتند از: (در صورت اضافه شدن مطلب بعد از آخرین پست عناوین به لیست اضافه می‌شود) - كامپوزیت ها در صنایع نظامی -ساخت كامپوزیت های ایمن در برابر آتش از روش rtm -كاربرد كامپوزیت در صنعت برق -تنش های باقی مانده در کامپوزیت پلیمری روش لایه گذاری دستی در تولید کامپوزیت -کاربرد کامپوزیت در آسفالت -چشم انداز كامپوزیت های چوب پلاستیك -كامپوزیتهای گرمانرم -چوب ها هم كامپوزیتی میشوند -دريلهاي كامپوزيتي -کامپوزیت -کاربرد نانو کامپوزیت پلیمری -کاربرد کامپوزیت در صنعت برق و الكترونيك -كاربرد كامپوزیت ها در صنعت خودرو سازی -نانوکامپوزيت هاي پليمري -كامپوزیت های چوپ پلاستیك -الیاف کربن و کامپوزیت آنها -اثر تنش هاي پس ماند گرمايي ناشي از پخت بر تغيير شکل چند لايه اي هاي کامپوزيتي تخت و استوانه اي -نانو کامپوزيت ها، تحولی بزرگ در مقياس کوچک -سنتز و تعیین مشخصات لاتکس نانوکامپوزیت پلی(‌استیرن- کو- بوتیل‌آکریلات)- خاک رس به روش پلیمرشدن رادیک -بررسی اثر کیتوسان و نانوهیدروکسی آپاتیت بر خواص فیزیکی و شیمیایی ریزگوی های نانوکامپوزیتی بر پایه ژل -بررسی اثر کیسه خلاء تنها و سامانه پخت اتوکلاو بر خواص فیزیکی و مکانیکی کامپوزیت های فنولی شبیه‌سازی فرایند ساخت پولتروژن کامپوزیت شیشه- پلی‌استر -اثر شرایط اختلاط بر خواص فیزیکی و مکانیکی آمیزه‫های نانوکامپوزیتی بر پایه‫ NBR/PVC/Nanoclay -مطالعه خواص و عملکرد عایق کامپوزیتی بر پایه رزین اپوکسی- الیاف پنبه بررسی اثر وجود افزودنی پلیمری بر شکل شناسی و کارایی لایه های غشای نانو***** کامپوزیتی بر پایه پلی ات -بررسی اثر نوع سازگارکننده بر خواص نانوکامپوزیت پایه الاستومر sbr - نانورس اصلاح شده -آیا کامپوزیت گزینه مناسبی برای صنعت خودروسازی کشور است؟ -سازگار كردن ذرات رس و ماتريس پلي‌پروپيلن براي توليد نانوکامپوزيت پلي پروپيلن كامپوزیت ها در صنایع نظامی رویدادهای 11 سپتامبر 2001، توجه جهانیان را به شكل كاملاً جدیدی به مسئلۀ امنیت معطوف كرده و مایۀ نگرانی های شدیدی در سطح بین المللی شده است. مسائل امنیتی در گذشته و حال متفاوت هستند. هنگام جنگ سرد (دهه های 50 و 60 میلادی) نگرانی اصلی جهان، بمب ها و موشك های هسته ای بود. در جنگ جهانی دوم، خرابكاری موضوعی نگران كننده در آمریكا بود و این بسیار شبیه نگرانی های امروزی است. آنچه به نظر متفاوت می آید این است كه امروزه مسئلۀ امنیت بسیار شخصی ترشده است و جالب است كه بسیاری از كاربردهای كامپوزیت ها در اسلحه ها و محافظ ها نیز شخصی و فوری است. برخی از این كاربردها عبارتند از: اسلحه های شخصی به كارگیری كامپوزیت ها در تسلیحات نظامی روند رو به رشدی داشته است و در این بین تفنگ های تمام كامپوزیتی به تعداد محدودی ساخته می شوند ولی كامپوزیتی كردن بخشی از اسلحه معمول تر است. برای مثال ضخامت لوله فولادی تفنگ را كاهش می دهند و روی آن یك پوشش كامپوزیتی می پیچند. برتری های پوشش كامپوزیتی روی لوله تفنگ حیرت آور است. جنس لوله تفنگ، فولاد زنگ نزن 416 است كه به دقت ماشینكاری و نازك شده است. لوله تفنگ و خان های آن معمولاً با نوعی فولاد كه كمترین تغییر را در مسیر فشنگ ایجاد می كند ساخته میشود. با تركیب فولاد و پوشش میتوان تفنگ هایی مناسب شكار و كاربردهای نظامی ساخت. استحكام بالاتر تفنگ كامپوزیتی به علت طبیعت جهت دار الیاف كربن است. بیشتر الیاف را میتوان به صورت های گوناگونی به دور یك محور پیچاند. بنابراین درمورد تفنگ این امكان وجود دارد كه الیاف را به گونه ای دور لوله جهت داد كه استحكام بالاتری حاصل شود. بهبود استحكام، افزایش امنیت را به دنبال خواهد داشت؛ زیرا احتمال شكافتن لوله كاهش می یابد. سفتی بالای تفنگ های كامپوزیتی و درنتیجه افزایش دقت آنها نیز از جهت انتخابی برای الیاف ناشی می شود. تركیب سفتی و استحكام، منجر به كاهش وزن تفنگ میشود. برای مثال وزن تفنگ های كامپوزیتی معمولی حدود 40 درصد كمتر از M-1 است. هنگامی كه لوله فولادی ساخته میشود ایجاد سوراخ و خان در لوله، تنش هایی را در لوله به وجود می آورند. برخی از این تنش ها در محصول نهایی باقی می مانند. بنابراین وقتی تفنگ به هنگام شلیك های پیاپی گرم می شود تنش های باقی مانده باعث میشود كه در بعضی نقاط، لوله تفنگ از حالت طبیعی خارج شود و در نتیجه انحرافی در مسیر گلوله به وجود آید و در پی آن دقت شلیك كاهش یابد. استحكام و سفتی بالای پوشش كامپوزیتی از انحراف لوله جلوگیری می كند و بنابراین حتی هنگامی كه اسلحه خیلی سریع و به طور پیاپی شلیك می كند، دقت بالایی خواهد داشت. فرایند ایجاد پوشش كامپوزیتی هیچ تنشی را در تفنگ ایجاد نمی كند، پس مسیر حركت گلوله همواره صاف و مستقیم خواهد بود. یك ویژگی بی نظیر كامپوزیت های الیاف كربنی، ضریب انبساط حرارتی نزدیك به صفر آنهاست. بنابراین تغییرات دمایی، اثر مشخصی روی ابعاد لوله نمی گذارد. افزون بر آن به خاطر اتصال محكم بین پوشش كامپوزیتی و لایه فلزی، فلز و كامپوزیت یكپارچه می شوند و هیچ لغزشی در امتداد سطح آنها وجود ندارد. پوشش كامپوزیتی به علت طبیعت غالبش، از تغییر ابعاد لوله در اثر گرم شدن لایه فلزی به علت تكرار شلیك جلوگیری می كند؛ زیرا جرم و استحكام پوشش كامپوزیتی از جرم و استحكام لایه نازك فلزی بسیار بیشتر است. هنگامی كه تغییر ابعادی رخ دهد، مشهودترین عیب، كاهش دقت است كه با افزایش فاصله تا هدف بروز می كند؛ زیرا كوچكترین تغییر در مسیر گلوله انحراف قابل توجهی را در برد زیاد از خود نشان می دهد. هدایت حرارتی كامپوزیت الیاف كربنی، كاملا غیرعادی است و نوید برتری های دیگری را می دهد. انتقال حرارت در درون كامپوزیت درجهت عمود بر الیاف بسیار ضعیف است. بنابراین بخش خارجی پوشش كامپوزیتی پس از حدود 20 بار شلیك، فقط كمی گرم میشود. حال آنكه گرمای ایجاد شده در چنین حالتی در یك نمونه فولادی قابل توجه خواهد بود. مدت زمان طولانی پس از تیراندازی، كامپوزیت گرم می شود. توانایی بالای انتقال حرارت الیاف كربن در امتداد طولی آنها باعث میشود كه گرما بسیار سریع به انتهای لوله منتقل شده و در آنجا پخش شود. نتیجه نهایی این كه دمای سطح خارجی لوله كامپوزیتی كم تر شده و طول عمر لوله افزایش می یابد. در نهایت سبكی لوله كامپوزیتی ، به طور مطلوبی مركز توازن تفنگ را به سمت ماشه منتقل می كند و این موضوع باعث می شود كه بتوان چندین بار به طور مشابه به یك هدف كوچك شلیك كرد. بهای تفنگ های شكاری از جنس كامپوزیت تقریباً بالا و بین 1000 تا 3000 دلار است. تفنگ های جنگی بهایی در حدود 10،000 دلار دارند. جنگ افزارهای بزرگ با توجه به برتری های مواد كامپوزیتی استفاده از آنها در جنگ افزارهایی چون توپ ها، موشك اندازها و جز آن در دست پژوهش است. استفاده از فنآوری تقویت لوله توپ با پوشش كامپوزیتی هنوز مورد پذیرش سیستم استاندارد جنگ افزاری قرار نگرفته است. مشكلی كه در اینجا وجود دارد، اختلاف ضریب انبساط حرارتی كامپوزیت و لوله فولادی است. درمورد تفنگ، لوله فولادی نسبتاً نازك بود و انبساطش تحت تأثیر كامپوزیت قرار می گرفت. حل این مشكل، موضوع پژوهش در این زمینه است. موشك ها كاربرد كامپوزیت ها در صنایع موشكی در عرض 40 سال تجربه شده است و به طور چشمگیری گسترش یافته است. به علت هزینه های بالای حركت یك جسم در فضا، شرایط ایجاب می كند كه وزن آن كم باشد. به همین علت، كامپوزیت ها نامزد مناسبی برای این كاربرد هستند. كاربرد كامپوزیت در لانچر موشك انداز نیز به همان اندازه مهم است. این لوله ها باید سبك باشند تا به راحتی حمل شده و بر روی خودرو یا هواپیما نصب شوند. همچنین باید خیلی سفت باشند تا پرواز موشك دقیق باشد. كامپوزیت ها این بازار را تحت كنترل خود درآورده اند. هواپیماها نوشتارهای زیادی در مورد كاربرد كامپوزیت ها در هواپیماها- چه نظامی و چه غیر نظامی- نوشته شده است. به نظر می رسد هرساله كاربرد نوینی برای كامپوزیت ها د رمدل های جدید ایجاد می شود. این كاربردها به منظور كاهش وزن و بهبود استحكام صورت می گیرد. هواپیماهای بدون سرنشین میتوانند برای شناسایی منطقه و همچنین برای پرتاب موشك ها به كار روند. بیشتر این هواپیماها از كامپوزیت ساخته میشوند. منبع : انجمن کامپوزیت ایران

عدم تولید الیاف شیشه در ایران، خوب یا بد؟ ماجرای تولید الیاف شیشه در ایران سرگذشتی بلندمدت دارد. اولین قدم در این ارتباط به نام تعاونی رزین کاران و فایبر گلاس کاران صورت گرفت که در سال 1360 طرح احداث کارخانه ای 3000 تنی را پیشنهاد کردند که بعداً به عدد 6000 تن ارتقا یافت. طرح احداث این کارخانه که قرار بود در همدان اجرا شود، شروع نشده متوقف شد. پس از آن شرکت مواد ویژه لیا با یک پروسه طولانی، مطالعات خود را از سال 1376 شروع کرد و در سال 1378 با شرکت Lipex قرارداد خرید تکنولوژی منعقد نمود. عملیات اجرایی شرکت لیا در سال 1380 آغاز و 2 سال پس از آن تولید تیشو شیشه آغاز شد. گویا این شرکت، احداث یک کارخانه 20،000 تنی الیاف شیشه را هدف گرفته است. شرکت پارس کانی نیز از سال 1378 مطالعات خود را در این زمینه آغاز و احداث یک کارخانه 10،000 تنی را پیشنهاد نمود. پس از 2 سال سرمایه گذارانی آمادگی خود را برای احداث یک واحد 30،000 تنی اعلام و کلنگ احداث کارخانه در سال 1380 در ازنا به زمین خورد. این طرح نیز در همین مرحله متوقف شد.در سال 1384 شرکت پارس کانی احداث کارخانه ای به ظرفیت 30،000 تن را در شهرستان خرمبید فارس در دستور کار قرار داد که تا پایان سه ماهه اول 1385، پیشرفت این طرح 5% بوده است. گویا این کارخانه پس از وقفه چند ساله، یکی دو سالی است که پیگیری می شود. این طرح در سال 1388 نیز دارای ردیف بودجه بوده است.در سال 1388 نیز تعدادی از فعالان صنعت کامپوزیت به راهبری انجمن کامپوزیت ایران گرد هم آمدند تا با تشکیل کمیته ای، ابعاد فنی- اقتصادی این موضوع را بررسی نمایند. در همین اثنا، شرکت های رهیاب کیفیت، دیبا فایبر گلاس و الیاف شیشه سینا، تولید نمد الیاف شیشه را با استفاده از نخ شیشه چین آغاز نمودند و شرکت بلورین تار نیز واحدی (در ابعاد کوچک) برای تولید الیاف راه اندازی کرد که البته محصول آن در بازار به چشم نمی خورد. موسسه کامپوزیت ایران نیز طراحی یک واحد تولیدی 3000 تنی را به روش غیر مستقیم (indirect) به انجام رسانده است. موسسات دیگری نیز تلاش هایی داشته اند که به سرانجام نرسیده است.در هر حال هر شرکت و سازمانی که بخواهد این پروژه را به سرانجام برساند، بایستی اهداف استراتژیک و اقتصادی این پروژه را از هم تفکیک نماید و برای چند سوال اساسی سرمایه گذار نیز پاسخ داشته باشد. سوالاتی از این دست که :- قیمت تمام شده الیاف شیشه تولیدی در ایران چقدر خواهد بود؟ - در صورت تغییر قیمت انرژی این هزینه چقدر خواهد شد؟ - فناوری مورد استفاده از کدام صاحب صنعت خواهد بود و سرمایه گذاری لازم برای آن فناوری چقدر خواهدبود ؟ - آیا تولید کننده ایرانی توان رقابت با رقبای چینی، ترک، بحرینی، عربستانی و ... را خواهد داشت؟ - یا اینکه مانیز مانند ترکیه، هند و اروپا، برای بقای تولید کننده الیاف شیشه کشورمان، بایستی تعرفه های 40 و 43 درصدی بر محصولات وارداتی وضع کنیم؟ - در این صورت آیا مصرف کننده ایرانی الیاف شیشه را ارزان تر خواهد خرید؟ - یا اینکه بازی قیمت تولید کنندگان خارجی به نفع آنها خواهد بود؟ منبع: ایران کامپوزیت- دوماهنامه صنعت کامپوزیت

[Hidden Content] *****

در قرن هفدهم دانشمندی به نام رابرت هوک ( Robert Hooke ) با مطالعات و تحقیقات خود بر روی کرم ابریشم دریافت که اگر بتواند مایعی را از سوراخ های بسیار ریز عبور دهد و بعد از خارج شدن از سوراخ ها آن را منعقد کند، خواهد توانست مانند کرم ابریشم الیاف مداوم یا فیلامنت تولید کند. در قرن نوزدهم یک بافنده به نام لویز شواب توانست الیاف بسیار ریز و ظریف شیشه را از طریق عبور شیشه مذاب از منافذ کوچکی و سپس سرد کردن آن ها در هوا تهیه کند. پس از چندی سایر دانشمندان توانستند سلولز چوب را استخراج و در حلال مناسبی حل کنند و سپس از منافذ بسیار ریز عبور داده و الیاف ساخت دست بشر بر پایه مواد موجود در طبیعت تهیه کنند. در همین دهه دانشمندان آلمانی در تهیه مواد شیمیایی و مصنوعی و حلال های آن ها پیشرفت های چشمگیری کردند و با عبور دادن محلول پلیمر مواد مصنوعی از منافذ ریز موفق به تولید الیاف مصنوعی شدند. در سال 1936 الیاف مصنوعی همچون پلی استرها، نایلون ها و سایر مواد مصنوعی در مقیاس تجاری به بازار عرضه شد و بعد از جنگ جهانی دوم انواع الیاف مصنوعی به مصرف رسید.

تارِيخچه اطلاعات بدست آمده در باره تهيه شيشه در شکل الياف از مصر باستان نشان ميدهد که سازندگان شيشه نخهای شيشه ای را در رنگهای بسيار درخشان و به صورت موجی شکل تهيه کرده ، در بالا و پايين وسايل شيشه ای سرد شده نصب می نمودند. اولين فعالیت صنعتی در طی سالهای 1870 ميلادی با استفاده از جت بخار و ضايعات سرباره کوره ها برای ساخت پشم معدنی اختراع گرديد که بصورت عايق ميتوانست مورد استفاده قرار گيرد . از جمله مهمترين کشورهای بنيانگذار روش فوق ، آلمانيها در سال 1840 و ايرلنديها در سال 1870 ميلادی بودند .فعاليتهای انجام شده در سال 1897 به توليد موفقيت آميز پشم سنگ با استفاده از بخار منجر گرديده و در سال 1929 چند شرکت آمريکايی عايق پشم شيشه را از سنگ يا سرباره توليد نمودند. تکنولوژی الياف شيشه مدرن ، در فاصله زمانی بين سالهای 1935 و 1940 بوجود آمد . فرآيند توليد فعلی الياف شيشه در مقايسه با فرآيندهای ابتدائی ، پيشرفتهای چشمگيری داشته است . در حال حاضر اين فرآيند ، از طريق ذوب مواد اوليه درکوره های مقاومتی با دمای بالا و از طريق تزريق رزينها جهت بالا بردن استحکام و انعطاف پذيری الياف به شکلهای مختلف پيوسته و غير پيوسته انجام می پذيرد ، هر چند بدليل کاربردهای روزافزون و نياز به جايگزينی مواد کامپوزيتی با مواد فلزی توسعه تکنولوژی توليد آن هر روز نمای تازه ای بخود ميگيرد .

تاریخچه مانند بسیاری از مواد دیگر ، در مورد اختراع شیشه نیز تردید بسیاری وجود دارد. یکی از قدیمی‌ترین استفاده‌های موجود در این ماده ، از "پلینی" نقل شده که در طی آن ، گفته می‌شود که بازرگانان فنیقی ، ضمن پختن غذا در ظرفی که برحسب اتفاق روی توده‌ای از لزونا در ساحل دریا قرار گرفته بود، به وجود این ماده پی بردند. یکی شدن ماسه و قلیا نظر آنان را به خود جلب کرد و سبب انجام تلاشهای بعدی در راه تقلید این عمل شد. مصری‌ها در هزاره ششم پیش از میلاد ، جواهرات بدلی شیشه‌ای می‌ساختند. در سال 290 میلادی ، شیشه پنجره ساخته شد. در طی قرون وسطی ، ونیز به مرکز انحصاری صنعت شیشه بدل شده بود. در سال 1688 شیشه جام در فرانسه به شکل فراورده نو عرضه گردید. در سال 1608 میلادی ، در ایالات متحده ، در "جیمزتاون" در ویرجینیا ، صنعت شیشه پایه‌گذاری شد. در سال 1914، فرایند فورکالت در بلژیک برای کشش مداوم ورق شیشه بوجود آمد. مصارف و جنبه‌های اقتصادی مصارف و کاربردهای شیشه بسیار متعدد است. در مجموع شیشه سازی در ایالات متحده ، سالانه یک صنعت 7 میلیارد دلاری را تشکیل می‌دهد و در آن میان ، شیشه خودرو ، سالانه نیمی از مقدار تولید شیشه تخت را به خود اختصاص می‌دهد. در معماری ، گرایش بیشتری به استفاده از شیشه در ساختمانهای تجاری و بویژه مصرف شیشه‌های رنگی ، پدید آمده است. ترکیب شیشه شیشه ، محصولی کاملا «شیشه‌ای شده» یا دست کم فراورده‌ای است که مقدار مواد معلق غیرشیشه‌ای موجود در آن نسبتا کم است. با وجود هزاران فرمول جدید شیشه که طی 30 سال گذشته بوجود آمده، درخور توجه است که هنوز مانند 2000 سال پیش ، 90 درصد تمام شیشه‌های جهان از آهک ، سیلیس و کربنات سدیم تشکیل یافته‌اند. اما نباید چنین استنتاج کرد که در طی این مدت ، هیچ تحول مهمی در ترکیب شیشه صورت نگرفته است. بلکه در واقع تغییرات جزئی در اجزای اصلی ترکیب و تغییرات مهم در اجزای فرعی ترکیب ، پدید آمده است. اجزای اصلی عبارتند از: ماسه ، آهک و کربنات سدیم. هر ماده خام دیگر ، جزء فرعی تلقی می‌شود، هرچند که بر اثر استفاده از آن ، نتایج مهمی بدست آید. مهمترین عامل در ساخت شیشه ، گرانروی اکسیدهای مذاب و ارتباط میان این گرانروی و ترکیب شیشه است.