رفتن به مطلب
اطلاعیه مهم: بسته شدن انجمن تا پایان شهریور 1403 پس از 15 سال
انتشار چهل و سومین شماره مجله برق و کامپیوتر کهربا

جستجو در تالارهای گفتگو

در حال نمایش نتایج برای برچسب های 'استحکام'.

  • جستجو بر اساس برچسب

    برچسب ها را با , از یکدیگر جدا نمایید.

  • جستجو بر اساس نویسنده

نوع محتوا


تالارهای گفتگو

  • انجمن نواندیشان
    • دفتر مدیریت انجمن نواندیشان
    • کارگروه های تخصصی نواندیشان
    • فروشگاه نواندیشان
  • فنی و مهندسی
    • مهندسی برق
    • مهندسی مکانیک
    • مهندسی کامپیوتر
    • مهندسی معماری
    • مهندسی شهرسازی
    • مهندسی کشاورزی
    • مهندسی محیط زیست
    • مهندسی صنایع
    • مهندسی عمران
    • مهندسی شیمی
    • مهندسی فناوری اطلاعات و IT
    • مهندسی منابع طبيعي
    • سایر رشته های فنی و مهندسی
  • علوم پزشکی
  • علوم پایه
  • ادبیات و علوم انسانی
  • فرهنگ و هنر
  • مراکز علمی
  • مطالب عمومی

جستجو در ...

نمایش نتایجی که شامل ...


تاریخ ایجاد

  • شروع

    پایان

آخرین بروزرسانی

  • شروع

    پایان

فیلتر بر اساس تعداد ...

تاریخ عضویت

  • شروع

    پایان

گروه

نام واقعی

جنسیت

محل سکونت

تخصص ها

علاقه مندی ها

عنوان توضیحات پروفایل

توضیحات داخل پروفایل

رشته تحصیلی

گرایش

مقطع تحصیلی

دانشگاه محل تحصیل

شغل

17 نتیجه پیدا شد

  1. Peyman

    کربوره کردن فولادها

    Peyman پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در عملیات حرارتی

    مقدمه زمانی که مقاومت به سایش و استحکام بالایی در یک فولاد کم کربن مورد انتظار باشد قطعات را تحت عملیات حرارتی کربوره کردن یا کربورایزینگ قرار می دهیم که می توان در این رابطه به قطعاتی نظیر میل لنگ ،میل بادامک چرخ دنده اشاره کرد که این مرحله آخرین مرحله ساخت قطعه می باشد. عملیات کربوره کردن به دو دسته تقسیم می شوند: 1-عملیاتی که منجر به ترکیب شیمیایی سطح فولاد می شوند که به عملیات حرارتی شیمیایی معروفند. 2-عملیاتی که بدون تغییرترکیب شیمیایی سطح باعث سخت شدن می شوند که به سخت کردن موضعی معروفند. روش کربوره کردن فولاد موقعی که یک قطعه فولاد کم کربن (0.15%) را در مواد کربن دار (مثل ذغال) قرار داده و در درجه حرارت بالایی نظیر 925 درجه سانتیگراد حرارت دهیم، کربن از ماده کربن دار به داخل سطح قطعه نفوذ می کند که در مدت چند ساعت سطح قطعه در حدود 1.2 % کربن به خود جذب خواهد کرد و به این طریق می توان قطعه ای بدست آوردکه مغز آن را فولاد کم کربن و سطح آن را فولاد پر کربن تشکیل داده است. اگر قطعه ی مزبور را سخت کنیم در سطح قطعه مارتنزیت پر کربن تشکیل می شود و دارای سختی زیادی است، این در حالی است که مغز قطعه همان درصدکربن اولیه را داراست (0.15%) واز تافنس خوبی برخوردار است. به طور کلی محیط کربوره کردن را می توان در 3 حالت جامد ،مایع. گاز ،انجام داد: 1- کربوره کردن جامد: در این روش قطعه فولاد کم کربن را به همراه مواد کربوره کردن فولاد مثل ذغال سنگ در داخل یک قوطی در بسته گذاشته وسپس 875 تا 925 درجه حرارت می دهند که با افزایش درجه حرارت ویا زمان کربوره کردن، ضخامت لایه کربوره شده افزایش می یابد. قطعه رابه علت اینکه ممکن است در آن شکست ایجاد شود و یا سختی آن کاهش یابد، مستقیماً کوئینچ نمی کنند و ممکن است در هوا و یا در قوطی سمانتاسیون سرد کنند و سپس تا درجه حرارت سخت کردن مناسب حرارت داده و در آب یا روغن کوئینچ کنند. 2- کربوره کردن مایع: دراین روش قطعه در مذاب مخلوط های نمک سیانید سدیم (20 تا 50) درصد و کربنات سدیم (40) درصد با مقادیری کلرید باریم و کلرید سدیم در دمای 870 تا 950 به صورت معلق در مذاب فوق به مدت 5 دقیقه کربوره می شود. 3- کربوره کردن گازی: در این روش قطعه را در 900 در جه به مدت 3 تا 4 ساعت در اتمسفری که شامل گاز هایی نظیر متان ) ch4 ) ویا پروپان کربوره می کنند . مراحل کار نمونه تهیه شده را که یک فولاد 37st است رادر ظرفی با 80% زغال سنگ ،15% ،2.5 تا 5% کربنات سدیم قرار می دهیم و پس از مدت چند ساعت نمونه را خارج کرده و جهت صاف شدن سطح و مشاهده آن، پولیش می کنیم و سختی آن را اندازه گیری می نماییم که حدود 61ra و سپس قطعه را مطابق توضیحات تئوری آزمایش مجدداً حرارت داده و پس از 10 دقیقه آن را از کوره در آورده و پولیش می نماییم و ساختار آن را مشاهده و سختی آنرا بدست می آوریم که این فولاد در حدود 83ra و ساختار مارتنزیتی داشت و تاثیر کربوره کردن فولاد با این تست سختی به خوبی قابل مشاهده می گردد. منبع
  2. unstoppable
    آيا مي‌توان قايقي نيم كيلوگرمي ساخت كه ۵۰۰ كيلوگرم بار حمل كند. آيا مي‌توان تلويزيوني توليد كرد كه صفحه نمايش آن به ضخامت كاغذ ديواري باشد و روي ديوار نصب شود. نانوسلولز قرار است به همه اين رؤياها جامه عمل بپوشاند. كمپاني فورد آمريكا قصد دارد در سال‌هاي آينده تا ۴۰۰ كيلوگرم از وزن خودرو هايش بكاهد. اين خودروسازي در اين مسير از الياف نانوسلولزي استفاده خواهد كرد. نانو سلولز نوعي پليمر طبيعي با خواص تخريب‌پذيري زيستي و قابل بازيافت است. براي توليد آن سلولز به ذراتي ريز (در ابعاد نانو) و تحت فشار بالا به نانوكريستال تبديل مي‌شوند. توليدكنندگان، محصول به دست آمده را به‌صورت دلخواه روي هم مي‌گذارند و بافت مورد نظر را شكل مي‌دهند. از بافت‌هاي نانوسلولزي همچنين مي‌توان ***** ساخت؛ *****هايي كه يا در سيگار به كار مي‌روند يا در دستگاه‌هاي آب‌شيرين‌كن براي حذف املاح موجود در آب دريا. بافت‌هاي نانوسلولزي اين قابليت را دارند كه در آينده در كنار الياف كربن به يك ابرماده تبديل شوند. در حال حاضر از بافت‌هاي بسيار سبك اما فوق مقاوم ساخته‌شده از الياف كربن، از جمله در صنايع خودروسازي و هواپيماسازي استفاده مي‌شود. بافت نانوسلولزي مقاومت كششي بيشتر از كِولار دارد، از كاغذ نازك‌تر است و مي‌تواند در شرايط خاص رساناي جريان الكتريكي باشد. كولار نوعي الياف مصنوعي است كه نسبت استحكام به وزن آن بسيار بالاست. اين الياف با وزن يكسان، ۵برابر فولاد مقاومت كششي دارند. توليد الياف نانوسلولزي سلولز به وفور در دسترس است. توليدكنندگان براي رسيدن به ويژگي‌هاي الياف نانوسلولزي مثلا به سراغ پوست درختان مي‌روند؛ بافت آن را مي‌شكافند تا به الياف بسيار ريز (در مقياس نانو) برسند. براي اين كار دستگاه‌هاي مختلف و مواد شيميايي متفاوتي لازم است. اين فرايند نه‌تنها به انرژي نياز دارد، بلكه به الياف‌ها هم آسيب مي‌رساند. براي توليد الياف نانوسلولزي راه‌هاي ديگري هم وجود دارد؛ مثلا به كمك باكتري‌ها. باكتري‌ها و مخمرهايي كه از انگور سركه مي‌سازند يا حتي قارچ كامبوچا در اين‌جا به كمك پژوهشگران مي‌آيند. اين باكتري‌ها براي تخمير به مقدار بسيار زيادي افزودني از جمله شكر و مايعات و همچنين منبع‌هاي عظيم نگهداري مايعات نياز دارند. در اين ميان محققان دانشگاه تگزاس آمريكا راه‌حلي يافته‌اند كه با استفاده از آن بافت‌هاي پركاربرد نانوسلولزي را ساده‌تر و كم‌هزينه‌تر مي‌توان توليد كرد. به نوشته پايگاه اينترنتي دي‌ولت، پژوهشگران براي اين كار ساختار ژنتيكي جلبك‌ها را با استفاده از دي‌ان‌اي (DNA)باكتري‌هاي سركه تغيير مي‌دهند. جلبك‌هاي تغييريافته براي توليد الياف نانوسلولز به كارگرفته مي‌شوند. اين روش مزيت‌هاي فراواني دارد؛ از جمله اين‌كه مواد مورد نياز – آب و نور خورشيد براي پرورش جلبك – به اندازه كافي وجود دارد. علاوه بر اين، جلبك‌ها دي‌اكسيد كربن را هم جذب مي‌كنند. اين ماده يكي از تركيبات اصلي است كه ورود آن به جو تأثير بسزايي در تشديد پديده گرمايش زمين دارد. كاربرد صنعتي توليد الياف نانو سلولزي به كمك جلبك‌ها در حال حاضر از مقياس آزمايشگاهي خارج شده و در حوزه صنعت تحت بررسي است. پيش‌بيني مي‌شود در ۵ تا ۱۰ سال آينده توليد اين الياف در مقياس وسيع انجام شود. يك شركت لهستاني تلاش مي‌كند تا پايان سال جاري (۲۰۱۳) با روش‌هاي معمول (شيميايي) الياف نانوسلولزي را به توليد انبوه برساند. در توليد تقريبا هر محصولي مي‌توان از الياف نانوسلولزي استفاده كرد سرپرست تيم مطالعاتي دانشگاه تكزاس كه بر روي توليد الياف به كمك جلبك‌ها كار مي‌كند، مي‌گويد با استفاده از اين روش «توليد مقرون به صرفه‌ي الياف نانو سلولز در مقياس انبوه» امكان‌پذير مي‌شود و بدين ترتيب ماده خامي «براي توليد ديرپاي سوخت‌هاي زيستي و بسياري محصولات ديگر» به دست مي‌آيد. به عنوان مثال مي‌توان با استفاده از الياف يادشده جليقه‌هاي ضدگلوله بسيار سبك و در عين حال فوق‌العاده مقاوم توليد كرد. الياف بسيار ريز سلولزي را مي‌توان چنان فشرده در كنار هم چيد كه گلوله نتواند ساختار نهايي الياف را بدرد. با توجه به ساختار فوق‌العاده فشرده اين الياف، مي‌توان از آن براي عايق‌بندي ساختمان‌ها نيز استفاده كرد. امكان توليد ايمپلنت؟ الياف نانوسلولزي با توجه به بافت متخلخل، جاذب بسيار خوب مايعات است. بدين ترتيب مي‌توان با اين الياف، تامپون يا چسب زخم و گاز استريل با قابليت جذب بسيار زياد مايعات توليد كرد. با اين حساب نيازي به تعويض زودهنگام پانسمان زخم نيست. اين ويژگي در بخش سوانح سوختگي بيمارستان‌ها كه در آنها تعويض پانسمان اندام سوخته با درد و سوزش بسيار شديد همراه است، كاربرد فراواني خواهد داشت. علاوه بر اين، بافت الياف نانو سلولزي شباهت فراواني به بافت اندام بدن دارد. با توجه به اين نكته پژوهشگران دانشگاه يِنا در آلمان آزمايش‌هاي حيواني را آغاز كرده‌اند تا ببينند آيا مي‌توان از اين الياف براي توليد درون‌كاشت‌ها (ايمپلنت) استفاده كرد. از بافت‌هاي نانوسلولزي حتي مي‌توان به جاي كاغذ استفاده كرد؛ البته اگر حجم توليد به حد مصرف كنوني كاغذ برسد. افزودن قابليت رسانايي به بافت‌هاي نانوسلولزي دريچه ديگري را به روي محققان صنعتي مي‌گشايد. به‌عنوان مثال مي‌توان شيشه يا پلاستيك را از صفحه نمايش تلويزيون يا كامپيوتر حذف كرد و نمايشگرهايي انعطاف‌پذير به ضخامت پوست ساخت. پايونير، توليدكننده ژاپني دستگاه‌هاي صوتي و تصويري، بر همين اساس روي تلويزيوني كار مي‌كند كه نمايشگر آن را مي‌توان مانند كاغذ ديواري روي ديوار نصب كرد. منبع : پینا
  3. unstoppable
    محققان پژوهشکده علوم و فناوری نانو دانشگاه صنعتی شریف موفق به ساخت بتن با مقاومت بالا با استفاده از فناوری نانو شدند. دکتر علیرضا ناجی گیوی، محقق پسادکتری نانوتکنولوژی دانشگاه صنعتی شریف و مدیر پروژه بتن نانوساختار مقاوم در گفت‌وگو با ایسنا، گفت: هدف اصلی این پروژه، مقاوم سازی بتن است. وی با بیان اینکه در فاز اول این پروژه، خاصیت ضد آب بودن به میزان دو برابر بتن معمولی حاصل شده است، افزود: بتن جدید پرمقاومت که با استفاده از نانوذرات و الیاف طراحی و ساخته شده مقاومت فشاری و کششی تقریبا دو برابر نسبت به بتن‌های معمولی را دارد. مدیر پروژه بتن نانوساختار در خصوص کاربردهای بتن‌های نانوساختار مقاوم اظهار کرد: بتن پر مقاومت بیشتر برای سازه‌های سنگین همچون سدسازی، ساخت پایگاه‌های انرژی اتمی، پروژه‌های شهرسازی، کف سازی‌ مقاوم برای باند فرود هواپیما، اتوبان‌ها و مکان‌هایی که نیاز به مقاومت در برابر ضربه زیاد و استحکام بسیار بالا دارند، کاربرد دارد. به گفته وی برای مقاوم‌سازی بتن از نانو ساختارهای TiO2,SiO2 و Fe203 استفاده می‌شود که بهترین نانو ساختار در این راستا SiO2 بوده است. ناجی گیوی در خصوص مزیت بتن‌های نانو ساختار اظهار کرد: به دلیل مقاومت کششی بالا میزان مصرف میلگرد در این نوع بتن کاهش پیدا کرده است که این موجب کاهش وزن ساختمان و سازه می‌شود. وزن کم، عمر بالا، مقاومت و کارایی زیاد و قیمت پایین از مزیت‌های این بتن‌ها نسبت به بتن‌های معمولی و فومی است. وی در پایان تصریح کرد:‌90 درصد آزمایش‌های مورد نیاز انجام و جواب‌های مناسبی حاصل شده است. کارایی و مقاومت این بتن چیزی حدود 1.5 برابر بتن معمولی برآورد شده ولی میزان مصرف آن حدودا نصف بتن معمولی است که این دو همپوشانی دارند. این محقق اظهار امیدواری کرد حمایت‌های لازم برای تجاری سازی این محصول و در ادامه، مقاوم‌سازی ساختمان‌ها با استفاده از این بتن‌های مقاوم در کشور صورت گیرد. منبع : مجله بسپار
  4. unstoppable
    یک شرکت کره ای به نام شرکت شیمیایی لوت (Lotte Chemical Corp) در ساخت سپر عقب اتومبیل که با الیاف شیشه بلند تقویت شده (LFT)، از فرایند قالبگیری تزریقی استفاده نموده است.هدف از این نوآوری ایجاد استحکام بیشتر کامپوزیتهای پلیمری تقویت شده با الیاف شیشه در مقابل ضربات بیرونی است. فرایند تزریقی باعث افزایش استحکام سازه میشود و این امکان را فراهم میکند که طراحی های گوناگونی جهت تولید محصولات متنوع ایجاد گردد.استحکام برشی ویژگی است که با استفاده از مواد کامپوزیتی، تقویت کننده اشباع شده و الیاف شیشه ای پیوسته ایجاد میشود در نتیجه استفاده از پلیمر های تقویت شده باعت بهبود استحکام میشوند.مزیت اصلی این نوآوری این است که میتواند جایگزین فلز و آلومینیوم شود. با توسعه این فرایند میتوان از آن در سپر جلوی اتومبیل نیز استفاده نمود.از مزایای کلیدی فرایند قالبگیری تزریقی این است که با استفاده از مواد کامپوزیتی سبب تولید محصولات گوناگونی با وزن سبک تر میشویم. منبع: JECComposites مترجم: م. تقی زاده- انجمن کامپوزیت ایران
  5. unstoppable
    مدیر صنایع زیست فناوری و مواد پیشرفته سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران (ایدرو) از اجرای طرح تولید الیاف پیشرفته كربن به ظرفیت 150 تن در سال خبر داد و گفت: این طرح با سرمایه گذاری سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و بخش خصوصی تا پایان نیمه اول امسال در استان گیلان راه اندازی می شود.حسین ابوئی با اشاره به تولید الیاف پیشرفته كربن با ظرفیت 150 تن در سال افزود: اقدامات لازم برای ایجاد كارخانه تولید الیاف كربن كه از جمله طرح‌های صنایع پیشرفته محسوب می‌شود از نیمه دوم سال 90 آغاز شده است. مدیر تولید صنایع زیسا فناوری و مواد پیشرفته ایدرو با بیان اینکه این طرح با سرمایه گذاری سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و بخش خصوصی اجرایی می‌شود، اظهار داشت: همزمان با این اقدامات برای ساخت تجهیزات فنی با شركت‌های داخلی قراردادهای لازم منعقد شد. وی با اشاره به پیشرفت اجرای این طرح خاطرنشان کرد: در حال حاضر سوله‌ها آماده شده و تجهیزات سفارشی نیز آماده تحویل و حمل به كارخانه هستند كه در صورت اخذ به موقع تسهیلات و تسویه حساب سازندگان تجهیزات و پیمانكاران ساختمانی، این كارخانه در نیمه دوم سال 92 آماده بهره برداری خواهد بود. به گفته وی این کارخانه تا پایان نیمه اول امسال در استان گیلان راه اندازی خواهد شد. ابویی، حجم سرمایه گذاری مورد نیاز اجرای طرح تولید الیاف كربن در استان گیلان 500 میلیارد ریال ذکر کرد و ادامه داد: الیاف كربن تولیدی در این كارخانه قابل استفاده در مقاوم سازی ساختمان و ساخت انواع وسایل ورزشی و قطعات خودرو است. الیاف كربن از جمله الیاف پیشرفته است كه فناوری تولید آن در اختیار معدودی از كشورها قرار دارد. این الیاف پیشرفته كاربردهای متفاوتی از جمله مقاوم سازی ساختمان، تونل و قطعات بدنه خودرو دارد و در انواع كامپوزیت ها و مخازن CNG كامپوزیتی نیز به كار گرفته می شود. هم اكنون الیاف کربن با هزینه‌های ارزی از کشورهای دیگر وارد می‌شود اما با تلاش پژوهشگران ایرانی تولید آن در کشور آغاز خواهدشد. این مواد با وجود وزن کم، استحکامی حدود 7 تا 10 برابر استحکام فولاد ساختمانی (بسته به گرید الیاف) داشته و نسبت به کارایی بالایی که دارند با هزینه مناسبی تولید می‌شوند. منبع : خبرگزاری مهر
  6. Peyman
    چکيده آستمپرکردن، چدن داکتيل را به يک ماده عالي بهبود مي بخشد که ابن ماده داراي خواص جالبي مانند استحکام بالا، داکتيليته و چقرمگي، آميخته با پوششي مقاوم و قابليت ماشينکاري مي باشد. همه اين خواص را مي توان با عمليات حرارتي کافي به دست آورد، که حاصل آن ميکرو ساختاري مطلوب با يک ترکيب شيميائي معين است. دراين مقاله نتايج آستمپرکردن آلياژي با 0.45 درصد مس براي يک محدوده زماني ودمايي گزارش و بررسي شد. در تمامي عمليات ريز ساختار ومقطع شکست با وسائلي نظيرميکروسکوپ نوري و الکتروني و پراش اشعه ايکس تعين گرديد. اينها استحکام را نشان مي دهند، افزايش طول و انرژي شکست شديدا به مقدار فريت بينيتي و آستنیت باقيمانده وابسته است. مقدمه بسياري کاربردهاي آستمپر گزارش مي شود. دليل اين پيشنهاد يک ترکيبي از استحکام بالا و چقرمگي و پوشش مقاوم با قيمت پايين است. خواص مکانيکي ADI وابسته به ساختار آستمپر شده است. هر کدام به نوبه خود تابعي از زمان و دماي آستمپر هستند. اغلب تحقيقات جديد متمرکز شده اند به اثر عناصر آلياژي و تاثير آن بر ريز ساختار و خواص آن و واکنش آن در ADI. بعنوان مثال عنصر آلياژي مس، منطقه آستنیت را در دياگرام فازي عريض مي کند، دراين ميان افزايش سرعت دگرگوني در مراحل آستمپر و درصد کربن در زمينه موثر هستند. از طرف ديگر در طي مراحل بعدي آستمپر، مس شايد از تشکيل کاربيد جلو گيري کند. هدف از اين تحقيق و مطالعه اثر متغيرهاي آستمپر (دما و زمان) بر ريز ساختار و خواص مکانيکي چدن داکتيل آلياژشده با مس است. آزمايشات نمونه هاي گوه اي چدن داکتيل با ترکيب شيميايC%3.6،Si%2.5،Cr%0.04،Cu%0.45،P%0.014،S%0.014،Mg%0.066 در کورهاي القایی ريختگي توليد گرديد. مذاب در حدود Co1420 داخل قالب هاي ماسه اي Yblock با استاندارد mm 24.5 سالم و مطمئن ريخته گري شد. نمونه کشش، قطر mm 6 و طول mm 30 و نمونه هاي شارپي mm 10×10×55 بدون شکاف از Yblock گرفته شد. نمونه ها در يک اتمسفر محافظ آرگون در Co 900 به مدت 2 ساعت آستنیته مي شوند. سپس به سرعت به يک حمام نمک مذاب در دماهاي Co 300 و 350 و 400 منتقل مي شوند به مدت (1و2و3و4) ساعت آستمپر مي شوند، سپس در هوا خنک مي شوند. نمونه استاندارد متالوگرافي بدين صورت (ماشينکاري، پوليش واچ با محلول نايتال) آماده مي گردند، پيش از انکه براي آزمايشات ميکروسکوپ نوري بکار می روند. يک Leitz ميکروسکوپ متالوگرافي براي تشخيص ريز ساختارها استفاده مي شود. ميکروسکوپ نوري مجهز به نرم افزار Vidas کاربرد آن براي اندازه گيري و توزيع گرافيت کروي و کسري از حجم آستنیت باقيمانده.تغیير کسري از حجم آستنیت باقيمانده در طول آستمپرکردن بوسيله پراش اشعه ايکس با استفاده از يک پراش سنجي که با نيکل فيلتر شده و پرتو افکن Cuk زيمنس 500D- تعين شد. تست کشش نمونه هاي آستمپرشده در يک ماشين هيدروليک KN50 با سرعت ثابت mm/min 10 انجام شد. 0.2 درصد تنش تسليم درتنش کشش نهاي (UTS) و افزايش طول در اندازه شکست. نمونه هاي شارپي آستمپرشده در دماي اتاق حداقل در 3 نمونه مورد آزمايش قرار گرفتند، سطح شکست با يک ميکروسکوپ الکتروني بررسي شد.
  7. Peyman
    چکیده این مقاله تفاوت های ریزساختاری بین ریخته گری سنتی و انجماد سریع آلیاژ AZ91HP را نشان می دهد. نتایج آزماش نشان می دهد که انجماد سریع مورفولوژی ریزساختار را تغییر می دهد. سایز دانه ها بهبود یافته و فاز β-Mg 17Al12 به طور یکنواخت توزیع شده و در انجماد سریع به طور هم جنس بدست می آید. سرعت سرد کردن بالا موقعیت های جوانه زنی فاز α-Mg را افزایش می دهد و ریزساختار بهبود یافته و نسبت تردی و شکنندگی β-Mg 17Al12 در یوتکتیک (β-Mg 17Al12 and α-Mg ) کاهش می دهد. کاهش ریزساختار می بایستی وابسته به پالایش دانه و به کار بردن قالب مسی باشد. مقدمه مصرف آلیاژ های منیزیم به طور جالبی در صنایع خودرو سازی و صنعت هوانوردی افزایش پیدا کرده است و این به دلیل چگالی پایین، استحکام و سختی بالا نسبت به وزنشان، ظرفیت استلاک خوب، قابلیت ریخته گری با قالب فلزی و پتانسیل بازسازی خوب آنها است. هر چند که کاربرد های آلیاژ های Mg به دلیل خواص مکانیکی، کارایی و استحکام خوردگی ضعیف محدود می شود. قابل استنباط است که خواص مکانیکی پلی کریستال ها در دمای اتاق می تواند با اصلاح دانه بهبود یابد، همان طوریکه از رابطه هال ـ پچ مشهود است. اصلاح دانه تأثیر مهمی در افزایش استحکام مواد مخصوصاً برای Mg و آلیاژ های Mg دارد. اصلاح ریزساختار به وسیله روش های انجماد سریع یکی از روش های زیاد برای رسیدن و بهبود خواص مکانیکی است. به هر حال، گزارش های کمی دربارۀ انجماد سریع آلیاژ های Mg وجود دارد. تحقیق جاری اصلاح ریزساختار در آلیاژ AZ91HP به وسیله ی انجماد سریع ارزیابی کرده است. دریافت متن کامل مقاله به صورت فایل PDF
  8. Peyman

    پیچیدگی یا اعوجاج (Distortion)

    Peyman پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در جوشکاری

    مقدمه پیچیدگی و تغییر ابعاد یکی از مشکلاتی است که در اثر اشتباه طراحی و تکنیک عملیات جوشکاری ناشی می‌شود. با فرض اجتناب از ورود به مباحث تئوریک تنها به این مورد اشاره می‌کنیم که حین عملیات جوشکاری به دلیل عدم فرصت کافی برای توزیع یکنواخت بار حرارتی داده شده به موضع جوش و سرد شدن سریع محل جوش انقباضی که می‌بایست در تمام قطعه پخش می‌شد به ناچار در همان محدوده خلاصه می‌شود و این انقباض اگر در محلی باشد که از نظر هندسی قطعه زاویه‌دار باشد منجر به اعوجاج زاویه‌ای (Angular distortion) می‌شود. در نظر بگیرید تغییر زاویه‌ای هرچند کوچک در قطعات بزرگ و طویل چه ایراد اساسی در قطعه نهایی ایجاد می‌کند. حال اگر خط جوش در راستای طولی و یا عرضی قطعه باشد اعوجاج طولی و عرضی (Longitudinal shrinkage or Transverse shrinkage) نمایان می‌شود. اعوجاج طولی و عرضی همان کاهش طول قطعه نهایی قطعه می‌باشد. این موارد هم بسیار حساس و مهم هستند. نوع دیگری از اعوجاج تاول زدن یا طبله کردن و یا قپه (Bowing) می‌باشد. روشهای مقابله با اعوجاج اندازه ابعاد را کمی بزرگتر انتخاب کرده است، بگذاریم هر چقدر که می‌خواهد در ضمن عملیات تغییر ابعاد و پیچیدگی در آن ایجاد شود. پس از خاتمه جوشکاری عملیات خاص نظیر ماشین کاری ، حرارت دادن موضعی و یا پرسکاری برای برطرف کردن تاب برداشتن و تصحیح ابعاد انجام می‌گیرد. حین طراحی و ساخت قطعه با تدابیر خاصی اعوجاج را خنثی کنیم. از تعداد جوش کمتر با اندازه کوچکتر برای بدست آوردن استحکام مورد نیاز استفاده شود. تشدید حرارت و تمرکز آن بر حوزه جوش در اینصورت نفوذ بهتری داریم و نیازی به جوش اضافه نیست. ازدیاد سرعت جوشکاری که باعث کمتر حرارت دیدن قطعه می‌شود. در صورت امکان بالا بردن ضخامت چراکه در قطعات با ضخامت کم ، اعوجاج بیشتر نمود دارد. تا حد امکان انجام جوش در دو طرف کار حول محور خنثی طرح مناسب لبه مورد اتصال که اگر صحیح طراحی شده باشد می‌تواند بصورت فرضی مصالح جوش را در اطراف محور خنثی پخش کند و تا حد زیادی از میزان اعوجاج بکاهد. بکار بردن گیره و بست و نگهدارنده باری مهار کردن انبساط و انقباض ناخواسته در قطعه عوامل مهم بوجود آمدن اعوجاج حرارت داده شده موضعی ، طبیعت و شدت منبع حرارتی و روشی که این حرارت بکار رفته و همچنین نحوه سرد شدن درجه آزادی یا ممانعت بکار رفته برای جلوگیری از تغییرات انبساطی و انقباظی. این ممانعت ممکن است در طرح قطعه وجود داشته باشد و یا از طریق مکانیکی (گیره یا بست یا نگهدارنده و خالجوش) اعمال شود. تنشهای پسماند قبلی در قطعات و اجزا مورد جوش گاهی اوقات موجب تشدید تنشهای ناشی از جوشکاری شده و در مواردی مقداری از این تنشها را خنثی می‌کند. خواص فلز قطعه کار واضح است که در شرایط مساوی طرح اتصال (هندسه جوش) و جوشکاری مواردی مانند میزان حرارت جذب شده در منطقه جوش و چگونگی نرخ انتقال حرارت و ضریب انبساط حرارتی و قابلیت تغییر فرم پذیری و استحکام و بعضی خواص دیگر فلز مورد جوش تاثیر قابل توجهی در میزان تاب برداشتن دارد. مثلا در قطعات فولاد آستنیتی زنگ نزن مشکل پیچیدگی به مراتب بیشتر از فولاد کم کربن معمولی می‌باشد. منبع
  9. Peyman
    برداشت از مطالب این تاپیک تنها با ذکر منبع آن ([Hidden Content]) مجاز است. سلام سعی دارم تحقیقی رو شروع کنم درباره Drillstring . تا جایی که اطلاع دارم اغلب شرکت های حفار داخلی از رشته های فولادی استفاده می کنند. کاربرد رشته های آلومینیمی و کامپوزیتی به ویژه در سکوهای دریایی به علت کاهش وزن اضافی بر روی سکو بسیار حائز اهمیت بوده و در حال جایگزینی با نوع فولادی است. سوال اول : رشته های حفاری آلومینیمی و کامپوزیتی از چند سال پیش به عنوان جایگزین رشته های فولادی مطرح شد و آیا در داخل ایران شرکت های پیمانکار داخلی و خارجی در خشکی یا دریا از این رشته ها استفاده می کنند؟ به غیر از انواع ذکر شده، رشته های تیتانیومی هم وجود دارند که اغلب برای چاه های با شعاع کم استفاده می شوند و البته هزینه بسیار گزافی برای تولید دارند. تو این تحقیق سعی می شه تا انواع این رشته ها به لحاظ خواصی نظیر استحکام، مقاومت به خستگی، تنش های پیچشی وارده بر سطح استند و ... و همچنین هزینه تولید و ریکاوری با هم مقایسه شوند. همچنین از شما خواهش می کنم تا تجربیات و اطلاعات خودتون در این زمینه را به اشتراک بگذارید. بنده نیز مراجع مورد استفاده و اطلاعات حاصل از جستجوی اینترنتی را در این تاپیک قرار می دهم. با تشکر
  10. Peyman

    استانداردهای چدن

    Peyman پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در کتابخانه الکترونیکی مواد

  11. mim-shimi
    چکیده : در اين مقاله فرمولهايي براي محاسبه گشتاور خمشي و انرژي كرنشي حاصل از پروسه پيچاندن لوله مغزي بر روي قرقره ارائه شده است. فرمول عمومي كه براي محاسبه گشتاور كه از فرض الاستوپلاستيك بدست آمده است داراي خطاي نسبي مي‌باشد. بيشتر انرژي كرنشي در قرقره لوله مغزي به حرارت تبديل شده و به هدر مي‌رود تنها بخش كوچكي از كل انرژي كرنشي باقي مي‌ماند كه انرژي قابل برگشت است و همان انرژي الاستيكي مي‌باشد كه در طول پديده پيچاندن لوله ذخيره مي‌شود و در حدود 5 الي %15 بستگي ابعاد قرقره و خواص مكانيكي لوله دارد. ارائه دهندگان : محمدرضا تميمي محل ارائه : دومین کنگره ملی مهندسی نفت ایران تاریخ انتشار : بهمن 86 تعداد صفحه : 11 [Hidden Content]
  12. Peyman

    چدن سفید (White Cast Iron)

    Peyman پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در عملیات حرارتی

    چدن سفید در چدن سفید کربن به شکل سمنتیت وجود دارد که وجود سمنتیت باعث افزایش سختی و استحکام در چدن و کاهش مقاومت به ضربه و انعطاف پذیری چدن می شود. تهیه انواع چدن سفید 1 - افزایش سرعت سرد کردن ( سفید تبریدی ): که این روش برای قطعات کوچک با مدول حجمی کم استفاده می شود که با افزایش سرعت سرد کردن می توان به چدن سفید دست یافت. 2 - با استفاده از عناصر آلیاژی کاربید زا: این روش برای قطعات بزرگ با مدول حجمی زیاد استفاده می شود .عناصر کاربید زا برای چدن سفید آلیاژی عموما بیسموت و بر می باشد که در بعضی از موارد نیز می توان از گوگرد برای سفید کردن چدن استفاده کرد اما به دلیل آن که گوگرد باعث تشکیل فاز فسفید آهن می شود در صنعت از این عنصر کمتر استفاده می شود . اما می توان آن را در داخل قالب های ماسه ای در هنگام مذاب ریزی به مذاب اضافه کرد . در شکل زیر ساختار زمینه چدن سفید هیپر یوتکتیک نشان داده شده است: چدن های سفید کرم دار این چدن ها در واقع به سه دسته تقسیم می شوند: الف :اگر کرم کمتر از 3 درصد باشد : در این شرایط کاربید کمپلکس M3C تشکیل می شود که این کاربید. دارای سختی بالاتری نسبت به کاربید آهن می باشد اما مشابه کاربید آهن به صورت ممتد و پیوسته رسوب می کند و لذا مقاومت به سایش چدن سفید را افزایش داده اما تاثیری در مقاومت به ضربه ندارد ب: اگر کرم بین 7 تا 10 درصد باشد : در این شرایط کاربید تشکیل شده M7C3 می باشد که این کاربید دارای سختی به مراتب بالاتر از M3C می باشد همچنین به شکل غیر پیوسته و بلوکه ای در داخلی دانه ها رسوب می کند و لذا در حین افزایش مقاومت به سایش مقاومت به ضربه چدن سفید را نیز افزایش می دهد. ج: اگر کرم بین 3 تا 7 درصد باشد .: دراین شرایط مخلوط دو کاربید M3C و M7C3 را داریم این نوع چدن سفید کرم دار دارای خواصی در حد فاصل چدن های سفید کرم دار نوع الف و ب می باشد. سختی انواع زمینه در چدن سفید (مقیاس سختی سنجی: ویکرز) پرلیت 340-425 آستنیت 350-400 مارتنزیت پرکربن 770 -800 سمنتیت 840-1100 کاربید M3C 1060 -1240 کاربید M7C 1500-1800 فریت 150 -175 کاربید تنگستن 2400 کاربید وانادیم 2800 نکته: این چدن ها در مواردی استفاده می شوند که مقاومت به سایش بالا همراه با مقاومت به ضربه بالا نیاز باشد . بررسی نشان می دهد که با اضافه کردن کرم به مذاب چدن سفید فاز Fe3C نا پایدار شده و فاز M3C-M7C3 را تشکیل می دهد که با فاز آهن کرم معروف می باشد. عوامل موثر بر خواص مکانیکی چدن سفید 1- نوع کاربید : با توجه به نمودار ذکر شده هر چه از کاربید مستحکم تری استفاده کنیم مقاومت به سایش بهتری نیز خواهیم داشت. 2- شکل کاربید : هر چه شکل کاربید به صورت غیر پیوسته و بلوکه ای تر باشد مقاومت به ضربه بیشتری داریم. 3- اندازه کاربید : هر چه کاربید ها ریزتر و دارای توزیع یکنواخت تری باشند تاثیر آن ها در افزایش خواص مکانیکی بهتر است . 4- ساختار زمینه : هر چه ساختار زمینه پهن تر باشد دارای سختی بیشتری نیز می باشد . نکته : معمولا چدن سفید در صنعت مستقیما قابل استفاده نیست و برای بهبود خواص مکانیکی نیاز به عملیات حرارتی تکمیلی دارد . نکته : یکی از محصولات چدن سفید که از انجام عملیات حرارتی بر روی چدن سفید به دست می آید چدن مالی بل می باشد که چدن مالی بل نسبت به چدن سفید قابلیت ضربه پذیری و چکش خواری بهتری دارد و در عین حال دارای مقاومت به سایش بهتری است همچنین باید در نظر داشت که ترکیب شیمیایی چدن مالیبل مشابه ترکیب شیمیایی چدن سفید است. منبع
  13. Peyman

    عملیات حرارتی چدن مالیبل

    Peyman پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در عملیات حرارتی

    روش تهیه چدن مالیبل (چدن چکش خوار) چدنهای مالیبل چدنهایی هستند که دارای قابلیت چکش خواری ،خم شوندگی و استحکامی در حدود فولادهای ساده کربنی هستند،از طریق انجام عملیات حرارتی روی چدن سفید تهیه می شوند. به این صورت که چدن سفید تا درجه حرارت 900 درجه سانتیگراد حرارت داده می شود تا کاربید آهن به کربن و آهن تجزیه شده وذرات گرافیت بصورت شبه کروی بدور یکدیگر تجمع می کنند. تبدیل کاربید اهن به گرافیت شبه کروی دلیل اصلی تغییر چدن سفید به چدنی چکش خوار با خواص مکانیکی اصلاح شده است و در نهایت چدن سفید که سخت وشکننده است چدنی چکش خوار با سختی پایین تر وقابلیت ماشین کاری خوب بدست می آید. چدن مالیبل در ایران اولین بار در سال 1346 جهت ساخت اتصالات آب وگاز مورد استفاده قرار گرفت. شکل زیر ساختار میکروسکوپی چدن مالیبل با زمینه پرلیتی را نشان می دهد. کاربرد چدن مالیبل – چدن چکش خوار چقرمگی مناسب(داشتن استحکام به همراه قابلیت انعطاف بالا)در این نوع چدنها باعث موارد مصرف زیادی برای انها شده که از جمله ساخت قطعاتی نظیر اکسل ،قید ها،پوسته دیفرانسیل،زیر فنری کامیون ها،ابزار های دستی،اتصالات آب وگاز و... شده است. مزیت چدن مالیبل چدن مالیبل دارای استحکام و قابلیت انعطاف بیشتری از چدنهای خاکستری است. محدودیت چدن مالیبل یا چدن چکش خوار محدودیت عمده چدن مالیبل در مقایسه با چدن خاکستری و چدن گرافیت کروی طولانی بودن سیکل عملیات حرارتی ونیاز به تغذیه گذاری بیشتر نسبت به چدن سیفید است. ازآنجایی که برای تولید چدنهای مالیبل ابتدا باید چدن سفید تولید گردد و چدن سفید هنگامی بدست می آید که سرعت انجماد مذاب سریع باشد لذا قطعات تولیدی از نظر ضخامت با محدودیت روبروهستند.به بیان دیگر هر قدر ضخامت بیشتر شود سرعت سرد شدن مذاب کمتر بوده ولذا تولید چدن سفید با مشکل بیشتری روبرو است. ساختار چدن مالیبل-چدن چکش خوار در انواع چدنهای مالیبل ،قسمت اعظم کربن بصورت گرافیت های شبه کروی در زمینه فریتی، پرلیتی و یا مارتنزیتی توزیع شده اند.
  14. Peyman

    چدن پر سیلیسیم مقاوم به خوردگی

    Peyman پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در خوردگی

    مقدمه چدنهای آلیاژی به خانواده‌ای از چدنهای خاکستری، با گرافیت کروی و سفید گفته می‌شود که محتوی مقادیر بالائی از عناصر آلیاژی (3 تا 40%) هستند. اگر چه این خانواده از چدنها دارای خواص فیزیکی و مکانیکی بسیار مهمی هستند. معهذا ریخته‌گری آنها به همان سهولت چدنهای غیر آلیاژی انجام می‌گیرد. تولید این نوع چدن‌ها در صنایع چدن‌ریزی تخصص جداگانه‌ای را به خود اختصاص داده و اکثر واحدهای ریخته‌گری این نوع چدنها ، تنها فعالیت خود را محدود به چند نوع از انواع آنها محدود نموده اند. تقسیم‌بندی این نوع چدنها بر مبنای خواص آنها نظیر استحکام در درجات حرارتی بالا، مقاومت در مقابل اکسیداسیون (اکسایش)، مقاومت در مقابل سرما ، مقاومت در شرایط سایند شدید، انبساط حرارتی بسیار یا خاصیت غیر مغناطیسی بودن آنها قرار دارد. گسترش روزافزون صنایع شیمیایی – پتروشیمی ها و آزمایشگاه‌های مدرن شیمی و صنایع مربوطه که با محیط‌ها یا مواد خورنده سر و کار دارند، نیاز به این نوع چدنها، یعنی چدن‌های مقاوم به خوردگی در محیط‌های اسیدی، بازی و ... بیشتر احساس می‌شود که لازم است به آنها اهمیت و توجه بیشتری شود. به همین دلیل ابتدا ما در این قسمت قصد بر این داریم که خوردگی چدنهای غیر آلیاژی در محیط‌های مختلف و علت اینکه به چدنهای آلیاژی مقاوم به خوردگی احتیاج می‌شود را مورد بررسی قرار داده و سپس به انواع چدن‌های آلیاژی مقاوم به خوردگی اشاره مختصری کرده و بعداً در ادامه در مورد کلیات تولید آلیاژ مورد نظرمان در تحقیق و آزمایش (چدنهای پرسیلیسم)، مواد اولیه مورد نیاز برای تولید آن، تجهیزات ذوب و قالبگیری، نحوه آزمایش، مراحل عملیات و نتایج آن توضیحات مفصل‌تری داده خواهد شد. خوردگی چدنهای خاکستری غیر آلیاژی مقاومت خوردگی خاصیت ویژه‌ای برای یک ماده محسوب نمی‌شود. ارزیابی این مشخصه به وضعیت قرار گرفتن ماده در معرض خوردگی و به کیفیت لازم برای کاربرد بستگی دارد. مقاومت خوردگی چدنها اصولاً به ترکیب شیمیایی و نحوه پخش عناصر داخل ساختار میکروسکوپی آن بستگی دارد. طبق تعریف همه چدنها غیر متقارن بوده و بدین ترتیب لااقل دو مورد از اجزا مختلف در ساختارشان دارند. تیپ‌های مختلف چدنها به وسیله شکل و نحوه پخش گرافیک در ساختار و تیپ زمینه‌ میکروسکوپی از هم متمایز می‌شوند. چگونه چدنها خورده می‌شوند؟ خوردگی چدنها با خوردگی فولادها تفاوت دارد زیرا چدنها شامل مقادیر محسوس کربن و سیلیم می‌باشند. مقدار زیادی از کربن به صورت گرافیت درمی‌آید که به طور کلی نامحلول بوده و در بیشتر محیطهای خورنده خنثی است. گرافیت موجود در چدن، در برابر حمله خوردگی بیشتر محیطهای خورنده بی‌اثر است، حمله خوردگی به طور اصلی روی زمینه ساختار فلز می‌باشد. اگر گرافیت روی سطح در جای خود بماند باعث تشکیل پوسته محافظ به رنگ سیاه یا خاکستری به نظر می‌رسد. این پوسته محافظ گرافیتی می‌تواند عاملی برای سرعت دادن یا کاهش سرعت خوردگی در فلز باشد. در یک محیط خورند با ph کم، گرافیت در برابر آهن به شدت کاتدیک است و شاید به طور الکترولیتی موجب تسریع حمله خوردگی روی فلز شود. اما اگر محصولات خوردگی در روی فلز نگاه داشته شوند، می‌توانند مانند یک سد مکانیکی موجب افزایش مقاومت الکتریکی شده و حمله ثانوی خوردگی را جلوگیری کنند.
  15. Peyman
    آلیاژهای ریختگی مقاوم در برابر حرارت محتوی حداقل 12% ‏کروم بوده و می توانند به گونه ای رضایت بخش در دمای بالای ‏˚f‏1200 استفاده شوند. گروه آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت ‏دارای عناصر آلیاژی بیشتری نسبت به انواع مقاوم در برابر ‏خوردگی میباشند این آلیاژها ترکیباتی از نیکل، آهن و درصد ‏کمی از دیگر عناصر می باشند. نیکل و کروم عناصری هستند ‏که خاصیت مقاومت حرارتی را در قطعه به وجود میآورند. ‏قطعات ریختگی ساخته شده از این آلیاژها باید دارای دو ‏خاصیت اصلی زیر باشند:‏ ‏1-‏ پایداری لایه سطی (مقاوم در برابر اکسیداسیون و ‏خوردگی) در محیطهای مختلف و تحت دمای سرویس ‏به اندازه کافی باشد. ‏ ‏2-‏ از خواص مکانیکی و قابلیت انعطاف کافی برای استفاده ‏در دماهای بالا برخوردار باشند. آلیاژهای مقاوم متداول در برابر حرارت را ‏می توان توسط اسامی انستیتو ریخته گری الیاژها ‏‎(aci)‎‏ ‏که اینک شاخه ای از جامعه فولاد ریزان امریکا و ‏astm‏ میباشد شناسایی نمود.‏ در اسامی متعلق به موسسه ریخته گری آلیاژها از حرف ‏h‏ ‏برای آن دسته از مواد که در دماهای بالای ‏˚f‏1200 بکار ‏می روند استفاده میشود. حرف بعدی نشانگر مقدار اسمی نیکل ‏ترکیب میباشند که از ‏a‏ تا ‏x‏ تغییر میکند. ترکیب شیمیایی ‏آلیاژهای ریختگی مقاوم در برابر حرارات با آلیاژهای کار ‏پذیر آن متفاوت است. در شناسایی ‏قطعات ریخته گری همیشه باید از اسامی موسسه ریخته گری ‏آلیاژی و یا مشابه آن استفاده نمود. برای نامگذاری در سیستم ‏sae‏ به ابتدای عدد مربوط یه سیستم ‏aisi‏ عدد 70 برای ‏آلیاژهای ریختگی مقاوم در برابر حرارت اضافه میشود مثلا ‏‏70310 معادل ‏hk‏ میباشد.‏ اثر نیکل در آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت نیکل تا 7% می تواند وجود ‏داشته باشد. وظیفه اصلی آن ایجاد استحکام و چقرمگی در ‏زمینه میباشد. از نظر ریز ساختاری نیکل باعث افزایش تمایل ‏به تشکیل استنیت می گردد که در دماهای بالا محکمتر و ‏پایدارتر از فریت میباشد. نیکل همچنین باعث مقاومت در برابر ‏اکسیداسیون، کربوره شدن، نیترایدینگ و خستگی حرارتی ‏می گردد.‏ اثر کروم میزان کروم در آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت از 10% تا ‏‏30% تغییر میکند. کروم باعث مقاومت در برابر اکسیداسیون ‏در دماهای بالا و محیطهای دارای سولفور می گردد. همچنین ‏رسوب کاربید کروم در زمینه باعث مقاومت در برابر خزش و ‏پارگی در دماهای بالا می شود. در بعضی از آلیاژها کروم باعث ‏اقزایش مقاومت در برابر کربوره شدن می گردد. این عنصر ‏همچنین باعث بهبود مقاومت در برابر عوامل خورنده دیگر در ‏دماهای عادی و بالا می گردد. کروم تشکیل فریت در ریز ‏ساختار را تشویق می کند. مهندس بهنام بلداجی، مهندس امیررضا شاهان بهبهانی
  16. Peyman
    مواد و توسعه آنها از پايه‌هاي تمدن به شمار مي‌روند. به طوري که دوره‌هاي تاريخي را با مواد نامگذاري کرده‌اند: عصر سنگ، عصر برنز، عصر آهن، عصر فولاد، عصر سيليکون و عصر کربن. ما اکنون در عصر کربن به سر مي‌بريم. عصر جديد با شناخت يک ماده جديد به وجود نمي‌ آيد، بلکه با بهينه کردن و ترکيب چند ماده مي‌توان پا در عصر نوين گذاشت. دنياي نانو مواد، فرصتي استثنايي براي انقلاب در مواد کامپوزيتي است. کامپوزيت ترکيبي است از چند ماده متمايز، به طوري که اجزاي آن به‌ آساني قابل تشخيص از يکديگر باشند. يکي از کامپوزيت‌هاي آشنا بتُن است که از دو جزء سيمان و ماسه ساخته مي‌شود. براي تغيير دادن و بهينه کردن خواص فيزيکي و شيميايي مواد، آنها را کامپوز يا ترکيب مي‌کنيم. به طور مثال، پُلي اتيلن که در ساخت چمن‌ هاي مصنوعي از آن استفاده مي‌شود، رنگ‌پذير نيست و بنابراين، رنگ اين چمن‌ها اغلب مات به نظر مي‌رسد. براي رفع اين عيب، به اين پليمر وينيل استات مي‌ افزايند تا خواص پلاستيکي، انعطافي‌ و رنگ‌پذيري آن اصلاح شوند. در واقع، هدف از ايجاد کامپوزيت، به دست آوردن ماده‌اي ترکيبي با خواص دلخواه است. نانوکامپوزيت، همان کامپوزيت در مقياس نانومتر (9^10) است. نانوکامپوزيت‌ها در دو فاز تشکيل مي‌ شوند. در فاز اول ساختاري بلوري در ابعاد نانو ساخته مي‌ شود که زمينه يا ماتريس کامپوزيت به شمار مي‌ رود. اين زمينه ممکن است از جنس پليمر، فلز يا سراميک باشد. در فاز دوم ذراتي در مقياس نانو به عنوان تقويت‌ کننده براي استحکام، مقاومت، هدايت الکتريکي و ... به فاز اول يا ماتريس افزوده مي‌شود. بسته به اينکه زمينه نانو کامپوزيت از چه ماده‌اي تشکيل شده باشد، آن را به سه دسته پليمري، فلزي و سراميکي تقسيم مي‌ کنند. کامپوزيت‌ هاي پليمري به علت خواصي مانند استحکام، سفتي و پايداري حرارتي و ابعادي، چندين سال است که در ساخت هواپيماها به کار مي‌روند. با رشد نانوتکنولوژي، کامپوزيت‌ هاي پليمري بيش از پيش به کار گرفته خواهند شد. تقويت پليمرها با استفاده از مواد آلي يا معدني بسيار مرسوم است. از نظر ساختاري، ذرات و الياف معمولاً باعث ايجاد استحکام ذاتي مي‌شوند و ماتريس پليمري مي‌تواند با چسبيدن به مواد معدني، نيروهاي اعمال‌شده به کامپوزيت را به نحو يکنواختي به فاز دوم يا فاز تقويت‌ کننده منتقل کند. در اين حالت، خصوصياتي چون سختي، شفافيت و تخلخلِ ماده درون کامپوزيت تغيير مي‌کند. ماتريس پليمري همچنين مي‌تواند سطحِ فاز دوم را از آسيب دور نمايد و ذرات را طوري جدا از هم نگه دارد که رشد تَرَک به تأخير افتد. گذشته از تمام اين خصوصيات فيزيکي، اجزاي مواد نانو کامپوزيتي مي‌توانند بر اثر تعامل بين سطح ماتريس و ذرات فاز دوم، ترکيبي از خواصّ هر دو جزء را داشته باشند و بهتر عمل کنند. کامپوزيت‌هايي که زمینه فلزي دارند، کم‌ وزن و سبک‌ اند و به علت استحکام و سختيِ بالا، کاربردهاي وسيعي در صنايع خودرو و هوا ـ فضا پيدا کرده‌اند. اما اين کاربردها به لحاظ ضعف در قابليت کشيده شدن در چنين کامپوزيت‌ هايي، محدود شده‌ اند. تبديل کامپوزيت به نانوکامپوزيت سبب افزايش بازده استحکامي و رفع ضعفِ بالا مي‌شود.
  17. Peyman
    کاربرد تنگستن در فولاد تنگستن كاربرد زيادي در توليد فولادهاي ابزار داشته و اخيرا در توليد فولادهاي پرآلياژي مقاوم در برابر حرارت نيز استفاده مي شود. تنگستن بسيار سنگين بوده و وزن اتمي آن 184 و نقطه ذوب 3410 C دارد.ساختار كريستالي آن bcc است و در فولاد، فريت زا و كاربيد زاي بسيار قوي است. سختي پذيري را افزايش مي دهد و كاربيدهاي مقاوم در برابر سايش ايجاد كرده و بالاخص از افت سختي در دماهاي بالا كه امري رايج در نوك ابزار است جلوگيري مي كند. در الكترودهاي جوشكاري نيز تنگستن اضافه مي شود تا سطح مقاوم در برابر سايش ايجاد نمايد مقادیر کمی از تنگستن سختی پذیری آستنیت را شدیدا افزایش داده و از طریق تشکیل محلول جامد فریت را تا حد متوسطی افزایش می دهد. تمایل تنگستن به ترکیب با کربن بسیار زیاد بوده و کاربید آن خیلی سخت و مقاوم به سایش است. فولادهای تنگستن دار با سختی ثانویه در برابر تمپر مقاوم بوده و از اینرو مقاومت به سایشی را ارتقا ء داده ودر دماهای بالا دارای استحکام زیادی خواهند بود. در فولادها، تنگستن کاربیدهای کمپلکس Fe4W3C یا Fe4W2C تشکیل می دهد و در برخی مواقع ، این کاربید ها به کاربیدهای ساده WC تجزیه می شوند. انحلال کاربیدهای تنگستن در آستنیت بسیار مشکل بوده و برای رسیدن به تعادل در فولادهای تنگستن به زمان آستنیته کردن بیشتری نیاز است. این انحلال کم کاربیدها مربوط به اندازه دانه کوچک فولادهای تنگستن دار بوده که متاثر از اثر محدود کنندگی رشد دانه توسط کاربید های حل نشده است. تنگستن همانند فریت زاهای دیگر، دمای یوتکتوئید را افزایش داده و درصد کربن یوتکتوئید را می کاهد و در نتیجه مقدار کاربید آزاد فولاد را در همان درصد کربن مشابه افزایش می دهد. این افزایش درصد کاربید آزاد سبب افزایش مقاومت سایش فولادهای تنگستن دار می شود. تنگستن سختی و استحکام کششی فولادهای کربنی ساده و پر کربن را افزایش می دهد ولی به ندرت به تنهایی در فولادها استفاده می شوند، چراکه می توان با کمک از عناصر آلیاژی ارزان دیگر برای رسیدن به خواص مورد نظر استفاده کرد. در دماهای کوئنچ کم که اندازه دانه کم بدست می آید، فولادهای تنگستن در مقایسه با فولادهای کربنی ساده از سختی پذیری کمی با درصد کربن مشابه برخوردار خواهند بود ولی با افزایش درصد زمان و دمای آستنیته کردن به دلیل انحلال زیاد کاربید ها ، سختی پذیری آنها در مقایسه با فولادهای ساده کربنی افزایش می یابد. در تولید فولادهای ابزار بالاخص فولادهای ابزار تند بر ، یکی از عناصر اصلی تنگستن است. تنگستن در فولادهای تند بر زمینه ای ایجاد می کند که در حین تمپر نرم نمی شود و کاربیدها بسیار سخت و مقاوم به سایش می باشند. این مقاومت به تمپر زمینه سبب شده که استحکام در دمای بالا و چقرمگی در سختی معین خوبی داشته باشد. این فاکتور مهمی است چرا که توانایی برش و تغییر شکل ابزار تندبر و قالب کار گرم بستگی به سختی و استحکام در دمای کاری سطوح دارد. تنش های داخلی که در حین کوئنچ فولادهای تنگستن دار ایجاد می شود ، در دماهای بالا آزاد می شوند. این نوع آزاد شدن تنش بدون کاهش سختی بوده فلذا قطعه می تواند تنش های کاری را تحمل کند. در بیشتر عملیات های برش کاری از فولادهای تند بر استفاده می شود.یکی از این فولادها دارای ترکیب 18%W,4%Cr,1% V,0.7% C می باشد. افزایش درصد تنگستن بیشتر از این مقدار سبب زیاد شدن مقاومت سایشی شده ولی چقرمگی را می کاهد. در درصدهای کمتر از 18% ، مقاومت سایشی کاهش یافته و حساسیت به رشد دانه در دماهای کوئنچ بالا را می افزاید. خواص برشکاری خوب با افزایش همزمان درصد کربن و وانادیم این نوع فولادها بدست می آید.به عنوان مثال فولاد با 1.2% C,14%W,4%Cr,4.5%V بهتر از فولاد 18-4-1 برای مته ها می باشد. ادامه دارد ....
×
×
  • اضافه کردن...