tower2010

ریخته گری فولاد و تاریخچه آن در فولاد ریزی دو روش عمده ریخته گری داریم : ۱- روش شمش ریزی: که ریخته گری جهت تولید آلیاژ انجام می شود. ۲- شکل ریزی: که ریخته گری جهت تولید قطعه انجام می شود. تاریخچه فولاد سازی فولاد نوعی آهن است که بیشتر ناخالصی های آن جدا شده است . آهن عنصری ،فلزی مستحکم، سخت ،سنگین و به رنگ خاکستری است. این ماده در شهاب سنگ ها یافت می گردد. همچنین آهن در ترکیب با بسیاری از کانی ها در پوسته زمین پیدا می شود. آهن به آسانی زنگ می زند و می توان آن را مغناطیسی ساخت وبه شدت جذب آهنربا نمود. از این ماده جهت ساختن بسیاری از سازه ها استفاده می گردد. فولاد (آهن ذوب شده) با گرمای شدید و آمیختن آن با کربن (آلیاژ) درست می شود . از فولاد برای ساختن ماشین آلات ، اتو مبیل ، ابزار آلات و دیگر مصنوعات استفاده می گردد. تاریخ ذوب آهن و آهن کاری به درازای خود تاریخ است . باستان شناسان در مصر ابزارهایی آهنی یافتند که تاریخ ساخت آنها به ۳۰۰۰ سال پیش از میلاد مسیح بر می گردد، و زیور آلات آهنی حتی پیش از این تاریخ نیز به کار می رفت . اسلحه های آهنین ساخته شده به وسیله تیمار گرمایی برای یونانیان در ۱۰۰۰ سال پیش از میلاد امری شناخته شده بود. آهن ورزیده (چکش خوار) وسایل آهنی اولیه و آنهایی که تا سده ی چهاردهم ساخته می شد تحت عنوان آهن ورزیده رده بندی می گردد. آنها را با گرما دادن توده های سنگ معدن آهن و زغال چوب در کوره ی آهنگری یا کوره های آهن دارای تهویه مصنوعی تولید می کردند. تحت این تیمار ، سنگ معدن احیا و اسفنجی از آهن فلز و لجنی (سر باره ای ) حاوی نا خالصی های فلزی و خاکستر چوب تبدیل می شد . این اسفنج آهنی را از کوره بیرون می آورند در حالی که هنوز گداخته و ملتهب بود و آن را با پتک های سنگین می کوبیدند تا سرباره و جوش از آن خارج شود و به آهن جامد تبدیل شود. آهنی که تحت این شرایط تولید می شد حاوی ۳ درصد ذرات سرباره و ۱/۰ درصد دیگر ناخالصی ها بود . گاه این تکنیک آهن سازی بر حسب تصادف به جای آهن چکش خوار فولاد واقعی به دست می داد. آهنگران آموخته اند که با گرما دادن آهن چکش خوار و ذغال چوب در بوته های سفالین به مدت چندین روز فولاد به دست آورنده طی این فرایند آهن کربن کافی جذب می کرد تا به فولاد واقعی تبدیل گردد. آهن لخته (خام یا شمش) پس از سده چهار دهم اندازه کوره هایی که برای ذوب آهن به کار می رفت افزایش یافت ، و از کشش اضافی برای بافشار وارد کردن گازهای حاصل از احتراق به درون((بار)) کوره حاوی آمیزه ی مواد خام استفاده می شد .در این کوره های وسیع تر ،سنگ آهن در بخش بالایی کوره نخست به آهن فلزی تبدیل می شد و سپس به علت گازهایی که با فشار وارد آن می شد با کربن بیشتری آمیخته می گردید. ابزارهای اولیه آهنی که تا سده ی چهاردهم ساخته می شد تحت نام آهن چکش خوار دسته بندی می گردد. فراورده های این کوره ها آهن لخته بود ، آلیاژی که در دمای پایین تری نسبت به آهن چکش خوار ذوب می شود. آهن لخته (چدن خام) (بدان علت به این اسم نامگذاری شده که معمولا آن را در شمش های کوتاه وپهن که تحت عنوان قالب فلزی یا بلوک نامیده می شود می ساختند) وسپس تصفیه ی بیشتری روی آن انجام می شد تا به فولاد تبدیل شود. دم و کوره های الکتریکی امروزه برای ذوب آهن از کوره های دم دار استفاده می شود که در واقع نوع بهبود یافته کوره هایی است که آهنگران قدیم برای تهیه ی آهن به کار می بردند. فرایند تصفیه آهن گداخته به کمک جریان هوا به وسیله مخترعی انگلیسی به نام سر هنری بسمر تکمیل گردید که کوره بسمر یا کونورتور (کوره مخصوص تولید فولاد) را در سال ۱۸۵۵ اختراع کرد. چگونه فولاد می سازیم کارخانه های فولاد از چهار واحد اولیه ی یکپارچه درست شده است شامل: · احیای مستقیم · کوره ی قوس الکترونیکی · ریخته گری پیوسته (متوالی) · کارخانه نورد هر یک از واحد ها واحد بعدی را تغذیه می کند. کارخانه احیای مستقیم با استفاده از ساچمه های سنگ معدن آهن جامد تولید می کنند. اولی گاز طبیعی را به هیدروژن و مونوکسید کربن تبدیل می کند . این گازها اکسیژن را از سنگ معدن گرم شده در کوره می زدایند و سنگ آهن را به آهن فلزی تبدیل می کنند.گاز/آب خنک کننده در بخش پایین کوره جریان می یابد و آهن را سرد می کند. طی این فرایند چیزی تولید می شود که آهن مستقیما احیا شده نام دارد (DRI) واین ماده به درون کوره قوس الکتریکی تغذیه می گردد. کوره قوس الکتریکی (EAF) EAF برای ساختن فولاد گداخته از DRI به کار می رود.کوره، همراه با سقف آن به یک سو چرخانده می شود، وبا قراضه بار گیری می شود. قوس جریان الکتریکی توانمندی بین الکترودها و بار کوره به جهش در می آید. این عمل گرمای شدیدی پدید می آورد که بار را ذوب وباعث پیشرفت آن دسته از واکنش های شیمیایی می شود که به تولید فولاد می انجامد. در پایان فرایند تصفیه ،کارگران جریان برق کوره الکتریکی را قطع می کنند . سپس کوره را کج می کنند ،کوره ای که بر روی اهرم های نوسان کننده ای نصب شده ، تا سرباره بیرون ریزد. پس از بیرون ریختن سرباره ،کوره ی الکتریکی به سوی دیگر خم می شود . فولاد مایع از دهانه بارگیری خارج می شود ودر پاتیل یا کفچه گرد آوری می گردد. ریخته گری پیوسته (CC) فولاد گداخته ی تولید شده در کوره الکتریکی به درون واحد قالب گیری (ریخته گری) وارد می گردد،که آهن گداخته(گدازه)را به شکل شمش در می آورد. فولاد از درون قالبی با شکل ویژه جاری می شود آب سرد به سرعت فولاد را سرد می کند ،و باعثمی شود که به هنگام عبور از میان غلتک های مخصوص سخت شود. فولاد گداخته تولید شده در کوره ی الکتریکی به درون واحد ریخته گری پیوسته سرازیر می شود که فولاد گداخته را به شمش تبدیل می نماید. دستگاه نورد این واحد دیگری است که فولاد گداخته را شکل می دهد . تولید مفتول های فولادی در دستگاه نوردی انجام می گیرد. دستگاه نورد غلتک هایی دارد که طوری شیار یافته اند که بتوانند شمش داغ را به اشکال مقطع گرد، بیضوی، مربع یا شش گوشه در آورند خواص مکانیکی فولادها : ۱- استحکام مناسب که بین ۴۰۰تا ۲۰۰۰ مگاپاسکال می باشد ۲- قابلیت شکل پذیری بالا ۳- مقاومت خستگی مناسب ۴- مقاومت در درجه حرارت پایین مقاومت در درجه حرارت بالا ۵- قابلیت جوشکاری دسته بندی فولاد ها : معمولا به سه دسته فولاد های ساده کربنی فولاد های پر آلیاژی فولاد های کم آلیاژی انواع فولادهای ساده کربنی : فولادهای کم کربن – کربن متوسط و پر کربن : فولاد های کم کربن: که در این فولاد ها مقدار کربن کمتر از ۰.۲% می باشد لذا قابلیت شکل پذیری و فرم دهی بالا دارد که در صنعت بیشتر در مواردی به کار می رود که استحکام پایین همراه با قابلیت انعطاف بالا در نظر باشد فولاد های کربن متوسط : که در این فولاد ها مقدار کربن بین ۰.۲تا ۰.۵% می باشد که در مقایسه با فولاد کربنی استحکام و سختی بالاتری دارند ولی انعطاف پذیری پایین تری دارند که عموما در صنایع راهسازی و ماشین سازی از این گروه استفاده می شود فولاد های پرکربن : که در این فولاد ها مقدار کربن پس از ۰.۵% می باشد که افزایش درصد باعث افزایش سختی و کاهش انعطاف پذیری می شود در مواردی استفاده می شود که نیاز به سختی و مقاومت به سایش بالا باشد فولاد های کم آلیاژی : در این فولاد ها میزان عناصر آلیاژی کمتر از ۸% می باشد . وجود عناصر آلیاژی باعث افزایش خواص مکانیکی فولاد می شود وجود عناصر آلیاژی باعث جلوگیری از تغییر فرم – تابیدگی و ترک خوردن آلیاژ در حین عملیات حرارتی می شود که عمدتا در ساخت قطعات و قالبهای خاص صنعتی ساخته می شود فولاد های پرآلیاژی : میزان عناصر آلیاژی در این نوع فولادها بیش از ۸% می باشد و در مواردی مصرف می شود که خواص خالی را در نظر داشته باشیم به عنوان مثال مقاومت به خوردگی بالا و مقاومت به سایش بالا و با توجه به اینکه قیمت عناصر بالا می باشد و همچنین تکنولوژی اضافه کردن این عناصر نیز بالاتر می باشد لذا فولاد های آلیاژی از نظر قیمت بالاتر می باشد . انواع کوره های ذوب در فولاد ریزی : کوره هایی که در ذوب فولاد استفاده می شود شامل کوره های زیمنس مارتین کوره های القایی و قوس کوره های کوپل و کنوتر دوپله کردن کوپل و کنورترمی باشد . مراحل دوبله کردن کوپل و کنورتر : ۱- تهیه مذاب در کوره کوپل ۲- انتقال به پاتیل با جداره بازی و گوگرد زدائی ۳- تخلیه مذاب در کنورتر به روش اکسیژن و هوا که با دمش هوا کربن سوخته می شود و واکنش های زیررا به وجود می آورد . Fe+O=FeO Si+FeO=SiO+Fe+Q Mn+FeO=MnO+Fe+q C+FeO=CO+Fe+Q که کربن لحظه به لحظه می سوزد و مذاب به مذاب فولادتبدیل می شود وجوشش کربن صورت می گیرد لحظه ای که درصد کربن به ۰.۵% در مذاب می رسد فرآیند جوشش کربن به حدی می رسد که فرآیند حرارت را در مذاب نداریم که برای افزایش راندمان به جای هوا اکسیژن تزریق می کنند در روش های جدید برای کنترل بیشتر مذاب مذاب به کورههای القایی منتقل می شود و ترکیب شیمیایی آن کنترل می شود عملیات کیفی در تهیه قطعات فولادی : شامل اکسیژن زدایی سرباره گیری ریخته گری قطعات تمیزکاری و جوشکاری می باشد . جهت اکسیژن زدایی در مراحل اولیه از فروسیلیس – سیلیکم منگنز و فرومنگنز استفاده می شود در صورتی که بخواهیم میزان اکسیژن به زیر ۰.۱% برسد از Alو Ti در آخرین مرحله استفاده می شود . تمیزکاری: معمولا از طریق شات بلاست و سند بلاست انجام می شود جوشکاری : که بر خلاف چدن در قطعات فولادی به علت قابلیت جوشکاری بالا انجام می شود که شامل پر کردن اثرات انقباضی-گازی و نیامد در کردن در طی فرآیند ریخته گری می باشد مراحل جوشکاری : انتخاب نوع الکترود و اندازه الکترود عملیات پیش گرم کردن قطعات قبل از جوشکاری عملیات تنش زدایی بعد از جوشکاری تمیز کاری تست های غیر مخرب : نظیر ماوراء بنفش التراستیگ ایکسرید تاثیر عناصر جزئی بر فولاد ها ساده کربنی : منگنز : جزء عناصر موجود در فولاد های ساده کربنی مقدار آن ۰.۶تا ۰.۸۵ درصد که پیش از این مقدار به عنوان عنصر آلیاژی در فولاد ها می باشد باعث افزایش سختی استحکام و مقاومت به ضربه فولاد می شود می تواند به عنوان اکسیژن زدا درفولاد ها استفاده شود . Si سیلیس : به عنوان اکسیژن زدا استفاده می شود مانع از پایداری سمنتیت می شود مقدار آن ۰.۰۶% می باشد و بیشتر از این مقدار به عنوان عنصر آلیاژی می شود Niو Cu : تا حدود ۰.۵ باعث افزایش سختی پذیری و خواص مکانیکی می شود که پایدار کننده ی آستینیت می باشد بیشتر از این مقدار به عنوان عنصر آلیاژی محسوب می شود سایر عناصر آلیاژی نظیر کرم مولیبدن وانادیم و تنگستن تا حدود ۰.۰۵% در فولاد های ساده کربنی وجود دارد که باعث افزایش خواص مکانیکی می شود Al&TI :به عنوان اکسیژن زدا در مراحل تولید استفاده می شود. ازت : مقدار آن بین ۰.۰۰۵ تا ۰.۱۲ درصد می باشد تا این مقادیر باعث افزایش خواص مکانیکی می شود بیش از این مقدار به علت تشکیل مک و حفره گازی در قطعات تولیدی باعث کاهش خواص مکانیکی می شود گوگرد : از عناصر مضر در فولاد می باشد به علت تشکیل فاز FeSتا سولفید آهن که فازی با نقطه ذوب پایین و ترد می باشد و در مراحل انتهایی انجماد در مرز دانه رسوب می کند باعث کاهش شدید خواص مکانیکی می شود همچنین به هنگام عملیات حرارتی به علت ذوب موضعی در مرز دانه باعث ایجاد ترک موسوم به ترک سرخ می شود وجود منگنز تشکیل فاز MnS یا سولفید منگنز را می دهد این فاز نرم بوده و تاثیر سوءکمتری نسبت به FeS دارد MnS در داخل دانه پخش می شود . فسفر : تمایل به جدایش بیشتری دارد لذا در محل هایی که آخرین انجماد را دارند جمع می شوند تشکیل فاز فسفید آهن یاFe3P را می دهد این فاز تشکیل یوتکتیک سه تایی می دهد که نقطه ذوب پایین دارد که در مرز دانه ها رسوب کرده و باعث شکست دانه ها می شود میزان فسفر و گوگرد کمتر از ۰.۰۵ درصد می باشد سیستم راهگاهی در فولاد ریزی : شامل حوضچه بارریز – راهگاه بارریز حوضچه پای راهگاه راهگاه اصلی آشغالگیر کانال های فرعی و اصلی می باشد . عموما نوع سیستم راهگاهی فشاری بوده s>r>g نکاتی که در طراحی سیستم راهگاهی در فولاد ریزی باید درنظر بگیریم : بین راهگاه بارریز و حوضچه بارریز شیب زیادی وجود داشته باشد وجود این شیب از نفوذ آخال و هوا به داخل سیستم راهگاهی می شود . راهگاه بارریز مخروطی می باشد گوشه های راهگاه اصلی و فرعی گرد می شود انتهای راهگاه اصلی بعد از آخرین راهگاه فرعی ادامه پیدا می کند تا ناخالصی ها وارد سیستم راهگاهی نشود در انتهای راهگاه بارریز حوضچه پای راهگاه را در نظر می گیرند مقطع راهگاه اصلی به طرف راهگاه فرعی کم می شود حدالامکان از راهگاه اصلی و فرعی عریض استفاده نشود انجماد جهت دار به طرف تغذیه جنس راهگاه اصلی در مورد قطعات بزرگ از مواد دیرگداز با نقطه زینتر بالا باشد تقسیم بندی سیستم راهگاهی بر اساس ابعاد قطعات : عموما چهار نوع راهگاه در فولاد ریزی وجود دارند ۱) راهگاه از بالا برای قطعات با ارتفاع کم ۲) راهگاه از بغل برای قطعات با ارتفاع متوسط وابعاد بزرگ ۳) راهگاه از پایین برای قطعات با ارتفاع بلند در حالت باید فوق ذوب زیاد در نظرگرفته شودتا از انجماد زود رس در سطح مذاب جلوگیری شود ۴) راهگاه پله ای : که برای قطعات با ارتفاع زیاداستفاده می شود هر یک این روش نسبت به روش فوق این است که مذاب در هر لحظه مذاب گرم به سطح مذاب هدایت می شود برای جلوگیری از ورود آخال از راهگاه های مورب استفاده می شود. تعیین ابعاد سیستم راهگاهی : نکته : در بین راهگاه اصلی و فرعی معمولا یک آشغال گیر قرار می دهند تعین ابعاد آشغال گیر: آشغال گیر و ***** محفظه این دو بین راهگاه اصلی و فرعی می باشد که به منظور آخال گیری و جدا کردن آخال و جلوگیری از ورود آن ها به محفظه قالب تهیه میشود . کورة القایی تکنولوژی کورة القایی یک تکنولوژی استراتژیک و پرکاربرد است که از جمله در ذوب فلزات با استفاده از انرژی الکتریکی کاربرد دارد.زیربنای صنایع سنگین هر کشور، صنایع ذوب فلزات است. زیربنای صنایع ذوب نیز صنایع کوره سازی است.لذا از اینجا اهمیت صنایع کورهسازی بوضوح روشن می گردد. در گذشته بیشتر از کوره های سوخت فسیلی برای ذوب فلزات استفاده می شد . آلودگی محیط زیست، راندمان پایین، سروصدای زیاد، عدم یکنواختی مذاب، عدم توانایی ذوب فلزات دیرگداز و مسائلی از این قبیل، مشکلاتی بود که این کوره ها به همراه داشتند. در چند دهة اخیر توجه متخصصین و دست اندرکاران کوره سازی به استفاده از انرژی الکتریکیدر این زمینه جلب شد و نسل جدیدی از کوره های الکتریکی بوجود آمد که از این میان به دو مدل از کوره های ذوب می توان اشاره نمود: ۱-کورههای قوس الکتریک ۲- کورههای القایی کوره های قوس الکتریک برای ذوب فولاد و به منظور فولادسازی مورد استفاده قرار میگیرد که فعلاً بحث دربارة آن مورد نظر نیست. اما دربارة کوره های القایی و یا به عبارتی تکنولوژی گرمایش القایی، زمینة بحث بسیار گسترده و عمیق است که مختصری درباره آن صحبت می­کنیم: تکنولوژی گرمایش القایی در واقع تولید حرارت توسط میدان متغیر مغناطیسی قوی است که توسط سیستمهای مختلفی قابل تولید است.در گذشته این میدانها را توسط ژنراتورهای دینامیکی تولید می کردند. بدین شکل که یک ژنراتور فرکانس متوسط را با یک موتور سه فاز کوپل می کردند و با اضافه کردن یکسری خازن در مدار رزونانس، جریانهای متغیری را در داخل کویل گرمکن بوجود می آوردند. بر این مبنا حرارت در قطعة قرارداده شده در کویل بوجود می آمد. با پیشرفت تکنولوژی “الکترونیک قدرت” و ساخته شدن سوئیچهای سریع و قوی، نسل جدیدی از ژنراتورها بوجود آمد که اصطلاحاً به آنها ژنراتورهای استاتیکی گفته میشود. در این نوع ژنراتورها حرکت مکانیکی وجود ندارد. بهاضافه اینکه کنترل قدرت ژنراتور بسیار دقیقتر و کاملتر میسر است. نکتة مهم دیگر اینست که ساخت کورة القایی یک کار تکنولوژی‌بر است.حداکثر ۲۰ الی ۳۰ درصد قیمت یک کوره, مواد به کار رفته در آن می‌باشد و بقیه قیمت تکنولوژی آن است. به همین دلیل است که تکنولوژی آن را به ما نمی‌فروشند. البتهدولت ارزش این تکنولوژی را درک نمیکند و برای وام گرفتن، تنها ملک و زمین را به عنوان وثیقه قبول دارند و تکنولوژی را که ۵۰ میلیون دلار ارزش دارد به عنوان وثیقه قبول ندارند و برای آن ریالی ارزش قائل نیستند. اهمیت این تکنولوژی در این مطلب نهفته است که زیر بنای بسیاری از تکنولوژیها و صنایع می باشد و به عبارتی اکثر صنایع سنگین به نوعی به این تکنولوژی وابسته اند. مطلب دوم اینکه این تکنولوژی خود بسترساز بسیاری از تکنولوژیهای دیگر است که به نوبة خود برای کشور مفید خواهند بود. با توجه به نیاز کشور به این تکنولوژی به نظر می رسد می باید نظر مسئولین مربوطه نسبت به این صنعت بیشتر جلب گردد تا در آینده بتوانیم شاهد شکوفایی و رشد و ترقی روزافزون این تکنولوژی در کشور باشیم.

همانطور که می دانید سروو موتور ها موتورهایی هستند که قابلیت چرخش دقیق در زاویه های 0 تا 360 درجه (البته نه در همه مدل ها ) دارند . این موتور ها اکثرا در ربات ها و جاهایی که نیاز به چرخش دقیق وجود دارد استفاده می شود ( مثل موتور دوربین مدار بسته ) . برای چرخش این موتور ها نیاز است یک پالس بر روی پایه وسط اعمال کنید که این پالس قوانین خاصی دارد . این پالس دارای فرکانس خاصی باید باشد ( معمولا 50 تا 100 هرتز ) و عرض پالس مثبت آن باید بین یک تا 2 میلی ثانیه باشد . زمانی که یک میلی ثانیه است موتور کاملا به سمت چپ می رود . هنگامیکه 2 میلی ثانیه است موتور کاملا به سمت راست می چرخد و در حالتیکه 1.5 میلی ثانیه است موتور در حالت وسط قفل می شود . به نظر کار ساده ای می آید ولی ساخت چنین پالسی با میکرو کار ساده ای هم نیست زیرا شما باید تایمر ها را طوری تنظیم کنید که این پالس در هر لحظه پهنای خاصی داشته باشد . پروژه ای برای شما آماده کرده ایم که بسیار ساده با تنظیم OCR و PWM به موتور جهت بدهید . با زدن هر کدام از کلید ها موتور به یک جهت مایل می شود . در صورتیکه کلیدی نزدید در وسط قرار گیرد . از این پروژه می توانید برای کنترل چرخ جلوی ربات و یا حرکت بازوی ربات و حتی چرخیدن دوربین مدار بسته محل کارتان استفاده نمایید . مشخصات پروژه : زبان برنامه نویسی : سی ، C شبیه سازی : پروتئوس کامپایلر : کدوِیژن میکرو : Atmega16 --------------------------------------------------- حجم فایل: 35KB --------------------------------------------------- --------------------------------------------------- دانلود فایل --------------------------------------------------- به نکات زیر توجه کنید : * پسورد تمامی فایل ها [Hidden Content] میباشد.

حل المسائل استاتیک هیبلر یکی از کتابهایی که اکثر سوال های ارشد از اون میاد کتاب استاتیک هیبلر هست . که دانلود حل مسائل اون رو برای دانلود قرار دادم امیدوارم دانلود کنید و استفاده ببرید. ###### نام کتاب:حل المسائل استاتیک هیپلر نوع فایل : PDF زبان : انگلیسی تعداد صفحه:702 حجم فایل : 41.1 مگابایت دانلود: دانلود کامل کتاب در یک فایل (41.1 مگابایت) دانلود به صورت فصل به فصل: فصل 1 (248 کیلو بایت) فصل 2 (4.1 مگابایت) فصل 3 (2.6 مگابایت) فصل 4 (4.3 مگابایت) فصل 5 (3.5 مگابایت) فصل 6 (6.7 مگابایت) فصل 7 (4.4 مگابایت) فصل 8 (5.3 مگابایت) فصل 9 (4.1 مگابایت) فصل 10 (3.7 مگابایت) فصل 11 (2.3 مگابایت)

ماشینهای کنترل عددی اصطلاحا به ماشینهای CNC,NC گفته می شود ماشینهایی اتوماتیک هستند که توسط سیستم کنترل الکترونیکی کنترل می شوند این ماشینها طبق مراحل و مسیر پیش بینی شده به اندازه های مورد نیاز و با سرعت و پیشروی مشخص شده توسط یک سری دستورات در قالب حروف و ارقام کنترل می شوند . ماشینهای NC حروف اول (numerical control) به معنای کنترل عددی می باشد و ماشینهای NC ماشینهایی هستند که حرکات محورها و کلیه عملیات ماشینکاری ماشین توسط سیستم کنترل الکترونیکی قابل برنامه نویسی ولی بدون کامپیوتر کنترل می شود . ماشینهای CNC ماشینهای CNC ماشینهایی هستند که حرکت محورها و کلیه عملیات ماشینکتوسط کنترل می شوند بطوریکه این سیستم می تواند با استفاده از کامپیوتر کنترل می شوند بطوریکه این سیستم می تواند با استفاده از کامپیوتر و امکانات حافظه ای خود اطلاعات وارد شده را پردازش کرده و این اطلاعات توسط ریزپردازنده ها (میکروپروسورها (MICRO PROCESSOR) تبدیل به علائم کنترل برای ماشینهای افزار می گردد . مقایسه ماشینهای CNC با ماشینهای افزار یونیور سال : آنچه ماشین CNC را از انواع ماشینهای یونیورسال معمولی متمایز می کند عمدتا کاربرد سیستم کامپیوتر در ماشین است . بطوریکه کاربرد کامپیوتر در ماشین افزار از دهه ۱۹۶۰ که متشکل از مدارات مجتمع دیجیتالی و کامپیوترهای کوچک می باشد آغاز گردید و این خود باعث دگرگونی ساختمان ماشین و بهبود کیفیت آن گردید . تفاوت ماشینهای CNC با ماشینهای یونیورسال معمولی در رابطه با سیستم و مکانیزم ساخت شکل ظاهری ساختمان بدنه ماشینهای یونیور سال معمولی پیچیده است و معمولاً از یک موتور و تعداد زیاد چزخ دنده های معمولی کاهنده – افزاینده – پیچهای ذوزنقه – چرخ تسمه های معمولی – کلاچ و اهرم بار دستی جهت انتقال حرکت و تغییر سرعت استفاده می شود در صورتی که در ماشینهای CNC ساختمان بدنه از نظر ظاهری ساده تر ولی دقت اجرای حرکت ماشین بیشتر و عموماً هر محور ماشین را یک موتور مستقل به حرکت در می آورد و قطعات نصب شده درروی آنها خیلی دقیق و حساس می باشد از قبیل چرخ تسمه های زمانی – تسمه های زمانی – پیچهای ساچمه ای و … نوع محرکه در ماشینهای یونیور سال معمولی معمولا از موتور AC استفاده می شود و برای تغییر سرعت از گیربکس و اهرمهای دستی استفاده می شود در صورتی که در ماشینهای CNC معمولاً از موتورهایی استفاده می شود که سرعت آنها قابل تنظیم است . از لحاظ سیستم کنترل در ماشینهای یونیور سال معمولی اپراتور عملیات ماشین را کنترل می کند در صورتی که ماشینهای CNC یک کامپیوتر عملیات را کنترل می کند مثال : ماشینهای یونیور سال معمولی ماشینهای سطوح مخروطی و شیب دار و قوسی به صورت دستی از طریق زاویه به سوپرت کوچک فوقانی و یا از طریق شابلون و …انجام می گیرد و نوک ابزار تابع ح۲۲ رکتها و دقت مکانیکی می باشد در صورتی که در ماشینهای CNC ماشینکاری سطوح مخروطی و قوسی و شیب دار از طریق یک سیستم کامپیوتر کنترل می شوند و برای نمونه یک مسیر زاویه دار یا یک حرکت قوسی به هزاران و یا میلیونها خط مستقیم تبدیل می شود . از لحاظ اندازه گیری در ماشینهای یونیور سال معمولی مقدار اندازه حرکت محورها با های نسب ورنیه شده روی ماشین و یا با وسایل اندازه گیری دستی از قبیل کولیس اندازه گیری می شوند که دقت اندازه گیری کم و خطا بیشتر است در صورتی که در ماشینهای CNC مقدار اندازه حرکت محورها توسط سنسورهای دقیق الکترونیکی مستقیماً نشان داده می شود . از لحاظ ابزار گیر در ماشینهای یونیور سال معمولی ابزار به صورت دستی تعویض می گردد . در صورتی که در ماشینهای CNC از برجک اتوماتیک ابزار و یا خشاب ابزار عوض کن اتوماتیک استفاده میشود . از لحاظ سیستمهای جانبی در ماشینهای یونیور سال معمولی از سیستم های کمکی و جانبی استفاده نمی شود در صورتی که در ماشینهای CNC از سیستمهای جانبی جهت تولید سریعتر قطعات بالا بردن کیفیت قطعه کار همچنین حفاظت های لازم وجود دارد . از قبیل : ۱- میکروسویچهای حفاظتی الکترونیکی و مکانیکی ۲- اطاقک حفاظتی ۳- سه نظام بانکهای اتوماتیک با سیستم هیدرولیک ۴- سیستم روغن کاری اتوماتیک از لحاظ نظارت و عملکرد ماشین در ماشینهای یونیور سال معمولی اپراتور ناچار است بطور دائم مراقب عملکرد صحیح ماشین و ساخت قطعه و اندازه گیری آن باشد در صورتی که در ماشین CNC با دادن اطلاعات مورد نیاز به اپراتور او از وضعیت عملکرد ماشین آگاه می کند . و از طرفی نظارت دائم اپراتور به علت وجود سیستم هوشمند مورد نیاز نیست . بطوریکه در ماشین افزارهای معمولی میزان تجربه شخص ماشینکار مورد اهمیت است . در این حالت بایستی قادر به کنترل حرکات ماشین . بصورت دستی باشد ولی در ماشینهای CNC عملیات ماشینکاری جزء به جزء در یک مقیاس وسیعی بوسیله دستگاههای کنترل ماشین صورت می گیرد .

دستورکار آزمایشگاه الکترونیک کاربردی - آقای مهندس نیکوصحبت دانلود

سلام دوستان اینجا کسی هست که مقاله isi داده باشه؟ میخواستم درمورد نحوه نگارش ،ثبت کردن وارائه اون منو راهنمایی کنید سپاس

نام کتاب: مصاحبه با شیطان موضوع کتاب: این کتاب در مورد مصاحبه شخصی با شیطان است که کاملا این شخص سوالات بسیار خوبی از شیطان می پرسد. خلاصه ای از کتاب: عبدالله: پیشه و شغل شما چیست؟ شیطان: مشاغل فراوانی دارم؛ گاهی مسافر کشم؛ سر دو راهی حق و باطل می ایستم و مسافران را در جاده گمراهی در بست به سفر جهنم می برم. گاهی کشاورزم و بذر کینه و نفاق را در زمین دلها می افشانم. گاهی نقاشم؛ رنگ بطلان به چهره حقیقت می زنم و جامه کژی برقامت راستی می پوشانم. گاهی هم خلبانم؛ با بالهای وسوسه و القاء آنقدر بر فراز قلب آدمی چرخ می زنم تا باند مناسب برای فرود بیابم. دانلود

سلام میشه درمورد نحوه پذیرش دردانشگاههایروسیه وکلا دانشگاههای معتبر خارجی توضیح بدید؟

ایمنی برج های خنک کن محورگردان به کاررفته دربرجهای خنک کن از سرویس خارج کردن برجهای خنک کن تنوره فن دربرج خنک کن عموامل موثر برکارایی برج خنک کن دانلود کنید Safety.rar Shaft.rar Shutdown.rar Tanore.rar Tower-Performance.rar

دانلود قسمت دیگری ازفایل های اموزشی برج های خنک کن پرکن ها ونقش پرکن دربرج خنک کن مجموعه پوشش دهنده برج خنک کن pre-commisioning ) پيش راه اندازی پمپ کنترل رسوب ورسوبگذاری دربرجهای خنک کن دانلود کنید PorKon.rar Poshesh-Dahande.rar Pre-Comm.rar Pump.rar Rosob.rar

برج خنك كن دمنده (Forced Draft Cooling Tower) برج خنك كننده دمنده تقريباً شبيه برج خنك كن مكنده است. البته بين اين دو برج تفاوت هايي نيز وجود دارد كه در زير آمده است. اطراف برج خنك كن دمنده ، بسته ولي اطراف برج خنك كننده مكنده باز است. در برج خنك كن دمنده تخته هاي بازيابي آب در بالاي توزيع كننده قرار دارد ولي در برج خنك كن مكنده به ازاي هر رديف از تخته هاي پخش كننده، يك رديف تخته بازيابي وجود دارد. دمنده در پايين برج قرار دارد ولي مكنده در بالاي برج قرار دارد. در برج مكنده هوا از تمام جهات و بطور يكنواخت با آب تماس حاصل مي كند ولي در برج دمنده،اين طور نيست. شكل 7- تصويري از برج خنك كن نوع دمنده

برج خنك كن مكنده (Induced Draft Cooling Tower) در قسمت بالاي آن يك مكنده وجود دارد كه با ايجاد نيروي مكش، هوا را از طريق بادگيرها وارد برج مي كند، هواي وارد شده پس ازتبادل حرارت با آب گرم برگشتي، از خروجي مكنده خارج مي شود . برحسب اينكه هواي ورودي عمود بر جريان آب يا اينكه موازي و در خلاف جهت جريان باشد دو نوع برج خنك كن مكنده اي ساخته شده است. شكل 4 - طرز كار برجهاي خنك كن مكنده در شكل 4 WATER INLET آب گرم ورودي به برج خنك كننده است كه به وسيله آب پاشها بر روي بستر خاصي ريخته مي شود و AIR INLET هم كه در قسمت پايين تصوير نشان داده شده است ورودي هواي برج را نشان مي دهد. شكل 5 – تصويري از Cooling tower هاي مكنده را نشان مي دهد. شكل 6 – تصاويري از Cooling tower هاي دمنده را نشان مي دهد

برج خنك كن مكانيكي (Mechanical Cooling Tower) برج هاي خنك كن طبيعي براي به جريان انداختن هوا، نياز به ساختمان بلندي دارند . حال چنانچه در اثر محدوديت هاي خاص ساخت ساختمان بلند مقدور نباشد و يا آنكه براي ظرفيت موردنياز ساخت برج طبيعي بيش از نياز باشد، استفاده از برج هاي خنك كن مكانيكي اجتناب ناپذيرخواهد بود. در اين برج ها، كمبود ارتفاع را بايستي به نحوي جبران نمود و آن عبارت است از راندن هوا به داخل برج و يا خارج كردن هوا از آن. در زير به برج هايي با مكانيزم هاي گفته شده، اشاره مي شود.

برج خنك كننده طبيعي مختلط (complex natural Cooling tower) اين نوع برج، اختلاطي از دو نوع سيستم تر و خشك (مدار باز و بسته) است. با امتزاج اين دو سيستم در ابتدا هواي جريان يافته مقداري از گرماي آب را گرفته و گرم مي شود، به اين ترتيب از اشباع شدن هوا توسط بخار آب و مشكلات ناشي از آن پيشگيري مي شود و اين هواي نسبتاً گرم به صورت مستقيم با آب تماس يافته، آن را خنك مي كند.

برج خنك كن طبيعي مدار باز (تر) (Natural cooling tower open circuit - Wet) در اين برج ها، آب گرم توسط يك شبكه توزيع و پخش، در يك مدار باز، در تماس مستقيم با هواي جريان يافته در برج قرار مي گيرد تاگرماي آن به هوا منتقل گردد. در اين سيستم، ا نتقال گرما از آب به هو ا از طريق جابجايي و تبخير صورت مي گيرد. در سيستم فوق، به علت تماس مستقيم آب گرم با هوا، معمولاً 0/3 تا 1 درصد آب در گردش به صورت بخار از آب جدا شده و با هوا مخلوط مي گردد كه غالباً باعث اشباع شدن هواي خروجي از برج مي گر دد. اين پديده در روزهاي سرد به صورت ابر سفيدي كه از دهانه برج خارج مي گردد نمايان است.

برج خنك كن طبيعي مدار بسته (خشك) (Natural Cooling tower with closed Circuit - Dry) چنانچه آب گرم در سيستم بسته اي مانند رادياتور، در معرض برخورد با هواي جاري در برج قرار گيرد، پس از طي طول سيستم مبدل حرارتي از گرماي آن كاسته شده و مي توان از آن براي سرمايش ماشينهاي كارخانه استفاده نمود. از آنجا كه در اين نوع، آب در سيستم بسته قرار دارد و تماس مستقيم بين آب گرم و هوا وجود ندارد، امكان تبخيرشدن و خروج از سيستم را نداشته و نياز به جايگزيني آب اضافي (Make up) نخواهد بود. اين نوع برج به نوع خشك يا بسته موسوم است. از مزاياي ديگر اين نوع آن است كه غلظت آب موجود در مدار بسته سيستم نيز ثابت خواهد بود. محاسن و معايب برج خنك كن طبيعي خشك نسبت به نوع تر (مدار باز) را مي توان به صورت زير خلاصه نمود: الف) محاسن: آزادي عمل در انتخاب محل كارخانه بدون توجه به منابع آب منطقه به علت خشك بودن نسبي هواي داخل و خارج برج، مي توان بدون بيم از مسأله خوردگي از اسكلت فلزي براي برج استفاده نمود. نياز به آب اضافي براي جايگزيني تبخير يا پايين آوردن غلظت مواد محلول در آب ندارد كه خود نوعي صرفه جويي در هزينه است. ستون بخار بر بالاي آن تشكيل نمي شود. ب) معايب نياز به مبدل هاي حرارتي دارد. در ابعاد مساوي با نوع تر، داراي قدرت سرمايشي كمتري است.

شكل 2 - تصويري از Cooling tower هاي طبيعي مورد استفاده در صنعت شكل 3 - تصوير بالا داخل يك Cooling tower طبيعي را نشان مي دهد. ميزان جريان هواي برقرار شده در سيستم فوق از يك طرف به اختلاف فشار در بالا و پايين برج و از طرف ديگر به سطح مقطع ورودي برج بستگي دارد و براي ايجاد اختلاف فشار در بالا و پايين برج بايستي ارتفاع آن را به نسبت تغيير داد و براي ازدياد سطح مقطع برج بايستي قطر پايه را اضافه نمود. به اين ترتيب با تغيير دادن دو پارامتر فوق مي توان ظرفيت سرمايشي برج را متناسب با نياز كارخانه افزاش يا كاهش داد. بطوركلي با افزايش ارتفاع و قطر پايه برج خنك كن طبيعي كارايي آن بالا مي رود و ظرفيت سرمايشي آن افزايش مي يابد. نسبت افزايش قيمت ساخت برج به مراتب كمتر از افزايش راندمان برج است و به همين جهت امروزه ساخت برج هاي عظيم بسيار اقتصادي تر از نوع كوچك آن مي باشد.

برج خنك كن طبيعي (Natural Cooling Tower) اين نوع برج ها، ساختمان هايي هستند، قائم (با ارتفاع نسبتاً زياد) به صورت استوانه اي، مخروط ناقص كه از پوسته هاي فلزي يا بتني و با سطح جانبي مسدود تشكيل شده اند، كه بر روي تعدادي ستون قائم يا مورب با بلندي نسبتاً زياد (تا حدود 20 متر) قراردارند. اساس كار اين برج ها عبارت است از استفاده از قانون فيزيكي حاكم در دودكش ها، يعني جريان يافتن هوا از ناحيه پرفشار به ناحيه كم فشار. استفاده از برج هاي خنك كن طبيعي نسبت به نوع مكانيكي، داراي مزاياي زير مي باشد: هزينه كم بهره برداري؛ زيرا نياز به انرژي خاص نداشته و براي بهره برداري از آن نيازي به نصب، تعميرو نگهداري خاصي نيست. هميشه آماده بهره برداري است و احتياج به متوقف كردن و تعميرات دوره اي ندارد. براي ظرفيت هاي بسيار زياد سرمايش، مناسب است. در اين قسمت مكانيزم كار اين نوع به طور مختصر شرح داده مي شود: آب گرم از قسمتهاي پايين اين برج ها، به جريان درآمده و مقداري از گرماي آن به هواي مجاور منتقل شده، باعث گرم شدن و درنتيجه سبك شدن هوا مي گردد. هواي گرم شده در اثر سبكي وزن به ارتفاعات بالاتر در داخل برج منتقل مي شود و به اين ترتيب هواي سبك در ارتفاعات بالا و هواي سنگين در ارتفاعات پايين قرار مي گيرد كه عامل جريان يافتن هوا از پايين به بالاست. براي آنكه هواي سردي كه در ارتفاعات پايين و در سطح زمين، در اطراف برج وجود دارد، بتواند در اين جريان هوايي شركت نمايد، قسمتهاي پايين ساختمان برج در سطح جانبي باز است و دراين قسمت فقط ستونهاي برج قرار دارند. در زير تصاويري از اين نوع برجها آورده شده است. شكل 1 - تصويري از Cooling towerهاي طبيعي مورد استفاده در صنعت

مشكلات عملياتي برج هاي خنك كننده عمده ترين مشكلات سيستم هاي سردكننده عبارتند از: خوردگي رسوب گذاري كه از مهمترين آنها مي توان رسوبات ميكروبيولوژي را نام برد. كف كردن خوردگي خوردگي در سيستم هاي سردكننده و انتقال آب مهمترين و عمده ترين مشكل مي باشد . عوامل اصلي در خورده شدن فلزات مخصوصاً فلزات سري آهن در سيستم سردكننده عبارتند از: كيفيت آب: بالا رفتن غلظتهاي نمك محلول در آب، خوردگي را شدت مي بخشد، زيرا زياد بودن غلظت مواد در آب غلظت يوني را افزايش مي دهد كه نتيجه آن بالا رفتن فعل و انفعالات يوني و احتمالاً تشكيل نمكهاي خورنده از طريق جابجايي نمك هاي محلول مي باشد. از نمك هاي محلول در آب، كلرورها بيشترين سهم را در افزايش ميزان خورندگي دارند. اثر حرارت: با افزايش درجه حرارت، خوردگي افزايش مي يابد. اكسيژن محلول در آب: به فلز آهن حمله ور شده، سبب خوردگي و سوراخ شدن آن مي شود. منبع اصلي آن، اكسيژن محلول در آب در تماس با هواست. ميكروارگانيسم ها: باكتري هاي احياءكننده سولفات با توليد هيدروژن سولفوره و اسيدسولفوريك خوردگي را در سيستم سبب خواهند شد. جلوگيري از خوردگي به طور كلي در سيستمي كه با آب سر و كار دارد، محافظت فلزات و آلياژها به طوركامل در برابر خوردگي غيرممكن است. هدف از كنترل خوردگي، رسيدن به حد قابل قبول از طريق طراحي درست، انتخاب فلزات و آلياژهاي مناسب و همچنين بهسازي آب و تركيبات شيميايي متناسب با شرايط سيستم و كيفيت آب است. عده اي معتقدند براي رسانيدن خوردگي به حداقل بايستي طراحي خوب انجام شود و فلزات و آلياژهاي مناسب انتخاب گردد، اما با توجه به مسائل اقتصادي و امكانات، اكثريت كارشناسان و مهندسين آب و خوردگي معتقد مي باشند تنها راه رسانيدن خوردگي به حد قابل قبول استفاده از مواد شيميايي مي باشد. رسوب منابع ايجاد رسوب منابع داخلي: يكي از اساسي ترين منابع توليد رسوب كيفيت خود آب است كه علاوه بر مواد محلول در آب ممكن است داراي مواد معلقي همچون تركيبات سيليسي، آهن محلول يا رسوب، منگنز يا موادي كه درنتيجه صاف كردن آب به آن اضافه شده است باشد. منابع خارجي: مهمترين عامل خارجي ايجاد رسوب در يك سيستم سردكننده، مخصوصاً سردكننده مدارباز، هوا مي باشد. برج خنك كن مانند يك مكنده بزرگ هواست و آب وسيله مناسبي براي جذب گرد وخاك، ميكروارگانيسم ها و ساير ذرات است كه در حجم بسيار بزرگ در مجاورت آب قرار دارند و چون مواد معلق در هوا بر حسب شرايط جوي و فصول مختلف تغيير مي كند، مواد معلق در برج نيز هميشه در حال تغييراست. انواع رسوب براي جلوگيري از ايجاد رسوب در سيستم بايد نخست آنها را شناخت تا بتوان به نحو موثر با آنها مبارزه كرد. رسوب ها، مخلوطي از گردوخاك، آلودگي هاي آب، روغن، ميكروارگانيسم ها و محصولات خوردگي مي باشند. عوامل مؤثر تشكيل دهنده آنها عبارتند از : آلودگي هاي آب تأميني مواد جامد معلق در آب آهن، منيزيم و آلوميناي موجود در آب آلودگي هاي فرايند سرعت جريان، درجه حرارت وph آب بطوركلي با توجه به كيفيت و منابع تأمين آب و درنظر گرفتن مسائل اقتصادي، تشكيل رسوب را با اتخاذ يك يا دو روش توأم زير به حداقل مي رسانند: حذف مواد مولد رسوب از آب اصلاح آب به منظور جلوگيري از نشست يا چسبيدن مواد به سطوح فلزي ميكروارگانيسم ها تقريباً مي توان گفت تمام صنايعي كه با آب سروكار دارند، ميكروارگانيسم ها در آن صنايع اثر مي گذارند، زيرا تعداد زيادي از فعل و انفعالات شيميايي بوسيله ميكروارگانيسم ها انجام مي شود. در پاره اي از صنايع مثل صنايع غذايي، دستگاه هاي سردكننده كارخانجات صنايع شيميايي، ميكروارگانيسم ها، ضررهاي زيادي را ايجاد مي كنند و حتي ممكن است مسير توليد را تغيير دهند. تابش مستقيم نور خورشيد به برج هاي خنك كننده، وجود حرارت مناسب وغذا كه ممكن است در نتيجه نشت از مسير توليدات كارخانه به برج وارد شود، فراواني اكسيژن در نتيجه ريزش و تلاطم آب در سيستم مداري باز محيط خوبي براي رشد و تكثير ميكروارگانيسم ها مي باشد. كنترل ميكروارگانيسم ها در برج هاي خنك كننده از نظر عملي در بيشتر سيستم هاي آب صنعتي در استفاده از طرق فيزيكي براي نابودي و كنترل فعاليت ميكروارگانيسم ها محدوديت زيادي وجود دارد. مثلاً حرارت دادن آب تا 70 درجه ممكن است بسياري از ميكروارگانيسم ها را از بين ببرد اما منظور اصلي استفاده از برج، خنك كردن آب و استفاده از آن در مبدل ها و يا مراكز ديگر كارخانه مي باشد. تشعشع، مثل اشعه گاما يا اشعه ايكس و يا حتي فركانس هاي خاصي از صوت مي تواند از فعاليت ميكروارگانيسم ها جلوگيري كرده، آنها را بكشد. اما اين نوع كنترل متضمن هزينه بسيار و تجربيات عملي زياد مي باشد. از روش هاي شيميايي نيز كه مي توانند كنترلي در برابر موجودات زنده موجود در آب برج باشد ph است كه اكثريت ميكروارگانيسم ها قادر به ادامه زندگي، رشد و تكثير در محدوده هاي خاصي از ph نمي باشند اما اين ph هاي اسيدي يا قليايي نيز مسائل عمده اي را در برج بوجود خواهد آورد . بنابراين تنها راه مبارزه و كنترل ميكروارگانيسم استفاده از تركيبات و ميكروب كش هاي شيميايي مي باشد. معمولي ترين تركيباتي كه براي كنترل ميكروارگانيسم برج هاي خنك كن مصرف مي شوند، عبار تند از ؛ كلر، برم، فنل كلروينه و نمك هاي مس. كلر يكي از مؤثرترين مواد براي كنترل ميكروارگانيسم ها در سيستم سردكننده مدار باز مي باشد. تصميم در مورد اينكه در يك برج، كلر يا مواد ديگر مصرف شود بستگي به بررسي اقتصادي، مقدار كلر موردنياز، هزينه محل، كارگر و نصب تجهيزات دارد. در حال حاضر هيچ ماده ميكروب كشي وجود ندارد كه بتواند طيف وسيعي از ميكروارگانيسم هاي موجود در برج هاي خنك كن را از بين ببرد. از اينرو با تجربه و دقت بايستي بر مبناي شرايط عملكرد هر برج، ماده ميكروب كش انتخاب گردد. تنها، توجه به ارزان بودن يك ماده شيميايي و انتخاب آن، نه تنها اقتصادي نيست بلكه ممكن است متضمن ضررهايي نيز باشد . مواد شيميايي بايد به نحوي انتخاب شوند كه در صورت مخلوط شدن و وارد شدن در مسير فرايند خساراتي متوجه آن نسازد. كف كردن در پاره اي از برج هاي خنك كننده، توليد كف مي تواند موجب مشكلاتي شود. ريزش آب از بالاي برج و جذب هوا توسط آن، سبب توليد جباب هايي در آب خواهد شد كه همراه مقداري روغن و تركيباتي آلي مشابه مي باشدكه در كل برج پخش خواهد شد. در اغلب موارد ايجاد كف، علاوه بر كاهش ظرفيت حوضچه برج از طريق انسداد لوله هاي انتقال آب خساراتي را متوجه پمپ ها خواهد نمود. يكي از عواملي كه سبب ايجاد كف در برج خواهد شد، مواد تثبيت كننده اي مي باشد كه به چوب برج ها براي محافظت آنها تزريق مي گردند . اين پديده غالباً بعد از چند هفته كار برج مرتفع خواهدگرديد. يادآوري مي كنيم كه يكي از مهمترين اجسامي كه براي ايجاد سطح تماس بين آب و هوا در برج هاي خنك كننده از آن استفاده مي شود الوارهاي چوبي است. براي بهبود شرايط سيستم بايد از ضد كف هاي مناسبي استفاده نمود.

كنترل پارامترها براي اينكه برج خنك كن خوب كار كند و در برابر عوامل خارجي پايدار باشد، بايد نكات زير مورد توجه قرار گيرد: درجه تغليظ: معمولاً بين 2 تا 5 باشد. بكار بردن مواد شيميايي: اين مواد عبارتند از؛ كلر، اسيد و مواد ثابت كننده (ضد خوردگي وضدرسوب). اين مواد بايد به نحوي در مكانهايي استفاده شود كه با آب سيستم كاملاً مخلوط گردد. اضافه كردن گاز كلر: به منظور كنترل رشد موجودات زنده، غلظت آن نبايد از حد معيني كمتر شود. اضافه كردن ضد لجن: براي جلوگيري از تشكيل رسوب. خصوصيات سيستم خنك كن مدار بسته سيستم خنك كن مدار بسته سيستمي است كه آب در آن در يك مسير بسته درگردش مي باشد و به علت عدم مجاورت با هوا تبخير در آن صورت نمي گيرد . بنابراين در تركيب آن تغيير چنداني به وجود نمي آيد . سيستم مدار بسته، مشابه هر شبكه آبي احتياج به بهسازي شيميايي دارد ولي چون هدررفتن آن كم است هزينه بهسازي در شرايط خوب سيستم، زياد نمي باشد. براي اينكه سيستم به خوبي كاركند، آب اوليه وآب تأميني بايستي از كيفيت خوبي برخوردار باشند. سيستم مداربسته كارخانجات معمولاً در مراكز حساس مثل مدل هاي ريخته گري در كارخانجات ذوب فلز به كارگرفته مي شوند. مصرف وكاربرد سيستم سردكننده مدار بسته از اين لحاظ است كه اشكالات ناشي از رسوب در مبدل هاي حرارتي حساس را از بين ببرند. سرعت آب در مدار بسته بطور كلي كم و بين0/9 تا 1/5 متر بر ثانيه مي باشد و اختلاف دماي ايجاد شده در اين سيستم برابر 10 تا 15 درجه فارنهايت ( 6 تا 9 درجه سانتي گراد ) مي باشد. سيستم مدار بسته چنانچه نشتي درپمپ ها و مراكز مصرف نداشته باشد، به آب جبراني بسيار كم نياز دارد . اين سيستم مجهز به مخزن انبساط و دريچه خروجي تبخير جزئي مي باشد. هرچند آب جبراني، آب كندانس شده مي باشد و احتمال رسوب و خوردگي بي اندازه كم است، لذا احتياج است بعضي اوقات آب آزمايش شده، و مقدار مواد محلول آن در صورتي كه آب نرم(آب عاري از ناخالصي) مصرف مي شود با مخزن آب تغذيه مقايسه گردد. چون غالباً اين سيستم در مدار داراي آلياژها و فلزات مختلف مي باشد در معرض خطر احتمالي خوردگي گالوانيكي قرار دارد. چون آب جبراني داراي غلظت كم اكسيژن است، لذا خوردگي به وسيله اكسيژن كم است. اما چنانچه مصرف آب جبراني زياد باشد و به دفعات آب وارد سيستم شود، احتمال وجود اكسيژن و خوردگي اكسيژن وجود دارد. از نظر تئوري چون تغليظ در مدار صورت نمي گيرد، خطر توليد رسوب هم در آن كم است و چون رسوب وجود ندارد كاهش در تبادل حرارت نيز وجود ندارد و خوردگي نيز نبايد در سيستم باشد. ولي چنانچه به علت نشت، لازم باشد مكراً به سيستم آب اضافه شود، هرچند آب جبراني، آب كندانس باشد، ممكن است همراه آب، مواد معلق، اكسيژن و حتي ميكروارگانيسم ها نيز به سيستم اضافه شود ودرحاليكه سرعت آب كم مي باشد، پتانسيل ايجادرسوب افزايش مي يابد و شرايط خوردگي و بوجود آمدن رسوبات سخت در مبدل ها فراهم مي شود. از اينرو در سيستم هاي مداربسته كه نياز مكرر به آب جبراني باشد، لازم است تدابيري براي جلوگيري از ايجاد رسوب اتخاذ كرد.

تقسيم بندي انواع برج هاي خنك كننده تقسيم بندي هاي متفاوتي براي برج هاي خنك كن آمده است ؛ از جمله براساس نوع جريان و يا براساس عامل تبادل گرما (طبيعي يا مكانيكي) و با بر حسب نحوه تبادل (مستقيم يا غيرمستقيم ). خصوصيات برج هاي خنك كن در اين بخش خصوصيات انواع مختلف برج خنك كننده مورد بررسي قرار مي گيرد. خصوصيات برج هاي خنك كن مدار باز ظرفيت دستگاه: مقدار آبي است كه در حوضچه پايين برج، دستگاه هاي تبادل حرارت و مسير رفت و برگشت آب وجود دارد. معمولاً 20 درصد آب در مدار و دستگاه هاي تبادل حرارت جريان دارد و بقيه درحوضچه برج خنك كن. زمان يك گردش: زمان لازم براي اينكه جريان آب از مكش پمپ برج خنك كن خارج شود و دوباره به همان نقطه برگردد. از دست دادن آب به وسيله تبخير: حدوداً براي هر 10 درجه فارنهايت افت حرارت آب ، حدود 1% مقدار آب در گردش را درنظر مي گيرند. كم شدن به وسيله باد: در برج هاي خنك كن مقداري از آب برج به همراه جريان هوا، از سيستم خارج و وارد جو مي شود، اين مقدار آب به طور متوسط در حدود 0/2 درصد مقدار آبي است كه در مدت يك ساعت در مدار گردش مي كند. درجه تغليظ: تبخير قسمتي از آب برج، غلظت نمكهاي محلول در آب را افزايش مي دهد . در نتيجه هرچه تبخير بيشتر صورت گيرد، غلظت مواد در آب باقيمانده بيشتر خواهد شد و به عبارت ديگر درجه تغليظ افزايش خواهد يافت. از اين رو درجه تغليظ عبارت است از نسبت مواد محلول موجود در آب در گردش به مقدار مواد موجود در آب تأميني (جبراني) . البته اين نسبت موقعي درست است كه مواد ديگري به آب اضافه نشده باشد. درجه تغليظ را مي توان از نسبت كلر آب در گردش به كلر آب جبراني حساب كرد.

برج هاي خنك كننده وسيله اي هستند كه به كمك آنها حرارت ناشي از فرآيند اتلاف حرارتي به اتمسفر منتقل مي شود. كاربرد عمده برج هاي خنك كننده در خنك كردن آب در گردش در پالايشگاه نفت، كارخانه هاي شيميايي، نيروگاه ها و خنك سازي ساختمان ها مي باشد. برج هاي خنك كننده سايزهاي متنوعي دارند و مي توانند از يك ساختمان بتني، فلزي و يا چوبي ، با شكل و تركيب خا ص كه براي سرمايش آب گرم به صورت طبيعي يا مكانيكي طراحي و ساخته مي شود. طبعاً ابعاد و شكل اين سازه ، تابعي ا ز ميزان تبادل گرمايي موردنياز و مكانيزم سرمايش مي باشد. مقدمه: از برج هاي خنك كننده به طور گسترده براي خنك كردن مقادير زيادي آب در نيروگاه هاي حرارتي، پالايشگاه ها، نيروگاه هاي اتمي ، كارخانه هاي فولادسازي، سيستم تهويه مطبوع و ساير مراكز صنعتي استفاده مي شود. براي كاهش دماي قسمتهاي مختلف در صنايع ياد شده لازم است تا گرماي حاصل از عملكرد ماشين ها و موتورها به نحو مناسبي از سيستم گرفته، به محيط خارج منتقل شود. از آنجايي كه ميزان تبخير آب در اين صنايع بسيار بالا و آب مصرفي آنها داراي خلوص بالا و طبيعتاً قيمت گران مي باشد، لازم است اين بخارها مجدداً به آب تبديل شده، مورداستفاده قرار گيرند. تبديل بخار به آب از طريق گرفتن گرماي آن امكان پذير است. لذا چنانچه اين بخار گرم با آب سرد درمجاورت هم واقع شوند گرماي بخار آب گرفته شده، به آب تبديل مي گردد. براي ادامه روند فوق نياز به آب سرد مي باشد . يك شيوه ابتدايي در اين مورد برگشت آب گرم به محيط و استفاده از آب تازه است. اين عمل به علت بالا بودن دماي آب و حجم بالاي آن از نظر زيست محيطي قابل قبول نمي باشد و همچنين تامين اين مقادير عظيم آب براي اين صنايع هميشه ميسر نيست. آنچه در اكثر صنايع براي دست يابي به منظور فوق رواج يافته، استفاده از برج هاي خنك كننده (Cooling tower) مي باشد. برج خنك كن عبارت است از يك ساختمان بتني، فلزي و يا چوبي ، با شكل و تركيب خاص كه براي سرمايش آب گرم به صورت طبيعي يا مكانيكي طراحي و ساخته مي شود. طبعاً ابعاد و شكل اين سازه ، تابعي ا ز ميزان تبادل گرمايي موردنياز و مكانيزم سرمايش مي باشد. در اين سيستم آب گرم به طور مستقيم و يا غيرمستقيم در تماس با جريان هواي طبيعي يا مكا نيكي قرارگرفته و گرماي آن به هوا منتقل مي شود و براي مصرف بعدي مورداستفاده قرار مي گيرد. در ادامه مختصري راجع به انواع برج هاي خنك كننده توضيح داده شده و تصاويري از چند Cooling tower رايج در صنايع آورده شده است.

چگونه بررسی کنیم که یک آدرس ایمیل واقعی است یا ساختگی تا کنون از خود پرسیده اید چگونه می توان فهمید یک آدرس ایمیل که شخص یا سایتی به شما می دهد به عنوان مثال آدرس ایمیل billgates@gmail.com واقعا وجود دارد یا نه؟ یکی از وبلاگ نویسان مباحث فناوری اطلاعات به نام آمیت آگراول (Amit Agarwal) توضیح می دهد که چگونه می توان با استفاده از روش ساده و روشی پیچیده تر که مختص افراد حرفه ای است از صحت یا جعلی بودن یک آدرس ایمیل اگاهی یافت. چگونه می توان از صحت یا جعلی بودن یک آدرس ایمیل مطمئن شد؟ خب, یک راه حل بدیهی آن است که یک پست الکترونیکی آزمایشی به آن آدرس ارسال کنید. اگر ایمیل شما به اصطلاح Sent شد (با موفقیت ارسال شد)، می توان فرض کرد آن آدرس واقعی است و وجود دارد. نکته: برخی از دامنه های وب ممکن است به نحوی پیکربندی شده باشند که تمام ایمیل های ارسالی که برای دامنه آنها (نامی که در آدرس ایمیل، بعد از عبارت @ و قبل از دات است) ارسال می شود را دریافت کنند (catch-all email address)، به این معنی که ایمیلی که برای یک آدرس ایمیل ناموجود ارسال می شود نیز به فرستنده بازگردانده نخواهد شد. اما در اکثر موارد، ایمیل هایی که به آدرس های غیر موجود ارسال می شوند، برگشت خورده و Failed می شوند. Ping کردن یک آدرس ایمیل برای اعتبارسنجی آن! هنگامی که یک ایمیل برای کسی می فرستید، پیام به سرور SMTP می رود و این سرور به دنبال رکوردهای تبادل ایمیل (Mail Exchange یا MX) دامنه گیرنده می گردد. به عنوان مثال، هنگامی که به آدرس فرضی hello@gmail.com ایمیل می زنید، سرور ایمیل (mail server) سعی خواهد کرد رکوردهای MX برای دامنه gmail.com را پیدا کند. اگر رکوردی وجود داشته باشد، قدم بعدی این خواهد بود که تعیین کند آیا نام کاربری ایمیل (hello در مثال ما) وجود دارد یا خیر. با استفاده از منطق مشابه، می توانیم از صحت یک آدرس ایمیل از طریق کامپیوتر و در واقع بدون ارسال پیام آزمایشی اطمینان حاصل کنیم. اجازه بدهید با یک مثال روش را توضیح دهیم: می خواهیم بررسی کنیم آیا آدرس ایمیلی به نشانی billgates@gmail.com وجود دارد یا نه؟ مرحله اول: قابلیت telnet را در ویندوز فعال کنید. یا اگر شما قبلا ابزار PuTTY را نصب کرده اید، از این مرحله عبور کنید. مرحله دوم: برنامه خط فرمان (command prompt) ویندوز را گشوده و دستور زیر را در آن تایپ کنید:

برای دانلود فایل های اموزشی برج های خنک کن تهیه شده در شرکت صنایع ملی پتروشیمی به لینک زیر مراجعه فرمایید [Hidden Content]

قسمتهای اصلی برج خنک کننده الف) لوله ها و آکنه ها شامل قسمتهای هستند که درجریان انتقال حرارت دخالت داشته در ضمن باعث می شود که مقدار آب گرد شده که همراه باد خارج می شود کم شده و از خروج آنها از برج جلوگیری شود.همچنین نگهدار خوبی برای قسمتهای دیگر برج می باشد . در مورد مشخصات آکنه ها در همین فصل توضیح داده خواهد شد. ب)حوضچه حوضچه در پائین برج قرار دارد که آب خنک کننده در آن جمع می گردد.به حوضچه یک جریان بنام آب تکمیلی یا آب جبرانی (MAKE UP) وارد می شود و یک جریان برای استفاده در دستگاههای تبادل حرارت از آن خارج می گردد .علاوه بر جمع آوری آب در حوضچه ،آب قبل از اینکه به سمت کندانسور پمپ شود صاف نیز می گردد. حوضچه های برجهای بزرگ و مفید از بتن ساخته شده اند .عموماً این حوضچه ها طوری طراحی می شوند که برج بدون اضافه کردن آب جبرانی می تواند برای چندین ساعت کار کند . از زهکش برای برطرف کردن لجن ته نشین شده و کنترل سطح آب در حالتی که جریان موج دار که در کف قرار دارد ترک می کند و به میان سرندی که از ورود اشغال تجمع یافته به ورودی پمپ جلوگیری می کند ،می ریزد . پ)بادبزنها در برجهای خنک کننده با کشش مکانیکی باد بزنهای نصب می شوند تا جریان هوای لازم را جهت عبور از آکنه ها تولید نماید .بادبزنها در برجهای خنک کننده با کشش مکانیکی کاربرد دارند . توضیح در این مورد ضرورتی ندارد و به همین مقدار اکتفا می شود . ت) حذف کننده ها این وسیله از خارج شدن قطرات آب بوسیله کشش هوا از برج جلوگیری بعمل می آورد . تیغه ها معمولاًطوری نصب می شوند که با سطح افق زاویه ای در حدود 45 درجه بسازد .جنس این تیغه ها از چوب ، فلز یا پلاستیک ممکن است ساخته شده باشند .درباره کشش و حذف کننده های کشش بعداً مفصلاً توضیح داده خواهد شد . ث) آکنه ها دو نوع آکنه ها که در برجهای خنک کننده ممکن است مورد استفاده قرار گیرد عبارتند از : 1. SPLASH PACKING 2. FILM PACKING 1. SPLASH PACKING : در این نوع آکنه ها آب بر اثر برخورد با تیغه ها پخش و به صورت قطره قطره در آمده که در نتیجه ایجاد سطح وسیع می نماید .از آنجایکه قطرات آب همراه پیوسته بوده و وزن سنگین دارند این نوع دسته بندی ممکن است در اثر جریان دائمی از هم گسیخته گردد. 2. FILM PACKING : در این نوع آکنه ها سطح وسیع از آب در اثر جریان آن در روی تیغه ها بوجود می آید . به طرق گوناگون می توان چنین سطح وسیعی ایجاد کرد a. GIRD PACKING در این نوع آکنه ها از یک سری شبکه های که معمولاً از چوب بوده و روی یکدیگر قرار گرفته اند استفاده می شود .این شبکه ها طوری نصب گردیده که همراه هر شبکه با شبکه های اطراف خود زاویه 90 درجه می سازند وباین شکل در سطوح شبکه ها پخش می گردد . b. RANDOM PACKING این نوع آکنه ها موادی با سطح زیاد درست شده که به طور نا منظم در داخل برج قرار دارند . یکی از دلایل نا مرغوب بودن این نوع آکنه ها ایجاد مقاومت زیاد در مقابل جریان هوا می باشد . این نوع آکنه ها دارای قسمتهای حلقوی است که قطر هر حلقه با طول آن برابر است . این حلقه ها از جنس های مختلفی یوده وسطح تماس آب با هوا را زیاد می کنند. c. PLATE TYPE FILM PACKING این نوع آکنه ها از صفحات نازک پلاستیکی چین دار ساخنه شده اند که با زاویه کمی کمتر از 90 درجه با سطح افق نصب شده اند. چین های روی صفحات باعث بوجود امدن سطح زیاد می گردند . مشخصات و خصوصیات آکنه ها در بخش های آینده تشریح خواهد شد .آکنه ها باید طورب انتخاب شوند تا هم سطح تماس آب و هوا برای نسبتهای بالای انتقال حرارت و انتفال جرم مناسب یاشند و هم مقاومت کمتری در مقابل جریان هوا داشته باشند .آکنه ها باید محکم ، سبک و در برابر خوردگی و خراب شدن مقاوم باشد. مشخصات و خصوصیات آکنه ها : مشخصات و خصوصیات آکنه یک برج خنک کننده را در یک برج خنک کننده آزمایشی اندازه گیری می کنند. یک نمونه از این برج در نیروگاه برق groyden A در سال 1950 بنا شده بود و در آن زمان فکر می کردند بزرگترین نوع خود در کشور باشد . در این برج یک مقطع از آکنه با مربعی به ضلع 4 ft وعمق 8 ft را می توان زیر یک تغییر بار آب و هوا و اتلاف حرارتی برای اندازه گیری ضریب انتقال حجمی و مقاومت جریان هوا نصب و آز مایش کرد . بزرگی این برج یک مسئله اساسی است در غیر اینصورت مقدار آبی که به ظرف پائین دیواره ریزش می کند کافی است تا بر روی دقت آزمایش تاثیر بگذارد. هر دو جریان آب وهوا توسط اوریفیس اندازه گیری می شود . جریان آب بیشتر در مقابل یک حجم اندازه گیری شده تانک ، چک خواهد شد.