رفتن به مطلب

tower2010

کاربر انجمن
  • تعداد ارسال ها

    254
  • تاریخ عضویت

  • آخرین بازدید

اعتبار در سایت

695 Excellent

درباره tower2010

  • درجه
    <b><font color="#0000CC" face="Tahoma">کاربر انجمن</b></font>
  • تاریخ تولد تعیین نشده

اطلاعات شخصی

  • علاقه مندی ها
    پالایشگاه,پتروشیمی,نیروگاه

اطلاعات شغلی و تحصیلی

  • رشته تحصیلی
    مهندسی مکانیک
  • گرایش
    Fluid
  • شغل
    Forman
  1. tower2010

    جوشکاری آلومینیوم (جوش آرگون)

    این مقاله در مورد الکترودهای جوشکاری هم میتونه مفید باشه جوشکاري قوس الکتريکي براي اولين بار وبا الکترود زغالي در سال 1881 ميلادي انجام شد0 و 7 سال بعد ،يعني در سال 1888 ميلادي ،الکترود زغالي با يک ميله فولادي لخت جايگزين گرديد .کيفيت اتصال به مراتب از قبل بهتر شده بود، اما ورود گازهاي موجود در اتمسفر، به ويژه اکسيژن و نيتروژن به صورت غير قابل کنترل به داخل مذاب جوش و تاثيرات متالورژيکي و مکانيکي آن ها،کيفيت دروني جوش را به سبب ايجاد ترددي و سختي و شکنندگي بيش از حد ونيز وجود حفرات گازي داخلي ،به شدت کاهش مي داد. علاوه برآن ،قطع ووصل شدن هاي قوس ،حالتي ناپايدار پديد آورد که براي اين منظور ،به يک جوشکار با مهارت هاي بالا نيازبود.درضمن جرقه هاي جوشي که به اطراف پاشيده مي شد، کيفيت سطح فلز و ايمني جوشکار را به خطر مي انداخت، از اين رو در سال 1904 براي نخستين بار در سوئد ،روپوشي از آهک همراه با افزودني هاي ديگر به روي مفتول فلزي لخت چسبانده شد که مشکلات گفته شده را تا حدي کاهش داد. اين فرآيند تا سال 1950 سير ترقي خود را پيمود تا در اين دهه، شناخت نسبتا کاملي از روپوشها مزايا و محدوديت هاي هر کدام به دست آمد.آن چه مشخص است، هرچه پوشش الکترود ضخيم تر باشد ،جوش از کيفيت بالاتري برخودار خواهدبود ،اما قيمت تمام شده توليد آن نيز بيشتر خواهدشد. جنس مفتول فلزي الکترود(مغزي الکترود) با وجود آن که براي دستيابي به يک جوش مناسب، نزديک بودن ترکيب شيميايي الکترود به ترکيب شيميايي فلز پايه از اهميت ويژه اي برخوردار است، اما وجود پوشش هاي متنوع وفراوان، سبب شده تا سازندگان الکترود فقط از تعداد معدودي مغزي الکترود (با تنوع محدود ) براي توليد صدها نوع الکترود اقدام نمايند.عوامل چسباننده که باعث خميري شدن و چسبيدن پوشش روي مغزي مي گردند، مثل سيليکات سديم و سيليکات پتاسيم و يا چسب نشاسته . الکترود سلولزي بيش از 40 درصد وزني پوشش اين نوع الکترودها را سلولز تشکيل مي دهد که در اثر سوختن ،مقدار زيادي هيدروژن واکسيد کربن آزاد مي کند. گازهاي حاصل حوضچه مذاب وقوس الکتريکي را از نفوذ گازهاي مخرب موجود در اتمسفر محافظت مي نمايند .از اين رو ،استفاده از اين خانواده الکترودها ،اغلب در جوشکاري پاس ريشه خطوط لوله انتقال نفت و گاز و ساير سيالات که در فضاي باز انجام مي شوند کاربرد وسيعي پيدا کرده است .وجود گازهاي فعال آزاد شده حاصل ازسوختن سلولز مثل هيدروژن و اکسيد کربن ،درداخل حوضچه جوش، علاوه بريونيزاسيون آن ها که قوسي با ولتاژ بالا پديد مي آورند،به دليل انرژي فزاينده خود ،حرارت حوضچه جوش را نيز تاحد قابل توجهي افزايش داده وسبب نفوذ بسيار خوب جوش مذاب درداخل ساختار فلز پايه مي گردند(الکترودهاي نفوذي) .نظربه اين که اغلب حجم مواد تشکيل دهنده پوشش هاي سلولزي را مواد فرار و سوزنده تشکيل مي دهند، در نتيجه ،سرباره حاصل از جوشکاري با اين الکترودهاکه روي جوش تشکيل مي شود ،بسيار نازک و غير چسبنده بود وبه آساني ازسطح جوش برداشته مي شود. تاثير رطوبت بر روکش الکترودها وجود رطوبت بيش ازحد در روپوش الکترود، معايب بسياري را در جوش به دست آمده ايجاد مي کند، به همين دليل بايد در خشک نگه داشتن الکترودها کوشش بسياري به عمل آورد .به طور کلي ،الکترودها پس ازساخت و خروج از کارخانه سازنده، آماده جذب رطوبت از اتمسفر مي باشند.اگر ميزان رطوبت نسبي هوا ،بيش از 80 درصد باشد ،روپوش الکترود ،جذب رطوبت را با شدت آغاز مي کند و اگر اين ميزان از 90 درصد بيشتر شود ،جذب رطوبت شدت بسيار زيادي پيدا خواهد کرد . الکترودهاي قليايي به طور معمول در شرايطي که فقط 24 ساعت درمعرض رطوبت قرارگيرند، کاملا مرطوب شده و غيرقابل استفاده مي شوند و در صورتي که درصد رطوبت از 80 درصد کمتر باشد، مدت زمان لازم براي تخريب روکش الکترودهاي قليايي ، يک هفته در معرض هوا قرارداشتن است .فقط در صورتي که رطوبت نسبي هوا کمتر از 40 درصد باشد، الکترودها هيچگونه آسيبي نخواهند ديد. ساختار دندريتي سرعت هاي رشد بالا که در بسياري از فرايندهاي انجماد ديده مي شوند غالبا سبب مي شوند رشد دانه در صفحات کريستالوگرافي ترجيحي رخ دهد .دانه ها مي توانند ظاهر سلولي داشته باشند. ياشاخه هايي که مي توانند برروي تنه سلولي پيشروي کنند تاظاهر درخت مانند را ايجادکنند.اين ساختار که به ساختار دندريتي معروف است .باافزايش سرعت انجماد،تمايل به تشکيل دندريت افزايش مي يابد.آلياژهاي داراي محدوده انجماد وسيع نيز تمايل به داشتن رشد دندريتي دارند، بنابراين ترکيب شيميايي آلياژ مي تواند تعين کند که آيا جهبه انجمادصفحه اي سلولي يا دندريتي است. شيب هاي دما جهات کلي رشد را براي دانه ها تعيين مي کنند،اما اتم هاي مذاب برروي صفحات بلوري خاصي مي توانند به راحتي جاي گيرند و اين صفحات سريعتر رشد مي کنند.دانه هايي با چنين صفحاتي درامتداد شيب دما(موازي ) قرارگرفته و از دانه هاي ضعيف جهت يافته پيش مي گيرند و جهات رشد دانه اي در نتيجه همين اثر منحرف مي شود. صفحات رشد دندريتي به ساختاربلوري فلز وابسته اند.انشعاب دومين وسومين شاخه ها درساختارهاي دندريتي نيزبرروي صفحات بلوري ويژه اي رخ مي دهد.درساختارهاي بلوري مکعبي،شاخه هاي ثانوي عمود بردندريت هاي اوليه وشاخه ها در نتيجه فوق تبريد،ودرآلياژها به علت فوق تبريد ترکيبي است.با افزايش سرعت انجماد شاخه اي شدن افزايش يافته و فاصله هاي کاهش مي يابد که با مهيا کردن سطح لازم، سردشدن سريع راممکن مي سازند. دندريتها يا سلولها تا وقتي که به يکديگر برخورد کنند يا اين که مذاب بين شاخه اي به دماي انجماد خود برسد به رشد خوددرداخل مذاب و رشد عرضي خود ادامه مي دهند. روکش هاي قطب مثبت (آند ) احتياجات روکش قطب مثبت ( بصورت آند يا قطب مثبت در آوردن ) براي يک جوشکاري بايد در انتخاب يک فلز پر کننده مورد توجه قرار گسيرد ز ماني که ظاهر و رنگ با هم مطابق دارند مهم است ( جدول 8.9 را مشاهده نمائيد) ناحيه جوش ممکن است تيره تر يا روشن نتر از فلز پايه بعد از بصورت قطب مثبت در آوردن باشد مگر اينکه يک فلز پرکننده مناسب بکار رود تفاوت رنگ ممکن است به وسيله ي شرايط زير يابيشتر رخ دهد : 1)ترکي ب فلز جوش به طور شخصي با فلز پايه متفاوت است . 2)طرح ريزي ساختار طرح فلز جوش به وسيله ي فرآيند به وصورت قطب مثبت در آوردن 3) حرارت دادن و سرد کردن فلز پايه در ناحيه تحت تاثير حرارت قرار گرفته . تفاوت هاي رنگ مي تواند کاهش يابد اگر يک فلز پر کننده منا سب براي به وجود آوردن يک تطبيق رنگ بهتر با فرايند ويژه بصورت قطب مثبت در آوردن انتخاب شود . به هر حال نيازهاي خدمات نيز بايددر زمان انتخاب فلز پر کننده مناسب مورد توجه قرار گيرد بعنوان مثال يک فلز پر کننده که يک جوئش حساس به ترک را به وجود خو اهد آورد تحت هيچ شرايطي قابل قبول نيست بيش از يک فلز پرکننده ممکن است براي يک شيوه بصوت قطب مثبت درآوردن قابل قبول باشد . سپس سبک انتخاب مي تواند برپايه ساير نيازهاي سرويس انجام شود . اگر تطبيق قدرت ، رنگ خوب مورد درخواست است يکي از آلياژهاي فلزهاي پرکننده منيزيم ماند ER5356يا 5654 ER ممکن ا ست مور قبول باشد فلزهاي پر کننده اي که شامل هستند مانندER4043 به خاکستري تيره مي گرايند با اين روش ها بعلت به دام افتادن سيليکون عنصري ميان روکش مثبت (آند ) مي باشد در نتيجه آنها در جايي که به صورت قطب مثبت در آوردن نياز است پيشنهاد نمي شود مگر اينکه يک ظاهر تيره مورد ايراد نيست . وجود يک روکش قطب مثبت بر سطح آلومينيوم که بايد جوش زده شود ممکن خواهد بود تا سبب نا پيوستگي شود که براي کاربرد غير قابل قبول است اينها ممکن است شامل پور منفذ ، که عدم وجود ترکيب و اقنراج است) و گنجايش هاي اکسيدي درفلز جوش شود زماني که جوش دادن بايد بعد از بصورت قطب مثبت در آوردن انجام شود روکش ابتدا بايد از ناحيه جوش پاک شود حرارت جوش دادن ممکن است بعضي از گونه هاي مهره ها و رنگ دانه ها را در هر يک از طرفين ا تصال جوش بيرنگ نمايد . الکترود مي سوزد و الکترود به عنوان يک ماده اضافي ذوب مي شود. الکترودهاي نرم شده داراي علائم اختصاري بوده ( دين 1913 ) که روي بسته بندي آنها نوشته شده است. علائم اختصاري تمام نکات مهمي که در به کار بردن آن الکترود بايد مراعات شوند نشان مي دهند. مشخصات الکترودها در جوشکاري مشخصات الکترودها با يک سري اعداد مشخص مي گردند. اعداد مشخصه به ترتيب زير مي باشد. E 60 10 E = جريان برق 60 = کشش گرده جوش بر حسب پاوند بر اينچ مربع 1 = حالات مختلف جوشکار ي 0 = نوع جريان مي باشد. علامت اول در علائم الکترود بالا E مشخص مي نمايد که اين الکترود براي جوشکاري برق بوده با استقاده مي شود. ( بعضي از الکترودهاي پوشش دار هستند که در جوشکاري با اکسي استيلن از آنها استفاده مي شوند مانند (FC18 ). در علامت دوم عدد 6 و 0 يعني مشخصه فشار کشش گرده جوش بر حسب پاوند بر اينچ مربع بوده بايستي آن را در 1000 ضرب نمود يعني فشار کشش گرده جوش اين نوع الکترود 60000 پاوند بر اينچ مربع است. Kg/mm2 علامت سوم حالات جوش را مشخص مي کند که هميشه اين علامت 1 يا 2 يا 3 مي باشد. الکترودهائي که علامت سوم آنها 1 باشد در تمام حالات جوشکاري مي توان از آنها استفاده کرد. و الکترودهائي که علامت سوم آنها عدد 2 مي باشد در حالت سطحي و افقي مورد استفاده قرار مي گيرند. الکترودهائي که علامت سوم آنها 3باشد تنها در حالت افقي مورد استفاده قرار مي گيرند. انواع الکترود براي جوشکاري در تمام حالات مخصوصاً سربالا استاندارد آما 1/421 م ج رنگ شناسائي : انتها – سورمه اي سير الکترود روتيلي روپوش متوسط براي فولادهاي ساده در تمام حالات مخصوصاً جوش سربالا و بالاسر و حالات اجباري، داراي اکسيد آهن. داراي گواهي از لويدز ژرمن جوش دادن با اين الکترود بسيار آسان است و سرباره آن بخوبي پاک مي شود – قوس آرام دارد – گرده جوش تميز است و حالات مختلف را با شدت جريان ثابت بخوبي جوش مي دهد. انواع الکترود براي جوشکاري در تمام حالات مخصوصاً سربالا استاندارد آما 1/421 م ج استانداردآمريکائي: AWS.E 6013 رنگ شناسائي : انتها – زرد الکترود با روپوش متوسط روتيلي براي جوشکاري فولادهاي معمولي در ساختمان اسکلت هاي فلزي – خرپاها – پل سازي – در و پنجره سازي – ورق کاري و ساير کارهاي آهني – اين الکترود را مي توان براي جوشکاري درهمه حالات ( عمودي – افقي – و بالاسر ) استفاده نمود. محل جوش نرم است و بخوبي قابل براده برداري يا چکش کاري مي باشد. داراي گواهي از لويدز ژرمن و دانشکده پلي تکنيک تهران و هنرستان صنعتي تهران. انواع الکترود مخصوص جوشکاري مخازن – ماشين سازي – پل سازي و کشتي سازي استاندارد آما 4/1 + 50 ک ج استانداردآمريکايي: AWS.E 7018/8018 رنگ شناسائي : انتها – نقره اي الکترود قليائي براي کارهائي که به جنس جوش فشار زياد وارد مي شود مانند مخازن ديگها – مصارف ماشين سازي – کشتي سازي – پل سازي و بناهاي فولادي – قابل کار روي فولادهاي ساختماني ، 33 St ، 34 St ، 42 St ، 50 St ، 52 St ، 60 St ، 70 St و فولادهاي دانه ريز با مقاومتهاي 50 تا 62 کيلوگرم مثل فولادهاي 50 Fb ، 50 Hsb ، 4 Mn 19 ، 5 Mn 17، 39 Bh ، 154 Dillinal ، 50 Aldur ، F 38 Sb ، 6 Fk ، 50 Hoag ، 36 Union ، 36 Bh ورقهاي ديگ سازي HIII ، HII ، HI ، ورقهاي لوله سازي ، 4/55 St ، 55 St ، 8/45 St ،5/45 St ، 45 St ، 8/35 St ، 35 St ، 4/35 St ، 35 St ، و فولادهاي کشتي سازي A . B .C . D .E و فولادهاي مقاوم در سرما N 35 TT St ، N 45 TT St ، N 45 TT St ، V 41 TT St ، N 41 TT St ، V 35 TT St و فولادهاي مقاوم در کهنگي و سرما. داراي گواهي از خط آهن دولتي آلمان فدرال و لويدزژرمن براي فولادهاي ، 50 St ، 60 St ، 70 St آزمايش شده از طرف اتحاديه مراقبتهاي فني آلمان تا منهاي 80 درجه سانتيگراد. اين الکترود با پاشيدن متوسط در همه حالات به آساني جوش مي خورد. فقط الکترودهاي خشک مصرف شود. با قوس کوتاه جوشکاري شده و حتي المقدور کمتر نوسان دهند. سربار آن به آساني پاک مي شود. مخصوصاً ثبات فرم آن حتي در حرارتهاي کم و تنشهاي نامناسب جالب توجه است. الکترودهاي مخصوص رنده هاي ماشين تراش و صفحه تراش يا فولادهاي تنه بر عمليات حرارتي الف- تاباندن 5 ساعت در 820 درجه سانتيگراد ب- آب دادن : حرارت سردکردن 1280 تا 1320 درجه سانتيگراد وسيله سردکردن : روغن – حمام گرم – هواي خشک فشرده حرارت حمام کردن : 500 تا 550 درجه سانتيگراد حرارت رنگ گيري : 560 تا 580 درجه سانتيگراد نمونه مصرف رنده صفحه تراش طبق دين 4552 __ ساختمان يک رنده صفحه تراش نوبا :__ اين فولاد بهتر از همه است زيرا داراي تمام خواص جوشکاري و آبدهي مي باشد. حتي المقدور از مصرف فولادهائي که بيش از 45/0 % و کمتر از 35/0% کربن دارند اجتناب شود. طرز کار الف- گرم کردن سريع 600 تا 700 درجه سانتيگراد ب- جوش دادن د- سائيدن مقدماتي ( در صورت تاباندن جهت نرم شدن عمليات براده برداري هم ممکن است) هـ - آب دادن در حرارت 1280 درجه سانتيگراد ( در روغن ) و- رنگ گيري نيم ساعت در 560 درجه سانتيگراد ز- به اندازه سائيدن براي محدود کردن جوش روکشي قطعاتي از مس يا فلزات سبک و همچنين قطعات گرافيت پهلوي آن قرار مي دهند. اين قطعات کار جوش را آسان کرده و سرعت کار را زياد مي نمايد. قطعات فوق بايد طوري باشند که جلوي جريان جوش را نگيرند.براي اين منظور يا بايد يخ خورده باشند ( 45 درجه ) و يا بين قطعات و قطعه کار 2 تا 3 ميليمتر فاصله باشد. انتخاب قطر الکترود بسته به سطحي است که بايد روکش شود. آما 1105 رنگ شناسائي : انتها – زرد با خال نقره اي استاندارد :آمريکائيE FE.5B مخصوص تهيه و اصلاح لبه هاي افزارها مثل رنده هاي ماشين تراش و صفحه تراش. آما 1105 مي تواند در تهيه کارهاي نو روي فولادهاي ساده و در کارهاي اصلاحي روي تمام افزارهاي فولاد تندبر روکشي شود. اين الکترود داراي قوس آرام است و آسان هدايت مي شود جنس جوش متراکم و بدون خلل و فرج بوده سخت و پر مقاومت مي باشد و عمليات حرارتي لازم ندارد ولي به هر صورت با آن عمليات سخت تر خواهد شد. جنس جوش در هر حال قابل براده برداري نيست و فقط ممکن است با سنگ سمباده سائيده شود. در جوش روکشي به روي فولاد کربن دار وقتي بهترين نتيجه حاصل مي شود که به فلز مبنا حداقل حرارت لازم جهت چسبيدن جوش برسد. براي اين منظور بايد حتي المقدور با جريان کم جوشکاري کرد و الکترود را نوسان نداد. فلز مبنا بايد قبلاً در حدود 600 الي 700 درجه سانتيگراد گرم شده باشد و هنگام جوش اين حرارت حفظ شود از نظر ترکيبات خاصي که در روپوش وجود دارد با الکترود آسيب ديده نبايد جوش داد. الکترودهاي روکش سخت و مقاوم در برابر فرسودگي رنگ شناسائي : انتها – سبز با خال سفيد الکترود روپوش کلفت اوستنيتي همراه با کرم – نيکل – و مانگانز براي جوشکاري اتصالات عالي و ترک نخور- فولادهاي بد جوش يا فولاد ريختگي .جوش روکشي ريل هاي ترامواي سوزن خط آهن – زنجيرهاي حرکت تراکتورهاي زنجيري و امثال آن – قشر لائي پر مقاومت در روکشهاي سخت مخصوصاً قسمتهاي فرسوده شونده در فولاد سخت کرم دار مخصوص فولادهاي ساده و آلياژدار با استحکام زياد- فولادهاي احيا شده فولادهاي زنگ نزن کرم دار فولادهاي مقاوم در پوسته شدن – فولادهاي سخت منگنز و فولادهاي معمولي. داراي گواهي از خط آهن آلمان فدرال براي روکشي و جوش دادن فولاد سخت منگنز آما 1090 با قوس آرام ذوب مي شود در حال عادي پس از جوشکاري جنس جوش نرم و پر مقاومت است ومي تواند با عمليات سخت کننده سرد تا 400 برينل سخت گردد. جنس جوش به مقدار زيادي زنگ نزن و مقاوم در الکتروشيمي است. تا 800 درجه سانتيگراد سخت است و پوسته نمي کند. الکترودهاي مقاوم در برابر حرارت براي ساختمان تاسيسات نفتي و شيميائي آماجي 1248 ن رنگ شناسي : انتها – سفيد با خال آبي الکترودي است با روپوش قليائي و با 5/0% کرم و 5/0% موليبدن مناسب براي کار به روي فولادهاي مقاوم در برابر حرارتهاي زياد و عمليات پر فشار مانند ساختمانهاي مراکز جديد تاسيسات نفتي و شيميائي. داراي گواهي از کارخانه شل هندي. اين الکترود جريان آرام و روان دارد سرباره آن آسان پاک مي شود و در تمام وضعيت به آساني کار مي کند. درز آن تميز و خوش منظره است. براي رسيدن به يک جوش بي نقص نبايد الکترود را نوسان داد و همچنين بايد حتي المقدور طول قوس را کوتاه نگهداشت. فقط بايد الکترودهاي خشک مصرف کرد. در صورت مرطوب شدن الکترودها بايد آنها را دو ساعت در حرارت 150 درجه سانتيگراد خشک کرد و سپس به مصرف رساند. پيش گرم کردن قطعه کار از 200 تا 300 درجه سانتيگراد و گرم کردن آن براي رفع تنش از 720 تا 750 درجه سانتيگراد توصيه مي شود. رنگ شناسائي : انتها – سفيد با خال سفيد استاندارد : آلماني KB^IS الکترود قليائي با روپوش کلفت براي جوشکاري فولادهائي که حداکثر تا 550 درجه سانتيگراد را به طور قائم تحمل مي نمايند مانند ديگها- مخزن و لوله ها و فولادهاي ريخته گري مخصوص جوشکاري روي فولادهاي 17Mn4,19Mn5,15Mo3,HIV و فولاد ريخته گري Gs22Mo4 و فولادهاي دانه ريز با مقاومت 50 تا 60 کيلوگرم بر ميلي متر مربع آزمايش شده از طرف اتحاديه مراقبتهاي فني آلمان- دفتر آمريکائي و لويدژرمن. اين الکترود داراي قوس آرام و ثابت است. پاشيدن آن بسيار کم مي باشد. سرباره در قطعات متوسط به آساني پاک مي شود. منظره گرده جوش تميز است. اندازه هاي تا 25/3 ميليمتري آن مخصوص لايه ريز در حالات اجباري درست شده است. اين الکترود به طريقه مخصوصي با دو روپوش تهيه گرديده و در تمام حالات به استثناي از بالا به پايين قابل جوشکاري است. (فقط الکترودهاي خشک را مصرف نمائيد( . الکترودهاي مخصوص جوشکاري سربالا استاندارد آما 1/322 ن ج رنگ شناسائي : ندارد الکترودي است براي جوشکاري در تمام حالات مخصوصاً عمودي سربالا, داراي قابليت پل زني خوب, با اين الکترود مي توان ورقهاي نازک را هم بخوبي ورقهاي ضخيم جوش داد. درز جوش ريز فلس بوده و بسيار تميز است. گرده جوش کمي برجسته و بدون اثر سوختگي است. براي جوشکاري تعميراتي و جوشکاري نوسازي در اطاق کاميون- قطعات اتومبيل – مخازن و ساختمانهاي فولادي و ورقهاي نازک مناسب است. براي جوشکاري هميشه طول قوس کوتاه انتخاب کنيد. در جوشکاري بالا سر قطر کوچکتري انتخاب نمائيد. استاندارد آما 1/421 م.ج رنگ شناسائي انتها : زرد با خال قرمز استاندارد : آمريکائي E 6013 الکترود با روپوش متوسط تيتاني براي جوش اتصالي در ساختمانهاي فولادي ماشين سازي- واگن سازي- ديگ و مخزن سازي – کشتي سازي – درزهاي لب به لب و گلوئي روي فولادهاي ساده st33 , st34 , st33 , st37 , st43 , st52 و فولادهاي لوله سازي 35 st , st35/4 , st35/8 , st45 , st45/4 , st45/8 , st55 , st55/4 و فولاد ديگ سازي HIII, HII, HI و فولاد کشتي سازي A, B,C و فولادهاي طبق دين 1623 و فولاد رخته گري. داراي گواهي از خط آهن آلمان فدرال تا 52 st – لويدز ژرمن – آزمايش ده از طرف اتحاديه مراقبتهاي فني آلمان. اين الکترود به آساني روشن مي شود.پاشيدن کم دارد- در همه حالات جوش مي دهد و سرباره آن به آساني جدا مي گردد خصوصيات کاري الکترودها : مواد تشکيل دهنده روپوش الکترود نه تنها خواص فيزيکي و شيميايي جوش را تعيين مي کند . بلکه خصوصيات کاري الکترود را نيز روشن مي سازد . استفاده از الکترودهاي مختلف نياز به فنون مختلفي دارد بنابراين اين الکترودها را مي توان مطابق خصوصيات کاري و شرايط اتصالات جوش شونده به عنوان پر کن، پي گير سريع و شکل گير سريع طبقه بندي نمود . الکترود پر کن سريع :الکترود پرکن سريع سرعت جوشکاري بالايي دارد و نقطه مقابل الکترود شکل گير سريع (الکترود با انجماد سريع) مي باشد . گروه الکترود پر کن سريع شامل الکترودهاي روپوش دار ضخيم ،پودر آهني مي باشند . که بطور گسترده اي براي جوش هاي گلوئي و شياري عميق مورد استفاده قرا مي گيرند . الکترود پر کن سريع به طور ويژه اي براي جوشکاري سريع در حالت تخت طراحي شده است . سرعت جوشکاري آن زياد پاک کردن سرباره آن آسان است . بريدگي کناره کمي دارد و قوس آن نرم و نفوذ آن کم است . يعني به مقدار کمي فلز مينا و فلز جوش را مخلوط مي نمايد . ظاهر جوش خيلي صاف است . رويه تخت تا قدري محدب دارد و پاشيدگي آن کم است . بعضي از اين الکترود ها براي جوشکاري حالت غير عادي تدارک شده اند که خصوصيات منجمد شوندگي آنها سريع تر است مثل الکترود Exx14 . الکترود هاي Exx24 وExx27 عموما براي جوشکاري گلوئي هاي تخت و شياري بکار برده مي شوند . الکتروده پي گير سريع :اين گروه از الکترودها به عنوان الکترودهاي پر کن – زودگيرنيز معروف هستند .آنها خصوصيات ترکيبي پرکني سريع و شکل گيري سريع را دارا مي باشند . در انجام جوشهاي لب رولب يا جوشهاي ورق نازک فلزي براي تشکيل جوش ، فلز اضافي کمي لازم است . اقتصاد ترين را جوشکاري اين نوع اتصال حرکت سريع مي باشد به علت آن که بدنبال حرکت قوس ، لازم است هرچه سريعتر چاله تشکيل شود . اين نوع الکترودها به الکترودپي گير سريع معروف هستند . اين الکترود قوس نسبتا قوي و نفوذ متوسط دارد . اين الکترود همراه با شدت جريان کمتر و ورودي حرارت کمتر ، مساله سوختگي دروني را کاهش مي دهد . عموما الکترودهاي پي گير سريع به عنوان الکترودهاي قطبيت مستقيم معروف هستند ولي مي توانند با جريان متناوب نيز کار کنند . اين الکترودها سرباره کاملي دارند و مهره هاي جوش فلس هاي صاف دارد . اين نوع الکترود ها در کارگاه هاي توليدي مصارف عمومي داشته و براي کار تعمير نيز به طور گسترده استفاده مي شوند .در کارگاههاي که با ورق نازک سروکار دارند از الکترود پي گير سريع براي جوشکاري عمومي به صورت سرازير استفاده مي کنند . مثال : اين الکترود ها براي جوشکاري با جريان مسقيم Exx12 و براي جوشکاري با جريان متناوب Exx13 الکترود شکل گير سريع : الکترودهاي شکل گير سريع يا الکترود با انجماد سريع جوشي توليد مي کند که بسرعت منجمد مي شود و شکل مي گيرد . اين نوع موضوع براي جوشکاري در حالتهاي عمودي و سقفي حائز اهميت است و از ريزش فلز مذاب جلوگيري مي شود. الکترودهاي شکل گير سريع قوس قوي و نفوذ عميق دارند و به الکترود هاي با قطبيت معکوس معرروفند گرچه بعضي از آنها با جريان متناوب هم کار مي کنند . سرباره اين الکترود کم است و مهره هاي تخت توليد مي کنند . با چند استثنا اين الکترود ها جوشکاري عکسي (کنترل کيفيت جوش با پرتونگاري )توليد مي کنند . و در کارهاي کدي لوله و مخزن تحت فشار مورد استفاده قرار مي گيرند . اين الکترود ها در ساخت و تعمير براي جوشکاري در همه حالتها به طور گسترده اي به کار برده مي شود . الکترود مرکب : بعضي از اتصالات خصوصيات الکترود ها ي پر کن سريع و شکل گير سريع را جا لازم دارند بهترين الکترود هاي شکل گير سريع يا الکترودهاي با ا نجماد سريع الکترودهاي Exx10 و Exx11 هستند . الکترود پودر آهني و مناسب براي همه حالتها که خصوصيات پر کني سريع و ا نجماد سريع را با هم دارد آنرا الکترود Exx14 مي باشند . الکترود Exx14 حالت پر کني سريع دارد . نه به اندازه Exx10 انجماد سريع دارد بلکه ترکيبي بين اين دو مي باشد و از اين رو الکترود Exx14 الکترود مرکب گفته مي شود . الکترود کم هيدروژن : روپوش اين الکترودها کم هيدروژن يا عملا بي هيدروژن هستند . الکترودهاي گم هيدروژن جوشهاي بدون ترک ريز و زير مهره اي توليد مي کنند و قابليت نرمي استثنا ئي دارند . در جوشهاي فولادهاي گوگرد دار تخلخل ايجاد ننموده و جوشها از نظر پرتو نگاري داراي کيفيت مطلوبي هستند . به دليل آنکه استفاده از الکترود کم هيدروژن نياز به گرمايش را کا هش ميد هد مصرف عمده آن در جوشکاري فولادهاي سخت جوش و فولادهاي آ لياژي با مقاومت کششي بالا مي باشد . E7028 E 7018 E7016 E7015 به بعنوان مثال: اين الکترودها عبارتند از: ٍExx28 و Exx18 الکترود پود آ هني : پودر آ هن در روپوش بسياري از الکترودها اضا فه مي شود . پودر آ هن در حرارت شديد قوس تبديل به مذاب شده و به فلز جوش استفاده ميشود . وقتي پودر آ هن در مقادير نسبتا زياد 30 درصد بيشتر به روپوش اضافه ميشود سرعت جوشکاري بطور قابل ملاحظه اي افزايش مي يابد و پاک کردن سرباره آسان تر مي گردد . ضاهر جوش خيلي صاف است . مثال : براي الکترودهاي پودر آهني مي توان الکترودهاي ٍE7027 , E7028 , E7024 را نام برد . زاويه دادن به الکترود در وضعيت هاي مختلف جوشکاري Electrode Angle علاوه بر سه حرکت اشاره شده در بالا جوشکار بايد الکترود را با زاويه ، معين و مشخص نسبت به سطح کار و امتداد جوش نگه دارد . زاويه بين الکترود با خط عمود بر جوش در صفحه طولي را زاويه راهنما Lead angle و زاويه الکترود با خط عمود برجوش در صفحه عرضي را زاويه کار مي گويند . وضعيت صحيح الکترود باعث کاهش ذرات حبس شده سرباره در جوش و تقليل زير جوش under cUT مي شود . در ميانه کار معمولا جوشکار بايد براي قرار دادن الکترود هاي جديد قوس را چندين بار مرتبا قطع کند . اگر قوس در نتيجه عقب کشيدن آني الکترود قطع شود حفره اي کاسه شکل بدون اينکه از فلز مذاب کافي پر شود ايجاد مي گردد که شبيه دهانه آتش فشان مي باشد و احتمال ايجاد عيوب در اين ناحيه زياد است براي جولوگيري از وقوع اين دهانه بر روي باند جوش در خاتمه هر الکترود بهتر است الکترود را به آهستگي به عقب در سر تا سر گرده جوش کشيده و همزمان طول قوس را افزايش داد . قبل از شروع الکترود بعدي بايد اين ناحيه را تميز کرد تا از محبوس شدن سرباره اجتناب شود . قوس در الکترود بعدي پيشاپيش دهانه شروع و به عقب برگشت داده تا انتهاي قبلي باند جوش را در بر گيرد . نقطه تعويض الکترود يک منبع جدي براي تجمع سرباره و حباب گاز و فقدان ذوب کامل جوش است . اين قسمت از عمليات جوشکاري احتياج به مهارت زياد دارد تا بتوان جوش با کيفيت خوب توليد نمود . همانطور که قبلا اشاره شد انتهاي الکترود بايد به انداز? کافي به کار نزديک باشد تا قطرات مذاب مستقيم از الکترود به حوضچه جوش منتقل شود . طول قوس فاصله بين انتهاي الکترود و حوضچه جوش است که تا حدودي تابع نوع پوشش الکترود و شرايط کار مي باشد . به طور کلي طول قوس نبايد از قطر هسته الکترود بيشتر باشد و جوشکار بايد با مهرت و تجربه اي که دارد آنرا کنترل کند . طول قوس کنترل کننده ولتاژ قوس بوده و بر سرعت پيشرفت جوش و راندمان آن تاثير مي گذارد . با قوس کوتاه شدت جريان افزايش يافته و در نتيجه نرخ رسوب زياد مي شود . در حاليکه قوس بلند احتمال اکسيده و نيتره شدن مذاب را بيشتر کرده و مقداري حرارت قوس تلف شده و توليد جرقه به مراتب بيشتر مي شود . اگر لازم است که چندين پاس و لايه جوش کناره و يا روي هم رسوب داده شود بايد توجه داشت که سرباره از روي لايه هاي قبلي کاملا پاک شود در مواردي که پاس ها کنار يکديگر قرار مي گيرند به منظور حذف زاويه تندبين دو پاس و کاهش موضع تمرکز تنش حاصل از آن الزامي است . حرکت الکترود : پس از شروع قوس الکتريکي ، جوشکاري بايد قوس الکتريکي را به داخل محل اتصال جهت دهد تا فلز جوش در محل مورد نظر رسوب داده شود . براي اينکار جوشکار بايد سه حرکت را همزمان بطور يکنواخت و قابل کنترل انجام دهد که عبارت است از : الف: تثبيت فاصله نوک الکترود با سطح مذاب حوضچه جوش يا انطباق همزمان ذوب الکترود و حرکت آن سوي و سمت جوش ب: حرکت الکترود و قوس در سر تا سر مسير جوش که در اصل سرعت پيشرفت جوشکاري است . ج: در صورت لزوم حرکت هاي زيگزاکي يا موجي متناسب با وضعيت جوش ، تا نيروي قوس فلز مذاب را در محل مورد لزوم هدايت داده نگه دارد و سر باره را نيز به اطراف جارو کند .لازم به تذکر است که اين حرکت ها بايد به طريقي انجام شود تا باعث حبس شدن ذرات سرباره در جوش يا وارد شدن هواي اتمسفر به محفظه قوس نشود . نرخ يا ميزان ذوب الکترود : Melting rate طول الکترود ذوب شده در دقيقه را نرخ ذوب الکترود مي نامند . نرخ ذوب الکترود به عوامل مختلفي بستگي دارد و در شرايط مشابه (از نظر اندازه و شدت جريان ) در موتورهاي زنراتور بيشتر از ترانسفورماتورهاي يکسوکننده و در ترانسفورماتورهاي يکسو کننده بيشتر از ترانسفورماتورهاي AC است . براي منبع با قدرت معين نرخ ذوب با ازدياد شدت جريان افزايش مي يابد . ولي شدت افزايش در الکترودهاي ضخيم تر کمتر از الکترودهاي باريک است . بايد توجه داشت که در شدت جريان هاي خيلي زياد به علت وزش قوس و جرقه و حرارت مقاومتي زياد در الکترود ، نرخ ذوب دوباره اندکي کاهش مي يابد . انتقال فلز از الکترود به حوضچه مذاب Metal transfer – Droplet transfer انتقال فلز مذاب از الکترود مصرفي به طرف حوضچه جوش اثر مهمي بر روي استفاده فرآيند جوشکاري و قابليت آنها براي اتصال در وضعيت هاي مختلف دارد . نحوه انتقال قطرات مذاب ممکن است بر روي ميزان عمق نفوذ پايداري حوضچه جوش و مقدار ترشح و جرقه نيز تاثير داشته باشد .انواع مکانيزههاي انتقال فلز از الکترود به حوضچه جوشي در شکل زير نشان داده مي شود . انتقال ثقلي يا کروي : Globular Transfer – Gravitation Transfer در اين مکانيزم قطر قطرات ذوب شده از الکترود مساوي يا بزرگتر از قطر الکترود است . جوشکاري با الکترود از نوع کم هيدروزن جوشکاري قوس با گاز Co2 با جريان بالا و جوشکاري MIG با جريان پايين اين نوع انتقال فلز را دارا مي باشد . در اين مکانيزه جرقه يا ترشح براحتي بوقوع مي پيوندد. انتقال مدار بسته يا پلي : Short Circuit Transfer در اين مکانيزم قطرات ذوب شده در انتهاي الکترود با حوضچه جوش به صورت پلي قرار مي گيرند . جوشکاري قوس با گاز محافظ با جريان پايين اين نوع مکانيزم انتقال را دارا مي باشد .اين نوع جوشکاري براي جوشکاري ورقهاي نازک با عمق نفوذ کم و در جاهايي که جوشکاري يکطرفه بوده و بستر جوش با کيفيت مناسب در جهت ديگر مد نظر مي باشد مناسب است . انتقال اسپري يا انتقال ريزش شديد :Spray transfer در اين مكانيزم قطرات با قطر كوچكتر از قطر الكترود از ميان ستون قوس به سمت حوضچه پرتاب مي شوند . جوشكاري MIG با جريان نسبتا بالا و جوشكاري با الكترود ا زنوع اكسيد تيتانيم بالا اين نوع انتقال را دارا مي باشد . قوس در اين حالت معمولا پايدار بوده و جرقه كمي توليد مي كند . نيروهايي كه در انتقال فلز از الكترود به حوضچه جوش نقش دارند عبارتند از : الف : كشش سطحي ب : شتاب ثقل (وزن ) ج : نيروي الكترومغناطيس د : هيدرو ديناميك در اثر جريان و جنبش گازها معمولا نوع انتقال به تركيب الكترود و فلاكس ، قطر الكترود ،قطب الكتريكي ،گاز محافظ و عوامل ديگر بستگي دارد. براي ثبت و مشاهده و نحوه انتقال فلز از الكترود به حوضچه جوش از دوربين هاي فيلمبرداري با سرعت بالا (10000 فيلم در ثانيه ) استفاده مي شود . الکترود جنس هسته الکترود : بطور کلي متريال مورد استفاده در ساخت هسته الکترود را بدو گروه عمده تقسيم مي کنند . الف:گروه آهني : نظير فولاد ب:گروه غير آهني : نظير مس ، آلومينيوم لازم به توضيح است که در گروه آهني هم از فولاد هاي ساده کم کربن بهره مي گيرند و هم از فولادهاي آليازي . مثلا براي جوشکاري فولاد هاي ضد زنگ از الکترودهايي استفاده مي کنند . که جنس هسته آن از فولاد پر آلياژ باشد . اين الکترودها در بازار به الکترودهاي استيل معروفند . مواد سازنده پوشش الکترود : الف:سلولز : ترکيب شيميايي غير کامل از خمير چوب که توليد کننده گاز COو H2 مي باشد . ب: اکسيد تيتانيوم که نام ديگر آن روتايل است . (Tio2) ج: اکسيد آلومينيوم که نام ديگر آن آلومنيي است . (Al2o3) د: اکسيد آهن . ه: کربنات آهن – کربنات کلسيم – کربنات منيزيم . و: فلدسپات (که ترکيبي از آلومنينيم سيلسکات است . ز: بعضي از سيلسکات ها که سرباره ساز هستند . ح: بعضي از سيلسکات ها که نقش چسب را دارند مثل سيليکات سديم و سيليکات پتاسيم . ط: فرو آلياژ ها مثل فرمنگنز و فرو سيليس . ي: پودر آهن از 5 تا 50 در صد . وظايف پوشش الکترود : الف : فضاي گازي و سرباره محافظ را بوجود مي آورد و حوضچه مذاب را از تماس با اتمسفر محافظت مي کند . ب: پايدار کننده قوس مي باشد . ج: وظيفه افزون برخي عناصر آليازي را به حوضچه جوش بر عهده دارد . د : به کمک ويسکوزيته اي که دارد شکل گرد? جوش را منظم و قانونمند مي کند . ه: پوشش از سريع سرد شدن جوش جلوگيري کرده و رسيدن به خواص مکانيکي مطلوب را ممکن مي سازد . و : کاهش دهنده پاشش فلز جوش به اطراف بوده و عمل رسوب فلز را به حوضچه تسهيل مي بخشد . ز: تشکيل سرباره داده و لزا واکنش هاي سرباره و فلز مذاب را خواهيم داشت که اين امر در تصفيه نا خالصي ها از حوضچه مذاب کمک خواهد کرد . ح: بر روي مي زان نفوذ قوس تاثير خواهد داشت . همانطور که مي توان انتظار داشت الکترودي ساخته نشده است که کليه خواسته ها را در تمام شرايط پاسخگو باشد بنابر اين انواع گوناگون الکترود توليد مي شود که هر نوع آن مناسب براي درخواست هاي خاصي است .عناصر مختلفي در پوشش الکترود بکار گرفته مي شود که در هنگام ساخت الکترود پس از انتخاب مواد پوشش آنها را مخلوط کرده و با اضافه کردن مواد چسبنده (چسب شيشه) بصورت خمير در مي آورند . سپس اين خمير را از طريق اکسترود (Extrude) بر روي ميله فولادي بصورت يکنواخت پوشش مي دهند و پس از خشک کردن در کوره پخته مي شوند . طبقه بندي پوشش هاي الکترود ها : اين طبقه بندي بر اساس استاندارد جهاني ISO ارائه شده است . بر اساس پوشش ها را به شش کلاس تقسيم مي کنند کلاس اول يا سلولزي : پوشش اين نوع الکترودها از مقدار زيادي سلولز تشکيل شده است که در اثر سوختن آن مقداري زياد هيدروزن و اکسيد کربن به وجود مي آيد که قوس و حوضچه جوش را از اتمسفر محافظت مي نمايد . حضور اين گازها در قوس الکتريکي با قدرت (يونيزه شدن) بالا ايجاد ولتاژ بالاي قوس کرده و در نتيجه انرزي توليد شده بالا بوده و موجب نرخ بالاي سوختن Burn – off rate و عمق نفوذ جوش خوب مي شود . قسمتس از ترکيبات سلولز در اثر حرارت مقاومتي توليد شده در هسته الکترود حين جوشکاري تمايل به تجربه دارد . گرم شدن الکترود هم چنين يک (افت)کوچک ولتاز قوس شده که احيانا مي تواند ترکيب شيميايي جوش راتغيير دهد . همانطور که مي توان انتظار داشت چون بيشتر مواد کربني و سوختني در پوشش اين نوع الکترودها است . در پايان سرباره کمي بر روي جوش باقي مي ماند ولي قوس حاصل شده به علت (جت پلاسماي ) قوس اين مکان را به الکترود مي دهد تا در وضعيت هاي مختلف استفاده مي شود . نبودن عناصر پايدار مننده قوس در پوشش موجب آن مي شود تا اين الکترود را با جريان الکتريکي يکنواخت و قطب مثبت بکار برند . کلاس دوم و سوم يا رتيلي: اکسيد تيتانيوم به صورت طبيعي آن (رتيل) پوشش اصلي اين دو نوع الکترودها است . وجود مقدار زيادي مواد يونيزه کننده استفادده از الکترود را آسان مي سازد . در نوع دوم به علت وجود ترکيبات بازي اضافه شده روان تر بوده و براي وضعيت هاي ديگر هم مناسب مي باشد . يک نفوذ متوسط همراه با قوس ملايم و آراميکي از مشخصات اين نوع الکترود مي باشد . به علت وجود رتيل و عناصر يونيزه کننده در پوشش الکترود مي توان اين گروه الکترودها را با جريان متناوب هم بکار برد . کلاس چهارم يا اسيدي : پوشش اين نوع الکترودها شامل اکسيد ها و کربناتهاي منگنز و آهن و مقداري سيلسيم مي باشد . اين پوشش توليد يک سرباره حجيم و روان کرده که نتيجه آن جوش با ظاهر بسيار صاف و تميز مي باشد .سر باره براحتي از روي جوش جدا مي شود . هم چنين از وقوع ذرات سرباره محبوسشده در جوش چند (پاسه)مي کاهد . با اين الکترود مي توان از جريان يکنواخت و متناوب استفاده کرد . کلاس پنجم يا اکسيدي : اکسيد آهن به مقدار زياد در پوشش آن است و به علت سرباره سنگين مقدار نفوذ جوش کم بوده اما جوش حاصل پخ و صاف مي باشد ولي داراي استحکام کمتري نسبت به جوش حاصل از الکترودهاي ديگر است کلاس ششم يا بازي : احتمالا مهمترين نوع الکترود از نظر متالوژيکي است . پوشش الکترود شامل مقدار قابل ملاحضه اي کربنات کلسيم و فلوريد آهک و فلوراسپار مي باشد . به علت مي زان رطوبت کم در پوشش الکترود جوش حاصل داراي مي نيمم مقدار هيدروزن شده است . همه الکترودهاي هيدروزن پائين لزوما از اين نوع نيست . به علت توليد فلز جوش با هيدروزن کم ، اين نوع الکترود براي جوشکاري فولادي کم آلياژي که در مقابل )ترک برداشتن) منطقه مجاور جوش حساس هستند .بسيار مناسب مي باشد همچنين جوش حاصل مقاومت خوبي در برار (ترک گرم) دارد و براي فولادهاي ضخيم و کربن بالا نيز مناسب است . فلز جوش داراي خواص مکانيکي خوب بويزه مقاومت ضزبه اي است . الکترودهاي بازي ممکن است براحتي الکترودهاي ديگر قابل بکار بردن نباشد . اما از آنها مي توان در تمام وضعيت ها و جريان دائم متناوب استفاده کرد . چون اين نوع الکترود براي جوش با کيفيت بالا استقاده مي شود . براي پائين نگهداشتن رطوبت حتي الامکان بايد آنها را در جاي خشک نگهداري کرد و حتي بهتر است قبل از استفاده چند ساعتي آنها را در اجاق پخت (بويزه در مورد جوشکاري فولادهاي آلياژي ( * شرط لازم براي حصول يک جوش عالي ،داشتن الکترود سالم است .* انتخاب نوع الکترود Selecting the Electrode عوامل موثر در انتخاب الکترود عبارتند از : الف : ترکيب شيميايي فلز مورد جوشکاري : به عنوان مثال در فولادهاي کربني ( بالاتر از 35 % کر بن ) و استحکام کششي بيشتر از PSI 60000 يا به عبارتي (2 MM/Kg 42) الکترود بايد از نوع کم هيدروزن و يا الکترود با پوشش پودر آهن و هيدروزن پا ئين ا نتخا ب شو د . ب :گيفيت محل جوش : چنا نچه فا صله ريشه درز اتصال باز باشد بايد از الکترود هاي مشخص و معيني که سرباره حجيم ايجاد مي کنند استفاده کرد . ج : وضعيت جوشکاري:در جوشکاري حالت قائم verticalوبالاي سر يا سقفي overhead تعداد معدودي از الکترودها قابل استفاده هستند . د :شرايط کاربري : بعنوان مثال در موارديکه جوش بايد داراي استحکام زياد ويا استحکام ضربه اي بالا در درجات زير صفر باشد . نوع الکترود مصرفي با مواردي که فقط ظاهر تميز و صاف مورد انتظار است متفاوت خواهد بود . ه : ميزان نفوذ جوش يا عمق نفوذ و : هزينه جوش : هزينه عمل جوش در انواع الکترود ها بر دو مبنا بر آورد و مقايسه مي شود . يکي از نظر ميزان بازدهي و نرخ رسوب و ديگري از ديدگاه قيمت الکترود . الکترودهاي پودر آهن دار داراي نرخ رسوب بالا و بطور کلي هزينه عمل کمتري نسبت به الکترود هاي ديگر هستند هر چند که ممکن است کمي گرانتر باشند . ز : مهارت جوشکاري : کار کردن با بعضي الکترودها راحت تر و نياز به مهارت کمتري دارد و حتي سرعت عمليات جوشکاري بيشتر است . علاوه بر انتخاب نوع الکترود . اندازه الکترود از نظر اقتصادي وعمليات جوشکاري نيز حائز اهميت و قابل توجه است که بر حسب طراحي اتصال ضخامت لايه جوش وضعيت جوشکاري حرارت داده شده مجاز (شدت جريان ) و مهارت جوشکار تعيين ميشود . قاعده کلي آن است که هرگز نبايد از الکترودي که اندازه آن از ضخامت کار است استفاده کرد . جوشکار الکترود بزرگتر رابه علت اينکه مي تواند جوش را با سرعت بيشتري با تعداد تعويض کمتري انجام دهد ترجيح مي دهد و سعي مي کند حتي الامکان بزگترين اندازه الکترود مجاز را استفاده کرند که اين امر مستلزم مهارت جوشکار در تشخيص صحيح اندازه مي باشد . الکترود کلفت براي جوشکاري در وضعيت عمودي يا قائم و بالاسريا سقفي مناسب نيست چون کنترل حوضچه جوش حجيم در آن شرايط مشکل است . الکترود" 1875/0 (5/4 ميليمتر) تقريبا بزرگترين الکترود قابل استفاده در اين وضعيت ها است . در مورد جوشکاري ورق هاي ضخيم با لبه هاي آماده سازي شده v يا جناقي و k بايد اولين " پاس " جوش از الکترود نازک و براي رديف هاي بعدي به ترتيب از الکترود هاي کلفت تر استفاده کرد . عوامل فساد الکترود : الف : عدم هم محوري پوشش و هسته يکي از عوامل فساد است . ب :رطوبت :بصورت مستقيم و يا غير مستقيم ، در حين حمل و نقل يا ا نبارداري رطوبت جذب پوشش مي شود در هر حالت چنين الکترودي فاسد تلقي مي شود . چرا که وقتي الکترود با پوشش مرطوب را استفاده مي کنيم رطوبت بخار شده اين بخار باعث افزايش تر شح يا پاشيدگي شده و ضمنا رطوبت ايجاد شده باعث متخلخل شدن جوش (porosity) گشته و از اينها بدتر تجزيه بخار آب است که تردي هيدروزن ودر نتيجه ترکيد گي سر و قطعه را در پي خواهد داشت .ميزان رطوبت و قدرت جذب رطوبت در الکترود ها متفاوت است . الکترودها ي سلولزي يا روتيلي فدرت جذب کمي دارند و اکثرا در فرايند ساخت اندکي رطوبت مي گيرند . الکترودهايي داريم که قدرت جذب رطوبت بالايي دارند مثل الکترودهاي قليايي :بسته بندي اين الکترودها کاملا آب بندي شده و ايزوله است بعضي از الکترودها را بعد از باز شدن جعبه بايستي در گرم کن يا oven قرار داده و آنها را همواره خشک نگه داشت . بطور کلي الکترودهايي که دو رقم اول بعد ازE آن بزرگتر باشد از نظر جذب رطوبت بسيار حساس هستند . اگر الکترود مرطوب تا حد معين و مشخصي رطوب زياد طولاني باشد ممکن است هسته زنگ زده باشد و يا در پوشش هايي که پودر آهن دارند . پودر آهن موجود اکسد شده و در حين جوشکاري تنظيم آ ناليز شيميايي را به هم مي زند گاهي اوقات در حين پروسه خشک کردن ، ترکيب پوشش تغييرات بنيادي ميکند . )مثلا اگر الکترود سلولزي تا 400 درجه گرم شود ممکن است سلولز بسوزد واز بين برود الکترود مرطوب را چگونه تشخيص ميدهند : 1 : به روش سنتي : a - از روي صداي برخورد الکترود با قطعه فلزي سالم ( صداي خفه ميدهد ) b :1 با گرفتن الکترود به سنگ و از روي گرد و خاک حاصله نم دار بودن الکترود بررسي ميشود. 2 :به روش آ زمايشي : اندازه گيري ميزان رطوبت با روشهاي شيميايي :3 تغيير رنگ : تغيير رنگ پوشش الکترود يا طبله زدن پوشش ( در صورت بالا بودن رطوبت ) ج : عامل ديگر چربي و روغن است که الکترودها را فاسد مي کند چري در حين جوشکاري مي سوزد و بخش عمده آن خارج مي شود ولي بخش جزئي آن مي ماند خصوصا در مورد فولادهاي ضد زنگ چربي مي تواند کربن را تغيير دهد . لذا خيلي مهم است چون ممکن است کل کربن فولاد 3% باشد ولي با وجود چربي اين مقدار به 4 يا 5 صدم درصد برسد که مضر است در مورد الکترودهاي چرب گرفتاري هاي مرطوب را نيز داريم مثل پا شش (SPLASH) و تخلخل ( POROSITY) :4 شکسته شدن پوشش الکترود : اين پديده گاهي اوقات در پروسه ساخت صورت مي گيرد اما در مواردي در ضمن حمل و نقل و استفاده و نگهداري اين حالت روي ميدهد . الکترودي که پوشش آن شکسته شده ولي نريخته باشد در حين جوشکاري پوشش کنده شده و روي حوضچه مي افتد و آن قسمتي که پوشش ندارد پر از حفرات و آخال اکسيد ي خواهد شد . :5 نيم سوز بودن پوشش الکترود : اگر الکترود به کار به چسبد و جدا نشود گداخته شده و حرکت هاي چپ و راست جوشکار براي کندن الکترود پوشش را خراب نموده و گداخته شدن پوشش باعث نيم سوز شدن آن مي شود . شناسايي الکترود بر اساس کد بندي : انجمن جوشکاري امريکا ((AWS)) براي الکترودهاي نورد شده پوشش دار مورد مصرف در جوشکاري قوس الکتريکي دستي کد بندي به صورت ذيل ارائه کرده است: XXXX(X)E دو رقم اول با سه رقم اول بعد از علامتE))اکر چهار عدد بود دو رقم اول و اگر پنج عدد بود سه رقم اول ) استحکام کشتي فلز جوش بر اساس و واحد PSI که بر هزار تقسيم شده را نشان ميدهد . مثال: E60XX يعني نمونه اي که از محل جوشکاري خارج شده و به ماشين وصل شده است حداقل 60000 پوند بر اينچ مربع استحکام کششي دارد معمولا اعداد ذيل را دارند : 45-60-70-80-90-100-120 اگر پنج حرفي بود X چهارم و اگر چهار حرفي بود X سوم نشان دهند موقعييت جوشکاري است 1- ( همه موقعيت ها )وضعيتها 2- فقط FLAT (تخت ( يا افقي (( HORIZONTAL )) 3- فقط FLAT (تخت )
  2. tower2010

    جوشکاری آلومینیوم (جوش آرگون)

    جنس پوشش الکترودهای سلولزی الومینیوم معمولا بیش از نود درصد الومینیوم (اکسید آلومینیوم که نام دیگر آن آلومنیی است (Al2o3)) و مابقی سیلیسیم هست دلیل سوراخ شدن روکش الکترود در معرض رطوبت قرار گرفتن اوناست که اصطلاحا دچار پیتینگ یا خوردگی تخلخلی میشن
  3. حلقه کنترل بار تو نیروگاه فقط وقتی مربوط به بویلر میشه که حالت گاورنر رو انتخاب کنن وبا توجه به عمر نیروگاههای حرارتی در ایران ووضعیت بارپایه بودنشون معمولا از حالت Load Limit استفاده میشه که بویلر تابع توربین هست بنابراین کنترل بار واحد بخار با توربین هست نه بویلر البته بویلر هم قابلیت نوسان بار یا کنترل بار رو در حالت گاورنر داره ولی معمولا استفاده نمیشه میشه در مورد کنترل فشار بخار هم بگید؟ با حلقه کنترل سوخت وهوا کنترل میشه یا تحت حلقه های کنترل توربین بهتون گفتن؟ چون چیزی که من دیدم کنترل بار توسط بویلر با کنترل فشار Main Steam هست
  4. اموزش طراحی لوله کشی صنعتی دانلود
  5. من از اینجا گرفتم حجمشم کمتره البته همون کتابه [Hidden Content]
  6. هندبوک سرامیک، شیشه و الماس HANDBOOK OF CERAMICS, GLASSES, AND DIAMONDS مولف:Charles A. Harper "برای دانلود فایل PDF اینجا کلیک کنید"
  7. دانلود کتاب روشهای شکل دهی سرامیکها نام کتاب: روشهای شکل دهی سرامیکها این کتاب جز کتابهای درسی دوره کار و دانش می باشد. این کتاب توسط آموزش و پرورش منتشر شده است. [/url] "برای دانلود اینجا کلیک کنید"
  8. بارها در پيرامون خود با پديده هاي زيادي مواجه مي شويم که از علت وقوع آن اطلاعي نداريم. اين پديده ها گاهي به کمک ما آمده و گاهي براي ما دردسرايجاد مي کنند، اما به هر به عنوان يک واقعيت بايد آنها را بپذيريم و دانش خود را در باره آنها بيشتر کنيم. اطلاع از نحوه ايجاد و شکل گيري اين پديده ها موجب مي شود که آنها را به خوبي کنترل کنيم و در جدال با آنها به پيروزي برسيم. يکي از پديده هايي که به وفور با آن سروکار داريم، پديده فشار هواست. فشار در واقع نوعي از نيرو است که يک سيال (مايع يا گاز) به سطح وارد مي کند. اين نيرو به علت تاثير گرانش بر مولکول هاي ماده است. در نتيجه مي توان گفت در يک سيال به ذرات پاييني فشار بيشتري نسبت به ذرات بالايي وارد مي شود. هوا سيالي است که خوب با آن آشنا هستيم؛ اين سيال هم به مانند ساير سيالات داراي فشار است. فشار هواي محيط در حدود 10 به توان 5 ضربدر يک دهم 1/01 پاسکال است. اين فشار که در آزمايش لوله و ظرف حاوي جيوه و در سطح آزاد دريا به دست آمده به فشار اتمسفر يا جو موسوم است. بنابراين فشار در سطح آزاد دريا را يک اتمسفر که معادل 10 به توان 5 ضربدر 1/01 پاسکال است در نظر مي گيرند. دليل گزينش جيوه در اين آزمايش رنگ تيره تر و سنگين تر بودن آن است که مانع زياد بلند بودن لوله آزمايش مي شود اگر از آب به جاي جيوه استفاده مي شد، در نتيجه بايد از لوله اي با درازاي حدود 10 متر استفاده مي شد. با اين مقدمه سراغ کاربردهاي عملي در زمينه فشار هوا مي رويم. فشاري که هوا وارد مي کند. سبب عدم توازن بين فشار دو محيط مي شود که اين عدم تعادل پديده هاي را به وجود مي آورد که در اين مقاله قصد توضيح علت وقوع آنها را داريم. اگر تا به حال باد لاستيک خودرويتان راخودتان باد کرده ايد حتما با گيج فشار آشنا هستيد. اين وسيله اختلاف فشار مطلق (فشار کل) يعني فشار گاز يا هواي موجود در يک ظرف و فشار اتمسفر محل را نشان مي دهد به اين فشار، فشار گيج مي گويند. بنابراين مي توان بيان کرد. که فشار گيج از تفاضل فشار مطلق و فشار اتمسفر به دست مي آيد. براي مثال اگر فشار گيج خودرو 200 کيلوپاسکال (برابر با bar 2) را نشان دهد به اين معني است که فشار کل باد درون تاير حدود 301 کيلوپاسکال است. مطمئنا بارها باز کردن درب شيشه سس يا کشک را تجربه کرده ايد. به خصوص آنهايي که درب فلزي دارند و احتمالا به دليل سخت باز شدن آنها، شکسته شدن يا لب پر شدن آنها را نيز تجربه کرده ايد، دليل سخت باز شدن درب چنين شيشه هايي عدم تعادل بين فشار اتمسفر و فشار درون آن است. زماني که يک ماده گرم يا داغ درون يک بطري در بسته قرار مي گيرد، به ويژه زماني که بطري، تماما از آن مايع پر نشود، مولکول هايي که به دليل گرم بودن منبسط شده اند ناحيه خالي درون بطري را پر مي کنند و با گذشت زمان و سرد شدن مايع و به تبع آن هواي درون بطري، اين هوا فشرده و منقبض مي شود، با اين انقباض هوا فشار درون بطري کاهش پيدا کرده، ولي فشار محيط بيرون که تغيير نکرده، از فشار درون بطري بيشتر مي شود. در نتيجه باز کردن درب اين بطري نياز به غلبه کردن بر اين اختلاف فشار است که گاهي خيلي دشوار است. يکي از سريع ترين و ساده ترين راه براي باز کردن درب چنين بطري هايي اين است که يک سوراخ کوچک در مرکز درب ايجاد کنيد، اين کار موجب مي شود مقداري هوا به درون آن نفوذ کند و باعث تعادل بين فشار درون و بيرون شيشه شود. مورد بعدي که بايد روي آن بحث کنيم نوشيدني هايي مانند آبميوه و نوشابه هستند. حتما نوشيدن آنها را تجربه کرده ايد و از آن لذت برده ايد و شايد هم آرزو کرده ايد که محتويات درون بطري نوشابه يا آبميوه بيشتر از مقدار فعلي آن باشد. مثلا کل بطري حاوي آبميوه يا نوشابه باشد. اما در ادامه به شما نشان مي دهيم که خالي گذاشتن مقداري از بطري دليل فيزيکي دارد. زماني که با ني محتويات درون بطري را مي نوشيد، در واقع شما ابتدا با مکيدن هواي دروني ني، سبب مي شويد که فشار هوا در داخل ني کمتر از فشار هواي بيرون شود. در نتيجه فشار زياد هواي بيرون و فشار کم درون ني موجب انتقال مايع درون بطري به دهان شما مي شود. کاري که شما در اينجا انجام مي دهيد، همان کاري است که يک سرنگ انجام مي دهد. حالا اگر فرض کنيم کل بطري حاوي مايع باشد و يک ني را با ايجاد يک سوراخ روي درب بطري به درون آن انتقال دهيم، با اين شرط که دور ني به خوبي گرفته شده باشد، شما با در دهان گذاشتن ني قادر نيستيد مايع درون بطري را بمکيد زيرا در اين حالت جايي براي هواي اضافي درون بطري نيست. در نتيجه فشار درون ني حتي با مکيدن آن بيشتر از فشار هواي درون بطري است. شايد تاکنون شنيده باشيد که يک بالون در ارتفاعات زياد ترکيده است يا کوهنوردي دچار خون دماغ شده است اين دو اتفاق هم مانند موارد پيشين از عدم تعادل در فشار دو محيط نشئت مي گيرد. در مورد بالون، با افزايش ارتفاع فشار اتمسفر کاهش مي يابد، در صورتي که فشار درون بالون ثابت است از اين رو کم شدن فشار محيط نسبت به فشار بالون سبب مي شود که هواي درون بالون منبسط شود و در نهايت منجر به ترکيدن آن شود. در مورد دوم هم از آنجايي که فشار خون با فشار هوا در حال طبيعي در تعادل است، با کم شدن فشار اتمسفر در ارتفاعات نسبت به فشار خون در رگ ها سبب نازک شدن ديواره رگ هاي بيني و خون دماغ شدن مي شود. اگر با مکانيک خودرو آشنا هستيد، احتمالا به سوراخ کوچکي در بالاي مخزن بنزين برخورد کرده ايد و دليل وجود آن را ندانسته ايد. اين سوارخ کوچک سبب نفوذ هوا به درون باک بنزين مي شود. به ويژه هنگام حرکت خودرو، هوا سبب فشار به سطح بنزين درون باک مي شود. اگر اين سوراخ وجود نداشته باشد در نتيجه بنزين درون باک توانايي انتقال به کاربراتور را نخواهد داشت و مطمئنا موتور خودرو روشن شدن را تجربه نخواهد کرد. يک موضوع ديگر درباره عدم تعادل فشار که خطرناک و دردناک هم است، حادثه آتش سوزي است. پديده شعله ور شدن و موضوع فرونشاندن آتش هميشه مورد تامل بوده است و پيشرفت هاي زيادي در اين زمينه صورت گرفته است. آتش هاي عظيم اين توانايي را دارند که هواي اطراف خود را با شدت زيادي بمکند اين عمل دريافت اکسيژن براي عمل سوختن است، هواي مکيده شده توسط آتش سبب ايجاد يک خلا نسبي در اطراف آتش مي شود. اين خلا که فشارش از فشار محيط دورتر کمتر است، سبب حرکت هوا از محيط دورتر به درون آتش مي شود، حالا اگر فردي در نزديکي چنين آتشي قرار بگيرد، به همراه نيروي عظيم هوا به درون آتش کشيده مي شود. اين موضوعي است که آتش نشان ها به خوبي از آن مطلع هستند. حالا جاي آن است که يک موضوع ديگر را به اين مطالب اضافه کنيم. تغيير سرعت حرکت جسم سبب تغيير فشار محيط اطراف آن جسم مي شود. اين موضوعي بود که "دانيل برنولي" به آن پي برد. دانيل برنولي در سال 1762 ميلادي گفت در سيال هر گاه سرعت کم شود، فشار بالا مي رود و بر عکس وقتي سرعت زياد شود فشار کاهش مي يابد. از اين پس که با قانون برنولي آشنا شديم مي توانيم به توضيح کاربردهاي عملي آن بپردازيم. حتما تا به حال سفر با قطار را تجربه کرده ايد و احتمالا زماني که در ايستگاه منتظر آمدن قطار بوده ايد، اين موضوع را که گفته مي شود از قطار فاصله بگيريد شنيده ايد. دليل اين موضوع اين است که وقتي شما در فاصله اندکي از قطار قرار گرفته ايد و قطار با سرعت به ايستگاه و شما نزديک مي شود. اين حرکت موجب مي شود که هواي بين شما و قطار کم شود. يعني يک خلا نسبي ايجاد شود. ولي فشار اطراف شما که تغيير نکرده باعث هل دادن شما به سمت قطار مي شود. همين پديده براي دو هواپيما، دو کشتي و يا دو کاميون اگر در فاصله کمي از هم حرکت کنند رخ مي دهد. بنابراين توصيه را جدي بگيريد و از نزديک شدن به خودروها و قطارهاي در حال حرکت مي باشند خودداري کنيد. پديده هايي که از عدم تعادل در فشار دو محيط رخ مي دهند، هميشه ناگوار و زيان بار نيستند مانند پنکه. اساس کار پنکه بر مکش و دمش است زماني که چرخش پنکه آغاز مي شود، پشت آن يک خلا ايجاد مي شود و هواي دورتر که فشار بيشتري دارند براي پر کردن اين خلا به سمت پشت پنکه حرکت مي کنند و به درون پنکه نفوذ مي کنند. سپس اين هواي نفوذ کرده به کمک پره هاي پنکه به سمت جلو دميده مي شود و ايجاد باد مي کند. يکي ديگر از آثار اصل برنولي را مي توان در بال هواپيما مشاهده کرد. اگر بال هواپيما را از سمت کناري هواپيما ديده باشيد، داراي ظاهري به شکل قطره آب است يعني بالاي آن کوژ و پايين آن داراي انحناي کمي نسبت به بالاي آن است اين نوع شکل سبب مي شود هواي روي سطح بالايي مسير بيشتر و روي سطح پاييني بال مسير کمتري را طي کند. بنابراين هوا در سطح بالايي داراي سرعت بيشتري نسبت به سطح پاييني بال مي شود و طبق قانون برنولي به سطح زيرين فشار بيشتري وارد مي شود که سبب ايجاد نيروي بالا برنده مي شود. همين شکل بال و قانون در مورد ملخ هليکوپتر هم صادق است. يعني انحناي بال باعث اختلاف فشار زيادتري بين سطح پاييني و بالايي بال شده و موجب ايجاد نيروي برا مي شود. اينها تنها تعداد کم و معروفي از کاربردهاي عملي فشار مي باشند که بارها در پيرامون خود با آنها روبه رو شده ايم. با خواندن اين مقاله قادر خواهيم بود که به علت وقوع ساير پديده هاي مشابه پي ببريم و آنها را براي اهداف مورد نظر خود هدايت کنيم.
  9. رودستر تازه بوگاتی که مبتنی بر ویرون 16.4 سوپراسپرت است، با موتور 16 سیلندر W و قدرت 1200 اسب‌بخار در 2.6 ثانیه از صفر به 100 کیلومتربرساعت می‌رسد و سرعت نهایی آن 410 کیلومتربرساعت خواهد بود. آرايش سيلندرهاي اين موتور W16 است و در واقع از كنار هم قرار داده شدن دو موتور 4 ليتري با يك زاويه تند شكل گرفته است. اين دو موتور در مجموع 7.9 ليتر ظرفيت دارند و مي‌توانند در نمونه اصلي تواني برابر 987 اسب‌بخار توليد كنند. نمونه ديگري كه در نمايشگاه ژنو به نمايش درآمده اين گرند اسپرت با فيبركربن رنگ شده است كه تمامي بخش‌هاي خارجي آن كه از جنس فيبركربن هستند به رنگ قهوه‌اي ديده مي‌شوند. بخش‌هاي داخلي از چرم قهوه‌اي پوشيده شده است. اين نمونه سوپراسپرت با قيمت 2.36ميليون دلار وارد بازار خواهد شد. بدنه فيبر كربني و رنگ‌ Jet Grey تيره ناميده شده و در آن به جاي ايجاد تضاد توسط دو رنگ گوناگون رنگ خاكستري تيره در بعضي بخش‌ها مانند سقف براق و در سطوح ديگر مانند آينههاي خارجي و دسته‌هاي در مات استفاده شده است. چرخ‌ها با سياه رنگ شده و بخش‌هاي داخلي نارنجي هستند. سرعت رودستر تازه بوگاتي تنها در 2.6 ثانيه از صفر به 100 كيلومتربرساعت مي رسد و مي‌تواند با سرعت نهايي 410 كيلومتربرساعت حركت كند كه به شكل الكترونيكي به 375 كيلومتربرساعت محدود شده است. رودستر جديد بوگاتي كه Grand Sport Vitesse ناميده شده و سريع‌ترين رودستر جهان است مي‌تواند با سقف باز با سرعت حداكثر 360 كيلومتربرساعت و در حالي كه سقف آن بسته شده با سرعت نهايي 407 كيلومتربرساعت حركت كند. گشتاور نيرو 1500 نيوتن‌متر در 3000 تا 5000 دور در دقيقه موتور خواهد بود. تمامي ديگر بخش‌هاي عملياتي اين خودرو بايد آنقدر قدرتمند باشند كه بتوانند چنين باري را تحمل كنند. به همين دليل براي اين خودرو جعبه گيربكس هفت‌سرعته اختصاصي با دو كلاج طراحي شده است. آرايش سيلندرهاي اين موتور W16 است و در واقع از كنار هم قرار داده شدن دو موتور 4 ليتري با يك زاويه تند شكل گرفته است. اين دو موتور در مجموع 7.9 ليتر ظرفيت دارند و مي‌توانند در نمونه اصلي تواني برابر 987 اسب‌بخار توليد كنند. براي بوگاتي ويرون 16.4 كه در سال 2005/1384 وارد خط توليد شد، موتوري طراحي شده كه مي‌توان آنرا يكي از شاهكارهاي صنعت خودروسازي به شمار آورد. اين موتور 16 سيلندر، هشت ميل‌سوپاپ، 4 توربوشارژر و 64 والو دارد. يكي از بخش‌هاي جالب‌توجه در طراحي اين خودرو كه در حقيقت رودستر مبتني بر بوگاتي ويرون 16.4 است، اسپويلرهاي روي سقف آن هستند كه صداي برخورد باد را به شكل چشمگيري كاهش داده و آنرا به سمت قسمت‌هاي داخلي هدايت خواهند كرد. تيغه بادشكني هم براي خودرو در نظر گرفته شده كه مي‌تواند در قسمت بار جا بگيرد و تنها زماني كه مورد نياز است، باز شود.
  10. آزمون ريزسختی (سختی ميکرو) در بسياري از مواد نياز است تا سختي ناحيه اي بسيار کوچک اندازه گيري شود. به دست آوردن سختي يک پوشش گالوانيزه، تعيين سختي رزوه هاي يک پيچ کوچک، تعيين سختي يک فاز ميکروسکوپي يا تعيين سختي يک چرخ دنده نازک ساعت مي تواند از مثال هاي رايج باشد. چند سيستم آزمون براي اين موارد وجود دارد که دو تا از پر کاربردترين آنها آزمون هاي ميکرو ويکرز و توپ است. اصول روش آزمايش ميکرو ويکرز همانند آزمون ويکرز استاندارد است با اين تفاوت که نيروهاي اعمالي در حد گرم هستند. انواع اين آزمون ها توسط دستگاهي که بخشي از آن يک ميکروسکوپ متالورژي است، انجام مي شود. مشاهده آزمونه در زير ميکروسکوپ با بزرگ نمايي هاي تا 150 برابر (براي مشاهده و انجام آزمون) و تا 600 برابر (براي انجام اندازه گيري قطرهاي اثر) امکان انجام آزمون با نيروهاي کم را به ما مي دهد. نيروي مورد استفاده معمولا بين 10 تا يک هزار گرم است. البته برخي دستگاه ها نيروي 2 هزار گرم نيز دارند. آزمون نوپ اين آزمون توسط فردريک نوپ و همکارانش در انجمن ملي استاندارد ايالات متحده در سال 1939 ابداع شد. در اين روش از يک فرورونده هرمي استفاده مي شود که قطر بزرگ حفره ايجاد شده توسط آن 7 برابر قطر کوچکش و در حدود سي برابر عمق آن است. امتياز اين نوع فرورونده در مقايسه با فرورونده آزمون ميکروويکرز، که فرورفتگي مربعي ايجاد مي کند، در اين است که طول فرورفتگي نوپ حدود سه برابر قطر فرورفتگي ويکرز است و مي تواند با دقت بيشتري اندازه گيري شود. اين روش براي مواردي که يکي از ابعاد ناحيه آزمايشي بزرگ تر از بعد ديگر باشد. (مثلا پوشش هاي نازک يا فازهاي کشيده شده) بسيار مناسب است. گستره نيروهاي مورد استفاده در آزمون نوپ همانند آزمون ميکرو ويکرز است. نتايج آزمون سختي نوپ بسيار شبيه نتايج آزمون ميکرو ويکرز است با اين تفاوت که همواره اعداد نوپ 20 تا 25 واحد بزرگ تر از اعداد ميکرو ويکرز براي همان ماده هستند. به ياد داشته باشيم سختي نوپ را با نماد HK نشان مي دهند گفتني است استاندارد ASTM C 730 روش سختي سنجي شيشه را با نوپ بيان مي کند. آزمون های سختی سنجی ديناميک سختي فلزات به روش ديناميک، به کمک اندازه گيريه ميزان جهش يک پرتابه سخت پس از برخورد به سطح آزمايش شده به دست مي آيد. جهش بيشتر نشان دهنده سختي بيشتر است. در اثر برخورد، اثر کوچکي روي نمونه به جاي مي ماند. مقدار اين اثر نشان دهنده خاصيت پلاستيک قطعه است که تظاهر"سختي استاتيکي" فلز مي باشد. بخشي از انرژي پرتابه صرف ايجاد اين اثر گشته و تقريبا باقيمانده انرژي صرف باز جهاندن پرتابه مي شود. دستگاهي که بر اساس روش ديناميک ساخته شده و در صنعت مرسوم است به ليب (5) موسوم مي باشد. البته روش هاي ديناميک ديگري نيز براي سختي سنجي وجود دارند، اما کاربردي و رايج نيستند. آزمون ليب اين روش سختي سنجي که توسط " ديتمار ليب" در 1977 به ثبت رسيد. چون دستگاه ساخت اين شرکت با نام تجاري Equotip عرضه شد، اين روش را با اين نام هم مي شناسند. از اين تاريخ به بعد عدد سختي جديدي وارد قلمرو اندازه گيري سختي شد که به افتخار مخترع آن با LH نشان داده مي شود. روش انجام آزمون اين گونه است که يک پرتابه از فولاد غيرمغناطيس (پارامغناطيس) با نوک توپي شکل از جنس کاربيد تنگستن به قطر 3 ميلي متر و وزن 5/5 گرم بر اثر نيروي يک فنر فشاري در داخل يک لوله از فولاد غيرمغناطيس به جلو پرتاب مي شود. اگر سرعت پرتابه در هنگام برخورد به سطح قطعه مورد آزمون که بستگي به نيروي فنر، جرم پرتابه و جهت يا راستاي حرکت پرتابه دارد، V1 ناميده شود و سرعت پرتابه پس از برخورد با سطح کار در زمان برگشت (در همان راستا با عکس جهت اول ) V2 باشد، همواره V1 بزرگ تر از V2 خواهد بود. بديهي است که تغيير شکل پلاستيک قطعه در محل برخورد باعث کاهش سرعت اوليه مي گردد و انرژي جذب شده به شکل يک فرورفتگي کوچک بر سطح کار قابل مشاهده است. دو سرعت مذکور تقريبا در يک ميلي متري نقطه برخورد پرتابه با قطعه اندازه گيري شده و ثبت مي گردد. روش آشکارسازي اين گونه است که يک آهنرباي دائمي در بدنه پرتابه نصب مي باشد و عبور پرتابه از داخل يک سيم پيچ ولتاژي را در سيم پيچ القا مي کند. شار مغناطيسي با بيشتر شدن سرعت، افزايش يافته و در نتيجه ولتاژ بيشتري در سيم پيچ القا مي شود. محل سيم پيچ به گونه اي تعبيه شده تا در يک ميلي متري نقطه برخورد، حداکثر ميزان ولتاژ را داشته باشد. در دستگاه هاي ليب اين عدد به مقياس هاي آشناي ويکرز، برينل و راکول تبديل مي گردد. اين روش جاي خود را در صنعت به عنوان روشي پرتابل باز کرده است و در بسياري از موارد که نياز به سختي سنجي در محل وجود دارد از آن بهره گرفته مي شود. تبديل سختی ها به هم در مقياس های مختلف با توجه به اختلاف روش ارزيابي سختي ماده در مقياس هاي راکول، برينل و ويکرز هيچ فرمول کلي براي تبديل سختي از يک مقياس به مقياس ديگر وجود ندارد. بنابراين آزمايش سختي بايد در همان مقياسي که اطلاعات مربوطه وجود دارد، انجام شود. البته لازم به ذکر است که در رابطه با برخي از آلياژها، جداولي تهيه شده است که سختي هاي متناظر در مقياس هاي مختلف به دست مي دهد. در استفاده از اين جداول بايد به اين مسئله توجه شود که علاوه بر ترکيب شيميايي، ساير مشخصات آلياژ (مانند ساختار ميکروسکوپي و ماروسکوپي و اندازه دانه) ذکر شده در جدول با مشخصات آلياژ تحت بررسي يکسان باشد در غير اين صورت جدول غيرقابل استفاده خواهد بود. البته گفتني است چنين جداولي براي بسياري از آلياژها وجود ندارد. مي توان در صورت نياز از استاندارد ASTM E 140 براي تبديل سختي استفاده کرد. روش های ديگر سختی سنجی براي برخي مواد نظير مواد معدني، يکي از بهترين روش هاي سختي سنجي، اندازه گيري مقاومت سايش است. سختي خراش طبق مقياس موس(6) اندازه گيري مي شود که توسط يک زمين شناس آلماني به نام "فردريش موس"، در 1822 معرفي شد. اين مقياس شامل 10 ماده معدني استاندارد مي شود که به ترتيب قابليت خراشيده شدنشان مرتب مي شوند. نرم ترين ماده معدني در اين مقياس، تالک مي باشد ( با سختي خراش 1). در حالي که الماس سختي برابر 10 دارد. بايد بدانيم فواصل بين اعداد موس برابر نيستند. يعني الماس با سختي 10 بسيار سخت تر از کوراندوم با سختي 9 است اما فلورايت با سختي 4 فقط اندکي سخت تر از کلسيت با سختي 3 است. ناخن اندازه اي حدود 2، شيشه سختي 5، مس آنيل شده عدد 3 و مارتنزيت سختي معادل 7 دارد. بر اساس اين نوع سنجش سختي، مواد مطابق با توانايي شان براي خراشيدن يکديگر، ارزيابي مي شوند. مي دانيد ماده اي که روي ماده اي ديگر بتواند خراش ايجاد کند از آن سخت تر است. بدين ترتيب در اين آزمون، نمونه هاي استاندارد توسط ماده آزمايشي خراشيده مي شوند. عدد سختي ماده بين سختي دو نمونه استاندارد متوالي قرار مي گيرد: چنان چه ماده بتواند نمونه نرم تر را بخراشد ولي قادر به خراشيدن نمونه سخت تر نباشد. مقياس موس براي فلزات خيلي مناسب نيست زيرا فواصل مقدار سختي در بازه سختي هاي بالا، زياد نيست. اکثر فلزات سخت در بازه 4 تا 8 سختي موس قرار مي گيرند. روش هاي سختي سنجي ديگري نيز وجود دارند که کمتر رايج هستند مثلا در سختي سنجي به روش التزاسونيک از نيروهاي تا 800 گرم استفاده شده و عمق اثر با يک پروب اندازه گيري شده و عدد سختي در معيار راکول سي يا ويکرز به صورت ديجيتال گزارش مي شود. از ويژگي هاي مهم اين روش قابليت خودکار شدن آن است به طوري که با تمهيدات لازم مي توان تا 1200 قطعه را در ساعت سختي سنجي کرد. سختی سنجی مواد و قطعات مختلف بايد به ياد داشته باشيم که روش هاي ديگر سختي سنجي نيز براي ساير مواد وجود دارند. مي توان در اينجا به چوب اشاره کرد. براي سختي سنجي انواع چوب ها از روشي به نام Janka استفاده مي شود که اساس آن اين است که با چه نيرويي بر حسب پوند نيرو (Ibf) نيمي از يک گلوله با قطر 0/444 اينچ، درون چوب فرو مي رود. بدين ترتيب انواع چوب هاي درختان را طبقه بندي مي کنند که معياري براي آسان بودن يا دشواري بريدن يا ميخ کاري چوب بوده و به عنوان راهنمايي براي چگونگي کاربرد آن بر اساس استحکام به کار مي رود. در اينجا بد نيست به سختي سنجي گروه مهمي از مواد يعني لاستيک ها و پلاستيک ها بپردازيم. سختي اين مواد با وسيله کوچکي به نام دورومتر (7) اندازه گيري مي شود. دورومتر معمولي يک وسيله کوچک دستي است که در آن فرورونده کروي تحت اثر نيروي فنر يا وزنه، روي سطح ماده فشرده شده و يک عقربه عدد سختي را روي صفحه مدرج نمايش مي دهد. انواع مختلفي از اين دستگاه براي آزمايش گسترده کامل الاستومرها و پلاستيک ها از بسيار نرم تا بسيار سخت، از مقياس A تا D وجود دارد. پي نوشت ها : 1- Rockwell 2- Brinell 3- Knoop 4- Vickers 5- Leeb 6- Mohs 7- Durometer
  11. هر يک از ما از دوران کودکي با واژه سختي آشنا بوده ايم و به آن به عنوان موضوع ساده اي نگاه مي کرديم. اگر از دوستانمان بخواهيم که سختي را تعريف کنند، بعضي ها ماده اي را سخت مي دانند که در مقابل سايش مقاوم باشد و بعضي ديگر مقاومت در مقابل خمش و نفوذ را معيار سختي مي دانند که بتواند مواد ديگر را در اثر ضربه بکشند و يا روي آن خراش ايجاد کند. به اين ترتيب از پاسخ هاي گوناگوني که دريافت مي کنيم درمي يابيم که تعاريف متفاوتي نسبت به سختي مواد وجود دارد. سختي ويژگي ذاتي و بنيادي يک ماده نيست. براي واژه سختي مي توان بيش از يک معني در نظر گرفت؛ مي توان آن را مقاومت ماده در برابر سايش يا مقاومت در مقابل تغيير شکل مومسان (تغيير فرم دائمي يا پلاستيک ) دانست. روش هاي گوناگون آزمون سختي سنجي بر اندازه گيري يکي از اين دو ويژگي ماده استوار است. اين آزمون ها از نوع نفوذي هستند و ممکن است استاتيک (ايستا) يا ديناميک (پويا) باشند. در آزمون هاي نفوذي استاتيک که متداول تر هستند، حفره اي با استفاده از نيرويي معين در قطعه ايجاد شده و ابعادش اندازه گيري مي شود. در آزمون هاي نفوذي ديناميک، پرتابه اي که آزادانه رها مي شود به سطح ماده برخورد مي کند. بخشي از انرژي پرتابه برخوردکننده صرف تغيير شکل ماده شده و باقيمانده آن موجب برگشتن وزنه از سطح مي شود. آزمون های نفوذی استاتيک در تمام آزمون هاي نفوذي استاتيک، نوعي فروزنده تحت اثر نيروي خارجي به سطح نمونه فرو برده مي شود. يکي از ابعاد اين فرورفتگي (عمق يا طول) اندازه گيري شده و براي تعيين عدد سختي به کار مي رود. اندازه فرورفتگي با ذات ماده، اندازه و نوع فرورونده و همچنين مقدار نيروي وارد شده تغيير مي کند. راکول (1)، برينل (2)، نوپ (3) و ويکرز(4) روش هايي هستند که غالبا براي تعيين سختي استفاده مي شوند. اصل بنيادي به کار گرفته شده در تمام اين آزمايش ها، مجموعه نيروهايي هستند که به يک فرورونده به منظور تعيين مقاومت ماده در برابرنفوذ، اعمال مي شوند. اگر ماده سخت باشد، فرورفتگي اي کوچک و کم عمق حاصل مي شود در حالي که اگر ماده نرم باشد، فرورفتگي اي کاملا بزرگ و عميق حاصل خواهد شد. روش هاي اندازه گيري موجود شامل مشاهده بصري فرورفتگي يا عمق سنجي مي شود. آزمايشگرهاي راکول قادر به تعيين عمق فرورفتگي هستند در حالي که آزمايشگرهاي برينل، نوپ و ويکرز نياز به قطرسنجي فرورفتگي دارند. آزمون سختی برينل اولين آزمون سختي استاندارد شده از نوع نفوذي که با استقبال گسترده اي همراه بود، توسط يک مهندس مکانيک سوئدي به نام "يوهان آگوست برينل" در سال 1900 ارائه شد. آزمون سختي برينل از ايجاد فرورفتگي در سطح فلز به وسيله يک گلوله (به آن گوي يا ساچمه هم گفته مي شود) با قطر 10 ميلي متر تحت اثر نيروي 3 هزار کيلوگرم نيرو که به مدت 10 تا 15 ثانيه روي نمونه اعمال مي شود، استفاده مي کند. (3 هزار کيلوگرم نيرو براي فولاد و چدن مناسب است و براي فلزات و آلياژهاي نرم تر غيرآهني از نيروهاي کمتر استفاده مي شود) قطر فرورفتگي پس از برداشته شدن نيرو به وسيله ميکروسکوپ مدرج اندازه گيري مي شود. سپس ميانگين قطرهاي عمود بر هم فرورفتگي را بايد به دست آورد. عدد سختي برينل از تقسيم نيروي اعمالي بر مساحت سطح فرورفتگي به دست مي آيد. آزمون سختی ويکرز اين آزمايش در سال 1923 توسط "اسميت" و "ساندلند" در شرکت ويکرز ليميتد انگلستان به عنوان جايگزيني براي سختي برينل توسعه يافت و استفاده شد. در اين آزمون از يک هرم الماسي مربع القاعده به عنوان فرورونده استفاده مي شود. زاويه بين وجوه مقابل هرم 136 درجه است. عدد سختي ويکرز تحت عنوان نيرو تقسيم بر مساحت سطح فرورفتگي تعريف مي شود. در آزمايش، اين سطح از طريق اندازه گيري ميکروسکوپي طول قطرهاي فرورفتگي محاسبه شده است. امتياز آزمون ويکرز در مقايسه با برينل اين است که بدون توجه به اندازه فرورفتگي، شکل هندسي حفره هاي آزمون ويکرز هميشه يکسان است؛ در نتيجه الگوي سيلان مومسان براي حفره هاي کم عمق و عميق مشابه است و بنابراين سختي محاسبه شده مستقل از اندازه نيروي وارده خواهد بود. نکته مهم براي دستيابي به بهترين جواب آزمون سختي، انتخاب نيروي مناسب براي مواد مختلف است. فولاد و چدن با نيروي 30 کيلوگرم نيرو، آلياژهاي آلومينيوم با 5 کيلوگرم نيرو و آلياژهاي مس با نيروي 10 کيلوگرم نيرو آزمون مي شوند. آزمون سختی راکول اين روش سختي سنجي توسط " استنلي. پي. راکول" در 1919 ابداع شد. دستگاه آزمايش راکول، دستگاه آزمايش سريع با خواندن مستقيم است. استقبال گسترده از آن به خاطر سرعت بالاي آن، نبود خطاي اپراتور در اندازه گيري، توانايي تشخيص کوچک ترين تفاوت سختي در فولادهاي سخت شده و نيز اندازه کوچک فروررفتگي مي باشد. قطعاتي که عمليات حرارتي شده اند با اين روش آزمون شده و نياز به آماده سازي سطحي خاصي ندارند. زيرا اين روش از دو مرحله اعمال نيرو استفاده مي کند که بارگذاري مرحله اول باعث از بين رفتن اکسيدها و پوسته هاي سطحي مي شود. اين آزمايش از عمق فرورفتگي به عنوان مقياسي براي سختي استفاده مي کند. بايد يادمان باشد سيستم اندازه گيري دستگاه به طور عکس عمل مي کند به طوري که يک عدد کوچک به معني عمق زياد فرورفتگي و در نتيجه سختي کم است به همين ترتيب سختي هاي بالايي که مربوط به عمق هاي کم مي باشند، با اعداد سختي بزرگ تري نشان داده مي شوند. چندين مجموعه مقياس سختي راکول وجود دارد. زيرا چند فرورونده و چند نيروي استاندارد براي آزمايش به کار مي روند. فرورونده ها گلوله هاي فولادي سخت شده با قطرهاي مختلف يا مخروط الماسي با زاويه راس 120 درجه هستند. ابتدا يک نيروي جزئي (کم) به اندازه 10 کيلوگرم وارد مي شود و سپس نيروي کلي (زياد) اعمال مي شود. بدين ترتيب در مقياس C ابتدا نيروي 10 کيلوگرم نيرو وارد شده سپس نيروي کلي 140 کيلوگرم نيرو اعمال مي شود تا نيروي اصلي 150 کيلوگرم نيرو مقياس C وارد شده باشد. از آن جايي که آزمون سختي راکول وابسته به نيرو و فرورونده مي باشد، لازم است ترکيبي از نيرو و فرورونده مورد استفاده مشخص شود که اين مشخص کردن به وسيله پيشوندگذاري اعداد سختي با يک حرف که بيانگر مشخص بودن ترکيب نيرو فرورونده براي مقياس سختي به کار گرفته شده است، انجام مي شود. عدد سختي راکول بدون پيشوند حرفي، فاقد معني است. فولاد سخت شده، در مقياس C با فرورونده الماسي و بار اصلي 150 کيلوگرم آزمايش مي وشد. مواد نرم تر معمولا در مقياس B با گلوله فولادي به قطر 1/6 ميلي متر و بار اصلي 100 کيلوگرم آزمون مي شوند. بسياري از مقياس هاي ديگر براي مواد گوناگون موجود است. مقياس هاي مختلف راکول با هم همپوشاني دارند و نکته شايان توجه اين است که ترکيب مناسب فرورونده و نيرو براي ماده موردنظر انتخاب شود. بد نيست بدانيم برخلاف آزمون سختي برينل و ويکرز که واحد Kg/mm (به توان 2) دارند، عدد سختي راکول بدون واحد است. مقياس هاي ديگري سختي راکول نيز وجود دارند. اينها مقياس هاي N و T و W هستند که در آنها نيروهاي فروروندگي کمتري اعمال مي شود به اينها روش superficial نيز گفته مي شود که کاربردشان براي سختي سنجي نمونه هاي نازک است. تذکر اين نکته لازم است که روش انجام اين آزمون ها نيز دقيقا همانند روش انجام مقياس هاي ديگر راکول اما با نيروي اوليه 3 کيلوگرم نيرو پيش از اعمال بار اصلي است.
  12. نگاهي به حوادث احتمالي در اولين سفر بين ستاره اي انسان احتمالا اولين سفر بين ستاره اي براي ساکنان زمين بسيار مشکل خواهد بود. طي اين سفر، بيشتر مسافران از بيماري هاي ناشي از پرتوهاي مضر مي ميرند. هنگامي که فضاپيما به مقصد مي رسد و بر روي سطح يک جهان سرد و متروک و بي حاصل فرود مي آيد، درپوش کپسول باعث مرگ بسياري از جست وجوگران مي شود. روزها از پي هم مي گذرند و در طول اين مدت، تعدادي از بازماندگان بر اثر دماهاي بي نهايت زياد از پاي درمي آيند. بقيه مسافران نيز پس از نوشيدن اسيد از حوض هايي موجود بر سطح سياره مي ميرند. اما يکي از مسافران نيرومند زنده مي ماند. حتي به زودي اتفاقات بهتري به وقوع مي پيوندد، کاوشگر ما از راه شکفتن يا تقسيم سلولي توليد مثل مي کند. زندگي زميني براي اولين بار با نور يک ستاره بيگانه دوباره به وجود مي آيد. فرايند توليدمثل تغيير کرده و با اين مکان جديد سازگار مي شود. سرانجام جانداران در سراسر سطح سياره پخش شده و در شکل هاي جديدي از حيات رشد و نمو مي کنند. اما چرا ما مي خواهيم به اين سفر برويم؟ چون روياي بشر، سفر به ستاره ديگري است، اين امر غيرممکن نيست، حتي ممکن است به طور باورنکردني به نتايج مطلوبي برسيم. اگر ما نمي توانيم خودمان به اين سفر برويم، اما مي توانيم موجودات تک سلولي را به عنوان فضانورد رهسپار اين سفر کنيم."مايکل ماتنر" پژوهشگر، مي گويد: " ما هم اکنون مي توانيم ميکروارگانيسم ها را به جهان هاي ديگري بفرستيم. ما مي توانيم حيات را در گيتي بگسترانيم. اين هدف زندگي است." اين فرضيه که شکل هاي ساده اي از حيات مي تواند از سياره اي به سياره ديگر منتقل شود و تحت عنوان " پانس پرميا" "panspermia"شناخته شده است، به دوران گذشته باز مي گردد. پس از قرن نوزدهم دانشمندان به بررسي اين موضوع پرداختند که آيا جانداران مي توانند در سفرهاي طولاني بين ستاره اي زنده بمانند؟ ماتنر معتقد است نبايد شانس را ناديده گرفت. او مي گويد: " من در سال 1970 ميلادي زماني به اين موضوع علاقه مند شدم که رقابت بر سر سلاح هاي هسته اي و جنگ سرد وجود داشت و اين پرسش به وجود آمد که آيا ما مي خواهيم زنده بمانيم؟ آيا تنها سياره زمين داراي حيات است؟ اگر اين گونه باشد به نظر من جهان ما، جهاني تهي و بي معناست. بايد گفت که سرانجام حيات بر روي زمين نابود خواهد شد." وي معتقد است که ما بايد ايده پانس پرميا را اجرا کنيم. او تنها فردي نيست که به دفاع از اين ايده مي پردازد." کريس مک وي"، اختر زيست شناس، نيز مي گويد:"ما بايد حيات را در کائنات بگسترانيم." ماتنز اخيرا ايده خود را در خصوص انتشار حيات زميني در سرتاسر کهکشان در مقاله اي به چاپ رساند. او در نظر دارد که سفينه هايي پر از ميکروب را به کمک بادبان خورشيدي به فضاي خارج بفرستد. اولين فضاپيما که توسط بادبان خورشيدي حرکت مي کرد، سال گذشته توسط سازمان فضايي ژاپن به ماموريت فرستاده شد. اين فضاپيما با توجه به محاسبات ماتنر توانست پيش از برافراشتن بادبان هايش در نزديکي خورشيد با يک حرکت سريع نزولي به سرعتي بيش از 150 کيلومتر بر ثانيه برسد. ما بايد اولين مسافران کوچک را به کجا بفرستيم؟ مسلما هدف ما، يک سياره سنگي جوان با دمايي معتدل شبيه به زمين است، سياره اي که ممکن است به زودي به واسطه ماموريت "کپلر" ناسا که در سال 2009 فعاليت خود را آغاز کرد، يافت شود. در اين ماموريت پس از قرارگيري فضاپيما در مداري در منطقه قابل سکونت در اطراف ستاره ميزبان، ميليون ها کپسول شامل اين موجودات براي فرود بر سطح سياره هدف، پراکنده مي شوند. اما اين کار ساده اي نيست.چنين هدف دوردستي نيازمند هدف گيري دقيق است و مشکل ديگر اين است که، فضاپيما براي ورود به مداري در اطراف ستاره مورد نظر بايد از سرعت خود بکاهد. يک راه حل براي کاهش سرعت فضاپيما استفاده از بادبان خورشيدي است. اما آيا ممکن است که فضاپيما بدون يک سيستم هدايت فعال به مدت ده ها هزار سال به کار خود ادامه دهد؟ اما هدفي نزديک تر مي تواند قرص هاي متشکل از گاز و غبار در اطراف ستاره هاي جواني مانند بتا - پيکتوريس که در فاصله 63 سال نوري از ما قرار دارد، باشد. ماتنر مي گويد: " اگر شما ميلياردها وسيله نقليه کوچک به سوي اين ستاره ها ارسال کنيد، احتمالا برخي از آنها به مقصد خواهند رسيد. هر فضاپيما مي توان 100 هزار باکتري فريز و خشک شده را در کپسولي به پهناي 40 ميکرومتر حمل کند که اين کپسول در عقب بادباني با پهناي کمتر از 4 ميلي متر کشيده مي شود. هنگامي که اين کپسول به نزديکي ستاره هدف مي رسند، کشش ناشي از گاز موجود در قرص اطراف ستاره، سرعت آنها را کند مي کند. اين سفر، مدت زماني طولاني به طول مي انجامد. حتي با سرعتي معادل 150 کليومتر بر ثانيه، سفر به بتا - پيکتوريس بيش از 120 هزار سال طول مي کشد. آيا هيچ ارگانيسم زنده اي مي تواند در چنين سفر حماسي در فضا جان سالم به در برد؟ ماتنر مي گويد: "اين اساسي ترين سوال است." شايد سخت جان ترين مسافران، باکتري هاي منجمد خشک شده باشند که غالبا براي مدتي طولاني در آزمايشگاه ها نگه داشته شده اند. برخي باکتري ها به هنگام نامساعد بودن شرايط محيط، نوعي سلول خفته به نام "آندوسپور" تشکيل مي دهند. گفته شده است آندوسپورهايي در کهربا و کريستال هاي نمک موجود در غاري در نيومکزيکو به ترتيب پس از 40 و 250 ميليون سال دوباره زنده شده اند. حتي اگر برخي باکتري ها بتوانند به مدت يک چهارم از يک ميليارد سال را به خواب فرو روند، اما بايد گفت زنده ماندن در غار شباهت بسيار کمي به زنده ماندن در فضا دارد. ورود مردگان بزرگ ترين خطر، پرتوهاي کيهاني است (پروتون ها و ديگر ذرات باردار پر انرژي که مي توانند سبب نابودي دي.ان.اي شوند). ما به سبب وجود جو زمين، از بيشتر پرتوهاي کيهاني و باد خورشيدي محافظت شده ايم، اما در فضاي بين ستاره اي، مسافران ميکروبي موجود در کپسولي کوچک بدون هيچ گونه محافظي با اين پرتوها مواجه مي شوند. ما مي دانيم که آنها مي توانند حداقل براي مدت چند سال حريف اين پرتوها شوند. باکتري ها بيش از 18 ماه در خارج از ايستگاه فضايي بين المللي زنده مانده اند. "لويس دارتنل" از دانشگاه کالج لندن که بر روي روش هاي زنده ماندن ميکروب ها در مريخ مطالعه مي کند مي گويد: " طولاني بودن مدت اين سفر چالش هاي بيشتري را به همراه دارد. شايد يک راه حل، ارسال مسافران ميکروبي بيشتري در هر کپسول به فضا باشد. بيشتر مسافران بر اثر پرتوهاي زيان بار در مسير اين سفر مي ميرند، اما بخش کوچکي جان سالم به در مي برند." طبق محاسبات وي، پس از يک ميليون سال و بدون هيچ گونه محافظي، حدودا از يک ميليون باکتري خشک شده منجمد تنها يک باکتري زنده مي ماند. ماتنر مي گويد: " با سرعت هاي ايجاد شده توسط بادبان خورشيدي، يک ميليون سال، براي سفري معادل 500 سال نوري، زماني طولاني است. پس شايد اهميتي نداشته باشد اگر اين جانداران در هنگام ورود مرده باشند. "سال گذشته "پاول وسون" از موسسه اخترفيزيک هرزبرگ در کانادا اظهار داشت که حتي اجساد متلاشي شده ميکروب ها، بقاياي درهم شکسته دي. ان. اي و ديگر بيومولکول ها مي توانند دوباره حيات را پديدار کنند. او اين ايده را necropanspermia ناميد. اگر بر سطح فضاپيما حفاظي با چند متر ضخامت قرار گيرد. خسارات ناشي از پرتوهاي کيهاني کاهش مي يابد. اين راه حل ها به فضاپيمايي با ابعاد بسيار بزرگ تر نياز دارند. بنابراين يکي از ادعاهاي ماتنر مبني بر اين که هزينه اجراي ايده پانس پرميا نسبتا کم است، درست نخواهد بود. از همه اينها گذشته، سرمايه گذاري براي چنين پژوژه اي که شايد پس از ميلياردها سال نتيجه اي در بر نداشته باشد و ممکن است هرگز متوجه موفقيت يا عدم موفقيت آن نشويم، آن چنان جذاب نخواهد بود. هزينه عملي کردن اين پروژه به عوامل زيادي وابسته است. چه تعداد کپسول براي اين سفر فضايي مورد نياز است تا بتوانيم تعداد مورد نظر از اين باکتري ها را به صورت زنده بر سطح سياره اي جوان بنشانيم؟ ماتنر حدس مي زند تعداد اين کپسول ها بايد 100 عدد باشد. اما مک کي مي گويد اين تعداد کپسول ها بر روي زميني حاصلخيز بسيار کم است. اما ما به آساني مي توانيم ميلياردها کپسول بسازيم." شايد چندين ميليارد کپسول مورد نياز باشد. حتي نزديک ترين سيستم هاي سياره اي در فاصله بسيار دوري از ما قرار گرفته اند. و تعداد زيادي از اين کپسول ها از بين مي روند. از آن گذشته، سياره مقصد ما در حال حرکت است و ما براي فرودي موفق بر سطح آن به اندازه گيري هاي فوق دقيق از حرکت اين جرم نيازمنديم. ماتنر مي گويد: اين امر مي تواند تا چند دهه آينده به کمک آرايه هاي تلسکوپي مستقر بر روي زمين امکان پذير باشد. اما مارک ميلز از موسسه تائوزرو که پژوهش هايي را در زمينه سفرهاي بين ستاره اي انجام مي دهد. دستيابي به اين هدف را مشکل مي داند. او مي گويد: " رسيدن به سياره هدف بسيار مشکل است و رسيدن به مقصد با فضاپيماهايي که به کمک اين بادبان ها حرکت مي کنند بسيار مشکل تر از سفر با فضاپيماهايي است که مي توانند ضمن پيشروي مسير خود را تصحيح کنند. اما يکي از ايده هاي معروف مانتر اين مشکلات را کم رنگ مي کند." او اميدوار است که بتواند حيات را در کل مناطق شکل گيري ستاره که بي شمار ستاره جوان در آنها يافت مي شوند برپا کند. از جمله اين مناطق مي توان به سحابي رومارافساي که در فاصله 500 سال نوري از ما قرار دارد اشاره کرد. اين، هدف بزرگي است. از سوي ديگر چنين هدف بزرگ مقياسي احتمالا نيازمند ميليون ها برابر کپسول به زيادي کپسول هاي مورد نياز براي يک سياره يا قرص برافزايشي در حال شکل گيري سياره است. ممکن است پيش از آن که هر گونه حياتي شکل گيرد بيشتر جانداران به مدت ميليون ها سال در معرض باران سخت پرتوي کيهاني قرار گيرند. اگر فضاپيماهاي ساده نتواند از عهده اجراي اين پروژه برآيند، بايد از فناوري بالاتري استفاده کرد. از لحاظ تئوري بادبان هايي که نه به کمک نور خورشيد بلکه توسط ليزرهاي عظيمي در مدار زمين هدايت مي شوند مي توانند به سرعت هايي معادل هزاران کيلومتر بر ثانيه برسند، به اين ترتيب زمان سفر کوتاه تر شده و احتمالا نشانه روي اين گونه فضاپيماها نسبت به فضاپيماهايي که توسط بادبان خورشيدي حرکت مي کنند دقيق تر خواهد بود. روباتيک هاي پيشرفته حتي توانستند مسافران ميکروبي را به مطمئن ترين پناهگاه ها در جهان جديد هدايت کنند. با اين که مشکلات بزرگي بر سر راه ما قرار دارد اما بدون شک فرستادن باکتري ها ساده تر از ارسال انسان ها مي باشد. ماتنر معتقد است: " هدف ما از زندگي، رواج دادن آن در کل گيتي است. اگر ما بتوانيم حيات را در چند صد سياره براي باکتري ها فراهم کنيم، سير تکامل تدريجي طي خواهد شد و مي توانيم اميدوار باشيم که برخي از موجودات هوشمند رشد و نمو کنند." مک کي با اين نظر موافق است و مي گويد: " زماني که به جهان اطراف مي نگريم، با موارد بسيار متفاوتي برخورد مي کنيم، اما تنها مورد ارزشمند و جالب، حيات است. من با اين نظر موافقم که بشر بايد شکل هاي متفاوتي از حيات را در جهان بسط دهد." انتخاب مسافر اگر ما بخواهيم حيات را در سيارات دور دست برقرار کنيم، چه موجوداتي را بايد ارسال کنيم؟ اولين چالش اين است که در اين سفر زنده بمانيم. شايد بهترين انتخاب باکتري دينوکوکوس راديودورانس باشد. اين باکتري علاوه بر مقاومت در برابر پرتوهاي راديواکتيو و فرابنفش مي تواند در شرايط آب و هوايي بي نهايت گرم يا سرد زنده بماند. به هر حال دينوکوکوس راديودورانس نمي تواند آندوسپورهاي بادوام را شکل دهد و براي اين منظور نيازمند اکسيژن و ترکيبات ارگانيکي مي باشد که در يک جهان جديد بي حاصل در دسترس نيست. آن چه ممکن است در اين جهان ها در دسترس باشد عبارتند از متان، هيدروژن يا ترکيبات سولفيد و غذاي ميکروب ها مانند آنچه که در عمق دريا يافت مي شود. گزينه ديگر مي تواند شامل ارگانيسم هاي فوتوسنتتيک مانند سيانوباکتري ها باشد. آنها قادرند غذاي خود را تامين کرده و اکسيژن توليد کنند. البته ممکن است ميلياردها سال طول بکشد تا اکسيژن به ميزاني که حيوانات نياز دارند، برسد. يافتن زمين حاصلخيز نبايد مشکل باشد. مايکل ماتنر از دانشگاه کومونويلز ويرجينيا در ريچموند جلبک ها و حتي مارچوبه هاي زينتي کوچک را بر روي اين شهاب سنگ ها پرورش داده شده اند، به پر باري محصولاتي است که در زمين هاي کشاورزي سياره خودمان رشد مي کنند." قصد ماتنر پر کردن کهکشان با مارچوبه هاي زينتي نيست بلکه او به فرستادن ارگانيسم هاي پيشرفته تر مي انديشد. ممکن است تقريبا 2 ميليارد سال طول بکشد تا سلول هاي مرکب از باکتري ها منتج شوند. به عنوان مثال ممکن است هنگام ارسال جلبک هاي تک سلولي گذر از يک تنگناي تکاملي سبب سرعت بخشيدن به ظهور ارگانيسم هاي چند سلولي شود. سلول هاي پيچيده با احتمال بسيار کمتري در اين سفر جان سالم به در مي برند. ماتنر پيشنهاد مي دهد براي افزايش شانس زنده ماندن ميکروب ها، مخلوطي گوناگون از سلول هاي ساده شامل "کران دوست" هايي که تحمل مقاومت در دماهاي بالا يا پايين با اسيديته بالا را دارند ارسال کنيم. مهندسان ژنتيک توانستند ابرذراتي را که مي توانند در سفرهاي فضايي طولاني زنده بمانند و قادرند از منابع انرژي متفاوت استفاده کرده و در محيط هاي متنوعي به حيات خود ادامه دهند به وجود آورند. نابودي کامل اما يک خطر وجود دارد. ممکن است اين پروژه نتيجه عکس بدهد. حضور مهاجران زميني ممکن است از ظهور شکل هاي جديدي از حيات که به طور اتفاقي رشد کرده اند، جلوگيري کنند. بدتر از اينها اين که مهاجران ممکن است شکل هايي از حيات بومي را نابود کنند. حال اين نتيجه مخالف را بررسي مي کنيم. "باري ديگرگوريو"، اختر زيست شناس و نويسنده از دانشگاه کارديف انگلستان اين سوال را مطرح مي کند که اگر تمدن ديگري شامل ميکروب هاي بيگانه به زمين فرستاده شود ما چه واکنشي نشان مي دهيم و تاثير منفي آن بر زيست کره زمين چقدر است؟ او مي گويد: " تا زماني که ما مطمئن نشده ايم ميکروب ها به حيات صدمه اي نمي زنند نبايد آنها را ارسال کنيم. اما اگر زمين در حال مواجه شدن با يک رويداد خورشيدي يا فاجعه اي مانند برخورد سيارک يا دنباله دار باشد، بايد اين ايده را اجرا کنيم." اما بقيه کمتر احساس نگراني مي کنند. دارتنل مي گويد: "به نظر من بومياني که با محيط شان سازگار شده اند، مي توانند به خوبي حريف بيگانگان شوند. اما ممکن است هميشه اين گونه نباشد." تلسکوپ هاي فضايي از جمله جست وگوگر سيارات زمين مانند ناسا توانست پيش از ارسال کپسول ها جست و جوهايي را براي يافتن نشانه هايي از حيات در جهان هاي ديگر انجام دهد. دارتنل مي گويد: "آنها نمي توانند مراحل اوليه شکل گيري حيات را آشکازسازي کنند اما بايد مکاني را که در آن زيست کره برپا شده است بيابند." اگر اين جست وجوها چنين نشانه هايي را پيدا نکنند، بدين معني است که مراحل شکل گيري حيات به سادگي و خود به خودي صورت نمي پذيرد و نيازمند کمک ماست." از سوي ديگر اگر حيات در جهان هاي ديگر يافت شود، نيازي به اجراي ايده پانس پرميا وجود نخواهد داشت. يافتن کهکشاني پر از موجودات بيگانه، شايد گواهي باشد بر اين که حيات به طور خود به خود شکل مي گيرد و يا ممکن است نشانه اي باشد مبني بر اين که حيات به سرعت پانس پرميا طبيعي بين سيستم هاي ستاره اي منتشر مي شود، شايد هم هر دوي اين فرضيه ها ثابت شوند. امکان ديگر، طبق پيشنهاد کارل "ساگان" در سال 1966 اين است که تمدن ديگري ميلياردها سال پيش ايده ما را به طور موفقيت آميزي اجرا کرد و به اين ترتيب جانداراني را در سرتاسر کهکشانش منتشر ساخت. آيا اجداد ما تنها بازماندگان فضاپيمايي بودند که بر روي يک سياره متروک و بي حاصل به دور از خانه خود فرود آمدند؟ منبع: نيوساينتيست، 5 فوريه 2011 منبع: ماهنامه دانشمند شماره 575
  13. tower2010

    آپولو را اين مرد طراحي کرد

    درباره "ماکسيم فاژي "، دانشمند فضايي، که کمتر کسي او را مي شناسد. تاريخ فضانوردي سرشار از وجود کساني است که در عين موثر بودن، نام و نشان آنها سال ها پنهان مانده يا لااقل در حد ارزش شان مطرح نشده است. اين تنها شامل شوروي سابق و پنهان کاري هاي حکومتي آن دوران نمي شود. در ايالات متحده نيز کساني بودند که نقش مهمي در فناوري فضايي اين کشور داشتند اما درباره آنها، اطلاعات بسيار اندکي منتشر مي شد. يکي از آنها" ماکسيم فاژي" است. او را حتي بسياري از آناني که سال ها اخبار فضايي را دنبال کرده اند نمي شناسند. ماکسيم فاژي در 26 آگوست 1921 در استانکريک از هندوراس انگليس (در حال حاضر بليز) به دنيا آمد. پدرش "هنري فاژي" پزشک بود و چند سال پس از جنگ جهاني اول به عنوان کارمند دولت انگليس در آمريکاي مرکزي کار مي کرد. پس از مدتي به ايالات متحده مهاجرت کرد و در آنجا ساکن شد. ماکسي فاژي در دوران کودکي به ساخت هواپيماهاي مدل و خواندن داستان هاي علمي - تخيلي علاقه مند شد.او ساعت زيادي از وقتش را صرف خواندن کتاب هاي "ژول ورن" و "هربرت جرج ولز" مي کرد. پدرش گرچه پزشک بود، اما او را در اين راه کمک و تشويق مي کرد. فاژي نوجوان تصميم گرفت در آينده مهندس شود. بعد از پايان تحصيلات متوسطه در سال 1939 در شهر سان فرانسيسکو، نخست به کالج فني سان فرانسيسکو و سپس دانشگاه ايالتي لوئيزيانا روي آورد و توانست مدرک مهندسي مکانيک خود را در سال 1943 دريافت کند. سه سال به عنوان ملوان زيردريايي در نيروي دريايي ايالات متحده خدمت مي کرد. سپس در مرکز تحقيقات لانگلي در همپتون به عنوان پژوهشگر مشغول به کار شد. وي يکي از کساني بود که با کميته ملي مشورتي در زمينه هوانوردي "ناکا" (1) که بعدا به سازمان ملي هوانوردي و فضا (2) (ناساي فعلي) تغيير نام داد، در لانگلي، روي طراحي هواپيماي فراصوت ايکس- 15 کار مي کردند. در اکتبر 1957 و به دنبال پرتاب اسپوتنيک - 1، نخستين ماهواره جهان توسط روس ها، او و 34 مهندس ديگر توسط مسئولان ايالات متحده انتخاب شدند تا يک گروه ضربت تشکيل دهند و با سرعت بر روي ناوي براي پروازهاي سرنشين دار کار کنند، ناوي که بعدا نام "مرکوري" به خود گرفت و 6 فضانورد آمريکايي را بر عرشه خود به فضا برد و به زمين برگرداند. به اين ترتيب بود که وي به عنوان سرمهندس طراح مرکز مهندسي و توسعه ناوهاي سرنشين دار انتخاب شد که امروز ما آن را به عنوان "مرکز فضايي جانسن" مي شناسيم. فاژي نزديک به 20 سال در اين سمت فعاليت داشت. او بود که "سامانه موشکي نجات" را پيشنهاد و طراحي کرد. وي در آن زمان پيش بيني کرد که اگر موشک بالابرنده يک ناو سرنشين دار نتواند به خوبي عمل کند، به طور مثال روي سکوي پرتاب منفجر شود و يا به دليل نقص فني نتواند ناو کيهاني را به مدار برساند، سرنشين اين ناو از بين خواهد رفت به همين دليل بايد سامانه اي ساخت که در برابر خطرهاي مختلف مربوط به موشک بالا برنده، جان فضانورد را حفظ کند. سامانه موشکي فاژي بر بالاي سفينه وصل مي شد و در زمان حادثه پيش بيني نشده، مثلا انفجار يک موشک بر روي سکوي پرتاب، اين سامانه، ناو کيهاني را لحظاتي قبل از حادثه از بقيه بدنه موشک جدا کرده و به فاصله مطمئني مي برد تا توسط چتر نجات و به صورت آرام فرود آيد. چنين سامانه اي بود که در جريان حادثه "سايوز تي - 10 آ " توانست جان دو کيهان نورد روس را نجات دهد. وي بعداً در طراحي ناو جميني، دومين سفينه سرنشين دار ايالات متحده، نيز سهم داشت. سفينه جميني در حقيقت شکل پيشرفته تر مرکوي بود که مي توانست دو نفر را به مدار ببرد. جميني، 10 پرواز سرنشين دار داشت و تجربه فاژي در سفينه قبلي توانست در طراحي و ساخت اين ناو موثر باشد. اما شاهکار اصلي وي طراحي و ساخت سفينه آپولو بود که آمريکايي ها را به ماه رساند. فاژي سرمهندس طراح ناو آپولو بود. اين سفينه حيثيتي بين المللي براي دستگاه فضايي ايالات متحده به وجود آورد. چند ماه بعد از پرواز آپولو - 11 در ژوئيه 1969 و گام نهادن آرمسترانگ بر سطح ماه فاژي و يک گروه کوچک از همکاران او (از جمله فضانورد سابق " جو آلن") طراحي ناو سرنشين دار قابل استفاده مجدد را به ناسا پيشنهاد دادند؛ سفينه اي که بعدا نام "شاتل فضايي" به خود گرفت. در اين سيستم، يک ناو کيهاني به شکل هواپيما، حدودا در اندازه هواپيماي دي. سي. 3 با کمک موتورهاي خود که از يک مخزن سوخت در بيرون از بدنه سفينه تغذيه مي کرد و دو موشک جامدسوز به فضا پرتاب مي شد موشک هاي جامدسوز پس از پايان کار، از ناو جدا شده و مخزن بيروني، تا مدار زمين آن را همراهي مي کرد. در بازبيني هاي ناسا، طرح او براي ساخت موشک کمکي جامد سوز مورد تجديدنظر قرار گرفت. موشک هاي پيشنهادي فاژي يک پارچه بودند اما ناسا ترجيح داد آنها از چند بخش جدا، اما به هم متصل تشکيل شوند. براي آن که گازهاي حاصله از درزها نشت نکنند از يک واشر لاستيکي بايد استفاده مي شد. خرابي يکي از همين واشرها بود که باعث نشت گاز شعله ور و انفجار چلنجر در ژانويه 1986 شد. او کار براي ناسا را تا سال 1981، اندکي پس از دومين پرواز شاتل فضايي ادامه داد. پس از بازنشستگي، فاژي يکي از بنيانگذاران شرکت "اسپيس ايندوستري" در سال 1982 بود. او مقالات علمي زيادي نوشت؛ همچنين نويسنده کتاب هاي "ناوهاي سرنشين دار"، مهندسي طراحي و کاربرد" (در سال 1964 با همکاري پاول پورسر ونورمن اسميت)، "فناوري سامانه هاي فضايي سرنشين دار" (در سال 1965) و " پروازهاي فضايي سرنشين دار" (در سال 1965) بود. ماکسيم فاژي سرانجام به دليل سرطان مثانه، در 9 اکتبر سال 2004 در سن 83 سالگي درگذشت. "کريستوفر کرافت"، مدير سابق مرکز فضايي جانسن در باره او گفت: "ماکس فاژي يکي از اسطوره هاي طراحي و ساخت ناوهاي سرنشين دار به شمار مي رود." فاژي در دوران زندگي اش به دليل خدمات فوق العاده به فناوري هاي فضايي، به دريافت مدال و افتخارات متعددي نايل آمد که از جمله مي توان به دکتراي افتخاري از دانشگاه ايالتي لوئيزيانا و دانشگاه پيتزبورگ، مدال ناسا براي رهبري برجسته، جايزه ابتکار برجسته از موسسه مهندسي برق و الکترونيک، مدال طلا از انجمن مهندسان مکانيک ايالات متحده اشاره کرد. پي نوشت ها : 1- National Advisory Committee for Aeronautics- NACA 2- National Aeronautics and Space Administration- NASA
  14. سپاس یعنی میگین وقتی لپ تاپ رو مستقیم به برق وصل میکنیم باتری رو ار لپ تاپ جدا کنیم؟ من متاسفانه نتونستم دستورالعمل مشخصی برای این منظور پیدا کنم وبیشتر از دوساله که همیشه لپ تاپم بیشتر از ده ساعت روشنه وباتریش هم روشه واز برق مستقیم استفاده میکنم اما تعدادی از همکارام میگن اینجوری باتری خراب میشه میخواستم ببینم واقعا اینجوریه یا من شانس اوردم
  15. tower2010

    درس هایی برای زندگی

    صبور باش این داستانی حقیقی است که در این ایالت اتفاق افتاده . مردی از خانه بیرون آمد تا نگاهی به وانت نوی خود بیندازد و کیف کند ناگهان با چشمانی حیرت زده پسر سه ساله خود را دید که شاد و شنگول با ضربات یک چکش رنگ براق ماشین را نابود می کند . مرد بطرف پسرش دوید ، او را از ماشین دور کرد و با چکش دست های پسر بچه را برای تنبیه او خرد و خمیر کرد . وقتی خشم پدر فرو نشست با عجله فرزندش را به بیمارستان رساند . هرچند که پزشکان نهایت سعی خود را کردند تا استخوان های له شده را نجات دهند اما مجبور شدند انگشتان هر دو دست کودک را قطع کنند . وقتی که کودک به هوش آمد و باندهای دور دست هایش را دید با حالتی مظلوم پرسید - انگشتان من کی در میان ؟ پدر به خانه برگشت و خودکشی کرد . دفعه دیگری که کسی پای شما را لگد کرد و یا خواستید از کسی انتقام بگیرید این داستان را به یاد آورید . قبل از آنکه با کسی که دوستش می دارید صبر خود را از دست بدهید کمی فکر کنید . وانت را می شود تعمیر کرد . انگشتان شکسته و احساس آزرده را نمی توان ترمیم کرد . در بسیاری از موارد ما تفاوت بین شخص و عملکرد او را متوجه نمی شویم . ما فراموش می کنیم که بخشیدن با عظمت تر از انتقام گرفتن است . مردم اشتباه می کنند ما هم مجاز هستیم که اشتباه کنیم ولی تصمیمی که در حال عصبانیت می گیریم تا آخر عمر دامان ما را می گیرد .
×
×
  • جدید...