رفتن به مطلب

پست های پیشنهاد شده

 

Spray Painting Technique

 

 

Spray gun

 

A reasonable quality spray gun makes it much easier to achieve a flat finish without drips.

I started spraying with a spray gun that came in a pack of air tools for £20. It didn't seem to atomise very well so paint tended to go on thickly with orange peel. That was my first spray gun and it was years before I realised that others could be so much better.

I'd avoid second hand guns completely - there is too much that can go wrong with them. A good paint shop should be able to supply a reasonable gun for around £60, and will be able to match the nozzle size to the type of paint you want to spray. I'm naughty and use a 1.4mm nozzle for everything.

Others on the forum have upgraded from my level of gun to something like a Devilbiss JGA, and report that it becomes even easier to achieve a excellent straight from the gun. Buy the best spray gun you can afford.

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

Always use a paint filter on the pick up tube. You'll have bits of hard paint from the edge of the tin fall into the pot, and these would end up as splats on the panel if they were not filtered out. The paint filter can be left in place and is washed in the gun washing process. It lasts for a long time.

The angle of the pickup tube can be altered by loosening the nut at the top. Here it's set forwards to pick up the last of the paint when painting the top surface of a panel. For painting underneath a vehicle I'd turn it the other way around so save having to refill the pot while it's still half full. It can only sensibly be adjusted on a clean gun rather than in mid paint.

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

Mixing techniques

 

 

Accurately mixing paint is critical to success. A dip stick is surprisingly inaccurate, but disposable mixing cups work well.

Most DIY sprayers will simply mix the paint to the manufacturer's recommended ratio. The paint shop will be able to advise the appropriate ratios for the paint. Disposable mixing cups can help maintain a reasonable level of accuracy.

The exact mix can depend on the spray gun. I found my first (cheap and nasty) spray gun was much happier when I added extra thinners as that got around some of the atomisation problems, but any decent spray gun ought to be happy at the recommended mix.

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

A screwdriver is not an effective tool for paint stirring. Professional paint shops will shake the paint or use a whisk. My preference is to use a 12 inch steel rule.

Paint tends to sit around for a long time on the paint suppliers shelves so has plenty of time to settle. The steel rule can be used to drag the sludge from the bottom and mix it with the paint at the top to give the paint the composition the manufacturers intended.

Mixing the paint in a separate container (such as a mixing cup) then pouring it into the spray gun cup (and then mixing again) will tend to result in a reasonable mix. Mixing directly in the spray gun cup could cause problems with thick poorly mixed paint remaining at the bottom.

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

Spray gun setup

 

The photo shows spray pattern tests with the air valve being gradually opened from closed (left) gradually increasing towards the right of the photo. Notice the fan height doesn't change significantly after the air valve is first opened - it's the distribution of paint inside the fan that changes.

The ideal is to distribute paint evenly throughout the height of the fan. The first three have heavy paint build up in the centre of the fan which has resulted in drips. With this low atomising pressure the paint distribution is elliptical, with the majority of paint concentrated in the centre of the fan. High overlap would be required during painting and the job would be streaky and prone to runs.

The one to the far right is probably closest to the mark with an even distribution of paint through the fan. Any additional opening of the air valve would cause the fan to be paint heavy top and bottom.

The needle adjuster (trigger stop) can normally be left at full trigger travel for normal panel work, but if the paint application is too heavy (perhaps when spraying small parts) the paint flow can be reduced with the needle adjuster. This will need to be balanced by further adjustment of the air flow valve.

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

A very fast sweep on paper is a good test of spray quality - if you have a patchy finish like in the photo then chances are you have a blocked pot vent (as I had). But it's also helpful in setting pressure to the spray gun.

The best pressure is the lowest that will give a reasonable rate of application with good atomisation. Too much pressure will cause over spray and too little pressure will result in orange peel and sags.

For a conventional syphon gun try setting the pressure to 50psi and spraying quickly across some masking paper. Then try the same at 45psi - is there noticeable difference in droplet size and is the rate of coverage still enough? If you are happy with 45psi it's a better pressure to use as there will be less overspray. Try 40psi and so on. Most of my spraying seems to be at about 45psi, but it's gun and paint dependant. Check the gun on a test panel after setting the pressure - the important thing is to achieve a balance that you will be happy spraying with.

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

Gun technique

 

The basics to spraying technique are to keep the gun a constant 6 to 8 inches from the panel, maintain the gun at right angles to the panel (so you don't have heavy spray on one end of the fan and overspray at the other end), and move the gun at a constant speed in a straight line from side to side. Overlap between strokes should be about 50% (the centre of the spray pattern should be aimed at the edge of the previous stroke). If you find you need to overlap more than that the chances are you have too much paint in the centre of the fan.

In the video I'm spraying the edges of the panel first then finishing the surface of the panel. Many do it the other way around as it's easier to polish out overspray on a flat panel than on the edges, and it helps avoid drips - you'd hold off painting an edge if the panel was already heavy with paint.

2.4Mb Flash movie with sound. preloads 50% before playing.

There are two points on the trigger of a spray gun. A light squeeze will feed air but no paint. Paint is fed in as the trigger is depressed further. When the spray gun approaches the edge of the panel release the trigger to the point where the paint flow is stopped but the air flow is maintained, then re-introduce the paint as you pass back onto the panel. This avoids a rush of paint as the paint is reintroduced.

A painting trick from the forum is to reduce air pressure for fiddly areas such as the window frame in the video by kinking the air line to the gun with your spare hand. Kinking reduces the air pressure making it possible to save paint by directing the fan along the panel rather than at right angles.

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

Finish from the gun

 

The photo is a close up of what the finish straight from the gun might look like. The paint goes on with a slight orange peel (photo) before flowing and settling over a few seconds.

If the paint is sprayed too thinly the orange peel finish to remain. Too high a build of paint would look nice and flat, but be prone to sagging and drips. Practicing on an old body panel before spraying the car is a useful way to develop technique, the target being to achieve a flat finish without drips.

Lighting is very important during painting, and side lighting is as important as overhead lighting. With plenty of reflected light it's possible to see the texture of the paint as it is applied so overlap, travel speed, or distance to the panel can be modified during painting. When working underneath a vehicle (inside a wheel arch) a hand held light can be a great help.

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

Practice and experiment

 

Experimentation on an old panel mounted vertically is the best way to fine tune the texture of the paint to balance between orange peel and sags. Orange peel can be sanded out more easily than sags or drips.

Primer is much more forgiving to spray than colour, and mistakes are less important anyway as primer is generally sanded before colour coats. The primer stage is a good time to develop a consistent and accurate technique, but don't be lazy and take advantage of the forgiving nature of primer as you'll need the technique for the colour coats.

Application does depend on the paint. Two pack paints tend to go on thicker than cellulose paints, they take longer to dry, and orange peels tend to float to a flat finish during drying. Cellulose paints dry much faster and the texture straight out of the gun is much closer to the dry finish. Experimentation on a scrap panel is the way to get the hang of either paint.

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

Panel preparation

 

Fibres from a cloth in paint are real trouble - the paint is attracted to the fibres and they show up as little blobs in the paint surface which are difficult to sand out neatly.

Generally a panel would be wiped with panel wipe (solvent) to clean off any finger prints or other contamination prior to spraying. Panel wipe should be wiped off with another rag rather than left to dry on the panel otherwise it can leave a film on the panel. This will leave fibres on the panel which will show in the paint.

Any dust or fibres can be removed using tack rags. These are cloths with an adhesive coating, and any fibres on the panel will stuck to the tack rag. Use only light pressure or the glue on the tack cloth will be transferred to the panel and cause fish eye problems. Also wear gloves - bare hands can contaminate the surface, and the tack rags leave a sticky residue on bare hands.

Don't panel wipe a panel with overspray sticking to it - any fibres in the cloth will be caught by the overspray and can be quite tricky to remove. Allow the overspray to dry then lightly sand it off.

لینک ارسال
  • 2 weeks later...
  • پاسخ 77
  • ایجاد شد
  • آخرین پاسخ

بهترین ارسال کنندگان این موضوع

بهترین ارسال کنندگان این موضوع

شايد اغلب ما چنين تصور نمائيم كه استفاده از صوت براي عيب يابي روش جديدي است ولي در واقع امر چنين نيست و اگر قدري در تاريخ به عقب برگرديم ملاحظه خواهيم نمود كه از قديم الايام اجداد ما با دقت در صداي اجسام جامدي مثل فلزات ، شيشه ، سفال در مقابل ضربه به سالم و بدون عيب بودن آنها پي ميبردند . چنين روشهايي را ما نيز امروز در زندگي روزمره خود بكار مي بريم . اما بدليل اينكه صوت در حد شنوائي انسان صرفاً جهت شناسائي عيوب بزرگ قابل استفاده است لذا براي تشخيص عيوب خيلي ريز فكر دانشمندان معطوف استفاده از امواج مافوق صوت ( آلتراسونيك ) گرديد . طول موج صوت در حد متوسط شنوائي انسان در حدود 2/1 متر مي باشد در حاليكه طول موج آلتراسونيك 2/1 ميليمتر است . تكنيكهاي توليدي و اندازه گيري امواج صوتي با فركانسهاي خيلي بالا در دهه هاي اخير ميسر گرديده است و اين امر با كشف پديده مهم نيرو الكترو الكتريك صورت گرفت . البته كشف مزبور در سال 1880 توسط برادران كوري بعمل آمد . آنها گزارش دادند كه ورقه‌هاي نازكي از بعضي كريستالها در صورتي كه بشكل خاصي برش داده شوند در اثر اعمال فشار مكانيكي ايجاد يك پتانسيل الكتريكي مي نمايند و هم او بود كه پيشنهاد كرد با اعمال ولتاژ مناسب مي توان اين كريستالها را به نوسان در آورد و يا بر عكس با نوسان كريستال مي توان سيگنالهاي الكتريكي مناسب دريافت نمود . يعني در واقع از يك كريستال هم به عنوان فرستنده و هم به عنوان گيرنده استفاده شود .

 

دانلود مقاله کامل از اینجا

Ultrasonic.rar

لینک ارسال

تست التراسونیک (Ultrasonic test)

 

 

 

مفهوم ultrasonic

 

*

دستگاه Ultrasonic : دستگاهی است كه امواجی با فركانس خیلی بالا تولید می كند كه فركانسش بیشتر از آستانه شنوایی است .(In fra sound 20 -20 .000 Hz) و فركانس در ultrasonic test معادلMHz 0.5 - 10 می باشد .

 

این دستگاه قادر است عیوب یا ناپیوستگی های ریز كه معادل نصف طول موجش است را نشان دهد .

 

نصف طول موج = ناپیوستگی های قابل تشخیص در UT .

 

در مقابل ترنس ویوسر دستگاه 3 ناحیه وجود دارد :

 

1.

Far field

2.

Near field

3.

Dead zone

 

• منطقه Near zone مكانی است كه اگر ناپیوستگی ها در این منطقه قرار گیرند بصورت واضح و دقیق توسط دستگاه قابل تشخیص نمی باشد ( و این یكی از معایب روشUT می باشد ) .

 

AWT IMAGE

 

• منطقه Far field or Far zone منطقه ای است كه عیوب با دقت بالایی قابل تشخیص می باشند در این منطقه صوت حالت واگرایی دارد كه این زاویه واگرایی به عواملی چون طول موج و قطر كریستال پراب و فركانس وابسته می باشد كه با طول موج رابطه مستقیم و با فركانس و قطر كریستال پراب رابطه معكوس دارد .

 

AWT IMAGE

 

 

 

توضیحاتی درباره پراب ها و دستگاههای ultrasonic

 

دستگاههای آنالوگ و دیجیتال و پراب های Angle و Normal :

 

دستگاههای به دوصورت تقسیم می شوند :

 

*

آنالوگ : در صنعت كاربرد چندانی ندارند بدلیل آنكه سرعت كاركردن با دستگاه كم است . ازاین دستگاه بیشتردرآموزشهای Ultrasonic testing و كارهای آزمایشگاهی استفاده می شود .

*

دیجیتال : بدلیل راحت و آسان بودن سیستم دستگاه و سرعت بالا برای كار, از این نوع دستگاه در صنعت استفاده می شود .

 

 

 

انواع پراب ها

 

AWT IMAGEAWT IMAGE

 

1.

Angle ( پراب های زاویه دار ) : اغلب استفاده این پراب در تست و بازرسی جوش است .

2.

Normal ( پراب های نرمال ) : اغلب استفاده این پراب ها برای تست و بازرسی سطوح است و برای تست جوش استفاده نمی شود .

 

AWT IMAGE

 

Pulse - Echo ( برگشت صوت ) : در این روش تنها یك پراب استفاده می شود كه هم فرستنده و هم گیرنده صوت است .

 

Through Transmissian ( انتقال صوت ) : در این روش 2 پراب استفاده می شود كه یكی فرستنده و دیگری گیرنده صوت است .

 

AWT IMAGE

 

نوع انتقال صوت در پراب ها به دو صورت است :

 

• پالس كوتاه Short pulse

 

• موج متوالی Continuous wave

 

 

 

بلوكهای مرجع برای كالیبراسیون پراب های Normal و Angle

 

در روش ultrasonic testing

 

 

 

بلوك های مرجع (Reference block)

 

*

بلوك V1 یا ll W .

*

بلوك V2 یا Az .

 

- از این بلوك ها در كالیبراسیون پراب های Angle , Normal استفاده می شود .

 

- ضخامت های این بلوك ها متفاوت است مثلا بلوك V2 دارای ضخامت هایی چون 12mm , 20mm است و ضخامت بلوك V1 معادل 25mm است .

 

- شعاع كرو در بلوك 25mm , 50 mm V2 است .

 

كه 25mm شعاع كرو كوچك و 50mm شعاع كرو بزرگ است .

 

- شعاع كرو در بلوك V1 معادل 100mm است .

 

AWT IMAGE

 

AWT IMAGE

 

 

 

روشهای test و بازرسی قطعات توسط دستگاههای ultrasonic

 

 

 

روش تماسی Contact testing

 

*

در روش تست تماسی ترنس دیوسر مستقیم روی نقطه تحت تست قرار می گیرد چون دانسیته هوا كم است یك نوع عایق صوتی به حساب می آید و بخاطر همین از موادی چون : گریس - روغن - آب و ... دربین اتصال ترنس دیوسر با قطعه استفاده می شود .

 

روش غوطه وری Immersian testing

 

*

در روش غوطه وری قطعه تحت تست و ترنس دیوسرهردو در داخل یك تانك كه از آب پشده قرار می گیرد . در این روش سرعت تست بالا است و اغلب در جاهایی كه سرعت كار مهم است از این روش استفاده می كنیم .

 

 

 

آیتم های مهم در ultrasonic

 

1 - كالیبراسیون فاصله پراب نرمال ( Normal )

 

2 - كالیبراسیون فاصله برای پراب زاویه دار (Angle )

 

3 - تعیین شاخص پراب

 

4 - تعیین زاویه پراب

 

5 - تعیین محل SDH روی بلوك مرجع

 

6 - قدرت تفكیك resolution

 

7 - Amplitud control lineritiy

 

8 - screen light lineritiy

 

9 - منحنی DAC

 

10 - ضخامت مولد

 

11 - زاویه انحراف

 

12 - خطی بودن محور افقی

 

 

 

استانداردهای مورد استفاده در Ultrasonic testing

 

استانداردهای كاربردی در NDT و جوشكاری

 

1.

AWS A1.1 : راهنمای سیستم های اندازه گیری متریك در صنایع جوشكاری .

2.

AWS A2.4 :استاندارد علائم و نشانه هادر جوشكاری , لحیم كاری و تست های غیر مخرب .

3.

AWS A3.0 : استاندارد واژه ها و اصطلاحات جوشكاری .

4.

AWS B1.10 : راهنمای بازرسی غیر مخرب جوش .

5.

AWS B1.11 : راهنمای بازرسی چشمی جوش .

6.

ANSI Z49.1 : ایمنی در جوشكاری , برشكاری و فرآیندهای وابسته .

7.

AWS QC1 : استاندارد AWS برای تایید صلاحیت بازرسین جوش .

8.

AWS D1.1 : كد ساخت سازه های فولادی جوشكاری شده .

9.

AWS D1.5 : استاندارد ساخت پل های فلزی جوشكاری شده .

10.

AWS D15.1 : استاندارد جوشكاری راه آهن و لوكوموتیو .

11.

AWS B5.11 : استاندارد تایید صلاحیت مفسرین رادیوگرافی .

12.

SNT - TC - 1A : راهنمای تایید صلاحیت پرسنل NDT كه توسط انجمن آزمایشات غیر مخرب آمریكا تهیه شده است .

لینک ارسال
  • 3 weeks later...

دانلود رایـگان فایل پی دی اف 174 صفحه ای مربوط به دوره فرآیند فرآیندهای جوش و بازرسی

welding_biei.jpg

* فصل اول : مروري بر تكنولوژي جوشكاري

* فصل دوم : جوشكاري به روش اكسي استيلن

* فصل سوم : منابع نيرو در جوشكاري

* فصل چهارم : جوشكاري قوس الكتريكي با گاز محافظ

* فصل پنجم : جوشكاري به روش تيگ

* فصل ششم : جوشكاري به روش ميگ، مگ

* فصل هفتم : جوشكاري به روش الكترود دستي

* فصل هشتم : جوشكاري به روش زيرپودري

* فصل نهم : طبقه بندي عيوب جوش

* پيوست 1 : مواد مصرفي جوش و انتخاب الكترود

* پيوست 2 : آشنايي با بررسيهاي غير مخرب و روشهاي متداول آن

* پيوست 3 : بازرسي جوش ، وظايف و خصوصيات

* پيوست 4 : تاييد صلاحيت كيفي روشهاي جوشكاري و پرسنل جوشكار

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

پسورد :

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

منبع :world-civil.blogfa.com

لینک ارسال
  • 4 weeks later...

مخازن CNG براساس نوع مواد به‌كار رفته در آنها به چهار دسته عمده تقسيم مي‌شوند:

1. مخازن تمام فلزي

2. مخازن فلزي كه در قسمت استوانه‌اي مخزن با مواد كامپوزيت پوشش داده شده‌اند

3. مخازن فلزي با پوشش كامپوزيت

4. مخازن پلاستيكي كه پوشش كامپوزيتي دارند.

 

CrThumb.aspx?Pic=sanatekh%5CImages%5C75%5C699711782331826.jpg&X=250&Y=187

 

در وسايل نقليه حساس به وزن بالا، از مخازن نوع سوم و چهارم استفاده مي‌شود. در اين نوع از مخازن، مواد به‌كار رفته در بوش سيلندر، به نحوي طراحي شده است تا بتواند از نشت گاز جلوگيري كند. در بدنه آنها نيز براي تحمل فشارهاي وارده، از مواد كامپوزيتي استفاده شده است.

براي ايجاد استحكام در مخزن كامپوزيت، مي‌توان از فيبر ـ كربن، فايبرگلاس يا تركيب اين دو و يك رزين اپوكسي به‌عنوان اتصال‌دهنده، استفاده كرد. مخازن سوخت كامپوزيتي به علت وزن پايين، مقاومت در برابر خوردگي و مقاومت در برابر خستگي، بسيار مطلوب هستند، اما عموماً مقاومت كمتري در برابر خرابي ناشي از تصادم يا ضربه دارند. در نتيجه، طول عمر كم يك مخزن كامپوزيتث از جنس فيبر ـ كربن، عاملي مهم است كه باعث عدم استقبال از وسايل نقليه داراي اين نوع مخازن مي‌شود.

در اين مقاله، به بررسي دو روش مهم انجام آزمايش كنترل كيفيت عملكرد مخازن كامپوزيتي پرداخته‌ايم كه در حال حاضر در كشورهاي صنعتي كاربرد چشمگيري دارند.

 

كاربرد گاز طبيعي به‌عنوان سوخت جايگزين در كشور ما، امروزه گسترش و توسعه چنداني نيافته است. از دلايل عمده عدم موفقيت در توسعه فرهنگ استفاده از سوخت‌هاي پاك و به‌طور خاص گاز طبيعي، مي‌توان به دلايل زير اشاره كرد:

1. زمان طولاني و هزينه بالاي نصب مخازن در خودروها

2. عدم اعتماد مصرف‌كنندگان به ايمني و قابليت اطمينان مخازن

3. وزن بالاي مخازن فلزي كه باعث كاهش بهره‌وري خودرو مي‌شود

4. عدم وجود جايگاه‌هاي كافي براي سوخت‌‌گيري

براي كاهش وزن مخازن و افزايش بهره‌وري خودرو، استفاده از مخازن كامپوزيتي در سال‌هاي اخير مورد توجه كارشناسان قرار گرفته است. از طرفي، كاربرد اين نوع مخازن موجب افزايش نگراني مصرف‌كننده از ايمني و قابليت اطمينان آن شده است. با توجه به اين موضوع، لزوم توسعه و به‌كارگيري روش‌هاي انجام آزمايش براي كنترل نحوه عملكرد مخازن كامپوزيتي، بيش از هر چيزي ضروري به‌نظر مي‌رسد.

 

روش‌هاي انجام آزمايشات غيرمخرب (NDE)

تحقيقات زيادي در زمينه ارزيابي غيرمخرب در مخازن كامپوزيت انجام گرفته است. از انواع آزمايشات NDE مي‌توان به‌روش‌هاي نظير تست آلتراسونيك، ترموگرافي (دمانگاري)، برش‌نگاري1 و امواج آكوستيك، براي شناسايي خلل و فرج، لايه‌لايه شدگي2 نواحي با رزين زياد و حجم پايين، اشاره كرد. ساير روش‌هاي NDE شامل: اكوستو ـ التراسونيك، ويبرو ـ اكوستيك، تجزيه و تحليل وضعيت، مقاومت الكتريكي، جريان فوكو و علامت‌گذاري قطعه مي‌شود.

يكي از روش‌هاي انجام آزمايش NDE، استفاده از حسگرهاي فيبرنوري قرار داده شده در سيلندر است كه بتازگي پژوهشگران به‌ استفاده از آن در كنترل كيفيت ساختار كامپوزيت روي آورده‌اند.

در اين بخش، به معرفي دو روش مهم براي انجام تست‌هاي غيرمخرب پرداخته مي‌شود كه عبارتند از: استفاده از حسگرهاي فيبر نوري و تست‌هاي آلتراسونيك.

 

استفاده از حسگرهاي فيبر نوري در انجام آزمايش

چند روش استفاده از فيبر نوري در كنترل كيفيت سازه‌هاي كامپوزيتي ابداع شده است. در اين روش‌ها، فيبر نوري همانند مبدلي عمل مي‌كند كه مي‌تواند تغييرات را توسط تغييرات دامنه نور و تأخير زماني، شناسايي كند. با توجه به روش به‌كار گرفته شده، اين تغييرات به‌طور دقيق مي‌توانند به پديده‌هاي فيزيكي مانند كشش (كرنش)، فشار و دما وابسته باشند. در نتيجه، با كنترل اين تغييرات مي‌توان سطوح كيفيت در مخزن كامپوزيت را كنترل كرد.

«چانگ» و «سركيس» حسگرهاي فيبرنوري قرار داده شده در لايه‌هاي كامپوزيت گرافيت ـ اپوكسي را براي ارزيابي ميزان آسيب‌رساني ضربه با حجم كم، به‌كار بردند. براي ايجاد پوشش مناسب، موضع‌يابي صحيح و ايمني در برابر از بين رفتن پولاريزاسيون (قطبي شدگي) در كنترل اين مخازن از حسگرهاي غيراتالون همراستا استفاده مي‌شود. فيبر نوري به علت ايمني در برابر اختلالات الكتريكي، مقاومت در برابر خوردگي و سازگاري با مواد كامپوزيت و شرايط فرايند، انتخاب شده‌است.

نحوه عملكرد اين فيبرنوري از طريق ايجاد فركانسي متناوب است كه در شاخص انكسار (شكست) در ميان طول مشخص هسته يك فيبرنوري تك‌حالتي، ايجاد مي‌شود. اين ساختار متناوب باعث عملكرد مشابه يك بازتابنده با طول موج مشخص در فيبرنوري مي‌شود كه مي‌تواند به‌عنوان شاخص نشان‌دهنده كشش (كرنش) ايجاد شده در ساختار كامپوزيت شناخته‌شود. حدود قابليت اطمينان حسگر با توجه به بازگذاري و تغييرات جريان متناوب ايجاد شده در فيبرنوري محاسبه مي‌شود.

 

بررسي نحوه عملكرد حسگرهاي فيبرنوري

امكان كاربرد فيبرنوري در كامپوزيت براي انجام آزمايشات NDE در سيلندرهاي كامپوزيتي براي تعيين ميزان خرابي ناشي‌از ضربه يا تصادم، با بررسي‌هاي آزمايشگاهي انجام شده به اثبات رسيده است.

در اين روش، رشته‌هاي فيبرنوري از جنس پلي‌آميد عايق گرما در بين لايه‌هاي مختلف پانل كامپوزيتي و يا سيلندر، به‌صورت مارپيچ نصب شده و انتهاي فيبرها به وسيله كانكتورهاي ST به‌هم متصل مي‌شوند. همچنين از تعدادي حسگر در مركز پانل براي اندازه‌گيري كشش نقطه‌اي در جهت‌هاي افقي و عمودي استفاده مي‌شود.

فيبرنوري و حسگرها، به‌وسيله نگهدارنده‌هاي رزين، در بالاي لايه‌ها قرار داده مي‌شوند و بخشي از حسگرها براي اتصال‌هاي بعدي از لامينت بيرون مي‌ماند.

بعد از اينكه قراردادن حسگرها كامل شد، پانل كامپوزيت و سر حسگر خارجي كانكتورها و ساير تجهيزات، با دقت در يك صفحه فلزي قرار گرفته و درون ظرف خلاء قرار داده مي‌شود. از يك بالشتك پوشش‌دهنده فلزي جدا از سطح كامپوزيت براي حفظ يكنواختي (يكسان بودن) سطح پانل در طول عمليات استفاده مي‌شود، پانل‌ها 2 ساعت در دماي 120 درجه تحت خلاء 26-29) قرار داده مي‌شود.

پانل كامپوزيت براي بررسي حالات بالقوه خرابي ناشي از ضربه به 2 روش مورد آزمايش قرار مي‌گيرد. روش اول، شامل بررسي دامنه نوسان تغييرات نور به‌عنوان شاخص عملكرد كشش و كرنش و در روش دوم كشش متمركز در پانل به‌عنوان شاخص بارگذاري اندازه‌گيري مي‌شود.

آزمايش اول، شامل اندازه‌گيري كشش (كرنش) پانل توسط تست هيدروستاتيك است. در اين روش، بر روي مخزن سوخت، با اعمال فشارهاي مختلف، از يك بازتاب سنج دامنه زماني اپتيك با دقت يك دهم ميلي‌متر براي اندازه‌گيري طول فيبر به‌عنوان شاخص فشار استفاده مي‌شود. به‌عنوان مثال، نتايج آزمايش نشان مي‌دهد در فشار متغير بين صفر تا 24820KPa حداكثر تا 4 ميلي‌متر بر طول فيبر اضافه مي‌شود.

در انجام آزمايش دوم، ابزاري چكش مانند براي ضربه زدن به مركز پانل به‌كار مي‌رود. در اين روش، پانل كامپوزيت با استفاده از يك نگهدارنده گوشه‌اي در يك طرف و با سر آزاد در سمت ديگر، ثابت نگه داشته مي‌شود.

در اينجا خروجي مبدل نور به‌عنوان شاخص ميزان تغيير از حالت بدون تنش (بدون فشار) تا كاملاً پرتنش (فشار ايجاد شده توسط نيروي به‌كار رفته در سمت آزاد) اندازه‌گيري و خرابي ايجاد شده، قابل مشاهده خواهد بود.

تجهيزات به‌كار رفته در اين آزمايش كه آن را «آزمايش ضربه چكش» مي‌نامند، شامل يك فيكسچر با پايه عمودي براي حفظ پانل كامپوزيت و ابزاري چكش مانند براي ايجاد نيروي ضربه‌اي به پانل است. اين ابزار، طوري طراحي شده است كه بتواند به ارتفاع عمودي بالاي نقطه تماس پانل رسيده و سپس با حركتي نوساني به پانل اصابت كند. براي اندازه‌گيري اندازه ضربه ايجاد شده قبل از برخورد در نوك ابزار، اين وسيله به يك مكانيزم زمان‌سنج ليزري براي اندازه‌گيري نيرو، مجهز است. يك سيستم پشتيباني فيبر نوري3 (Foss I) كه يك نوسان سنج (اسيلسكوپ) را براي اندازه‌گيري كشش در يكي از حسگرها تغذيه مي‌كند نيز در اين آزمايش به‌كار مي‌رود.

نحوه كاربرد اين فيبرها در هنگام استفاده از وسيله نقليه به‌عنوان شاخص كنترل عملياتي مخزن، اين گونه است كه تعدادي فيبر با الگوي معين در مخزن جايگذاري شده كه طول آنها در طول فرايند سوخت‌گيري قابل كنترل بوده و مي‌توان تغييرات كلي در طول فيبر را كنترل كرد. يك اندازه‌گيري اوليه از فشار به طول فيبر قبل از به‌كار بردن مخزن بايد انجام شود. در بلندمدت، در هر بار سوخت‌گيري و يا بروز تغييرات و همچنين خرابي ناشي از ضربه خارجي، مي‌بايستي كنترل شود. آزمايشات انجام شده نشان مي‌دهند كه طول فيبر شاخص دقيقي از كشش (كرنش) در مخزن كامپوزيت است.

گفتني است كه در هر سيكل، شيب فشار دقيقاً ثابت مي‌ماند. تغييرات در شيب، شاخص هر تغييري در شرايط مخزن كامپوزيتي است. از اين رو به وسيله كنترل شيب فشار و طول فيبر همراه با آزمايشات ساختاري مخزن، مي‌توان حدود تغييرات شيب مجاز براي حفظ شرايط عملكردي سيلندر را تعيين كرد.

 

تست آلتراسونيك (فراصوت)

از تست‌هاي آلتراسونيك اغلب در تشخيص عيوب داخل مواد و قطعات استفاده مي‌شود. همچنين مي‌توان اين آزمايش را براي مشخص كردن ترك‌هاي سطحي كوچك ايجاد شده در قطعات و مواد به‌كار برد.

در روش تست غيرمخرب آلتراسونيك، از انرژي ارتعاشي مكانيكي با فركانس بالا براي شناسايي و تعيين محل ناپيوستگي (انفصال) در ساختار و يا تفاوت در گونه‌هاي مواد استفاده مي‌شود. اين امواج، ماهيت الاستيك دارند. براي مثال، محدوده شنوايي انسان بين 20 هرتز تا 20 كيلوهرتز است، اما امواج الاستيك مي‌توانند فركانسي تا 500 ميليون هرتز را نيز توليد كنند. نحوه توليد اين امواج به‌وسيله برخي مواد بلوري است كه داراي خاصيت پيزوالكتريك بوده و هنگامي كه ولتاژي به سطوح آنها اعمال شود، تغيير بعد مي‌دهند. ايجاد كرنش در اين بلورها، باعث به‌وجود آمدن ميداني الكتريكي در آنها مي‌شود كه اندازه آن متناسب با مقدار تغيير بعد است. اين مواد، مبناي كار مبدل‌هاي الكترومكانيكي هستند. كوارتز طبيعي، اولين ماده پيزو الكتريكي است كه در اين زمينه به‌كار گرفته شده است.

تكنيك‌هاي بازرسي ماوراي صوت، شامل دو دسته عمده ذيل هستند:

1. از طريق برخورد مستقيم موج با قطعه و اندازه‌گيري با تماس بين قطعه مورد آزمايش و تستر از طريق لايه واسطه نازكي از مايع و اندازه‌گيري زاويه انعكاس و درجه ميرايي موج

2. از طريق غوطه‌ورسازي قطعه مورد آزمايش در آب، در اين روش قطعه مورد آزمايش در يك مخزن آب غوطه‌ور شده و تستر در بالاي قطعه درون آب قرار مي‌گيرد.

نحوه كاربرد امواج فراصوتي در آزمايش مخازن به اين صورت است كه در تستر، يك پالس الكتريكي ايجاد شده و به مبدل منتقل مي‌شود اين مبدل پالس الكتريكي را تبديل به ارتعاش مكانيكي مي‌كند و ارتعاشات با انرژي پايين، از بين يك مايع كه مخزن در آن غوطه‌ور است، عبور مي‌كند. در اينجا، به تناسب انرژي ضعيف، پراكنده، منعكس و يا براي نشان دادن شرايط ماده، تشديد مي‌شود. انرژي صوتي بازتابيده يا تشديد شده مجدداً به وسيله مبدل به انرژي الكتريكي تبديل شده و به تستري كه قبلاً در آن تقويت شده بود، بازمي‌گردد. محل و دامنه انعكاس موج، شرايط ماده مورد تست را نشان مي‌دهد.

در دو سيلندر آراميد ـ آلومينيم كه در يك آزمايش به وسيله تست آلتراسونيك عكسبرداري شده است، يكي از سيلندرها در فشار بالا و دماي پايين، تست شده و ديگري به‌عنوان سيلندر كنترل به‌كار رفته و مورد آزمايش قرار گرفته است. اين سيلندرها با پالس بازتابي ماوراي صوت، اسكن شده‌اند. داده‌هاي تست آلتراسونيك در قسمت استوانه‌اي هر سيلندر، با كاربرد يك پوب 1 اينچ، 1مگاهرتز جمع‌آوري شده است. شكل 2 چگونگي قرار دادن مبدل در سيلندر، نحوه به دست آوردن داده‌ها و ناحيه اسكن شده را نشان مي‌دهد.

در نماي تست آلتراسونيك، قسمتي از قطعه نشان داده شده كه نشان‌دهنده موقعيت افقي و عمودي ترك‌هاي موجود است. عمق ترك با سايه‌هاي خاكستري و رنگي نشان داده شده است. در روش غوطه‌ورسازي، آب به‌عنوان واسطه ارتباطي عمل كرده و پروب را مي‌توان به سهولت براي اندازه‌گيري و به دست آوردن داده‌ها با هدف تجزيه و تحليل آنها به‌كار برد.

بيشترين دامنه منعكس شده، نشان‌دهنده لايه‌لايه شدگي داخل كامپوزيت است كه با رنگ سفيد نشان داده شده است. كمترين دامنه منعكس شده، نشان‌دهنده ناحيه‌هايي با حدود مطلوب است كه با رنگ سياه در شكل نشان داده شده است.

 

شكل 1: نماي سيلندر كامپوزيت با پوشش فيلامان آراميد ـ آلومينيم در آب، در اسكنر آلتراسونيك

 

CrThumb.aspx?Pic=sanatekh%5CImages%5C75%5C885010896075647.jpg&X=250&Y=377

 

شكل 2: شكل كلي فرايند آماده‌سازي و تنظيم سيلندر كامپوزيت آلومينيم با فيلامان آراميد در زمان انجام تست آلتراسونيك

 

CrThumb.aspx?Pic=sanatekh%5CImages%5C75%5C791898447149316.jpg&X=404&Y=184

 

نتايج

در اين مقاله، دو روش ارزيابي غيرمخرب سيلندرهاي كامپوزيتي بررسي شد. هر يك از اين دو روش از لحاظ قدمت استفاده، متفاوت هستند به‌طوري كه از تست آلتراسونيك به‌عنوان ابزار قديمي كنترل محصول در حين و يا در مراحل پاياني توليد استفاده مي‌شود، اما با بروز آوري اين تست، همچنان جايگاه آن به‌عنوان ابزار قوي و الزامي كنترل نهايي مخازن حفظ شده است. اين درحالي است كه استفاده از فيبر نوري در كنترل مخازن به دليل هزينه بالا و محدوديت‌هاي تكنولوژيكي، همچنان در مراحل آزمايشگاهي قرار دارد. البته از لحاظ مزيت كنترل در حين عملكرد مخازن مجهز به حسگرهاي فيبر نوري و دارا بودن قابليت اطمينان مناسب، پيش‌بيني مي‌شود كه در آينده كاربرد اين روش بيش از پيش مورد توجه قرار گيرد.

 

CrThumb.aspx?Pic=sanatekh%5CImages%5C75%5C145740321785076.jpg&X=374&Y=261

 

شكل 3: نماي 2 سيلندر تست: يك سيلندر كه در 1000 سيكل فشار و تبريد آزمايش شده و سيلندر ديگر كه براي كنترل استفاده شده و آزمايش روي آن انجام نشده است.

 

پانوشت‌ها:

1 . Shearography

2 . Delamination

3 . Fiber Optic Support System

 

منابع:

1. آزمون‌هاي غيرمخرب، بري‌هال، ورنون جان، مترجم: دكتر مجتبي ناصريان ريابي

2. Analysis And Experimental Testing of Insulated Pressureveessels For Automotive Hydrogen Storage, S. M. Aceves J. Martinez– Frias Lawrence Livermore National Laboratory Centro de Ingenieria y Desarrollo Industria.

3. Smart Onboard Inspection Of High Pressure Gas Fuelcylinders J. ichael Starbuck and Dave L. BeshearsOak Ridge National Laboratory*

4. A. J. Rogovsky, “Ultrasonic and Thermographic Methods for NDE of Composite Parts,” Materials Evaluation, 43 (5), 547 (1985)

5. K. L. Reifsnider, “Feasibility of Useful Real– Time In- Process Evaluation of Laminates,” Polymer NDE, Technomic Publishing Co., Lancaster, PA, 1986, pp. 104- 115.

لینک ارسال

آئين نامه ايمني جوشكاري و برشكاري گرم

 

هدف و دامنه شمول:

هدف از تدوين اين آئين نامه ايمن سازي محيط كار و محافظت از نيروي انساني و منابع مادي و پيشگيري از حوادث و بيماريهاي ناشي از كار در كليه كارگاههائي كه عمليات جوشكاري و برشكاري گرم و فرايندهاي مرتبط با آن انجام م يگيرد، مي باشد. مقررات اين آئين نامه به استناد ماده 85 قانون كار جمهوري اسلامي ايران تدوين گرديده است.

فصل اول تعاريف

جوشكاري فلزات: عملياتي است كه بوسيلة عواملي مانند حرارت، فشار و جريان الكتريسيته سبب ايجاد پيوستگي درفلز و يا فلزات مورد اتصال مي گردد. قوس الكتريكي: با نزديك كردن دو قطب مثبت و منفي جريان برق، در لحظة كوتاهي قبل از برخورد، جرقه اي بوجود م يآيد كه شعلة حاصل از آن جرقة كوتاه را قوس الكتريكي م ينامند. جوشكاري با قوس الكتريكي: جوشكاري است كه با كمك گرماي ناشي از قوس الكتريكي باعث ذوب و درهم پيوستن و آميخت هشدن قطعات فلزي مي گردد. جوشكاري مقاومتي: جوشكاري با فشار است كه در آن گرماي لازم براي جوشكاري، توسط مقاومت ناشي از عبور جريان الكتريكي از منطقة جوش بين دو فلز تأمين مي گردد. جوشكاري گازي: جوشكاري است كه در آن منبع حرارتي لازم جهت ذوب فلز (فلز پايه يا مفتول پركننده) از گرماي ناشي از سوختن يك گاز در مجاورت گاز اكسيژن، تأمين م يگردد.

برشكاري گرم: اين نوع برشكاري براساس بالا بردن دماي فلز تا حد مذاب با ايجاد شعله بوده و سپس توسط فشار گاز اكسيژن ماده مذاب را از محل خود خارج نموده تا ايجاد شيار برش صورت پذيرد.

فصل دوم مقررات عمومي

ماده 1 كليه عمليات جوشكاري و برشكاري بايد توسط افراد ماهر صورت پذيرد. ماده 2 كليه دستگاه ها و تجهيزاتي كه براي جوشكاري و برشكاري بكار برده مي شوند، بايد به طور مرتب و بر اساس دستورالعمل هاي كارخانه سازنده مورد بازديد، آزمايش و دقت سنجي قرار گرفته و در صورت وجود نقص و يا فرسودگي، تعمير و يا از فرآيند كار خارج گردند.

ماده 3 وضعيت ايستائي دستگاه ها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري بايستي به گونه اي باشد كه از هرگونه حركت اتفاقي جلوگيري به عمل آيد. ماده 4 مجوز كتبي انجام عمليات جوشكاري و برشكاري بايد توسط كارفرما يا نماينده وي صادر گردد.

ماده 5 مجوز انجام عمليات جوشكاري و برشكاري بايد حداقل نوع فرايند، مخاطرات شغلي، اقدامات كنترلي و مدت زمان انجام كار را در برگيرد. ماده 6 كليه دستگاه ها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري بايد بطور كام ً لا ايمن نصب و بهر هبرداري گردد.

ماده 7 كليه دستگاه ها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري بايد در مكاني نگهداري و انبار شوند كه از صدمات فيزيكي و شيميايي محافظت گردد. ماده 8 روش انجام عمليات جوشكاري و برشكاري بايد به گونه اي باشد كه علاوه بر فرد جوشكار يا برشكار، خطري براي ساير كارگران و يا افراد متفرقه در بر نداشته باشد. ماده 9 ديوارها و سطوح جانبي محل جوشكاري بايد به گونه اي باشد كه بيشترين جذب تشعشعات مضر را داشته باشد.

???? صفحه 19 /?/ شماره ????? روزنامه رسمي ??

ماده 10 نصب پاراوان هاي غيرقابل اشتعال و متناسب با نوع كار در محل هاي جوشكاري و برشكاري براي حفاظت كارگران و افراد متفرقه الزامي است. ماده 11 ***** و پوشش بيروني در محافظ هاي دستي، عينكهاي جوشكاري و كلاه با شيلد (سپر) جوشكاري، بايد در مقابل پاشش مواد جوشكاري، سايش و خردشدن موضعي، مقاوم بوده و از جنس شيشه يا پلاستيك شفاف نسوز باشد. ماده 12 كلاه ايمني جوشكار يا برشكار بايد مجهز به سپر جوشكاري باشد بگونه اي كه در هنگام بالا زدن ***** جوشكاري چشم ها و صورت كارگران را در برابر پرتاب ذرات سرباره محافظت نمايد. ماده 13 شماره تيرگي *****هاي مورد استفاده در انواع عمليات جوشكاري و برشكاري بايد متناسب با نوع عمليات و استاندارد باشد. ماده 14 عينكها و ماسكهاي جوشكاري (محافظ هاي دستي) بايد به خوبي نگهدار يشده و همواره تميز و بدون عيب باشد. ماده 15 در هنگام جوشكاري يا برشكاري كه احتمال ريزش جرقه، سرباره يا مواد مذاب از بالا بر روي بدن وجود دارد، استفاده از پوش شهاي نسوز الزامي است. ماده 16 اقدامات كنترلي بايد به نحوي انجام گيرد تا از انتشار آلاينده هاي ناشي از عمليات جوشكاري به ساير قسمتهاي كارگاه جلوگيري به عمل آيد. ماده 17 انجام كلية عمليات چربي زدايي يا تميزكاري با هيدروكربن هاي كلردار در كارگاههاي جوشكاري، برشكاري و فرآيندهاي مرتبط ممنوع است. ماده 18 اگر قطعه كاري با استفاده از حلال هاي چربي زدايي شده باشد، بايد پيش از شروع جوشكاري آن را كام ً لا از باقيماندة حلال پاك و خشك نمود.

ماده 19 جوشكاري و برشكاري در مكا نهايي كه مواد يا گازهاي قابل اشتعال يا انفجار وجود دارد، ممنوع است. ماده 20 كليه قسمت هايي كه در اثر جوشكاري يا برشكاري احتمال وقوع آتش سوزي در آن ها وجود دارد بايستي از مصالح نسوز ساخته شده و يا با استفاده از روش هاي مناسب از ايجاد حريق جلوگيري به عمل آيد. ماده 21 هرگونه درز يا شكاف، حفره و پنجره هاي باز و يا شكسته در كف و ديوارههاي محل جوشكاري يا برشكاري بايد بطور مناسب پوشيده يا بست هگردند تا خطر ريزش يا پاشش ذرات ناشي از جوشكاري و برشكاري به طبقات زيرين و يا واحدهاي مجاور از بين برود. ماده 22 قبل از شروع عمليات جوشكاري و برشكاري در فضاهاي بسته و محدود بايد از تهوية مناسب محيط كار اطمينان حاصل نمود. ماده 23 در هنگام جوشكاري و برشكاري كه تأمين سيستم تهويه مناسب امكا نپذير نمي باشد، استفاده از تجهيزات مستقل تنفسي الزامي است. ماده 24 سيلندرهاي گاز و دستگاههاي جوشكاري و برشكاري بايستي همواره خارج از فضاهاي بسته و محدود مستقر گردد. ماده 25 لوله هاي مورد استفاده براي تهوية گازهاي خروجي ناشي از جوشكاري و برشكاري در فضاهاي بسته و محدود بايد از مواد غيرقابل اشتعال ساخته شده باشد. ماده 26 جوشكاري و برشكاري مخازن سربسته و يا حاوي مواد قابل اشتعال و انفجار ممنوع است.

ماده 27 جوشكاري و برشكاري مخازني كه قب ً لا حاوي مواد قابل اشتعال و انفجار بوده و يا محتويات قبلي آن مشخص نمي باشد، بدون رعايت اصول ايمني و استانداردهاي مربوطه ممنوع است.

ماده 28 كلية دستگاه ها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري بايد داراي لوح مشخصات فني باشد.

ماده 29 در پايان هر شيفت كاري عمليات جوشكاري و برشكاري، بايد اطراف محل كار بازرسي و فقط پس از اطمينان از عدم وجود جرقه، شعله و يا سرباره داغ محل كار را ترك نمود.

فصل سوم جوشكاري و برشكاري با گاز

ماده 30 تماس روغن، گريس و مواد قابل اشتعال و انفجار با كليه دستگا هها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري گازي ممنوع م يباشد. ماده 31 استفاده از گاز اكسيژن به عنوان جايگزين هواي فشرده ممنوع است. ماده 32 استفاده از شعله جهت انجام آزمايش نشتي گازها در سيلندرها و متعلقات آن ممنوع است. ماده 33 براي روشن نمودن مشعل جوشكاري و برشكاري بايد از فندك مخصوص آن استفاده نمود. ماده 34 در پايان كار و مواقعي كه عمليات جوشكاري و برشكاري انجام نمي گيرد بايد دستگاه ها از منابع اصلي برق يا گاز جدا گردد. ماده 35 كليه مح لهاي اتصال از سيلندر گاز تا مشعل را بايد قبل از روشن نمودن مشعل به رو شهاي ايمن و توسط كارگران ماهر مورد آزمايش نشتي قرار داد. ماده 36 شيلنگ و اتصالات رابط بايد استاندارد بوده و فاقد نشتي، پوسيدگي و يا هر نوع نقص ديگري باشد. ماده 37 اتصالات و مهره هاي اتصال بايد قبل از استفاده مورد بررسي قرار گيرند و در صورت وجود هرگونه عيب يا نشتي، تعويض گردند. ماده 38 پركردن سيلندرهاي اكسيژن و انواع گازها بايد توسط مراكز مجاز و معتبر صورت پذيرد. ماده 39 سيلندرهاي اكسيژن و انواع گازها بايد بصورت ادواري و براساس آئين نامه هاي حفاظتي و استانداردهاي ملي توسط كارفرما مورد بازديد و آزمايش قرار گيرد. ماده 40 كارخانجات و توليد كنندگان سيلندرهاي گاز و همچنين صنايع سيلندر پركني مكلف به درج نام شيميايي و نام تجاري گاز بر روي بدنه سيلندر م يباشند، و استفاده از سيلندرهاي گاز كه نام شيميائي و نام تجاري محتويات آن بر روي سيلندر درج نشده باشد، ممنوع است. ماده 41 استفاده از سيلندرهاي گاز و مولدهاي گاز استيلن كه داراي آسي بديدگي يا خوردگي بوده و يا در معرض آت شسوزي قرار داشته اند، ممنوع است. ماده 42 سيلندرهاي گاز نبايد در معرض صدمات فيزيكي، شيميايي و تابش مستقيم نور خورشيد و شرايط نامساعد جوي قرار گيرند.

ماده 43 سيلندرهاي گاز بايد بطور قائم و مطمئن در جاي خود محكم گردند تا از افتادن احتمالي آنها جلوگيري شود. ماده 44 سيلندرهاي گاز بايد دور از مواد قابل اشتعال و انفجار نگهداري و استفاده گردد.

ماده 45 نگهداري سيلندر اكسيژن در مكان توليد گاز استيلن ممنوع م يباشد. ماده 46 استفاده از اتصالات غير استاندارد، تبديل ها، وسايل غير ايمن و تنگ ها اكيدًا ممنوع است. ماده 47 جابجايي سيلندرهاي گاز با اهرم كردن شير يا سرپوش حفاظتي آن ممنوع م يباشد. ماده 48 سيلندر گاز پر يا خالي نبايد بعنوان غلطك يا تكي هگاه استفاده گردد. ماده 49 سرپوش حفاظتي سيلندرهاي گاز بايد در جاي خود به طور محكم قرار گيرد مگر در مواردي كه سيلندر گاز در حال استفاده مي باشد. ماده 50 به منظور جلوگيري از بروز صدمات فيزيكي در هنگام جابجائي انواع سيلندرهاي گاز، استفاده از يك محفظه مناسب و ايمن الزامي است.

ماده 51 هنگامي كه لازم است سيلندرها به همراه رگلاتورهاي متصل به آن جابجا شوند، بايد پس از بستن شير و قراردادن بر روي وسيله ايمن نسبت به جابجايي آنها اقدام نمود. ماده 52 استفاده از سيلندر گاز بدون رگلاتور استاندارد ممنوع است. ماده 53 گرم كردن كپسول و شير گاز مخزن استيلن توسط شعله ممنوع است و در صورت نياز، اين كار بايستي توسط آب گرم صورت گيرد. ماده 54 رنگ شيلن گها بايد مطابق با استاندارد شماره 3792 و رنگ بدنه سيلندرهاي گاز بايد براساس استاندارد شماره 712 موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران باشد. ماده 55 بهره برداري از سيلندرهاي گاز فقط به صورت ايستاده مجاز است و به هيچ عنوان نبايد در حالت افقي يا وارونه از گاز داخل آن براي عمليات جوشكاري و برشكاري استفاده نمود. ماده 56 قرار دادن اشياء بر روي انواع سيلندرهاي گاز ممنوع است. ماده 57 قبل از جدا كردن رگلاتور از سيلندر گاز، بايد شير سيلندر گاز به طور كامل بسته شود. ماده 58 سيلندرهاي گاز بايد دور از عمليات جوشكاري و برشكاري قرار گيرند تا شعله، سربارة داغ و جرقه به آ نها نرسد، در غير اي نصورت مي بايست از موانع ضد آتش استفاده نمود. ماده 59 استفاده از سيلندرهاي گاز به عنوان بخشي از مدار الكتريكي جوشكاري قوس الكتريكي ممنوع است. ماده 60 در مكان هايي كه گاز از طريق سيستم لوله كشي تأمين مي گردد، جنس لوله ها و كلية تجهيزات مرتبط بايد متناسب با نوع گاز و ايمن باشد، استفاده از رنگ ها و علائم هشدار دهنده براي مشخص شدن نوع گاز لول هكشي ها الزامي است. ماده 61 سيلندرهاي گاز پر و خالي و همچنين سيلندر انواع گازها بايد جدا از يكديگر و در محل ايمن نگهداري شوند.

1388 شماره 18703 /2/ صفحه 20 روزنامه رسمي 30

ماده 62 محل نگهداري و ذخيره سازي سيلندرهاي گاز مي بايست ضد آتش و مجهز به سيستم تهويه ايمن باشد. ماده 63 استفاده از اتصالات مسي در عمليات جوشكاري و برشكاري با گاز استيلن ممنوع است. ماده 64 هريك از لوله هايي كه گاز را از مولد يا سيلندر به مشع لهاي جوشكاري و برشكاري انتقال مي دهد بايد مجهز به شير يكطرفة فشاري باشد.

فصل چهارم عمليات جوشكاري و برشكاري با برق

ماده 65 در مكان هاي مرطوب كه عمليات جوشكاري و برشكاري با قوس الكتريكي انجام مي گيرد، استفاده از دستكش، لباس و كفش عايق الكتريسيته و ديگر وسايل حفاظت فردي متناسب با نوع كار الزامي مي باشد.

ماده 66 در موقعيت هايي كه احتمال تماس بدن جوشكار با هاديهاي برق دار وجود دارد، بايد اجزاي هادي عاي قبندي گردد. ماده 67 در فرآيندهايي نظير جوشكاري و برشكاري قوس پلاسما كه از ولتاژهاي بالا استفاده مي شود، استفاده از عاي قبندي مناسب و همچنين نصب علائم و تابلوهاي هشداردهنده و آموزش افراد الزامي مي باشد. ماده 68 كلية تجهيزات جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي و مقاومتي ثابت يا سيار و همچنين قطعات كار بايد متصل به سيستم اتصال به زمين مؤثر باشد. ماده 69 كليه قسمت هاي برق دار دستگاههاي جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي و مقاومتي و تابلوهاي برق آنها بايد به منظور جلوگيري از تماس تصادفي، محافظت گردد. ماده 70 مقدار جريان مورد استفاده در دستگاههاي جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي بايد متناسب با نوع كار انتخاب گردد. ماده 71 كابلهاي جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي بايد از نوع انعطاف پذير و متناسب با نوع كار باشد. ماده 72 قبل از آغاز جوشكاري و برشكاري بايد از ايم نبودن كليه اتصالات و تجهيزات اطمينان حاصل نمود. ماده 73 استفاده از هر نوع هادي به جز كابل جوشكاري براي تكميل مدار جوشكاري ممنوع است. ماده 74 در مكانهايي كه تعداد دستگاه جوش يا برش قوس الكتريكي در كنار هم مورد استفاده قرار مي گيرند، بايستي تمهيدات لازم براي پيشگيري از خطرات برق گرفتگي و آتش سوزي مدنظر قرار گيرد. ماده 75 در هنگام جوشكاري و برشكاري بايد از نشت روغن، سوخت و آب سيستم خنك كننده موتورهاي جوشكاري و برشكاري و همچنين انتشار گازهاي حفاظ تكننده قوس جوش جلوگيري بعمل آيد. ماده 76 قبل از جابجايي دستگاههاي جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي بايد نسبت به قطع كردن منبع برق آنها اقدام نمود. ماده 77 جايگاه هاي كار فلزي در هنگام عمليات جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي، مي بايست نسبت به زمين عايق گرديده و يا به سيستم اتصال به زمين مؤثر، مجهز گردند. ماده 78 گيره هاي الكترود بايد مجهز به صفحات يا سپرهاي حفاظتي باشد تا دست كارگر را در مقابل حرارت حاصله از قوس الكتريكي حفظ نمايد. ماده 79 هنگام تعويض الكترودهاي جوشكاري رعايت اصول ايمني الزامي است. ماده 80 پيچاندن كابل جوشكاري به دور اعضاء بدن ممنوع است. ماده 81 براي انجام عمليات جوشكاري يا برشكاري در ارتفاع، رعايت اصول ايمني به منظور جلوگيري از برق گرفتگي و همچنين سقوط افراد و اشياء الزامي است. ماده 82 تجهيزات جوشكاري و برشكاري كه در فضاي باز مورد استفاده قرار مي گيرند، بايد از شرايط نامساعد جوي به طور ايمن محافظت گردند. ماده 83 كلية تجهيزات جوشكاري مقاومتي بايد به نحوي باشند كه از عملكرد تصادفي آنها جلوگيري گردد. ماده 84 نصب تجهيزات ايمني براي جلوگيري از آسيب ديدن اعضاء بدن كه در داخل منطقه عمل جوشكاري قرار دارند الزامي است. ماده 85 دستگيره ها و سوئيچ ها بايد در فاصله اي ايمن تعبيه شوند تا امكان آسيب ديدن دستها در منطقه عمليات جوشكاري مقاومتي وجود نداشته باشد. ماده 86 كليه تجهيزات جوشكاري مقاومتي كه به شكل معلق (آويزان) و يا اشكال مشابه استفاده مي شوند بايد به سيستم هاي نگهدارنده مناسب تجهيز گردد. ماده 87 كليه دستگاههاي جوشكاري مقاومتي بايد مجهز به يك يا چند كليد توقف اضطراري در مكا نهاي مناسب و قابل دسترس باشد. ماده 88 تمام نقاط قابل دسترس قسمتهاي برق دار دستگاههاي جوش مقاومتي بايد به حفاظ هاي مناسب تجهيز گردد. ماده 89 كارفرما مكلف است ضمن تعيين محدوده فعاليت كارگران مشمول اين آئين نامه و ايجاد شرايط ايمن، بر استفاده صحيح ايشان از ابزارآلات، دستگاهها و تجهيزات مربوطه نظارتهاي لازم را بعمل آورد. ماده 90 كليه واردكنندگان، توليدكنندگان، فروشندگان، عرضه كنندگان و بهره برداري كنندگان از ابزارآلات، دستگاهها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري گرم مكلف به رعايت استاندارد توليد و موارد ايمني و حفاظتي در دستگاههاي مربوطه باشند. ماده 91 مسئوليت رعايت مقررات اين آئين نامه بر عهده كارفرماي كارگاه بوده و در صورت وقوع هرگونه حادثه به دليل عدم توجه كارفرما به الزامات قانوني مكلف به جبران كليه خسارات وارده به زيان ديدگان م يباشد. اين آئين نامه مشتمل بر 91 ماده به استناد مواد 85 و 91 قانون كار جمهوري اسلامي 1387/11/ 1387 شورايعالي حفاظت فني تهيه و در تاريخ 24 /5/ ايران در جلسه مورخ 16 به تصويب وزير كار و امور اجتماعي رسيده است.

لینک ارسال
  • 1 month later...

تست ذرات مغناطیسی (MT):

از این روش می توان برای یافتن عیوب سطحی و یا نزدیک به سطح در قطعات فرومغناطیسی استفاده نمود. در این تکنیک تمام یا بخشی از قطعه مغناطیس شده و فلوی مغناطیسی از داخل قطعه عبور داده می شود. هر گاه عیبی در سطح یا نزدیکی سطح قطعه وجود داشته باشد باعث نشت فلوی مغناطیسی در قطعه می گردد و نتیجتا باعث به وجود آمدن دو قطب S,N می گردد. که با پاشیدن ذرات ریز فرومغناطیسی مانند اکسید آهن آغشته به مواد فلروسنت بر روی سطح قطعه می توان ترک را زیر نور ماوراء بنفش مشاهده نمود.

1.jpg

مغناطیس کردن به وسیله کابل (MAGNETIZATION by cable):

گاهی اوقات ابعاد قطعات به اندازه ای بزرگ است که امکان استفاده از کویل امکان پذیر نیست. وقتی این مسئله اتفاق می افتد یک سیم مسی عایق شده ( روپوش دار) را میتوان برای ایجاد میدان مغناطیسی در ماده استفاده کرد. در این روش سیم (کابل) را به دور قطعه می چرخانیم ( شبیه کویل ) تا یک میدان طولی در قطعه ایجاد شود.

 

استفاده از روش پراد (Use of prode method):

پراد وسیله ای است که با استفاده از عبور جریان از میله های مسی موجب ایجاد یک میدان مغناطیسی موضعی می شود . ( (Local magnetize

بطور کلی با روش پراد بیشترین قدرت آشکارسازی برای عیوب موازی خط جوش وجود دارد.

روش یوک (Yoke):

یوک قطعه ای است فلزی و U شکل با یک سیم پیچ پیچیده شده دور آن که جریان را از خود عبور می دهد. هنگامی که کویل حامل جریان شود در امتداد قطعه یوک ، یک میدان مغناطیسی طولی در قطعه تست ایجاد می شود. در میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط یوک میدان مغناطیسی خارجی می تواند ذرات آهن را به شدت جذب کند و جهت بررسی عیوب سطحی به کار می رود. اگر ذرات آهن در میدان میان دو قطب یوک اعمال شود. علائم عیوب سطحی را به آسانی می توان مشاهده نمود.

جریان متناوب یکی از مناسبترین جریانهای الکتریکی است که موارد مصرف روزمره دارد به همین دلیل از آن استفاده زیادی به منظور منبعی برای تست ذرات مغناطیسی می باشد.

2.jpg

ذرات (Particles ):

ذرات مورد استفاده در تست MT از موادی که به دقت از لحاظ مغناطیس شوندگی ، شکل و قابلیت نفوذپذیری انتخاب شده اند می باشند. این ذرات، مغناطیس باقی مانده را در خود نگه نمی دارند. این ذرات از براده های تراش کاری هم کوچکترند و در حقیقت این ذرات شبیه پودر می باشند . ذرات بر مبنای روشهای استفاده آنها به دو گروه خشک و تر طبقه بندی می شوند.

ذرات مغناطیسی توسط نشت میدان مغناطیسی جذب می شوند و تجمع ذرات در محل عیب و نشت میدان می توان موجب آشکار شدن علائم عیب شود .

در روش فلروسنت از لامپ UV ( ماوراء بنفش ) که دارای نور مرئی می باشند و به آن نور سیاه نیزگفته می شود استفاده می گردد. پس عملیات تست به وسیله روش فلروسنت در نور مرئی انجام پذیر نیست.

ذرات مغناطیسی باید دارای قابلیت نفوذپذیری زیاد باشند تا اطمینان از این که جذب این ذرات توسط میدانهای ضعیف هم صورت می گیرد حاصل شود و همچنین باید این ذرات قابلیت نگهداری کم داشته باشند تا مغناطیس باقیمانده در آن کم باشد و این مواد باید بلافاصله بعد از قطع میدان برطرف شوند البته اگر جذب نشتی میدان نشوند.

تست ذرات مغناطیسی شامل هفت مرحله اصلی می باشد که این مراحل به ترتیب شامل :

1- آماده سازی سطح قطعه

2- برقرار کردن یک میدان دایروی در قطعه

3- بازرسی برای علائم عیوب طولی

4- برقرار کردن یک میدان طولی در قطعه

5- بازرسی برای علائم حاصل از عیوب عرضی

6- مغناطیس زدایی

7- تمیز کردن کامل سطح قطعه از مواد تست

کاربرد : در صنایع لوله سازی ، خودرو ، فورجینگ ، هوافضا ، کشتی سازی ، بازرسی فنی و غیره و ...

 

تست مایع نافذ(PT ):

تست مایع نافذ ، یکی از روشهای آزمایش غیر مخرب است که موجب آشکارسازی عیوب سطحی می شود و لذا تست مایع نافذ روشی است که در جهت پیدا کردن ناپیوستگی های سطحی به کار برده می شود. عموما همه مواد ( به جز مواد با سطح متخلخل ) را می توان به وسیله این روش و به طور معمول تست نمود.

بطور خلاصه ، روش انجام این تست به صورت ذیل است :

ابتدا مایع نافذ بر روی سطح قطعه اعمال می شود. سپس بعد از گذشت مدت زمان معینی ، مایع نافذ اعمال شده از سطح پاک می شود و ماده ظاهر کننده بر روی سطح اعمال می شود. بعد از مدت زمان معین ، مایع نافذ نفوذ کرده در ناپیوستگی های سطحی بیرون کشیده شده و علائم کاملا مشخص را در روی سطح آشکار می کند.

با استفاده از این روش می توان عیوبی از قبیل ترکها ، حفرات گازی و درزهای به سطح رسیده را آشکار نمود.

3.jpg

حال به طور خلاصه مراحل تست مایع نافذ را بررسی می کنیم :

 

1- آماده سازی سطح

سطح تست را باید کاملا تمیز نمود و هر گونه عوامل مزاحم و زائد از قبیل آلودگیها ، چربیها، گریس و روغن ، جرقه جوش ، پوسته اکسیدی و ... را باید از سطح پاک کرد که این کار را می توان با کهنه آغشته به مواد پاک کننده و یا در صورت نیاز به وسیله برس سیمی یا سنگ جت و یا سندبلاس انجام داد.

 

2- اعمال مایع نافذ

بعد از مرحله تمیزکاری سطحی ، باید مایع نافذ را برروی سطح اعمال نمود که این عمل را با توجه به امکانات و یا شرایط قطعه می توان بوسیله اسپری کردن ، غوطه وری قطعه در مخزن نافذ و یا به وسیله فرچه رنگ انجام داد.

 

3 – پاک کردن نافذ اضافی

بعد از گذشتن زمان معین ( معمولا بین 5 تا 30 دقیقه ) که بستگی به شرایط سطحی و حساسیت قطعه دارد ، باید سطح را از مایع نافذ اضافی پاک کرد که این عمل را عموما با پارچه آغشته به محلول پاک کننده که توسط شرکت سازنده نافذ توصیه می شود و یا آغشته به آب ( برای نافذ پاک شونده با آب ) باید به دقت انجام داد ولی باید توجه کرد که از اعمال محلول پاک کننده به طورمستقیم بر روی سطح تست خودداری شود چون احتمال خروج مایع نافذ از درزها و ناپیوستگی های سطحی وجود دارد. و در این صورت آشکارسازی عیب مختل می شود. رنگ یک ماده نافذ عموما قرمز است.

 

4 - اعمال ماده ظاهر کننده بر روی سطح

این ماده عموما از ذرات شبیه گچ به طور خشک و یا محلول در این ماده نفتی تشکیل شده و طبق خاصیت اسمز ( موئینگی ) موجود بیرون کشیدن مایعات نافذ از درزها و ناپیوستگیها می شود. ( رنگ این ماده عموما سفید است ) و لذا علائم حاصل از عیوب ( رنگ قرمز ) در این زمینه سفید ( ماده ظاهر کننده ) آشکار می شود و با وضوح خوبی قابل روئیت می شود.

 

5 – بازرسی

باید توجه داشت که عملیات بازرسی را بعد از گذشت زمان معین ( معمولا 15 تا 30 دقیقه ) انجام داد تا از خروج مایع نافذ از درزها توسط ظاهرکننده اطمینان حاصل شود.

کاربرد : در صنایع لوله سازی ، خودرو، کشتی سازی وبازرسی فنی و .....

تست التراسونیک ( UT ):

در این روش امواج مافوق صوت با فرکانسهای بالا به درون قطعه فرستاده می شوند. این امواج در مواد ( قطعات ) با دانه بندی ریز می توانند مسافت زیادی را طی کنند. فرکانس مورد استفاده بین 0.1 تا 25 مگا هرتز می باشد. سرعت صوت در جامدات معمولا بین 1000 تا 6000 متر بر ثانیه می باشد. به این ترتیب طول موج صوت مورد استفاده می تواند بین 0.1 تا 10 میلی متر باشد. تکنیک کار معمولا بدین صورت است که با قرار دادن پراب بر روی قطعه کا ر امواج صوتی به درون آن فرستاده می شود که در صورت وجود عیب در داخل قطعه ( به علت تغییر امپدانس ) موجب انعکاس بخشی کل امواج می گردد. پالس فرستاده شده انعکاسات بر روی صفحه CRT نمایش داده می شود و با کالیبره نمودن صفحه CRTبر حسب یک پالس مرجع که معمولا انعکاس از دیوار پشت قطعه و یا سطح منعکس کننده می باشد می توان فاصله عیب از سطح قطعه را مشخص نمود. در این روش که به روش A اسکن موسوم است اطلاعات دریافتی به صورت پالس می باشد که از روی محل پالس روی صفحه نمایشگر و ارتفاع و شکل آن پالس می توان به موقعیت ، اندازه و ماهیت عیب پی برد البته با تکنیکهای دیگر که به B,C اسکن موسوم است می توان اطلاعات دو بعدی و تصویر از سطح مقطع را به دست آورد که اغلب در تستهای دقیق و پیچیده مورد استفاده قرار می گیرد .

کاربرد : در صنایع لوله سازی ، هوافضا ، کشتی سازی و غیره .........

ضخامت سنجها:

جریان گردابی (EDDY CURRENT):تکنیک جریان گردابی برای اندازه گیری غیرمخرب ضخامت پوششهای غیرهادی بر روی پایه های فلزات غیرآهنی استفاده می شود . یک کویل جریان متناوبی با فرکانس بالا را هدایت می کند که جهت ایجاد یک رشته (Field) مغناطیسی متناوب بر روی سطح پراب استفاده می شود .

زمانی که پراب به سطح هادی نزدیک می شود رشته های مغناطیسی متناوب ، جریان گردابی را در سطح ایجاد می کنند. خصوصیات فلز پایه و فاصله پراب از پایه ( ضخامت پوشش ) بر روی میزان جریان گردابی ایجاد شده تاثیر گذار می باشد. جریان گردابی ایجاد شده یک رشته جریان الکترومغناطیس معکوس خودش را ایجاد می کند که می تواند توسط همان کویل اولیه یا یک کویل ثانویه حس شود. این دستگاه قادر به ذخیره نتایج اندازه گیری شده یا انجام دقیق آنالیز اطلاعات و خروجی جهت اتصال به پرینتر و کامپیوتر میباشد.

این قسمت به عواملی همچون صافی سطح، انحنا، ضخامت پایه و نوع فلز پایه و فاصله تا لبه قطعه حساس می باشد. التراسونیک (ULTRASONIC) :ضخامت سنج التراسونیک جهت اندازه گیری ضخامت پوشش بر روی پایه های غیر فلزی بدون تخریب پوشش استفاده می شود. پراب دستگاه شامل یک ایجاد کننده امواج التراسونیک (Transducer) میباشد که یک پالسی را در سرتاسر پوشش می فرستد. پالس فرستاده شده از پایه به طرف Transducer منعکس می شود و به یک سیگنال الکتریکی با فرکانس بالا تبدیل می شود. موج پژواک داده شده جهت تعیین ضخامت پوشش اندازه گیری و آنالیز میشود.

در این روش میزان ضخامت پوشش از رابطه زیر به دست می آید :

d= vt/2

d : فاصله سطح تا قسمت جدایش ( ضخامت پوشش )

V : سرعت امواج صوت در ماده

T : زمانی که این مسافت طی شده است .

میکرومتر (MICROMETER):در بعضی اوقات از میکرومتر جهت چک کردن ضخامت پوشش استفاده می شود. مزیت این روش این است که امکان اندازه گیری هر نوع پوششی را بر روی هر پایه ای فراهم می کند. اما محدودیت این این روش این است که برای اندازه گیری لازم است به سطح پایه بدون پوشش دسترسی داشت. به همین دلیل جهت اندازه گیری پوششهایی با ضخامت کم مناسب نمی باشند. در این روش دو بار باید اندازه گیری انجام شود ، یک بار با پوشش ودیگر بار بدون پوشش . اختلاف بین این دو ، ضخامت پوشش را به ما می دهد. تستهای مخرب (DESTRUCTIVE TESTS )یکی از تکنیکهای روش مخرب ، برش قسمت پوشش و اندازه گیری ضخامت پوشش با مشاهده قسمت برش به صورت میکروسکوپی می باشد. تکنیک دیگر استفاده از میکروسکوپ درجه بندی شده می باشد. در این روش از یک ابزار برشی مخصوص جهت ایجاد حفره کوچک و دقیق v شکل در سرتاسر پوشش و داخل پایه استفاده می شود. در حالی که فهم این روش آسان به نظر می رسد ، امکان اندازه گیری غلط وجود دارد. این روش نیاز دارد تا مهارت کافی پیدا کرده و بتوانیم نتایج را تفسیر کنیم. تنظیم کردن لبه بیرونی و مرز فصل مشترک ممکن است خطاهایی را ایجاد.

گراویمتریک (GRAVIMETRIC):در این روش با اندازه گیری جرم پوشش و منطقه پوشش می توان ضخامت پوشش را اندازه گیری کرد. ساده ترین راه این است که قسمت مورد نظر را قبل و بعد از ایجاد پوشش وزن کنیم . زمانی که میزان جرم و منطقه تست تعیین شد ، ضخامت از رابطه زیر به دست می آید:

T = 10m/Ad T = ضخامت بر حسب میکرومتر

M = جرم توده بر حسب میلی گرم

A = منطقه تست بر حسب سانتی متر مربع

d = چگالی بر حسب گرم بر سنتیمتر مکعب

لینک ارسال
  • 2 weeks later...

دانلود یک مقاله کامل درزمینه ازمونهای غیرمخرب وبازرسی جوش در بسیاری از برنامه های تدوین شده توسط سازنده جهت کنترل کیفیت محصولات،از آزمون چشمی به عنوان اولین تست و یا در بعضی موارد به عنوان تنها متد ارزیابی بازرسی ،استفاده می شود.اگر آزمون چشمی بطور مناسب اعمال شود،ابزار ارزشمندی می تواند واقع گردد.

بعلاوه یافتن محل عیوب سطحی، بازرسی چشمی می تواند بعنوان تکنیک فوق العاده کنترل پروسه برای کمک در شناسایی مسائل و مشکلات مابعد ساخت بکار گرفته شود.

آزمونهای غیر مخرب ( Non Destructive Testing)

مهندسین معمولاً عادت دارند خواص یک ماده را روی نمونه‌های مخصوصی که از همین ماده تهیه شده‌اند با آزمونهای استاندارد ارزیابی کنند. اطلاعات بسیار ارزشمندی از این آزمونهای به دست می‌آید که شامل خواص کششی، فشاری، برشی و ضربه‌ای ماده مورد نظر است. اما این آزمونها ماهیت تخریبی دارند. بعلاوه خواص ماده به گونه‌ای که با آزمونهای استاندارد تا حد تخریب تعیین می‌شود، به یقین راهنمای روشنی در مورد مشخصات کارایی قطعه‌ای نیست که بخش پیچیده‌ای از یک مجموعه مهندسی را تشکیل می‌دهد.

در طی تولید و حمل و نقل امکان دارد که انواع عیوب با اندازه‌های مختلف در ماده یا قطعه به وجود آیند. ماهیت و اندازه دقیق هر عیب روی عملیات بعدی آن قطعه تاثیر خواهد داشت. عیوب دیگری نیز مانند ترکهای حاصل از خستگی یا خوردگی ممکن است در طی کار قطعه ایجاد شوند. بنابراین برای آشکار سازی وجود عیبها در مرحله تولید و نیز جهت تشخیص و تعیین سرعت رشد این نقصها در طول عمر قطعه یا دستگاه ، داشتن وسائل مطمئن ضروری است.

منشا بعضی عیوب که در مواد و قطعات یافت می‌شوند، عبارتند از :

- عیوبی که ممکن است طی ساخت مواد خام یا تولید قطعات ریختگی به وجود آیند (ناخالصیهای سرباره، حفره‌های گازی، حفره‌های انقباضی، ترکهای تنشی و ... )

- عیوبی که ممکن است طی تولید قطعات به وجود آیند (عیوب ماشینکاری، عیوب عملیات حرارتی، عیوب جوشکاری، ترکهای ناشی از تنشهای پسماند و ...)

- عیوبی که ممکن است طی مونتاژ قطعات به وجود آیند (کم شدن قطعات، مونتاژ نادرست، ترکهای ناشی از تنش اضافی و ...)

- عیوبی که در مدت کاربری و حمل و نقل به وجود می‌آیند (خستگی، خوردگی، سایش، خزش، ناپایداری حرارتی و ...)

روشهای مختلف آزمونهای غیرمخرب در عمل می‌توانند به راههای بسیار متفاوتی در عیب یابی به کار روند. اعتبار هر روش آزمون غیرمخرب سنجشی از کارایی آن روش در رابطه با آشکارسازی نوع و شکل و اندازه بخصوص عیبها است. بعد از آن که بازرسی تکمیل شد، احتمال معینی وجود دارد که یک قطعه عاری از یک نوع عیب با شکل و اندازه بخصوص باشد. هر قدر این احتمال بالاتر باشد اعتبار روش به کار رفته بیشتر خواهد بود. اما باید این واقعیت را به خاطر داشت که بازرسیهای غیرمخرب برای اغلب قطعات به وسیله انسان انجام می‌گیرد و در اصل دو نفر همیشه نمی‌توانند یک کار تکراری مشابه را بطور دقیق همانند یکدیگر انجام دهند. از این رو باید یک ضریب عدم یقین در برآورد اعتبار بازرسی به حساب آورده شود و ارزش تصمیماتی رد و یا قبول قطعه باید از رویدادهای آماری تخمین زده شود.

آزمایش پرتو نگاری و تفسیر فیلم Radio graphic Testing and Film Interpretation

آزمایش فراصوتی (Ultrasonic Testing)

بازرسی با ذرات مغناطیسی (Magnetic Particle Testing)

آزمایش جریان گردابی (Eddy Current Testing)

(PT)آزمون مایع نافذ

در نظر بگیرید در کارخانه ای بزرگ که تعداد زیادی پروژه در دست انجام است مسوول کنترل کیفی و یا ناظر هستیم. و با انواع و اقسام حالات جوشکاری برخورد میکنیم ....انواع الکترودها,ورقها با ضخامتهای متفاوت, ماشینهای مختلف که تحت شرایط خاصی تنیم شده است ,جوشکاران که اغلب به روش سنتی(بدون رعایت اصول علمی)جوشکاری میکنند را در نظر بگیرید. بهترین کار چک کردن کار با کتابچه ای است که به عنوان WPS((Welding Procedure spicification معروف است. هر چند کاربرد اصلی این دفترچه برای پرسنل تولید است اما در واقع زبان مشترک تولید کننده و بازرس و ناظر میباشد که در بعضی مواقع کارفرماهای بزرگ خودشان WPS مورى قبول خوى را به سازنده ارایه میکنند و بنای بازرسی ها را بر اساس آن قرار میدهند. فکر میکنم تا حدودی مفهوم را ساده کرده باشم.

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

لینک ارسال
  • 4 weeks later...

جزوه آموزشی جوشکاری و بازرسی جوش (۱)

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

جزوه آموزشی جوشکاری و بازرسی جوش (۲)

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

لینک ارسال
  • 2 months later...

راديو گرافی صنعتی (Radiographic testing )

 

اساس RT بر پایه میزان جذب و نفوذ پرتو در قطعات می باشد كه ضخامت قطعه دانسیته قطعه به میزان جذب و نفوذ پرتو تأثیر زیادی دارد كه در مناطقی كه ضخامت كم است و همچنین دانسیته نیز كم می باشد . جذب پرتو كم و نفوذ پرتو زیاد می باشد . جذب و نفوذ پرتو با هم رابطه عكس دارند .

 

مناطقی كه میزان جذب پرتو كم باشد و طبیعتا نفوذ پرتو زیاد باشد در روی فیلم تصاویر سیاه تری ایجاد می شود و بر عكس زمانی كه میزان جذب پرتو زیاد باشد و نفوذ پرتو كم باشد تصاویر روی فیلم بسیار روشن می باشد .

 

سرب در طبقه فلزاتی قرار دارد كه چگالی زیادی دارد . طبق شكل زیر در بین فلزات موجود روشن ترین فیلم مربوط به سرب با بیشترین دانسیته می باشد .

 

scan0033.jpg

 

 

در تست های رادیوگرافی صنعتی با پرتو هایی به نام های ایكس و گاما كار می كنند .

 

پرتوهای گاما در اثر واپاشی هسته ایزوتوپهای رادیواكتیو ایجاد می شود . كه در رادیوگرافی صنعتی اغلب از ایزوتوپهای مصنوعی مانند : ایریدیوم 192 ، كبالت 60 ، سزیم 137 ، استفاده می شود . این چشمه های پرتو زا به منظور رسیدن به سطح پایدار ، دائما واپاشی نموده و پرتو هایی نظیر آلفا – بتا و گاما تولید می كنند . نفوذ پرتوهای آلفا و بتا كم می باشد . بنابراین عملیات رادیوگرافی با پرتو گاما انجام می شود ، این چشمه ها داخل محفظه دوربین نگهداری می شوند .

 

پرتوهای ایكس : این پرتو به صورت الكتریكی و از طریق تیوب اشعه ایكس تولید می شود .

 

و عملكرد تولید این اشعه به این صورت است كه : وقتی الكترونها با سرعت زیاد با یك ماده برخورد می كنند . انرژی جنبشی آنها به پرتوهای ایكس تبدیل می شود .

 

حركت الكترونها تحت شرایط خلأ می باشد كه این حركت در داخل تیوب است .

 

 

تجهیزات مورد استفاده جهت تست رادیوگرافی :

 

  • چشمه پرتو
  • تجهیزات ظهور و ثبوت
  • فیلم
  • تجهیزات ایمنی و حفاظتی
  • كاست
  • حروف سربی
  • IQI

 

 

 

• انواع دوربین های رادیو گرافی صنعتی

 

تكاپس , گامامت , گاماولت تجهیزات و لوازم جانبی ویدكی

لینک ارسال
  • 1 month later...

دانلود مقالات مهندسی مکانیک

دانلود 110 مقاله درزمینه مهندسی مکانیک با موضوعاتی چون پایش وضعیت،مهندسی نگهداری وتعمیرات،تشخیص عیوب،تست های غیرمخرب وحفاظت تجهیزات

مجموعه مقالات چهارمین کنفرانس پایش وضعیت ومراقبت ونگهداری تجهیزات دوار cmfd-2010 را میتوانید به همراه لیست مقالات درادامه مطلب دانلود نمایید

موفق باشیم:icon_gol:

 

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

 

پسورد :

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

لینک ارسال
  • 3 weeks later...

تست غیر مخرب به روش مغناطیسی

 

بازرسی به کمک ذرات مغناطیسی یکی ازروشهای مرسوم تست غیرمخرب میباشد که کاربرد گسترده ای درصنایع وبازرسی ها دارد

بازرسی به روش ذرات مغناطیسی میتواند عیوب ناشی از وجود آخالهای تولیدی، سایش، آسیبهای بوجود آمده در حین کار ، ترک ناشی از فشار زیاد و ترک را تشخیص دهد.

جزوه اموزشی تست غیرمخرب به روش بازرسی با ذرات مغناطیسی را میتوانید ازلینک زیر دریافت نمایید

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

پسورد : spow

لینک ارسال

موضوعی که همواره بحث بر انگیز بوده و موجب نگرانی طراحان و سازندگان سازه های فولادی است، چگونگی رفتار اتصالاتی است. وسایل اتصالی که برای ساخت اعضا و اتصال آنها به یکدیگر به کار می رود شامل پرچ، پیچ و جوش است.

با وجود تمام معضلات در جوشکاری ،هنوز نمی توان جانشینی برای اتصالات جوشی متصور بود. عقیده ی اهل فن براین است که اگر استانداردهای مربوطه در طراحی و اجرای اتصالات جوشی به کار گرفته شود، با توجه به خواص متالوژیک و مکانیکی ناحیه جوش شده، نباید اشکال خاصی در رفتار اتصال جوشی به وجود بیاید. گواه خوب این ادعااستفاده ی موفق از جوش در صنایع کشتی سازی، اتومبیل سازی، ظروف تحت فشار خطوط انتقال گاز و صنایع نظیر می باشد که در آنها اتصالات جوشی به طور موفقیت آمیزی ایفای نقش می نماید.

تاریخچه:

در سطح جهانی ،قدمت استفاده از جوش در ساخت اسکلت فولادی شاید به 100سال برسد. در کشور ما نیز شاید بتوان قدمتی 50ساله برای جوشکاری در ساختمان تصور نمود. طی این سالیان نسبتا طولانی، به طور مسلم پیشرفت های قابل توجهی در شناخت جوش و توسعه ی فناوری مربوطه صورت گرفته است.

لزوم تست جوش:

اگر از تعداد پروژه های عمرانی خاص صرفنظر کنیم ،بیشتر پرسنل جوشکاری شاغل در بخش ساختمان، آموزش لازم ندیده، و فاقد تبحر لازم هستند و معضل مهمتر اینکه هیچ کنترلی بر روی کیفیت اجرای جوش وجود ندارد.

عامل اصلی در بروز مشکل در جوشکاری عدم رعایت اصول اساسی درحین اجرا است.

 

2.jpg

 

3.jpg

4.jpg

 

5.jpg

 

6.jpg

لینک ارسال

آزمایش های ارزیابی:قابلیت اعتماداز عملکردسازه ایجاب می نماید که فلز جوش و درز جوشکاری از لحاظ مقاوم ، سلامت و دیگر خصوصیات مورد نظر سازه ای و عاری بودن از عیوب جوشکاری مورد آزمایش و امتحان قرار می گیرد.

7.jpg

 

 

آزمایش های بازرسی و تایید از بازرسی عینی درز جوش و نحوه نگهداری الکترودها آغاز شده و با بازرسی در حین عملیات جوشکاری ادامه می یابد و در نهایت به بازرسی عینی درز جوش شده و بالاخره با انجام آزمایش های تکمیلی نظیر پرتو نگاری، فرا صوت، نفود و پودر مغناطیسی به اتمام میرسد.

 

8.jpg

 

لینک ارسال

ارزیابی جوشکارآزمونی که صلاحیت جوشکار را برای ضوابط آیین نامه ای تایید می کند، آزمایش های تشخیص صلاحیت یا ارزیابی جوشکار و یا آزمون های کیفیت اجرا خوانده می شود.

این ارزیابی مشخص می کند که آیا جوشکار دانش و مهارت لازم را در به کار گیری و اعمال دستور العمل جوشکاری مدون در رابطه با رده بندی کاری خود را دارد یا خیر.

روش های آزمایشی که کیفیت یک جوش را تعیین می کند،در سه طبقه تقسیم بندی می گیرد:

1-آزمایش های غیر مخرب

2-آزمایش های مخرب(آزمایش مکانیکی)

3-بازرسی چشمی

بازرسی چشمی Visual inspection

10.jpg

در بيشتر اوقات، اولين مرحله در آزمون يك سازه، بازرسي چشمي است. بازرسي با چشم غير مسلح فقط عيبهاي به نسبت بزرگي را كه به سطح قطعه راه دارند، نمايان خواهد كرد. با به كار بردن يك ميكروسكوپ ميتوان كارايي بازرسي چشمي را افزايش داد. مناسب ترين نوع ميكروسكوپ براي بازرسي هاي سطح قطعه، ميكروسكوپ استريو است. در اين نوع بازرسي ها، بزرگنمايي بسيار زياد ضرورتي ندارد و بيشتر ميكروسكوپ هايی كه بدين منظور در دسترس هستند، بزرگنمايي در حدود 5 تا 75 برابر دارند. بازرسي چشمي منحصر به سطح خارجي نميشود. حساسه هاي بازرسي نوري، از هر نوع صلب و انعطاف پذير، جهت بازرسي سطوح داخلي ساخته شدهاند. حتا اين حساسه ها را ميتوان در داخل حفرهها، لولهها و كانال ها قرار داد.

 

9.jpg

 

 

مزایا:ارزان ترین و ساده ترین روش

این روش را در طی تمامی مراحل تولید بکارمی گیریم .QC

روش مناسب N.D.T. را به کمک این روش تعیین می شود.

بیشتر برای عیوب سطحی می باشد(باچشم مسلح یا غیر مسلح)

 

 

11.jpg

 

 

محدودیت ها:عیوب زیر سطحی قابل شناسایی نمی باشد.

بکار گیری به تجربه شخص بستگی دارد.

در صورت غفلت بازرس خطا زیاد است.

لینک ارسال

12.jpg

 

آزمایش های غیر مخرب

 

1-آزمون ذرات مغناطیسی(MT)

2-آزمون پرتو نگاری(ایکس و گاما)

3-بازرسی با مواد نافذ:

a-آزمون با رنگ نافذ قرمز

b-آزمون با ماده نافذ حساس

4-آزمون فرا صوتی

5-آزمایش جریان گردابی

6-آزمایش سختی

a –برینل

b-راکول

C-ویکر

D-اسکلروسکوپ

 

لینک ارسال

بازرسی با مايع نافذ Liquid Penetration Testبازرسي با مايعات نافذ يكي از روش هايي است كه ميتواند براي عيب يابي تعداد وسيعي از قطعات مورد استفاده قرار گيرد، به شرطي كه عيب ها به صورت ترك در سطح قطعه ظاهر شوند. اساس روش بر اين است كه مايع نافذ بر اثر جاذبه ی مويينگي به درون تركهاي سطحي نفوذ كرده و پس از يك مرحله ظهور، هر عيبي كه به شكل ترك يا شكستگي در سطح قطعه وجود دارد، با چشم دیده ميشود. براي بهتر ديده شدن اين تركها، مايع نافذ به طور معمول به رنگهاي روشن و قابل ديد بوده و يا به ماده فلورسنت آغشته ميشود. در حالت اول به طور معمول براي رنگين نمودن مايع از رنگ قرمز استفاده ميشود كه با نور روز يا نور مصنوعي قابل ديد باشد، ولي در حالت دوم براي ديدن تركها و درزها بايد از نور فرابنفش استفاده شود. امروزه، بازرسي با مايع نافذ، يكي از مهمترين روش هاي صنعتي است كه براي مشخص نمودن انواع مختلف عيب هاي سطحي مواد و قطعات، مانند ترك ها، بريدگي ها و نواحي مك هاي سطحي، مورد استفاده قرار مي گيرد. اين روش به طور تقریبی براي هر نوع ماده و در هر اندازهاي، چه بزرگ با شكل پيچيده و چه ساده، قابل استفاده است و به طور معمول براي بازرسي توليدات ريختگي و كار شده فلزات آهني و غيرآهني، آلياژها، سراميكها، ظروف شيشهاي و مواد پليمر به كار مي رود.

 

مراحل انجام آزمایش مایع نافذآماده سازی سطحSurface Prepration

اعمال مایع نافذ Liquid Penetrant Appliying

تمیز کاری Cleaning

اعمال ماده ظهورDeveloper Applying

بازرسی Inspection

 

13.jpg

 

شماتیک عملکرد مایع نافذ

 

انواع مایع نافذ:

 

14.jpg

 

مایع نافذ فلورسنتی fluorescent penetrant

مایع نافذ بارنگ مشخص penetrant visible dye

انواع مواد ظهور:خشک(پودر)dry(powder)

حل شده در آب water soulble

معلق در آب water suspendible

حل شده در یک حلال solvent soulble

معلق در یک حلالsolvent suspensible

مزایا:عیوب سطحی شناسایی می شود.

به شکل جنس قطعه بستگی ندارد.

ساده وارزان است.

شکل واندازه تقریبی عیب مشخص است.

محدودیت ها:

عیوب زیر سطحی را نشان نمی دهد.

تغییر رنگ دا ئمی نیست.

مواد مصرفی سمی است.

در ماندن باعث خوردگی می شود.

 

 

15.jpg

16.jpg

17.jpg

 

19.jpg

 

18.jpg

لینک ارسال

آزمایش ذرات مغناطیسی Magnetic particle testبازرسي با ذرات مغناطيسي، روش حساسي براي رديابي عيوب سطحي و برخي نقصهاي زير سطحي قطعات فرو مغناطيسي است. پارامترهاي اساسي فرآيند به مفاهيم نسبتاً سادهاي بستگي دارد. هنگامي كه يك قطعه فرومغناطيسي، مغناطيس ميشود، ناپيوستگي مغناطيسي كه تقريباً در راستاي عمود بر جهت ميدان مغناطيسي واقع است، موجب ايجاد يك ميدان نشتي قوي ميشود. اين ميدان نشتي در رو و بالاي سطح قطعه مغناطيس شده حضور داشته و ميتواند آشكارا توسط ذرات ريز مغناطيسي ديدپذير شود. پاشيدن ذرات خشك يا ذرات مرطوب با يك مايع محلول بر روي سطح قطعه، موجب تجمع ذرات مغناطيسي روي خط گسل خواهد شد. بنابراين پل مغناطيسي تشكيل شده، موقعيت، اندازه و شكل ناپيوستگي را نشان مي دهد.

يك قطعه را ميتوان با به كاربردن آهنرباهاي دائم، آهنرباهاي الكتريكي و يا عبور يك جريان قوي از درون يا برون قطعه، مغناطيس كرد. با توجه به اين كه با روش آخر ميتوان ميدانهاي مغناطيسي با شدت زياد در داخل قطعه ايجاد كرد، اين روش به صورت گستردهاي در كنترل كيفي محصول به كار ميرود زيرا اين روش حساسيت خوبي براي شناسايي عيوب قطعات و آشكارسازي آنها عرضه ميدارد.

 

20.jpg

 

مکانیزم عملکرد ذرات مغناطیس

 

روش های مغناطیس کردن قطعات:

22.jpg

 

ایجاد شدن میدان مغناطیسی به صورت دایره ای.

ایجاد شدن میدان مغناطیسی به صورت طولی.

روشهای اعمال ذرات مغناطیسی:

روش باقیمانده

روش پیوسته

انواع جریان مغناطیس کننده:

جریان متناوب

جریان مستقیم

روشهای ایجاد میدان مغناطیسی

روش بکارگیری یوک

روش بکارگیری هادی مرکزی

روش تماس مستقیم

ذرات مغناطیسی

از نظر رنگ:

رنگی هستند: قرمز , زرد, سیاه و ...

با پوششی از مواد فلورسنت می باشند.

از نظر سیال حامل:

معلق در هوا (روش خشک )

معلق در مایع (روش تر )

از نظر اندازه:

ذرات درشت

ذرات ریز

از نظر شکل:

دراز و باریک

کروی شکل

 

21.jpg

 

مزایا:برای ترکهای خیلی ریز.

برای ناپیوستگی های زیر سطحی.

حساسیت بازرسی بالاست.

درضمن تولید ودرانتهای کاردرحین کارقطعه قابل انجام است.

 

24.jpg

 

معایب:برای مواد فرو مغناطیس است.

جهت جریان باید عمود بر ترک باشد.

معمولا دویاچند مرتبه باید انجام شود.

بسته به عمق ترک میدان باید قویتر باشد.

 

23.jpg

25.jpg

26.jpg

27.jpg

28.jpg

 

29.jpg

لینک ارسال

آزمایش ماورای صوت Ultrasonic Testدر اين روش، امواج صوتي با بسامد 5/0 تا 20 مگاهرتز به درون قطعه فرستاده ميشود. اين موج پس از برخورد به سطح مقابل قطعه باز تابيده ميشود. با توجه به زمان رفت و برگشت اين موج، ميتوان ضخامت قطعه را تعيين كرد. حال اگر يك عيب در مسير رفت و برگشت موج باشد، از اين محل هم موجي بازتابيده خواهد شد كه اختلاف زماني نسبت به مرحله اول، محل عيب را مشخص مي كند.

 

روش هاي فراصوتي به طور گستردهاي براي آشكارسازي عيوب داخلي مواد به كار ميروند ولي مي توان از آن ها براي آشكارسازي ترك هاي كوچك سطحي نيز استفاده كرد.

 

30.jpg

 

مزایا:این روش متداول ترین آزمون است.

مکان دقیق عیب را نمایش میدهد.

کلیه عیوب را نشان می دهد (سطحی وزیر سطحی).

LOP &LOF را به راحتی نمایش می دهد .

قابلیت اتصال به کامپیوتر وپرینتر را دارد.

درکلیه مناطق قابل استفاده است.

بلافاصله نتایج آزمون مشخص می گردد.

آلودگی زیست محیطی ندارد.

برای انسان خطر آفرین نیست.

 

31.jpg

 

معایب:نسبت PT وMT بسیار گران است.

اپراتور به تخصص بالایی نیز دارد.

در تشخیص عیوب بزرگ مشکل دارد (بزرگتر از اندازه پراپ).

36.jpg

35.jpg

لینک ارسال

به گفتگو بپیوندید

هم اکنون می توانید مطلب خود را ارسال نمایید و بعداً ثبت نام کنید. اگر حساب کاربری دارید، برای ارسال با حساب کاربری خود اکنون وارد شوید .

مهمان
ارسال پاسخ به این موضوع ...

×   شما در حال چسباندن محتوایی با قالب بندی هستید.   حذف قالب بندی

  تنها استفاده از 75 اموجی مجاز می باشد.

×   لینک شما به صورت اتوماتیک جای گذاری شد.   نمایش به صورت لینک

×   محتوای قبلی شما بازگردانی شد.   پاک کردن محتوای ویرایشگر

×   شما مستقیما نمی توانید تصویر خود را قرار دهید. یا آن را اینجا بارگذاری کنید یا از یک URL قرار دهید.


×
×
  • اضافه کردن...