جستجو در تالارهای گفتگو

چکيده فولادهای زنگ نزن به عنوان گروه مهمی از فولادها،به دلیل کمک به افزایش عمر کاری قطعات، کاهش مصرف مواد اولیه و نیز مصرف انرژی امروزه نقش مهمی را در صنایع مختلف ایفا می کنند. فولاد زنگ نزن 17-4PH به عنوان یک فولاد زنگ نزن رسوب سخت شونده با داشتن خواص منحصر بفردی در زمینه سختی و مقاومت به خوردگی به صورت توانمند کاربردهای وسیعی در صنایع شیمیایی، نفت و گاز، هوافضا و غیره یافته است. در تحقیق حاضر تاثیر افزایش دماي فوق ذوب و تغیر دمای پیش گرم قالب روی سیالیت به روش ریخته گری دقیق مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج بررسی های سیالیت و سختی و متالوگرافی حاکی از تاثیر بسیار مهم دماي فوق ذوب بر خواص این فولاد می باشد. اهمیت دامي فوق ذوب به تاثیر آن بر روی اندازه دانه ها و شکل گیری زمینه متالوگرافی بر می گردد. با توجه به اهمیت صنایع شیمیایی، نفت و گاز، هوافضا، غذایی و خودرو در کشورمان، مطالعه در مورد متالورژی این فولاد به عنوان یک آلیاژ استراتژیک حائز اهمیت خواهد بود. این آلیاژ از نوع فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی رسوب سخت شونده با نیوبیم و مس می باشد،که این فولاد نسبت به این دسته بیشترین سختی به همراه مقاومت به خوردگی را از خود نشان می دهد. خصوصیات مکانیکی آن با عملیات حرارتی بهینه می شود که می تواند آستحکام تسلیم بسیار بالایی در محدوده MPa 1300-1100 را تامین کند .این فولاد نباید در درجه حرارتهای بالای oC 300 یا زیر صفر به کار برده شود همچنین می تواند مقاومت به خوردگی خوبی در برابر محیطهای اتمسفری ، اسیدهای آلی و نمکها که قابل مقایسه با استانداردهای 304 و 430 می باشد را از خود نشان دهد. نشانه های این فولاد بر حسب استانداردهای مختلف به شرح ذیل می باشد: AMS : 5342 ASTM : A693 grade 630 UNS S17400 EURONORM : 1.4542X5CrNiCuNb16-4 AFNOR : Z5CNU 17-4PH DIN : 1.4542 این فولاد در کتاب Metals Handbook بر مبنای ریخته گری با نشانه CB-7Cu-1 شناخته می شود. تقسیم بندی این فولاد بر حسب شرایط تولید طبق استاندارد AMS: 1-4-بررسي تركيب شيميايي،خواص فيزيكي و مكانيكي آلياژ17-4PH: تركيب شيميايي ، خواص فيزيكي و مكانيكي اين آلياژ را در قالب جداول و در مقايسه با آلياژهاي ديگر فولادهاي زنگ نزن را در زير مشاهده مي كنيد. جدول 1-4: تركيب شيميايي این فولاد در شرایط ریخته گری در مقايسه با چند فولاد ديگر به شرح ذيل مي باشد. جدول2-4 : خواص فيزيكي اين آلياژ به همراه فولادهاي هم خانواده خود در جدول ذيل آمده است. جدول3-4 : مقاومت به خوردگي اين فولاد در محيطهاي مختلف به شرح ذيل است. جدول 4-4 : خواص مكانيكي اين فولاد در شرايط ريخته گري به شرح ذيل مي باشد. در ضمن اين فولاد قابل جوشكاري با الكترود 308 و يا الكترودهاي مشابه مي باشد و نيازي به پيش گرم كردن ندارد . .

برای ساخت سازه قایق از ترکیب جدیدی استفاده میشود، این ترکیب شامل مواد سرامیکی و ورقه کامپوزیتی است که با استفاده از فن آوری کیسه خلاء ساخته شده است و دارای ویژگی های ضد بالیستیکی است که باعث کاهش وزن سازه میشود. ورقه کامپوزیتی ترکیبی از رزین فنولیک با لایه های الیاف شیشه نوع S و الیاف آرامید که با کمک فن آوری کیسه خلاء ساخته شده است. مزایای کلیدی این نوآوری این است که وزن کلی سازه را کاهش میدهد و از کاربرد فلزات در سازه جلوگیری میکند تا سازه بتواند بعد از یک ضربه یا حمله به راحتی تعمیر شود و از ویژگی های ورقه کامپوزیتی مانند مقاومت به خوردگی، آب و UV استفاده کند. تمامی این ویژگی ها برای صنعت دریایی مهم و ضروری هستند. مهمترین مزایا این نوآوری مربوط به وزن سبک آن میباشد که باعث کاهش مصرف سوخت و کاهش انتشار دی اکسید کربن و همچنین تطبیق پذیری، تولید و حمل و نقل راحت تر میکند. این پروژه با همکاری موسسه AIMPLAS توسعه یافته است. اشکال گوناگون ورقه با استفاده از فن آوری کیسه خلاء تولید میشود. آزمایشات استاندارد بالستیک ورقه های کامپوزیتی را تعیین و مشخص مینماید تا بهترین راه حل(روش) را انتخاب نماید در حال حاضر شرکت سعی دارد که با استفاده از الیاف آرامید، الیاف شیشه نوع S، فنولیک و رزین پلی استر ارتو، وزن ورقه را بیشتر کاهش دهد. بازار اصلی ورقه های کامپوزیتی بیشتر در صنعت دریایی است به خصوص در قایق ها برای ایمنی و محافظت به کار می روند که پارامترهای ضروری به حساب می آیند. سایر بازار مهم در بخش نظامی، زیردریایی، مخازن، وسایل نقلیه ویژه و غیره است. منبع : انجمن کامپوزیت ایران

تعریف : ریخته گری تحت فشار به روشی اطلاق می شود که در آن مذاب تحت فشار معین محفظه قالب را پر میکند. ویژگی: در این روش از قالبهای فلزی استفاده می شود . تفاوت اساسی این روش و ریژه در نحوه پر کردن قالب است . در روش ریژه پر کردن قالب بر اساس نیروی ثقلی مذاب (وزن مذاب) می باشد در حالی که در ریخته گری تحت فشار پر شدن قالب در اثر فشار وارد بر مذاب بوده و انجماد نیز تحت فشار انجام می گیرد . به همین دلیل در روش ریخته گری تحت فشار امکان تولید قطعات پیچیده تر وجود دارد و از لحاظ مک و حفره های گازی و و نیز خواص مکانیکی شرایط بهتری نسبت به ریخته گری در قالب های ریژه دارد . ریخته گری تحت فشار بر اساس نیروی فشار اعمال شده به دو روش تقسیم می شود: 1 - ریخته گری تحت فشار بالا 2-ریخته گری تحت فشار پایین روش ریخته گری تحت فشار بالا کاربرد وسیعتری نسبت به روش ریخته گری تحت فشار کم دارد و در صنعت اصطلاحاً به ان ریخته گری تحت فشار و یا دایکاست گفته می شود . بنابراین زمانی که اصطلاح ریخته گری تحت فشار آورده شد مقصود ریخته گری تحت قشار بالا می باشد. مزایا و محدودیت ها : • فرآیند ریخته گری تحت فشار علاوه بر مزایا و محدودیت ها ی روش ریخته گری در قالب های ریژه نسبت به روش ریخته گری در قالب های موقت و نیز روش ریژه دارای مزایا و محدودیتهایی است . • مزایای ریخته گری تحت فشار : • مزیت های ریخته گری تحت فشار به شرح ذیل است . • 1- کیفیت سطحی قطعات خیلی بالابوده و ماشینکاری محدود می شود . • 2- دقت ابعادی این روش بالا می باشد . • 3- قابلیت ریخته گری ضخامتهای کمتر از یک میلیمتردر ریخته گری تحت فشار بالا و ضخامتهای کمتر از چهار میلیمتر در ریخته گری با فشارپایین وجود دارد . • 4- سرعت تولید بالا بوده و بطور متوسط 350-300 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه گرم و 150-75 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه سرد امکان پذیر می باشد . • 5- راندمان ذوب این روش به علت کوچک بودن راهگاه و راهباره بالا می باشد . • 6- این روش دارای محیطی تمیزتر نسبت به یکسری از روشها دارد . • 7- این روش دارای تلرانس ابعادی بسته می باشد . • 8- اعمال فشار دراین روش تا حدودی سبب جلوگیری حفرات انقباضی می شود . • 9- در روش ریخته گری تحت فشار پایین بعلت وارد شدن مذاب با جریانی آرام و بدون اغتشاش از قسمت پایینی قالب واز قسمت مرکزی بوته مذاب تمیزی وارد قالب خواهد شد . • 10- قالبهای ریخته گری تحت فشار درستی و ابعاد خود را حفظ کرده و برای دور های طولانی مدت تولید سودمند می باشند . • 11- قرار دادن ماشین ریخته گری تحت فشار و ریخته گری کردن به سهولت قابل انجام دادن است . • 12- قطعات ریخته گری تحت فشارپس از تولید دارای سطح صاف تری از بیشتر سایر شکلهای ریخته گری دارند . • 13- مقاومت به خوردگی آلیاژهای ریخته گری از خوب به بالا می باشند . • 14- سختی واستحکام قطعات تولید شده به این روش بالا می باشند . محدودیت: 1- تعداد قطعات های از لحاظ ابعادی دارای تولیدی در این روش باید مقرون به صرفه باشد . 2- این مساله خروج گاز از قالب مواجه می باشیم که باید یکسری مسیرهای باریکی در طراحی قالب در نظر گرفته شود . -3 این روش معمولا برای فلزاتی با نقطه ذوب پایین کاربرد دارد . 4 – نکته دیگر ماهیچه است که ابتدا باید تا حد امکان اشکال ساده ای داشته باشند و ثانیا بدلیل اعمال فشار زیاد باید ازماهیچه های فلزی استفاده شود . 5- برای تولید قطعات با تیراژ بالا مقرون به صرفه است . 6- خود سیستم و هزینه های ساخت قالب بالا می باشد . 7- در اثر اعمال فشار بر روی مذاب فرسایش قالب نیز زیاد است . 8- برای قطعاتی که حجم به سطح بالایی دارند این روش مناسب نیست . 9- دراثرمحبوس شدن مکهای گازی در بعضی قطعات امکان عملیات حرارتی وجود ندارد . 10- فقط آلیاژهای غیر آهنی معینی از لحاظ اقتصادی می توانند با این روش تولید شوند . 12- در مورد ریخته گری قطعاتی با جنس آلیاژهای آلومینیوم به عات خوردگی سیستم تزریق از روش محفظه گرم نمی توان استفاده نمود . تشریح قالب در ریخته گری تحت فشار: این دو قسمت در خط جدایش قالب روی یکدیگر قالب دایکست عبارت است از یک قالب دائمی فلزی بر روی یک ماشین ریخته گری تحت فشار که برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار به کار می رود . این قالب دارای یک حفره است که شامل فضای داخلی با کناره ها و ابعاد قطعه مورد ریختگی می باشد وهدایت کردن فلز مذاب به درون قالب توسط کاناهایی انجام می شود که به آن سیستم مدخل تزریق- گلویی- راهگاه گفته می شود . هرقالب دایکست از دو قسمت تشکیل شده است تا بتوان قطعه را بعد ازانجماد از حفره قالب بیرون آورد که اجزا قالب که با فلز ریختگی در تماس هستند از فولاد گرم کار و یا از آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما ساخته می شوند که باید دارای پایداری ابعادی و مقاوم به ترکهای خستگی گرمایی و فرسایش و زدگی را در برابر آلیاژهای ریختگی را داشته باشند . حفره قالب معمولا بوسیله عملیات ماشینکاری با دقت و درستی بالا ساخته می شوند و بعضی ازحفره های قالب بوسیله فرآیندی که مشهوربه hobbing است ایجاد می شوند . قالبهای دایکست از دو بخش اصلی تشکیل یافته اند : 1- نیمه قالب ثابت 2- نیمه متحرک و قرسمت پران قرار می گیرند ....

گالوانیزه یا غوطه وری گرم چیست؟ فرایند خوردگی در مجاورت آب ، اکسیژن و سایر عناصر خورنده موجود در محیط ، که بر سطح فولاد نفوذ می کنند ، تشدید می شود ،حبابهای ناشی از زنگ زدگی سریعاً رشد کرده و زمانی که این حباب ها می ترکند ،آثار زنگ زدگی بر سطح فولاد کاملا آشکار می گردد و نیاز به ترمیم یا جایگزینی قسمت آسیب دیده (پوسته شده)می باشد . راه حل این مشکل پوشش گالوانیزه می باشد، که از یک سری لایه های آلیاژی روی-آهن در اندازه های مولکولی تشکیل شده ، که بصورت متالورژیکی به سطح ورق می چسبند و مانع از پیشروی سریع فرایند خوردگی شده و منجر به محافظت فولاد در برابر خوردگی می شود . تاریخچه گالوانیزه به سال 1742 ، زمانی که یک شیمیدان فرانسوی به نام ملوین در سمیناری روشی را برای پوشش آهن با فروبردن آن در مذاب روی ارایه کرد ، بر می گردد . در سال 1836 یک شیمیدان فرانسوی دیگر به نام سورل ، به روشی برای پوشش آهن با روی ، بعد از تمیز کردن اولیه آن با اسید سولفوریک وفر و بردن آن درفلاکس کلرید آمونیوم ، دست یافت . موفقیت های تجاری فرایند گالوانیزه،از بین صدها روش موجود برای محافظت از خوردگی در 140 سال گذشته ، به اثبات رسیده است. گالوانیزاسیون به روش غوطه وری گرم ، فرایندی برای ایجاد پوشش روی بر سطح آهن یا فولاد با فرو بردن آن در حمامی حاوی روی مذاب ، می باشد . سادگی پروسه گالوانیزه ،یکی از مزایای بارز این روش به سایر روش های محافظت در برابر خوردگی است . مقاومت به خوردگی ورق های فولادی با فرایند پوشش روی ایجاد می گردد و متناسب با ضخامت پوشش روی و شرایط محیطی می باشد. مقاومت به خوردگی این محصولات را می توان با رنگ کردن یاپوشش کویل بالا برد . روش گالوانیزاسیون با روش غوطه وری گرم ،بیش از هر روش دیگری فولاد را در برابر خوردگی محافظت می کند گالوانیزاسیون با روش غوطه وری گرم یا محافظت مرزی یکی از قدیمی ترین و پر استفاده ترین روش ها در محافظت از خوردگی می باشد که از طریق ایجاد یک لایه محافظ بین الکترولیت در محیط و فولاد یا آهن عمل می کند . از مهمترین خواص این لایه محافظ،چسبندگی آن به فلز پایه و مقاومت به سایش آن می باشد. فرایند گالوانیزه ،بیش از یک لایه محافظ می باشد ،این لایه در حقیقت جزیی از سطح فولاد می گردد که نسبت به فولاد زیر لایه، آند می باشد .چون روی با محیط اطراف واکنش می دهد و پوشش گالوانیزه به طور پیوسته تغییر می کند. روی با محیط اطراف برای تشکیل یک لایه محافظ اکسید روی ، هیدروکسید روی و کربنات روی ، واکنش می دهد .کربنات روی با مرور زمان به صورت یک زمینه مناسب برای رنگ کردن ، عمل می کند . پوشش روی به دو صورت زیر از زیر لایه محافظت می کند: تشکیل پیوند های متالورژیکی بین پوشش و زیر لایه ، که به صورت لایه محافظ عمل می کند . پوشش برای محافظت از زیر لایه خود را فدا می کند . به علاوه ، گالوانیزه کردن برای محافظت آهن و فولاد بدلیل هزینه کم ، راحتی کاربرد ، راحتی تعمیرات و نگهداری مطلوب می باشد .بسیاری دیگر از روش های استفاده از روی برای جلوگیری از خوردگی بکار می رود مانند پوشش های فدا شونده که با عنوان محافظت کاتدی شناخته می شوند ، و یا رنگ های غنی از روی،که هیچ کدام از این روش ها نمی توانند با گالوانیزاسیون با روش غوطه وری گرم رقابت کنند . منبع

چکیده خواص فیزیکی و شیمیایی مطلوب نیکل که از آن جمله افزایش استحکام،چکش خواری، سختی، جلای فلزی و همچنین مقاومت به خوردگی مطلوب در برابر اسیدهای میوه و فرآورده های لبنی و گوشتی را می توان نام برد، موجب شده تا به طور وسیع به عنوان پوشش نفوذی مناسبی جهت مصارف حفاظتی و تزئینی در مواردی همچون تسلیحات نظامی،دوربین های عکاسی و صنایع غذایی به کار گرفته شود. برای تحقیق در مورد چگونگی دستیابی به این مهم و فرآیند نفوذ این فلز جهت به دست آوردن پوششی یکنواخت و مطلوب ، عملیات آبکاری نیکل روی مس و عملیات حرارتی صورت گرفت. به این ترتیب که پس از تهیه نمونه مسی، روی آن عملیات آبکاری نیکل انجام گرفت و چند نمونه از آن برش داده شدند و در دماها و زمان های مختلف تحت عملیات حرارتی قرار گرفتند. به منظور جلوگیری از اکسید شدن نمونه ها این کار در یک اتمسفر خنثی صورت گرفت. سپس برای بررسی میزان نفوذ، از نمونه ها توسط میکروسکوپ نوری عکسبرداری شد و دو نمونه از دماهای مختلف تحت آنالیز میکروسکوپ الکترونی (SEM) قرار گرفتند. سپس به کمک سیستم آنالیز EDX SEM-، پروفیل غلظتی برای تعیین نیکل و مس تعیین گردید و با استفاده از این پروفیل ها ضریب نفوذ در فواصل نفوذی اندازه گیری شد. بررسی نتایج آزمایشات نشان می دهد که با افزایش گرادیان غلظتی و دمای عملیات حرارتی به ترتیب ضریب نفوذ و میزان لایه نفوذی افزایش می یابد و صحت رابطه آرینيوس نیز تحقیق می شود. دریافت متن کامل مقاله

مقدمه چدنهای آلیاژی به خانواده‌ای از چدنهای خاکستری، با گرافیت کروی و سفید گفته می‌شود که محتوی مقادیر بالائی از عناصر آلیاژی (3 تا 40%) هستند. اگر چه این خانواده از چدنها دارای خواص فیزیکی و مکانیکی بسیار مهمی هستند. معهذا ریخته‌گری آنها به همان سهولت چدنهای غیر آلیاژی انجام می‌گیرد. تولید این نوع چدن‌ها در صنایع چدن‌ریزی تخصص جداگانه‌ای را به خود اختصاص داده و اکثر واحدهای ریخته‌گری این نوع چدنها ، تنها فعالیت خود را محدود به چند نوع از انواع آنها محدود نموده اند. تقسیم‌بندی این نوع چدنها بر مبنای خواص آنها نظیر استحکام در درجات حرارتی بالا، مقاومت در مقابل اکسیداسیون (اکسایش)، مقاومت در مقابل سرما ، مقاومت در شرایط سایند شدید، انبساط حرارتی بسیار یا خاصیت غیر مغناطیسی بودن آنها قرار دارد. گسترش روزافزون صنایع شیمیایی – پتروشیمی ها و آزمایشگاه‌های مدرن شیمی و صنایع مربوطه که با محیط‌ها یا مواد خورنده سر و کار دارند، نیاز به این نوع چدنها، یعنی چدن‌های مقاوم به خوردگی در محیط‌های اسیدی، بازی و ... بیشتر احساس می‌شود که لازم است به آنها اهمیت و توجه بیشتری شود. به همین دلیل ابتدا ما در این قسمت قصد بر این داریم که خوردگی چدنهای غیر آلیاژی در محیط‌های مختلف و علت اینکه به چدنهای آلیاژی مقاوم به خوردگی احتیاج می‌شود را مورد بررسی قرار داده و سپس به انواع چدن‌های آلیاژی مقاوم به خوردگی اشاره مختصری کرده و بعداً در ادامه در مورد کلیات تولید آلیاژ مورد نظرمان در تحقیق و آزمایش (چدنهای پرسیلیسم)، مواد اولیه مورد نیاز برای تولید آن، تجهیزات ذوب و قالبگیری، نحوه آزمایش، مراحل عملیات و نتایج آن توضیحات مفصل‌تری داده خواهد شد. خوردگی چدنهای خاکستری غیر آلیاژی مقاومت خوردگی خاصیت ویژه‌ای برای یک ماده محسوب نمی‌شود. ارزیابی این مشخصه به وضعیت قرار گرفتن ماده در معرض خوردگی و به کیفیت لازم برای کاربرد بستگی دارد. مقاومت خوردگی چدنها اصولاً به ترکیب شیمیایی و نحوه پخش عناصر داخل ساختار میکروسکوپی آن بستگی دارد. طبق تعریف همه چدنها غیر متقارن بوده و بدین ترتیب لااقل دو مورد از اجزا مختلف در ساختارشان دارند. تیپ‌های مختلف چدنها به وسیله شکل و نحوه پخش گرافیک در ساختار و تیپ زمینه‌ میکروسکوپی از هم متمایز می‌شوند. چگونه چدنها خورده می‌شوند؟ خوردگی چدنها با خوردگی فولادها تفاوت دارد زیرا چدنها شامل مقادیر محسوس کربن و سیلیم می‌باشند. مقدار زیادی از کربن به صورت گرافیت درمی‌آید که به طور کلی نامحلول بوده و در بیشتر محیطهای خورنده خنثی است. گرافیت موجود در چدن، در برابر حمله خوردگی بیشتر محیطهای خورنده بی‌اثر است، حمله خوردگی به طور اصلی روی زمینه ساختار فلز می‌باشد. اگر گرافیت روی سطح در جای خود بماند باعث تشکیل پوسته محافظ به رنگ سیاه یا خاکستری به نظر می‌رسد. این پوسته محافظ گرافیتی می‌تواند عاملی برای سرعت دادن یا کاهش سرعت خوردگی در فلز باشد. در یک محیط خورند با ph کم، گرافیت در برابر آهن به شدت کاتدیک است و شاید به طور الکترولیتی موجب تسریع حمله خوردگی روی فلز شود. اما اگر محصولات خوردگی در روی فلز نگاه داشته شوند، می‌توانند مانند یک سد مکانیکی موجب افزایش مقاومت الکتریکی شده و حمله ثانوی خوردگی را جلوگیری کنند.