جستجو در تالارهای گفتگو

ریخته‌گری فن شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین فرآیند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک رس ساخته می‌شدند و لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد. ریخته گری در حوزه های متفاوت علم، هنر و فن آوری مطرح است. به هر میزان که ریخته‌گری از حیث علمی پیشرفت می‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه، سلیقه و هنر قالب ساز و ریخته‌گر است که تضمین کننده تهیه قطعه‌ای سالم و بدون عیب است. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید می‌باشد. به دلیل اینکه بیشتر از ۵۰ درصد از قطعات انواع ماشین آلات به این طریق تهیه می‌شوند. فلزاتی که خاصیت پلاستیک کمی دارند با قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته‌گری شکل داده می‌شوند. از دیدگاه نوع قالب روش‌های ریخته‌گری به دو دسته تقسیم می‌شوند: ریخته‌گری در قالبهای تکبار (انبساطی) و در قالبهای دایمی (غیر انبساطی). اما ریخته گری با توجه به تکنولوژی و مجموعه تجهیزاتی که در قالب گیری دخیل هستند شامل موارد زیر می شود: ریخته گری در قالب ماسه ای، ریخته گری به روش ریژه (قالب‌های فلزی)، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار کم، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار بالا، دیزاماتیک، ریخته گری دقیق، ریخته گری در قالب‌های کوبشی و غیره. هر یک از موارد فوق دارای کاربردی است، که با توجه به میزان تولید قطعه، کیفیت مورد نظر آن، ابعاد و جنس قالب، از هر یک از این روشها استفاده می شود. جزوه ای که درادامه مطلب برای دانلود تقدیم حضورتان میشود یک مرجع بسیار عالی وکامل درزمینه ریخته گری میباشد این جزوه 186 صفحه ای جزوه اموزشی دانشگاه علم وصنعت دردرس ریخته گری بوده ومطمئنا به عنوان یک مرجع کامل میتونه پاسخگوی نیازهای شما دوستان عزیز باشه دانلود جزوه درسی ریخته گری برای دانلود جزوه درسی ریخته گری(186 صفحه) ازدانشگاه علم وصنعت به لینک زیر مراجعه فرمایید دانلود پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com

ریسندگی مذاب (melt spinning) فلزدر حالت بالک (توده اي) يک ماده ي کاملاً معمولي است و به طور گسترده در مهندسي و ساير کاربردها مصرف مي شود. فلزات مي توانند آميزه اي از ويژگي هاي فيزيکي و مکانيکي را با قيمتي بسيار پايين فراهم آورند. يکي از صفات مهم فلزات قابليت تغيير فرم پلاستيک آنهاست. اين قابليت اجازه مي دهد تا با استفاده از تغيير فرم پلاستيک آنها را ماشين کاري کرده و بتوان از آنها اشکال و فرم هاي ساده و پيچيده توليد نمود. از بدنه ي هواپيما گرفته تا لوله هاي بزرگ گاز و نفت و قوطي هاي نوشيدني و فويل هاي مورد استفاده در وسايل منزل از جنس فلز ساخته مي شوند. به هرحال مسئله اي که از اهميت الياف فلزي مي کاهد اين حقيقت است که فلزات در حالت الياف يا سيم از زمان هاي طولاني مورد استفاده قرار مي گرفته اند. مثال هايي از استفاده از فيلامنت هاي فلزي عبارتند از: فيلامنت هاي تنگستن مورد استفاده براي لامپ هاي رشته اي، سيم هاي آلومينيومي و مسي مورد استفاده در کاربردهاي الکتريکي، سيم هاي فولادي مورد استفاده جهت تقويت لاستيک اتومبيل، کابل، پل هاي معلق، ابررساناهاي رشته اي بر پايه ي نيوبيوم و رشته اي مختلف که براي ساخت ادوات موسيقي مانند ويالون، پيانو و... از آنها استفاده مي شود. دانلود کل مطلب منبع

ریخته‌گری فن شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین فرآیند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک رس ساخته می‌شدند و لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد. ریخته گری در حوزه های متفاوت علم، هنر و فن آوری مطرح است. به هر میزان که ریخته‌گری از حیث علمی پیشرفت می‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه، سلیقه و هنر قالب ساز و ریخته‌گر است که تضمین کننده تهیه قطعه‌ای سالم و بدون عیب است. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید می‌باشد. به دلیل اینکه بیشتر از ۵۰ درصد از قطعات انواع ماشین آلات به این طریق تهیه می‌شوند. فلزاتی که خاصیت پلاستیک کمی دارند با قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته‌گری شکل داده می‌شوند. از دیدگاه نوع قالب روش‌های ریخته‌گری به دو دسته تقسیم می‌شوند: ریخته‌گری در قالبهای تکبار (انبساطی) و در قالبهای دایمی (غیر انبساطی). اما ریخته گری با توجه به تکنولوژی و مجموعه تجهیزاتی که در قالب گیری دخیل هستند شامل موارد زیر می شود: ریخته گری در قالب ماسه ای، ریخته گری به روش ریژه (قالب‌های فلزی)، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار کم، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار بالا، دیزاماتیک، ریخته گری دقیق، ریخته گری در قالب‌های کوبشی و غیره. هر یک از موارد فوق دارای کاربردی است، که با توجه به میزان تولید قطعه، کیفیت مورد نظر آن، ابعاد و جنس قالب، از هر یک از این روشها استفاده می شود. جزوه ای که درادامه مطلب برای دانلود تقدیم حضورتان میشود یک مرجع بسیار عالی وکامل درزمینه ریخته گری میباشد این جزوه 186 صفحه ای جزوه اموزشی دانشگاه علم وصنعت دردرس ریخته گری بوده ومطمئنا به عنوان یک مرجع کامل میتونه پاسخگوی نیازهای شما دوستان عزیز باشه دانلود جزوه درسی ریخته گریبرای دانلود جزوه درسی ریخته گری(186 صفحه) ازدانشگاه علم وصنعت به لینک زیر مراجعه فرمایید دانلود پسورد : [Hidden Content]

تعريف ‌ريخته گري دقيق به روشي اطلاق مي شود كه در آن قالب با استفاده از پوشاندن مدل هاي از بين رونده توسط دوغاب سراميكي ايجاد مي شود. مدل (‌كه معمولا از موم يا پلاستيك است) توسط سوزاندن با ياذوب كردن از محفظه قالب خارج مي شود. ويژگي در روشهاي قالبگيري در ماسه ، مدلهاي چوبي يا فلزي به منظور تعبيه شكل قطعه در داخل مواد قالب مورد استفاده قرار ميگيرد. در اينگونه روش ها مدلها قابليت استفاده مجدد دارند ولي قالب فقط يكبار استفاده مي شود. در روش دقيق هم مدل و هم قالب فقط يك بار استفاده مي شود. درروش دقيق هم مدل و هم قالب فقط يك بار استفاده مي شود . مزايا و محدوديت ها الف: مهمترين مزاياي روش ريخته گري دقيق عبارتند از : - توليد انبوه قطعات با اشكال پيچيده كه توسط روشهاي ديگر ريخته گري نمي توان توليد نمود توسط اين فرايند امكان پذير مي شود. - مواد قالب و نيز تكنيك بالاي اين فرايند،. - امكان تكرار توليد قطعات با دقت ابعادي وصافي سطح يكنواخت را ميدهد. - اين روش براي توليد كليه فلزات و آلياژهاي ريختگي به كار مي رود .همچنين امكان توليد قطعاتي از چند آلياژ مختلف وجود دارد. - توسط اين فرآيند امكان توليد قطعاتي با حداقل نياز به عملايت ماشينكاري و تمام كاري وجود دارد. بنابراين محدوديت استفاده از آلياژهاي با قابليت ماشينكاري بد از بين مي رود. - در اين روش امكان توليد قطعات با خصوصا متالورژيكي بهتر وجود دارد. - قالبت تطابق براي ذوب و ريخته گري قطعات در خلاء وجود دارد. - خط جدايش قطعات حذف مي شود و نتيجتا موجب حذف عيوبي مي شود كه در اثر وجود خط جدايش به وجود مي آيد. ب:مهمترين محدوديتهاي روش ريخته گري دقيق عبارتنداز : - اندازه و وزن قطعات توليد شده توسط اين روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن كمتر از 5 كيلوگرم توليد مي شود . - هزينه تجهيزات و ابزارها در اين روش نسبت به ساير روشها بيشتر است.

توجه : برداشت از مطالب این تاپیک تنها با ذکر منبع آن مجاز می باشد. ( [Hidden Content] ) دايكاست يا ريخته‌گري تحت فشار عبارت است از روش توليد قطعه از طريق تزريق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب. روش دايكاست از اين نظر كه در آن فلز مذاب به درون حفره‌اي به شكل قطعة ریخته شده و پس از سرد شدن قطعة مورد نظر به دست مي‌آيد، بسيار شبيه ريخته‌گري ريژه است. تنها اختلاف بين اين دو روش نحوة پر كردن حفرة قالب است. در قالب ريژه فلز مذاب تحت نيروي وزن خود سيلان پيدا مي‌ كند و به درون قالب مي‌ رود، حال آنكه در روش دايكاست فلز مذاب تحت فشار و سرعت بيشتري به درون قالب مي‌رود. به همين دليل در دايكاست قطعات با اشكال پيچيده‌ تري را مي‌توان توليد كرد. در قالب‌ هاي دايكاست پس از بسته شدن قالب، مواد مذاب به داخل يك نوع پمپ يا سيستم تزريق (بسته به طرح دستگاه) هدايت مي‌ شوند، سپس در حالي كه پيستون پمپ، مواد مذاب را با سرعت از طريق سيستم تغذية قالب به داخل حفره مي‌ ‏فرستد، هواي داخل حفره از طريق سوراخ‌هاي هواكش خارج مي‌شود. اين پمپ در بعضي از دستگاه‌ها داراي درجه حرارت محيط و در برخي ديگر داراي درجه حرارت مذاب است. معمولاً مقدار مواد مذاب تزريق شده بيش از اندازة مورد نياز براي پر كردن حفره است تا سرباره‌ گيرها را پر كند و حتي پليسه ها را در اطراف قطعه به وجود آورد. سپس در مرحلة دوم زماني كه مادة مذاب در حال سرد شدن در داخل حفره است، پمپ همچنان فشار خود را ادامه مي‌دهد. در مرحلة سوم قالب باز شده و قطعه به بيرون پرتاب مي‌شود. در آخرين مرحله همچنان كه قالب باز است داخل حفره قالب تميز و در صورت نياز روغنكاري شده و دوباره قالب بسته و آمادة تكرار عمليات قبل مي‌شود. مهترين مزاياي توليد از طريق دايكاست عبارت‌اند از: 1- اشكال پيچيده‌تري را مي‌توان توليد كرد. 2- به دليل آنكه قالب با سرعت و تحت فشار پر مي‌شود قطعات با ديواره‌هاي نازكتري را مي‌توان توليد كرد و خلاصه آنكه در اين روش نسبت طول قطعه به ضخامت قطعه به مراتب بيشتر از ساير روش‌ها است. 3- نرخ توليد در اين روش خيلي بالا است، به ويژه اگر قالب‌هاي چند حفره‌اي باشد. 4- معمولاً قطعة توليد شده به وسيلة دايكاست از پرداخت سطح خوبي برخوردار است و احتياجي به عمليات ماشين‌كاري بعدي ندارد و به دليل عمليات فوق‌العاده اقتصادي است. 5- قالب‌هاي دايكاست مثل قالب‌هاي ريژه معمولاً قبل از آنكه فرسوده شوند و در ابعاد قطعة توليد شده اختلافي به وجود آيد، هزاران قطعه توليد خواهدكرد، در نتيجه سرمايه‌گذاري براي توليد قطعه كمتر است. 6- نسبت به ديگر روش‌هاي توليد قطعه، از فلز مذاب با روش دايكاست مقاطع ظريفتري را روي قطعه مي‌توان به وجود آورد. 7- اغلب قطعات توليد شده با كمترين پرداخت، آمادة آب فلزكاري هستند. 8- قطعات آلومينيومي توليد شده توسط دايكاست معمولاً نسبت به روش‌هاي ديگر مانند ريخته‌گري آلومينيوم در ماسه مقاومت بيشتري دارند. از طرف ديگر محدوديت‌هاي اين روش به قرار زير هستند: 1- وزن قطعه محدود است. به ندرت وزن قطعه از 25 كيلوگرم بيشتر است و معمولاً كمتر از 5 كيلوگرم است. 2- نسبت به شكل قطعه و سيستم تغذية قالب، مك دار بودن قطعه به دليل وجود حباب هوا از مشكلات اين روش توليدي است. 3- امكانات توليد از قبيل قالب، ماشين، و لوزام جنبي نسبتاً گران است و در نتيجه فقط توليد انبوه آن، از نظر اقتصادي مقرون به صرفه است. 4- به غير از موارد استثنايي فقط فلزاتي را مي‌توان در دايكاست مورد استفاده قرار داد كه نقطة ذوب آنها چيزي در حد آلياژهاي مس باشد. ادامه دارد ....

در فرايند گالوانيزه پيوندی متالورژيکی بين پوشش و زير لايه فولادی يا آهنی ايجاد می شود كه بصورت قسمتي از سطح فلز پايه مي گردد. طی فرايند گالوانيزه روی مذاب با سطح فولادی يا آهنی واکنش داده و يک سری آلياژهای روی- آهن را تشکيل می دهد. معمولا پوشش های گالوانيزه شامل سه لايه آلياژی و يک لايه روی فلزی می باشند، که به ترتيب از زير لايه تا سطح خارجی عبارتند از: لايه نازک گاما (Gamma layer) که از آلياژی شامل 75% روی و 25% آهن تشکيل شده است. لايه دلتا (Delta layer) که از آلياژی شامل 90% روی و 10% آهن تشکيل شده است . لايه زتا ( Zeta layer) که از آلياژی شامل 94% روی و 6% آهن تشکيل شده است . لايه خارجی اتا (Eta layer) که از روی خالص تشکيل شده است . هر لايه با يک عدد سختی هرم الماسی (Diamond Pyramid Number (DPN)) مشخص می گردد DPN يك مقياس اندازه گيري سختي مي باشد. به طور معمول لايه های گاما ، زتا و دلتا سخت تر از زير لايه فولادی می باشند .سختی اين لايه های زيرين ، پوشش را از آسيب ديدگی در برابر سايش، بطور قابل قبولی محافظت می کند. لايه اتای پوشش گالوانيزه کاملا داکتيل می باشد که مقاومت به سايش خوبی را برای پوشش گالوانيزه فراهم می کند. پوشش گالوانيزه به زير لايه فولادی با چسبندگی چندين هزار پوند بر اينچ مربع ( PSI ) متصل است .چسبندگی ساير پوشش ها معمولا دربهترين حالت در حد چند صد PSI است. تركيب سه فاكتور سختي ، چكش خواري ، چسبندگي پوشش گالوانیزه منجر به مقاومت عالي این پوشش در برابر خوردگي يا خراش مي شود. از آنجاييکه محافظت از خوردگی، به پیوسته بودن (بدون نقص بودن) پوشش بستگی دارد، چقرمگی (toughness) پوشش گالوانيزه بسيار مهم می باشد. چرا که ساير پوشش ها به هنگام حمل و نقل يا در حين کار براحتی آسيب می بينند. کارشناسان درمورد اينکه تمام پوشش های آلی ( مانند رنگ ها ) تا حدودی نفوذ پذير هستند ، اختلاف نظر دارند در صورتیکه با انجام گالوانیزه صحيح، این پوشش ها غير قابل نفوذ می باشند. و حتی در صورت آسيب ديدگی فيزيکی این پوشش ها، لايه گالوانيزه از لايه فولادی فاقد پوشش، محافظت کاتدی می کند. اگر مناطق خاصی از زير لايه فولادی يا آهنی به اندازه 0.25 اینچ طولی يا عرضی، بدون پوشش باشند، روی مجاور آن مناطق تا زمانی که پوشش داشته باشند، از آن نواحی محافظت کاتدی می کند. بطور طبيعی پوشش لبه ها و کنج ها در فرايند گالوانيزه ، به ضخامت ساير قسمت های قطعه مي باشد ،اما احتمال صدمه دیدن از گوشه ها و لبه ها بیشتر از سایر قسمت ها می باشد. بنابراين بايد از اين مناطق محافظت بيشتری کرد. پوشش دادن با قلم مو يا اسپری بطور طبیعی باعث ایجاد ضخامت های نازک تر در لبه ها و گوشه ها میگردد. ولی چون در فرايند گالوانيزه تمام ماده در مذاب غوطه ور می شود، تمامی سطح آن دارای پوشش یکنواختی می باشد. منبع