جستجو در تالارهای گفتگو

1- لیچنگ درجا: این روش به درجا و معدنکاری انحلال نیز موسوم است. در این روش به علت کم عیار بودن کانه و عدم توجیه اقتصادی برای استخراج آن، کانه در محل و در طول مدت زمان طولانی لیچ می شود. با توجه به موقعیتهای بدست آمده اخیراً، این روش برای کانه های با عیار بالا نیز بکار گرفته می شود. لیچینگ درجا برای استخراج نمکهای محلول از ذخائر زیر زمینی مانند پتاس, کلرید سدیم, سولفات سدیم و کربنات سدیم (ترونا) و همچنین کانه های اورانیوم و مس به کارگرفته می شود. 2- لیچینگ توده ای: در این روش ابتدا سطح زمین را از گیاهان پاک کرده و باشیب ملایمی آن را کوبیده و مسطح میکنند. سطح صاف شده ابتدا توسط صفحه پلاستیکی و بعد با لایه ای از آسفالت پوشیده می شود. سپس در محل آماده شده توده ای از سنگ خرد شده معدن به ارتفاع 15-10 متر ریخته می شود. وزن ماده ممکن است 200-100 هزارتن باشد. سپس عامل لیچینگ از بالای توده به صورت روش روی تل ریخته و توسط جوی کوچکی که در انتهای شیب زمین تعبیه شده است جمع آوری می گردد. وقتی ماده معدنی بطور کامل لیچ شد یا توده بجا مانده رها می شود و یا بعد از تخلیه، آن محل برای لیچینگ مواد معدنی جدید مورد استفاده مجدد قرار می گیرد. مشکلات اصلی در عملیات لیچینگ توده ای مسدود شدن مجاری حرکت عامل لیچینگ از بالا به کف توده توسط رس های ریزدانه و هیدورکسید یا سولفات باز یک فریک، اتلاف عامل لیچینگ به دلیل تبخیر و نشست محلول از کف توده سنگ و کانالهای مربوط می باشد 3- لیچینگ ستونی : در این حالت مواد مورد استفاده متخلخل و دارای ابعاد ماسه ای می باشد, بطوریکه امکان توده کردن آنها در حجم زیاد امکان پذیر نیست. وضعیت آرایش دانه بندی مواد فاکتور مهمی در نفوذ حلال در توده می باشد که از بعد دانه ها نیز اهمیت بیشتری دارد. چنانچه دانه ها هم اندازه نباشند, ذرات درشت قرار گرفته و موجب مسدود شدن کانال و کندی استخراج مواد می شود. این روش برای مواد حاوی ذرات نرمه زیاد, مناسب نمی باشد. 4- لیچینگ به کمک همزن : در این روش, عامل لیچینگ به ماده معدنی خام پودر شده اضافه می شود و پالپ حاصل نیز در تانکهای مخصوص هم زده می شود تا از ته نشین شدن مخلوط جلوگیری شده و فرآیند لیچینگ در کوتاهترین زمان به اتمام برسد. این روش عموماً تحت شرایط ذیل استفاده می شود : - ماده معدنی دارای عیار متوسط تا بالا باشد. - کانه مفید ریزدانه بوده و در سنگ میزبان بطور پراکنده پخش شده باشد, بطوریکه خرد کردن و پودر کردن کانه جهت افزایش سطح مخصوص و در تماس قرار دادن با عامل لیچینگ ضروری باشد. - فاز موجود به سختی حل شود و هم زدن شدید پالپ برای افزایش سرعت انحلال ضروری باشد. تجهیزات مورد استفاده متعدد و گران قیمت بوده و هدف اصلی در آنها افزایش بازیابی فلز از عملیات می باشد. لیچینگ ممکن است در شرایط متوسط و با استفاده از اسید رقیق و دمای محیط صورت پذیرد. و یا در شرایط شدید با استفاده از محلول غلیظ (اسید و باز) و در فشار و دمای بالا باشد. www.smsm.ir

مس یکی از مفیدترین و پرمصرف‌ترین عناصر فلزی است. اولین کارخانه ذوب مس در حدود 6000 سال قبل از میلاد در تل ابلیس (کوههای اطراف کرمان) ساخته شده است. درحدود 3000 سال قبل از میلاد ، مس از طریق آسیای مرکزی به اروپا و سایر کشورهای جهان راه یافت. معادن مس روباز و یا زیرزمینی هستند. مینرال‌های غالب مس، سولفیدی و عیار مس در سنگ معدن کمتر از یک درصد مي‌باشد. برای تولید کنسانتره مس، سنگ معدن استخراج شده از معدن پس از خردایش و آسیاب به ذرات ریزی تبدیل مي‌شوند. در کارخانه تغلیظ نرمه‌ها با آب و مواد شیمیايي مخلوط شده، وارد سلول‌های تغلیظ مي‌شوند با دمش هوا به درون سلول‌ها، کف ایجاد شده به‌همراه خود ترکیبات مس را به سطح سلول مي‌آورد و در نهایت کنسانتره با عیار بیش از 20 درصد به‌دست مي‌آید. با توجه به‌نوع مینرال مس، برای استخراج و تولید آن روش‌های پیرومتالورژی (حرارتی) و روش‌های هیدرو متالورژی (لیچینگ) به‌کار گرفته مي‌شود. معمولاً مس از کنسانتره سولفیدی که شامل سولفید مس و سولفید آهن است با روش حرارتی (ذوب) استحصال مي‌شود. اما ترکیبات اکسیدی با روش لیچینگ فرآوری مي‌شوند این دو فرآیند در شکل (1) نشان داده شده‌اند. در روش حرارتی کنسانتره سولفیدی خشک شده و در کوره‌های متنوعی ذوب مي‌شود. لایه مات شامل سولفید آهن و مس در زیر لایه سرباره (باطله) در کوره تشکیل مي‌شود دمای کوره حدود 1300_1200 درجه سانتي گراد است. معمولاً عیار مس درمات بیش از 30 درصد است. در صورتی‌که مس سرباره قابل ملاحظه باشد با استفاده از کوره الکتریکی بازیابی مي‌شود و در غیر این صورت دورریز مي‌شود. مات مس مذاب به کنورتور منتقل شده و با استفاده از دمش هوا طی دو مرحله ناخالصی‌های آن که آهن و گوگرد مي‌باشد حذف مي‌گردد و مس بلیستر تولید مي‌شود . آهن را در مرحله اول دمش با افزودن سیلیس خارج مي‌کنند و گوگرد به صورت SO2 خارج مي‌شود. SO2 موجود در گازهای کنورتور و کوره ذوب به واحد تولید اسید سولفوریک منتقل مي‌شود و از اسید تولید شده جهت تولید کود شیمیايي و یا لیچینگ استفاده مي‌کنند. مس بلیستر با عیار 5/98 درصد در کوره‌های تصفیه حرارتی طی دو مرحله با هوا و گاز طبیعی، گوگرد و اکسیژن‌زدايي مي‌شود. سپس به صورت آند جهت پالایش الکتریکی ریخته‌گری مي‌گردد. پس از پالایش، مس کاتد با عیار 99/99 درصد به‌دست مي‌آید که هم به‌صورت ورق کاتد و یا با ذوب مجدد به صورت اسلب، بیلت و مفتول به بازار عرضه مي‌شود. یکی دیگر از روش‌های استخراج مس خاک‌های اکسیدی، انحلال این خاک‌ها به روش هیدرومتالورژی مي‌باشد. در صنعت باطله‌های اکسیدی معدن مس و کانی‌های اکسیدی مس با اسید سولفوریک لیچ شده و از محلول مس‌دار با استخراج حلالی و الکترودینینگ مس کاتدی تولید مي‌شود. ظرفیت ذوب مجتمع مس سرچشمه با استفاده از کوره ذوب ریورب و ذوب مس خاتون‌آباد با استفاده از کوره فلاش بیش از 200 هزار تن در سال مي‌باشد. همچنین در مجتمع مس سرچشمه جهت تولید مس کاتدی از باطله‌های معدن (مینرال‌های اکسیدی) از روش لیچینگ استفاده مي‌شود. ظرفیت این واحد 12 هزار تن در سال است. در روش‌های حرارتی گوگرد موجود در کنسانتره که حدود دوبرابر مس است به دی اکسید گوگرد SO2 تبدیل مي‌شود لذا سالانه حدود 400 هزار تن SO2 به فضا پراکنده مي‌شود. جهت جلوگیری از آلودگی محیط‌زیست باید این گاز به اسید سولفوریک تبدیل واز آن کود شیمیايي تولید و عرضه شود. روش بیولیچینگ مشابه روش لیچینگ است اما تفاوت‌های عمده آن این است که امکان انحلال مستقیم کانه‌های سولفیدی مس به‌ویژه کالکوپیریت با اسید سولفوریک میسر نمی‌باشد لذا در روش بیولیچینگ از باکتری در مرحله لیچینگ استفاده مي‌کنند تا امکان انحلال کالکوپیریت میسر شود، سپس با استخراج حلالی و الکترووینینگ مشابه روش معمولی لیچینگ، مس کاتدی تولید مي‌شود. هم‌اکنون از 15 میلیون تن مس تولیدی جهان 80 درصد با روش حرارتی و 20 درصد با روش غیر حرارتی (لیچینگ) تولید مي‌شود. در لیچینگ از سنگ‌های اکسیدی استفاده مي‌شود و روش‌های دیگر هیدرو متالورژی در مقیاس صنعتی سهم بسیار اندکی دارند. در زمینه بیو لیچینگ، یک پروژه تحقیقاتی در مجتمع مس سرچشمه در حال اجرا مي‌باشد. هزینه تمام شده کاتد مس در روش لیچینگ نسبت به کاتد به‌دست آمده با روش حرارتی بسیار کمتر است