رفتن به مطلب
اطلاعیه مهم: پایان فعالیت انجمن پس از 15 سال ×
اطلاعیه مهم: پایان فعالیت انجمن پس از 15 سال

جستجو در تالارهای گفتگو

در حال نمایش نتایج برای برچسب های 'ریخته گری'.

  • جستجو بر اساس برچسب

    برچسب ها را با , از یکدیگر جدا نمایید.

  • جستجو بر اساس نویسنده

نوع محتوا


تالارهای گفتگو

  • انجمن نواندیشان
    • دفتر مدیریت انجمن نواندیشان
    • کارگروه های تخصصی نواندیشان
    • فروشگاه نواندیشان
  • فنی و مهندسی
    • مهندسی برق
    • مهندسی مکانیک
    • مهندسی کامپیوتر
    • مهندسی معماری
    • مهندسی شهرسازی
    • مهندسی کشاورزی
    • مهندسی محیط زیست
    • مهندسی صنایع
    • مهندسی عمران
    • مهندسی شیمی
    • مهندسی فناوری اطلاعات و IT
    • مهندسی منابع طبيعي
    • سایر رشته های فنی و مهندسی
  • علوم پزشکی
  • علوم پایه
  • ادبیات و علوم انسانی
  • فرهنگ و هنر
  • مراکز علمی
  • مطالب عمومی

جستجو در ...

نمایش نتایجی که شامل ...


تاریخ ایجاد

  • شروع

    پایان

آخرین بروزرسانی

  • شروع

    پایان

فیلتر بر اساس تعداد ...

تاریخ عضویت

  • شروع

    پایان

گروه

نام واقعی

جنسیت

محل سکونت

تخصص ها

علاقه مندی ها

عنوان توضیحات پروفایل

توضیحات داخل پروفایل

رشته تحصیلی

گرایش

مقطع تحصیلی

دانشگاه محل تحصیل

شغل

29 نتیجه پیدا شد

  1. Peyman
    مقدمه آلومينيم و آلياژهاي آن، به دليل نقطه ذوب كم و داشتن سياليت خوب و همچنين دارار بودن قابلیت عمليات‌ هاي حرارتي و مكانيكي براي افزايش خواص مكانيكي در صنايع مختلف بخصوص در صنعت خودرو، كاربرد زیادی داشته و موارد مصرف اين آلياژها روز‌ به‌ روز توسعه مي‌ يابد. معمولاً براي توليد قطعات آلومينيمي، مواد اوليه شامل شمش، برگشتي و آميژان‌هاي مورد نياز با درصدهاي مناسب در كوره ذوب شارژ شده و در حين عمليات ذوب، به دليل تاثير اكسيژن هواي محيط و وجود يك‌ سري ناخالصي‌ها نظير اكسيدها، نيتريدها و كاربيدها در مواد شارژ شده و يا جداره نسوز كوره، يك‌ سري ناخالصي و تركيبات بين فلزي نامطلوب در داخل مذاب ايجاد مي‌شوند كه با توجه به وزن و ماهيت اين تركيبات و استفاده از فلاكس مناسب، آنها از مذاب جدا شده و به شكل سرباره در سطح مذاب، و يا به‌ صورت لجن در ته كوره انباشته مي‌شوند. سرباره را قبل از تخليه مذاب و لجن ته‌ كوره را بعد از تخليه مذاب از كوره خارج مي‌ كنند. در حالت كلي، نوع كوره، اندازه قطعات، نوع آلياژ و عوامل فرايند نظير دما و زمان، در ميزان اتلافات مذاب موثر است. براي اينكه فرايند عمليات ذوب اقتصادي باشد، بايد ميزان اكسيداسيون مذاب به حداقل برسد. تمركز اين مقاله بر تكنيك‌ها و تكنولوژي‌هايي است كه مي‌توانند به كاهش تشكيل سرباره و نحوه مديريت و بازيافت آن كمك كنند. عوامل موثر در كاهش تشكيل سرباره 1. قراضه قانوني قديمي در صنعت آلومينيم وجود دارد كه به ازاي هر يك درصد آلودگي شارژ شده به كوره مذاب، حداقل يك‌ درصد پرت مذاب وجود خواهد داشت. نوع قراضه‌ها و آماده‌ سازي آنها قبل از شارژ، تفاوت قابل ملاحظه‌ اي در ميزان تشكيل سرباره ايجاد خواهد كرد. البته هميشه انتخاب نوع قراضه مناسب براي شارژ امكان‌پذير نمي‌باشد. آلودگي قراضه (نظير آب، روغن، رنگ، پلاستيك و آلودگي‌ هاي ديگر) فرايند ذوب را مختل كرده و ميزان بازيافت آلومينيم موجود را كاهش خواهد داد. روش‌هاي مختلفي براي كاهش آلودگي قراضه‌ها وجود دارد. اصلي‌ترين روش جداسازي و مرتب‌كردن قراضه‌ ها، «روش دستي» است، به‌طوري‌ كه مواد زائد از آنها با دست جدا و حذف شوند. از اين فرايند، بيشتر در كشورهاي پيشرفته مخصوصاً در نقاطي كه نيروي انساني ارزان است، استفاده مي‌شود. در حالت پيشرفته، قراضه‌ها به صورت اتوماتيك در خطوطي مخصوص جداسازي مي‌شوند. در اين روش، قراضه‌ها به اندازه‌هاي مناسب برش داده شده و مواد زائد، از طريق جداسازهاي مغناطيسي و يا «ادي‌كارنت» حذف مي‌شوند. در شركت‌ هايي كه به‌ طور وسيع و در مقادير زياد از قراضه‌ هاي پوشش‌دار و رنگي استفاده مي‌ كنند، سيستم‌ هاي پوشش‌ زدايي اغلب براي حذف پوشش‌ هاي آلي به‌ كار مي‌روند. پوشش‌ زدايي، فرايندي حرارتي است كه در آن مواد آلي نظير پلاستيك‌ ها و رنگ‌ها تحت شرايط كنترل شده، بخار مي‌ شوند. بسته به تيراژ توليد ميزان صرفه‌جويي حاصل از كاهش 1 تا 2 درصد پرت مذاب مي‌ تواند بيشتر از هزينه تجهيزات پوشش‌ زدايي باشد. علاوه بر بحث‌ هاي اقتصادي، اين سيستم‌ ها در كنترل مواد مضر و حفظ محيط زيست، موثر هستند.
  2. Peyman
    سلام دوستان ! :icon_pf (44): لطفا سوالات خودتون (اعم از درسی، علمی، صنعتی و ...) در تمامی زمینه های مرتبط با مواد (کلیه گرایش ها) را در این تاپیک قرار دهید تا با کمک سایر اعضای تالار به آنها پاسخ داده شود. با تشکر
  3. Peyman
    چکيده فولادهای زنگ نزن به عنوان گروه مهمی از فولادها،به دلیل کمک به افزایش عمر کاری قطعات، کاهش مصرف مواد اولیه و نیز مصرف انرژی امروزه نقش مهمی را در صنایع مختلف ایفا می کنند. فولاد زنگ نزن 17-4PH به عنوان یک فولاد زنگ نزن رسوب سخت شونده با داشتن خواص منحصر بفردی در زمینه سختی و مقاومت به خوردگی به صورت توانمند کاربردهای وسیعی در صنایع شیمیایی، نفت و گاز، هوافضا و غیره یافته است. در تحقیق حاضر تاثیر افزایش دماي فوق ذوب و تغیر دمای پیش گرم قالب روی سیالیت به روش ریخته گری دقیق مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج بررسی های سیالیت و سختی و متالوگرافی حاکی از تاثیر بسیار مهم دماي فوق ذوب بر خواص این فولاد می باشد. اهمیت دامي فوق ذوب به تاثیر آن بر روی اندازه دانه ها و شکل گیری زمینه متالوگرافی بر می گردد. با توجه به اهمیت صنایع شیمیایی، نفت و گاز، هوافضا، غذایی و خودرو در کشورمان، مطالعه در مورد متالورژی این فولاد به عنوان یک آلیاژ استراتژیک حائز اهمیت خواهد بود. این آلیاژ از نوع فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی رسوب سخت شونده با نیوبیم و مس می باشد،که این فولاد نسبت به این دسته بیشترین سختی به همراه مقاومت به خوردگی را از خود نشان می دهد. خصوصیات مکانیکی آن با عملیات حرارتی بهینه می شود که می تواند آستحکام تسلیم بسیار بالایی در محدوده MPa 1300-1100 را تامین کند .این فولاد نباید در درجه حرارتهای بالای oC 300 یا زیر صفر به کار برده شود همچنین می تواند مقاومت به خوردگی خوبی در برابر محیطهای اتمسفری ، اسیدهای آلی و نمکها که قابل مقایسه با استانداردهای 304 و 430 می باشد را از خود نشان دهد. نشانه های این فولاد بر حسب استانداردهای مختلف به شرح ذیل می باشد: AMS : 5342 ASTM : A693 grade 630 UNS S17400 EURONORM : 1.4542X5CrNiCuNb16-4 AFNOR : Z5CNU 17-4PH DIN : 1.4542 این فولاد در کتاب Metals Handbook بر مبنای ریخته گری با نشانه CB-7Cu-1 شناخته می شود. تقسیم بندی این فولاد بر حسب شرایط تولید طبق استاندارد AMS: 1-4-بررسي تركيب شيميايي،خواص فيزيكي و مكانيكي آلياژ17-4PH: تركيب شيميايي ، خواص فيزيكي و مكانيكي اين آلياژ را در قالب جداول و در مقايسه با آلياژهاي ديگر فولادهاي زنگ نزن را در زير مشاهده مي كنيد. جدول 1-4: تركيب شيميايي این فولاد در شرایط ریخته گری در مقايسه با چند فولاد ديگر به شرح ذيل مي باشد. جدول2-4 : خواص فيزيكي اين آلياژ به همراه فولادهاي هم خانواده خود در جدول ذيل آمده است. جدول3-4 : مقاومت به خوردگي اين فولاد در محيطهاي مختلف به شرح ذيل است. جدول 4-4 : خواص مكانيكي اين فولاد در شرايط ريخته گري به شرح ذيل مي باشد. در ضمن اين فولاد قابل جوشكاري با الكترود 308 و يا الكترودهاي مشابه مي باشد و نيازي به پيش گرم كردن ندارد . .
  4. Peyman
    سلام دوستان ! :icon_pf (44): لطفا هندبوک ها و کتاب های مفید در زمینه مهندسی مواد (کلیه گرایش ها) را در این تاپیک قرار دهید. همچنین اطلاعات کامل کتاب ها شامل نام کتاب، نام نویسنده، سال انتشار و در صورت تمایل خلاصه ای از مطالب فهرست آن را بیان نمایید! با تشکر
  5. Peyman
    سلام دوستان :icon_pf (44): لطفا نکات آموزشی کوتاه و جالب در تمامی زمینه های مرتبط با مواد را در این تاپیک قرار دهید. همچنین برای ارائه واضح تر مطالب خود در صورت امکان از عکس، فایل فلش یا فایل های ویدیویی استفاده نمایید. برای آپلود عکس می توانید از آپلودسنترهای زیر علاوه بر امکانات فروم نیز استفاده کنید. [Hidden Content] با تشکر
  6. پیرهاید
    نویسنده: حامد سرلکی / متالورژِی هفت گانه -مس كاتديك (Cu-(KE: مسي است كه بعد از تصفيه الكتريكي توليد شده و داراي هدايت الكتريكي مناسب مي باشد اين نوع كالا فقط بصورت ورق هاي كاتدي بفروش مي رسد. - مس حاوي اكسيژن : كالاي مس حاوي اكسيژن به انواع مختلف بشرح زير مي باشد. مس تصفيه شده حرارتي (E-CU57) :اين نوع مس بعد از تصفيه حرارتي (پرشارژ ثانويه ) بدست آمده و داراي درجه خلوص حداقل 9/99 % مس وppm 400-150 اكسيژن است و در حالت باز پخت الكتريكي حداقل است . اين نوع مس نيز به علت داشتن اكسيژن جهت جوشكاري و لحيم كاري مناسب نمي باشد . مس تصفيه شده الكتريكي ( (E- : اين نوع مس ابتدا تحت عمليات تصفيه حرارتي و سپس تصفيه الكتريكي قرار گرفته و در حالت باز پخت شدخ داراي هدايت الكتريكي حداقل است . درجه خلوص چنين مسي حداقل 9/99 % بوده و حاوي ppm 400-500 اكسيژن است و مسلما چنين مسي بعلت داشتن اكسيژن جهت جوشكاري و لحيم كاري سخت (درجه حرارت بيشتر از 450 درجه سانتي گراد ) مناسب نمي باشد چون خطر هيدروژ ن تردي وجود دارد . مس تصفيه شده ي حرارتي ( (E2-: مسي است كه بعد از تصفيه حرارتي (احياي انعطافي ) توليد شده و داراي درجه خلوص حداقل 9/99 % مس است در حالت باز پخت شده داراي هدايت الكتريكي حداقل است چنين مسي نيز بعلت داشتن اكسيژن جهت جوشكاري و لحيم كاري مناسب نمي باشد. مس تصفيه شده حرارتي (f-cu) : مسي است كه بعد از تصفيه حرارتي (پرشارژ اوليه ) بدست آمده داراي درجه خلوص حدودا9/99 % مس و ppm 400-150اكسيژن است ولي بعلت وجود ناخالصي در آن داراي مقاومت الكتريكي بالا بوده و معمولا خواص خواص مكانيكي جالبي نيز دارا نمي باشد .لذا در صنايع الكتريكي مصرف چنداني ندارد. بعد از اين عمل داراي درجه خلوص بيشتر از 9/99 درصد مس و ppm400-150 فسفر است و به علت وجود زياد فسفر باقي مانده داراي مقاومت الكتريكي بالا بوده و براي مصارف الكتريكي چندان مناسب نمي‌باشد برعكس بعلت نداشتن اكسيژن بالا داراي خاصيت مناسب جوش و لحيم كاري است.
  7. پیرهاید
    نویسنده: حامد سرلکی / متالورژی هفت گانه آلياژهاي آلومينيم درتمامي روشهاي مختلف ريخته گري توليد مي شوند : الف) قالب موقت (ماسه اي ، گچي ، سراميك و پوسته اي ) ب) قالب دائمي ( ريژه ، داي كاست ، گريز از مركز ) ولي عمده ترين روشها در توليد اين آلياژ به 3 دسته ريخته گري درقالب ريژه ، ريخته گري در قالب داي كاست و ريخته گري در قالب ماسه اي تقسيم مي شوند . به دليل نقطه ذوب و وزن مخصوص كم اين آلياژ ها ، قالبهاي مورد استفاده كمتر تحت تاثير واكنش هاي حرارتي و هيدرو استاتيكي مذاب قرار مي گيرند و از اين رو سطح ريختگي و دقت ابعاد آن از كيفيت بهتري نسبت به ساير آلياژ هاي سنگين و آهني برخوردار است . الف) ريخته گري تحت فشار (داي كاست ) : جنس قالبهاي مورد نظر برتي ريخته گري آلوميينم از فولا د مخصوص مقاوم حرارتي و مكانيكي ( فولادي هاي كرم ، نيكل ، واناديمو تنگستن ) است. در ريخته گري اين فلز ، آلياژ هايي مورد نظر است كه حاوي سيليسم و روي باشند ، دراين فرآيند ماشينهاي محفظه گرم قابليت استفاده زيادي در ذوب و ريخته گري آلومينيم ندارد و ماشين ها ي محفظه سرد و در سيستم هاي افقي و گاه درسيستم هاي عمودي با وسعت روز افزون در اين صنعت بكار مي روند . ب) ريخته گري با قالبهاي ريژه ( صيقلي ) : در ريخته گري اين آلياژ بوسيله ي قالب دائمي ( ريژه ) معمولا از ماهيچه هاي ماسه اي استفاده مي شود ( به دليل مقامت كم اين آلياژ در حرارت بعد از انجماد )‌ به هميت دليل به اين فرآيند نيمه دائمي نيز مي گويند. قطعات توليدي اين فرآيند معمولا قطعات كوچكي هستند . جنس قالبهاي فلز ي معمولا از چدن خاكستري ( پر كردن ) ساخته مي شود تا حدالامكان از خوردگي آهن توسط آلومينيم مذاب جولگيري مي شود معمولا قالبهاي فلزي را با گرافيت و يا زير كنت محلول در آب پوشش مي دهند .عمل پوشش دادن با گرم كرده قالب تا حدود 80 درجه سانتي گراد انجام مي گيرد و پس از هر بار خشك كردن ، پوشش را تكرار مي كنند تا حداقل به ضخامت 1mm پوشش لازم داده شود . با تغيير ضخامت پوشش مي توان در قالبهاي فلزي جهت انجماد ايجاد نمود و لذا قسمتهايي از قالب كه بايستي دير تر سرد شوند داراي ضخامت پوششي بيشتري هستند. ماهيچه هاي فلزي مورد استفاده بايد بعد از اولين نشانه هاي انجماد به دليل انقباض شديد خطي آلومينيم به صورت از داخل قطعه خارج شوند . در اين فرايند قبل از بارريزي قالب را تا دماي حدود 300 درجه سانتي گراد گرم. مي نمايد . در مواردي كه ريخته گري در قالب به سرعت انجماد مي گيرد ، افزايش درجه حرارت قالب در چگونگي انجماد و تاخير در انجماد كامل و در نتيجه ايجاد قطعه تاعيوب انجمادي و گازي موثر مي باشد كه معمولا در اين مواردقالب را با عبور آب با هوا خنك مي كنند . ج) ريخته گري باقالب هاي ماسه اي ( موقت ) : دراين فرآيند مي توان از تمامي ماسه هاي طبيعي و مصنوعي استفاده كرد . در ريخته گري آلوميينم به روش قالب ماسه اي ، به 3 پارامتر رطوبت ، فشردگي و پخش يكنواخت چسب بايد دقت كرد. مثلا درمورد فشردگي ، به دليل پائين بودن چگالي آلوميينم و كاهش نيرو هالي هيدرواستاتيكي و شرايط تسهيلي خروج گازها از محفظه قالب باعث آن مي شود كه مقاومت در حالت تر ماسه كم باشد و از اين رو فشار ماسه تر از 2 تا 3كيلو گرم بر سانتي متر مربع تجاوز نمي كند . در مورد پخش نمودن يكنواخت چسب نيز ذكر اين نكته حائز اهميت است كه كلوخه اي بودن چسب به سرعت در جريان انجماد تاثير گذاشته و به دليل انبساط حرارتي قالب خرد شده ،‌سطح قالب را متخلخل و يا "ماسه ريزي " را تشديد مي كنند . رطوبت نيز در ماسه نبايد از 5% درصد تجاوز كند ، در صورت افزايش رطوبت ،‌بخار ناشي از فعل و انفعالات رطوبت قالب و مذاب باعث ايجاد تخلخل ،‌بخصوص در پوسته ي خارجي و قسمت نزديك به پوسته مي گردد . حال بدليل اهميت اين فرايند در ريخته گري آلومينيم به نكات مهم زير اشاره مي كنيم . - براي بهبود قابليت نفوذ گاز درقطعات بزرگ از مواد سلولزي و خاك اره استفاده مي كنيم . - از هيچ ماده اي پوششي در قالبگيري استفاده نكنيم ( فقط در الياژ هاي آلومينيم – منيزيم 4 % ) . - ايجاد سرعت انجماد و تشكيل انجماد پوسته اي ، مي تواند به مقدار زيادي از فعل و انفعالات قالب و فلز مذاب جلوگيري نماييد ( با افزايش رطوبت به ميزان 8% اين امر تحقق مي يابد ). - استفاده از ماسه تر ارحج تر از ماسه خشك است ( به استثنا ء قطعات بزرگ ). - از انواع ماهيچه در ريخته گري آلوميينم ( با ماسه) مي توان استفاده كرد . - ماسه ماهيچه گاز كمي داشته باشد ،‌نرم و ريز باشد ، قابليت از هم پاشيدگي خوبي داشته باشد ، استحكام زيادي نداشته باشد .
  8. rezanassimi
    لوله های کاروگیت نوع جدیدی از لوله های پلی اتیلن هستند که چند سالی هست در ایران در صنعت فاضلاب استفاده میشه. ماشین آلات گران قیمتی داره که تکنولوژیش در انحصار آلمان، سوئیس، ایتالیا، کانادا و البته چین هست و الآن داره از خارج کشور وارد میشه. هر خط تولید از آلمان با قیمت حدود 3 میلیارد تومان و از چین با قیمت حدود 1 میلیارد تومان وارد کشور میشه. و چون هر کارخونه چند خط تولید نیاز داره و البته نیروی کار زیاد و سرمایه درگردش بالا، تعداد کمی تولید کننده این لوله ها در ایران هست... گروه ما سال 87 یک خط تولید ویژه ساخت که با تکنولوژی منحصر بفردی این لوله ها رو تولید میکرد. قیمت تمام شده هر خط فقط 150 میلیون تومان بود!! که همون سال دو جایزه فن آوری برتر و پژوهش برتر سال رو دریافت کردیم... چون تکنولوژی انحصاری و مخصوص و البته خیلی جدید بود زیاد مورد اعتماد کارشناسای آب و فاضلاب قرار نگرفت و فعلا با احتیاط خرید میکنن تا کاربری محصول براشون معلوم شه... به همین دلیل قصد داریم از تکنولوژی آلمان بشکل زیر: یا از تکنولوژی کانادا بشکل زیر: یک خط تولید به روش مهندسی معکوس بسازیم. هیچ کارخونه ای (از 4 کارخونه موجود) تو ایران اجازه بازدید ماشین آلاتشو به ما نداده و تنها چیزهایی که در دسترس داریم عکسها و فیلمهای بی کیفیت اینترنتی هستند و حدود 3 ماه تحقیق ما در مورد دای هد ها و قالبها و طرح ها و محاسبات اولیه ما از ساختار خود لوله... و طبق معمول اولین پروژه هیچ سود آوری نخواهد داشت... از دوستان کی تجربه و شناختی از این خط داره و میتونه توی پروژه با مارو راهنمایی کنه تا با کمک هم ایران رو به لیست دارندگان این تکنولوژی اضافه کنیم ... البته این احتمال هم هست که نماینده های اون شرکتها مارو تحدید به پیگیری حقوقی کنن
  9. spow
    پوشش ها و لایه های ضخیم ( Coatings and thick films) مقدمه واژه ی لایه ی ضخیم( thick film) نه تنها به ضخامت لایه اشاره دارد، بلکه همچنین به لایه ها و پوشش هایی اشاره دارد که بوسیله ی تکنیک های معین ایجاد می شوند. بیشتر روش هایی که ما در این مقاله توصیف می کنیم، از ذرات سرامیکی استفاده می کنند که در یک حلال آلی یا آبی( به صورت سوسپانسیون) قرار دارند. برای تولید یک لایه ی سرامیکی چسبنده ضروری است که مواد فرار از پوشش زدوده شود. بسیاری از فرایندهایی که در اینجا توصیف می شوند، به نسبت ارزان قیمت و ساده هستند. ریخته گری نواری( tape casting) برای تولید صفحات پهن از مواد سرامیکی مختلف استفاده می شده است و محصولات تولیدی با این روش در کاربردهایی مانند زیرلایه ها( substrates)، دی الکتریک های خازنی( capacitor dielectrics) و الکترولیت های سلول سوخت( fuel cell electrolytes) استفاده می شده اند. برخی از تکنیک های توصیف شده در این مقاله( برای مثال پوشش دهی چرخشی ( spin coating)) تنها برای تولیدلایه بر روی زیرلایه های پهن، مفید می باشد. به هر حال پوشش دهی غوطه وری( dip coating) و رسوب دهی الکتروفورتیک می تواند برای پوشش دهی اشکال پیچیده استفاده شود. ما این مبحث را با توصیف نحوه ی اتصال لایه ی ضخیم کار خود را به پایان می رسانیم. در این کاربرد، سرامیک ها به عنوان زیرلایه مورد استفاده قرار می گیرند و لایه بر روی آنها رسوب می کنند و از این رو ترکیب خمیرهایی که برای این کار مورد استفاده قرار می گیرند، مهم است. قانون این تکنولوژی متفاوت نیست اما کنترل کردن آن ممکن است متفاوت باشد. تعریف لایه ی ضخیم( thick film) یک لایه ی ضخیم به طور نمونه وار یک ضخامتی در حدود 10 تا 25 میکرون است؛ لایه های نازک( thin film) معمولا ضخامتی کمتر از 500 نانومتر دارند. به هر حال چیزی که به وطور حقیقی لایه ی نازک را از لایه ی ضخیم متمایز می کند، روشی است که تولید شده است، نه ضخامت آن. در اغلب موارد لایه های نازک بوسیله ی تکنیک های خلأ مانند پاشش( spattering) و اپی تاکسی باریکه ی مولکولی( molecular beam epitaxy) رسوب دهی می شوند. لایه های ضخیم از محلول ها یا خمیرها رسوب دهی می شوند. این رسوبات باید خشک شوند و در اغلب مواد پس از خشک شدن، باید پوشش را زینتر نمود تا پوشش نهایی پدید آید. چندین مزیت برای فرایندهای تولید پوشش های ضخیم وجود دارد:  سادگی  مکنیزه شدن آسان  سرعت بالا  قیمت پایین  تطبیق پذیری( versatile)  پوشش دهی زیر لایه های پیچیده علاوه بر توصیف برخی از روش های مورد استفاده برای ایجاد لایه های سرامیکی ضخیم، ما همچنین فرایند ریخته گری نواری( tape casting process) را نیز توصیف می کنیم. لایه های تولید شده بوسیله ی ریخته گری نواری، یه عنوان یک پوشش مورد استفاده قرار نمی گیرند اما از آنها به عنوان صفحات سرامیکی خود حمایت شونده( self-supporting) استفاده می شود. این صفحات سرامیکی به طور گسترده در تولید مدارات لایه ضخیم( thick-film circuits) استفاده می شوند. ریخته گری نواری( tape casting) ریخته گری نواری برای تولید صفحات سرامیکی پهن که دارای ضخامت های بیش از 1 میلی متر هستند، استفاده می شود. این فرایند در طی دهه ی 1940 برای دی الکتریک های خازنی، توسعه یافت. تولید خازن های سرامیکی هنوز هم یکی از کاربردهای مهم ریخته گری نواری است. در ریخته گری نواری، یک دوغاب( که لغزنده( slip) نامیده می شود) دارای سرامیک پودر شده، حلال و بایندر بر روی یک صفحه ی پلیمر( مانند ) در حال حرکت پخش می شود (مانند شکل 1). در شکل ابتدایی از ریخته گری نواری، دوغاب بر روی یک صفحه ی گچی پخش می شد. استفاده از صفحه ی پلیمری در سال 1961 اختراع شد و از آن زمان به بعد، این فرایند به طور زیادی تغییر نکرده است. اصل مورد استفاده در این فرایند همانند کشیدن گچ بر روی دیوار، کشیدن خامه بر روی کیک و یا نقاشی کردن است.
  10. spow

    دانلود جزوه ریخته گری

    spow پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در اصول ریخته گری

    ریخته‌گری فن شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین فرآیند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک رس ساخته می‌شدند و لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد. ریخته گری در حوزه های متفاوت علم، هنر و فن آوری مطرح است. به هر میزان که ریخته‌گری از حیث علمی پیشرفت می‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه، سلیقه و هنر قالب ساز و ریخته‌گر است که تضمین کننده تهیه قطعه‌ای سالم و بدون عیب است. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید می‌باشد. به دلیل اینکه بیشتر از ۵۰ درصد از قطعات انواع ماشین آلات به این طریق تهیه می‌شوند. فلزاتی که خاصیت پلاستیک کمی دارند با قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته‌گری شکل داده می‌شوند. از دیدگاه نوع قالب روش‌های ریخته‌گری به دو دسته تقسیم می‌شوند: ریخته‌گری در قالبهای تکبار (انبساطی) و در قالبهای دایمی (غیر انبساطی). اما ریخته گری با توجه به تکنولوژی و مجموعه تجهیزاتی که در قالب گیری دخیل هستند شامل موارد زیر می شود: ریخته گری در قالب ماسه ای، ریخته گری به روش ریژه (قالب‌های فلزی)، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار کم، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار بالا، دیزاماتیک، ریخته گری دقیق، ریخته گری در قالب‌های کوبشی و غیره. هر یک از موارد فوق دارای کاربردی است، که با توجه به میزان تولید قطعه، کیفیت مورد نظر آن، ابعاد و جنس قالب، از هر یک از این روشها استفاده می شود. جزوه ای که درادامه مطلب برای دانلود تقدیم حضورتان میشود یک مرجع بسیار عالی وکامل درزمینه ریخته گری میباشد این جزوه 186 صفحه ای جزوه اموزشی دانشگاه علم وصنعت دردرس ریخته گری بوده ومطمئنا به عنوان یک مرجع کامل میتونه پاسخگوی نیازهای شما دوستان عزیز باشه دانلود جزوه درسی ریخته گری برای دانلود جزوه درسی ریخته گری(186 صفحه) ازدانشگاه علم وصنعت به لینک زیر مراجعه فرمایید دانلود پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com
  11. Peyman
    يك راه ارزان قيمت براي افزايش كيفيت قطعات حاصل از روش ريخته گري، استفاده از شبيه سازي به کمک كامپيوتر است. FLOW 3D یک نرم افزار تجاری برای تحلیل جریان مذاب در محفظه تزریق و حفره قالب است. با استفاده از Flow3D فرایندهای مانند الگوي پر شدن مذاب در حفره قالب، عيوب كريستالي ، پروسه انجماد و … قابل پيش گویي هستند. در مجموع موارد عمده استفاده از نرم افزار FLOW 3D عبارت است از : * پیش بینی الگوی جریان سیال برای مذاب آلیاژهای مختلف در کانال تزریق و حفره قالب. * پیش بینی قسمت های مسدود شده کانال تزریق (ESP) برای حالت های دمایی و حرارتی متفاوت. flow 3D(link1)flow 3D | part1 | 104857 KB [Hidden Content] flow 3D | part2 | 78157 KB [Hidden Content] flow 3D(link2) flow 3D | part1 | 100000 KB [Hidden Content] flow 3D | part2 | 66787 KB [Hidden Content]
  12. Peyman
    6 th European Coke and Ironmaking Conference Germany 2011 Part 1 Part 2 Part 3 Pass : www.noandishaan.com
  13. Peyman
    توجه : برداشت از مطالب این تاپیک تنها با ذکر منبع آن مجاز می باشد. ( [Hidden Content] ) سلام دوستان :icon_pf (44): در این تاپیک به بررسی عملکرد واحدهای مختلف تاسیسات تولید فولاد از سنگ آهن پرداخته می شود. صنایع تولید آهن و فولاد با توجه به نوع محصول تولیدی واحدهای مختلفی دارند، اما عمده ترین آنها عبارتند از واحدهای آماده سازی مواد اولیه، واحد آهن سازی، واحد فولادسازی و واحد ریخته گری و نورد. در ادامه پس از توضیح عملکرد هر واحد، عمدتا به معضلات زیست محیطی آنها پرداخته می شود. موضوعاتی از قبیل انتشار گازها، پساب ها و فاضلاب ها، ضایعات جامد و آلودگی صوتی از جمله مهمترین مشکلات زیست محیطی صنایع تولید آهن و فولاد به شمار می روند. منبع مورد استفاده، گزارش کمیسیون اروپا در سال 2001 در رابطه با آلودگی های صنایع تولید آهن و فولاد و راه های کنترل آن در اتحادیه اروپا است. در صورت استفاده از مطالب جدیدتر، منابع آنها نیز ذکر می شوند. همچنین از شما دعوت می کنم تا دانش و مطالب خودتان را در این تاپیک با من و سایر دوستان به اشتراک بگذارید. باتشکر
  14. Peyman

    کلیپ آموزشی ریخته گری هنری

    Peyman پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در فیلم ها

    کلیپ آموزشی ریخته گری هنری منبع
  15. Peyman
    سلام انجمن نو اندیشان در راستای افزایش فعالیت های علمی خود در صدد آن است تا مجموعه مجلاتی را در گروه های تخصصی به چاپ رسانده و منتشر کند. این مجله در گام اول به صورت الکترونیکی بوده و بازه زمانی انتشار آن به صورت گاهنامه تنظیم شده است. در ادامه سعی بر آن است تا با برنامه ریزی دقیق، باز زمانی به ماهنامه تغییر کرده و با تامین هزینه های مورد نیاز، مجله به صورت هارد کپی به چاپ رسد. مقالات ارسالی برای مجله می توانند در قالب کارهای تحقیقاتی و پژوهشی، مقالات آموزشی در زمینه های مختلف از جمله نرم افزارها، مقالات ترجمه ای، معرفی موسسات تحقیقاتی فعال در زمینه مهندسی مواد، معرفی چهره های برجسته این رشته و .... باشند. خواهشمند است در صورت تمایل، مقالات علمی خود را در زمینه های مختلف مرتبط با رشته مهندسی متالورژی و مواد نظیر جوشکاری، عملیات حرارتی، خوردگی، ریخته گری، نانو و غیره، به صورت پیام خصوصی برای اینجانب ارسال نمایید. همچنین در صورت تمایل برای آگاهی سایر دوستان از مقالات ارسالی شما، لطفا عنوان مقاله را به همراه توضیح کوتاهی از آن در همین تاپیک بیان نمایید. با تشکر موفق باشیم.
  16. spow

    ریخته گری

    spow پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در ریخته گری و انجماد

    ریخته‌گری فن شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین فرآیند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک رس ساخته می‌شدند و لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد. ریخته گری در حوزه های متفاوت علم، هنر و فن آوری مطرح است. به هر میزان که ریخته‌گری از حیث علمی پیشرفت می‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه، سلیقه و هنر قالب ساز و ریخته‌گر است که تضمین کننده تهیه قطعه‌ای سالم و بدون عیب است. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید می‌باشد. به دلیل اینکه بیشتر از ۵۰ درصد از قطعات انواع ماشین آلات به این طریق تهیه می‌شوند. فلزاتی که خاصیت پلاستیک کمی دارند با قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته‌گری شکل داده می‌شوند. از دیدگاه نوع قالب روش‌های ریخته‌گری به دو دسته تقسیم می‌شوند: ریخته‌گری در قالبهای تکبار (انبساطی) و در قالبهای دایمی (غیر انبساطی). اما ریخته گری با توجه به تکنولوژی و مجموعه تجهیزاتی که در قالب گیری دخیل هستند شامل موارد زیر می شود: ریخته گری در قالب ماسه ای، ریخته گری به روش ریژه (قالب‌های فلزی)، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار کم، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار بالا، دیزاماتیک، ریخته گری دقیق، ریخته گری در قالب‌های کوبشی و غیره. هر یک از موارد فوق دارای کاربردی است، که با توجه به میزان تولید قطعه، کیفیت مورد نظر آن، ابعاد و جنس قالب، از هر یک از این روشها استفاده می شود. جزوه ای که درادامه مطلب برای دانلود تقدیم حضورتان میشود یک مرجع بسیار عالی وکامل درزمینه ریخته گری میباشد این جزوه 186 صفحه ای جزوه اموزشی دانشگاه علم وصنعت دردرس ریخته گری بوده ومطمئنا به عنوان یک مرجع کامل میتونه پاسخگوی نیازهای شما دوستان عزیز باشه دانلود جزوه درسی ریخته گریبرای دانلود جزوه درسی ریخته گری(186 صفحه) ازدانشگاه علم وصنعت به لینک زیر مراجعه فرمایید دانلود پسورد : [Hidden Content]
  17. Peyman
    روش های نوین در ذوب و تصفیه آلیاژهای تمیز با کارایی بالا محمود نیلی احمد آبادی حسن شیرازی سیامک حسین نژاد
  18. Peyman

    Steelmaking: Rolling

    Peyman پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در فیلم ها

    Steelmaking - Rolling زبان انگلیسی برای اجرای فایل از Flash Player استفاده کنید. پسورد تمامی فایل هایی که ذکر نشده اند، [Hidden Content] است.
  19. Peyman

    ريخته گري دقيق

    Peyman پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در ریخته گری و انجماد

    تعريف ‌ريخته گري دقيق به روشي اطلاق مي شود كه در آن قالب با استفاده از پوشاندن مدل هاي از بين رونده توسط دوغاب سراميكي ايجاد مي شود. مدل (‌كه معمولا از موم يا پلاستيك است) توسط سوزاندن با ياذوب كردن از محفظه قالب خارج مي شود. ويژگي در روشهاي قالبگيري در ماسه ، مدلهاي چوبي يا فلزي به منظور تعبيه شكل قطعه در داخل مواد قالب مورد استفاده قرار ميگيرد. در اينگونه روش ها مدلها قابليت استفاده مجدد دارند ولي قالب فقط يكبار استفاده مي شود. در روش دقيق هم مدل و هم قالب فقط يك بار استفاده مي شود. درروش دقيق هم مدل و هم قالب فقط يك بار استفاده مي شود . مزايا و محدوديت ها الف: مهمترين مزاياي روش ريخته گري دقيق عبارتند از : - توليد انبوه قطعات با اشكال پيچيده كه توسط روشهاي ديگر ريخته گري نمي توان توليد نمود توسط اين فرايند امكان پذير مي شود. - مواد قالب و نيز تكنيك بالاي اين فرايند،. - امكان تكرار توليد قطعات با دقت ابعادي وصافي سطح يكنواخت را ميدهد. - اين روش براي توليد كليه فلزات و آلياژهاي ريختگي به كار مي رود .همچنين امكان توليد قطعاتي از چند آلياژ مختلف وجود دارد. - توسط اين فرآيند امكان توليد قطعاتي با حداقل نياز به عملايت ماشينكاري و تمام كاري وجود دارد. بنابراين محدوديت استفاده از آلياژهاي با قابليت ماشينكاري بد از بين مي رود. - در اين روش امكان توليد قطعات با خصوصا متالورژيكي بهتر وجود دارد. - قالبت تطابق براي ذوب و ريخته گري قطعات در خلاء وجود دارد. - خط جدايش قطعات حذف مي شود و نتيجتا موجب حذف عيوبي مي شود كه در اثر وجود خط جدايش به وجود مي آيد. ب:مهمترين محدوديتهاي روش ريخته گري دقيق عبارتنداز : - اندازه و وزن قطعات توليد شده توسط اين روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن كمتر از 5 كيلوگرم توليد مي شود . - هزينه تجهيزات و ابزارها در اين روش نسبت به ساير روشها بيشتر است.
  20. spow

    عيوب ريخته گری

    spow پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در ریخته گری و انجماد

    بررسي انواع عيوب ريخته گري چکيده : تحقيق به عمل آمده شامل تعدادي از عيوب قطعات آلومينيومي تحت فشار مي باشد و سعي بر آن شده که عيبهاي مهم آن از جمله عيب سرد جوشي - عيب نيامد – عيب مک هاي گازي - عيب مک هاي انقباضي– عيب آبلگي – عيب مک هاي سوزني ( ريزمک ) – عيب ترک خوردگي – عيب سخت ريزه و عيب قطره هاي سرد مورد بررسي و چاره جوئي قرار گيرد . قابل ذکر است نياز امروزي صنعت به کيفيت هاي بالاتر ايجاب مي کند که توليد کنندگان به سطوح جديدي از کيفيت و بازده توليد دست يابند و اگر چه اين نوع ريخته گري محدوديتهايي دارد اما ثابت شده که با بکارگيري اصول مهندسي کارآيي آن به خوبي بسياري از فرآيندهاي ديگر خواهد بود و باعث بالابردن سطح کيفيت موجود خواهد شد . يک عيب در دايگست هميشه قراردادي است زيرا به نوع استفاده و نحوه برداشت هر مشتري از عملکرد و کارآيي قطعه بستگي دارد بنابراين آنچه براي يک مشتري عيب محسوب مي شود ممکن است براي مشتري ديگر نقطه ضعف به حساب نيايد تعريف اين که چه چيز عيب محسوب مي شود به عهده مشتري است و مسأله اصلي نيازهاي خاص هر قطعه مي باشد . مقدمه و تاريخچه دايکاست يا ريخته گري تحت فشار عبارت است از روش توليد قطعه از طريق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب که پس از بسته شدن قالب ، مواد مذاب به داخل يک نوع پمپ يا سيستم تزريق هدايت شود سپس در حاليکه پيستون پمپ مواد مذاب را با سرعت از طريق سيستم تغذيه قالب به داخل حفره مي فرستد ، هواي داخل حفره از طريق سوراخهاي هواکش خارج مي شود . اين پمپ در بعضي از دستگاهها داراي درجه حرارت محيط و در برخي ديگر داراي درجه حرارت مذاب مي باشد . از ابتداي قرن 20 کاربرد قطعات ريخته گري آلومينيوم رشد خود را آغاز نمود اولين محصولات آلومينيوم مختص به وسايل آشپزخانه و قطعات تزئيني بود بعد از جنگ جهاني دوم رشد سريعي در صنعت ريخته گري آلومينيوم بوقوع پيوست و علت اصلي آن نسبت وزن / استحکام عالي آلياژهاي al بود . از سال 1945 به دليل توسعه صنايع ريخته گري تزريقي ، ميزان مصرف و کاربرد آلومينيوم ريختگي شديدا ً افزايش پيدا نمود و بيشترين آن در صنايع اتومبيل سازي بود بخصوص در کشورهايي مثل ژاپن سرعت رشد مصرف آلياژهاي al به صورت صعودي رو به افزايش بوده است که از طريق مواد آلومينيوم مي تواند وزن اتومبيل را کاهش دهند . بررسي انواع عيوب ريخته گري در قطعات آلومينيومي ريختگي تحت فشار وبررسی جلوگیری از ان عيب سرد جوشي سردجوشي عبارت است از برخورد دو جبهه از فلز مذاب اکسيد شده که باعث ناپيوستگي در قطعه ريخته شده مي شود . در صورتي که انجماد فلز خيلي پيشرفته باشد اتصال دو جبهه مذاب بطور کامل انجام شده و سردجوشي به صورت کشيدگي در قطعه ظاهر مي شود . نحوه ايجاد عيب سرد جوشي سردجوشي نتيجه تقسيم شدن موج مذاب در طول پر شدن قالب مي باشد اين تقسيم شدن مي تواند در اثر وجود يک مانع در راه عبور مذاب ( پين يا ماهيچه ) باشد و يا در اثر يک انسداد ناشي از جاري شدن به صورت جت مي باشد حضور اکسيد در فلز مذاب قبل از ريخته گري پديده سردجوشي را شديدتر مي نمايد عيب نيامد نيامد عيبي است که در اثر نرسيدن مذاب به قسمت هايي از قطعه ايجاد مي شود اين عيب مي تواند در نواحي نازک قطعه ايجاد شود و از نظر ظاهري به عيب سردجوشي شبيه است نحوه ايجاد عيب نيامد عيب نيامد نتيجه تقسيم شدن جبهه مذاب در حين پر شدن قالب است فلز خيلي سرد بوده و يا زمان پر شدن قالب خيلي طولاني مي باشد و يا حتي ممکن است جهت حرکت مذاب در قالب در حين پرشدن قالب نامناسب باشد به طوري که مذاب مسير طولاني را براي رسيدن به هدف بپيمايد در اين حال قبل از اينکه قالب توسط مذاب پر شود انجماد آغاز شده و نيامد ايجاد مي شود. عيب مک هاي گازي اين عيب به صورت مک هايي با ديواره صاف ظاهر مي شود که شکل کروي داشته و با سطح خارجي نيز ارتباطي ندارند سطح داخلي اين مک ها معمولا ً براق بوده اما گاهي ممکن است تا حدودي اکسيده نيز شده باشد که بستگي به منشأ ايجاد مک ها دارد . نحوه ايجاد عيب مک هاي گازي الف ) حبس هوا در حين پر شدن قالب : پرشدن قالب هاي ريخته گري تحت فشار معمولا ً به صورت تلاطمي انجام شده و اين تلاطم باعث حبس هوا در قالب مي شود . ب) حبس هوا در محفظه نگهدارنده مذاب : در ماشين هاي محفظه سرد در هنگام اولين فاز تزريق ذوب هوا مي تواند وارد مذاب شده و در هنگام پر شدن قالب هوا در بخش هاي زيادي از مذاب محبوس گردد . پ) حبس گاز در محفظه سيلندر تزريق : اين حالت در اثر تبخير و يا تجزيه ماده حلال موجود در روانساز پيستون ايجاد مي شود در نتيجه در هنگام ورود مذاب به اين قسمت ها بايد ماده روانساز به صورت خشک باشد . ت) حبس گاز از طريق مواد مذاب : همان فرآيند ذکر شده در فوق مي باشد که ناشي از تبخير ناقص روانساز قالب و يا تجزيه آن هنگام رسيدن مذاب مي باشد . ث) آزاد شدن گاز حل شده در فلز مذاب : آلومينيوم و آلياژهاي آن به راحتي آب و ديگر ترکيبات هيدروژن دار ( مانند روغن و گريس ) را تجزيه مي نمايند هيدروژن آزاد شده در هنگام اين تجزيه در فلز حل شده و هر چه دما باشد ميزان ورود هيدروژن به فلز نيز بيشتر خواهد بود برعکس حلاليت هيدروژن درآلومينيوم در حالت جامد عملا ً ناچيز است در نتيجه در حين انجماد هيدروژن حل شده در مذاب آزاد شده و ايجاد سوراخ هاي ريز مي نمايد . عيب مک هاي انقباضي : مک هاي انقباض به صورت حفره با فرم و اندازه متغير مي باشند اين مک ها بر عکس مک و حفره هاي گازي سطوح صاف و براق نداشته و کم و بيش حالت کندگي و سطوح دندريتي دارند . نحوه ايجاد عيب مک هاي انقباضي در هنگام انجماد فلز دچار انقباض حجمي گرديده و در صورت عدم وجود فلز مذاب جبران کننده انقباض ، اين انقباض به صورت يک يا چند حفره ظاهر مي گردد اين حفره ها مي توانند در سطح قطعات ريختگي ظاهر شوند ( مثلا ً در مواردي که مذاب در شمش ريزي منجمد مي شود ) و يا برعکس به صورت بسته در داخل قطعه محبوس گردند که معمولا ً در ريخته گري تحت فشار مشاهده مي شود . عيب آبلگي عيب آبلگي همانند حفره هاي گازي است اما در سطح قطعه ظاهر مي شود همچنين در مورد قطعات نازک اين عيب مي تواند در دو سطح قطعه نيز ظاهر شوند . طريقه ايجاد عيب آبلگي روش ايجاد آبلگي همانند ايجاد عيب حفره هاي گازي است ولي در اين مورد آزاد شدن هيدروژن حل شده بر خلاف ايجاد حفره هاي گازي ، به صورت غير کافي انجام مي گيرد در اين حال در صورتي که درجه حرارت قطعه در هنگام باز کردن قالب بيش از حد بالا باشد مقاومت مکانيکي آلياژ بسيار ضعيف بوده و حفره هاي گازي ايجاد شده تحت فشار فوق العاده قوي موجب تغيير شکل قطعه در نواحي نزديک سطح مي شوند همچنين در صورت نازک بودن قطعه نسبت به قطر حفره گازي نيز عيب فوق به وجود مي آيد عيب مک هاي سوزني ( ريزمک) ريز مک هاي سطحي به صورت سوراخ هاي بسيار ريز ( چند صدم ميلي متر ) و اغلب به صورت گروهي مشاهده مي گردند . نحوه ايجاد عيب مک هاي سوزني الف ) حبس گاز : در اين مورد تاول هاي ريزي به وسيله حباب هاي گازي که در نواحي بسيار نزديک سطح محبوس گرديده اند ايجاد مي شود . ب) اکسيدها : اکسيدهاي موجود در فلز نيز مي توانند عيب فوق را ايجاد نمايند . عيب ترک خوردگي عيب ترک خوردگي به صورت ايجاد ترک هاي کم و بيش نازک و عميق ظاهر مي شود در برخي موارد اين ترک ها مي توانند حتي ضخامت قطعه را نيز طي نمايند.
  21. Peyman
    مقدمه یکی از مهم ترین عیوب که در آلیاژهای آلومینیم بخصوص در ریخته گری تحت فشار وجود دارد سخت‌ریزه ها هستند. سخت ریزه ها عموماً درجه سختی بالایی داشته و ممکن است مشکلات زیادی در عملکرد ماشین کاری بوجود آورند . سخت ریزه ها معمولاً به دلیل اندازه کوچکشان با اشعه ایکس به سختی رفع می شوند ٬ بنابراین این عیوب داخلی غیر قابل دیدن هستند. عیوب سخت ریزه ها باعث پارگی های بزرگی روی سطح ماشین کاری و نیز گرم شدن و یا حتی شکستن لبه ابزار برش می شوند و هم چنین سرعت عملکرد ماشین کاری را به طور قابل ملاحظه ای کاهش داده و باعث افزایش هزینه های ماشین کاری می شوند. به طور کلی در آلیاژهای Al-Si چهار دسته از این عیوب سخت ریزه وجود دارند که عبارتند از : 1. اکسیدها 2. بین فلزی ها 3. ذرات نسوز 4. الماسه ها مبحث زیر سخت ریزه ها را در Al - 11/5 Si - 0/4 Mg – Fe - Mn در ریخته گری ماسه ای مورد بررسی قرار می دهد . تکنیک های آزمایشی تکنیک های آزمایشی شامل ذوب استاندارد و روش های ریخته گری برای آلیاژهای ریختگی آلومینیم است و از هیچ تغییر اضافی ای در این فرایند مانند ریزدانه کردن یا شکل دهی به وسیله سدیم و استرانسیم استفاده نشده است. فلز در 730 یا 760 درجه سیلسیوس دمای معمول ریخته گری و در هوا به داخل ماسه های مرز بندی شده Pepset و قالب های فلزی ریخته گری می شوند. قالب های تست بعد از ریخته گری ٬ ماشین کاری می شوند و برای آزمایش های کشش و خمش ارجاع داده می‌شوند. در نهایت سطح نمونه آزمایشی متالورژیکی وسطوح شکاف دار زیر میکروسکوپ نوری مشاهده می شوند.
  22. Peyman
    SOLIDCast - Casting Simulation SoftwareSOLIDCast is being used by over 500 companies worldwide. No other Casting Simulation software offers power, ease of use and accuracy like SOLIDCast. See how your casting will solidify before you make expensive molds or patterns, dies and costly mistakes. SOLIDCast Casting Simulation software is the world’s most popular pc-based solidification modeling system and cast design software used in the casting industry. SOLIDCast is developed after analyzing and focusing on the real time issues & problems when designing and making solid casts. Unlike other software engineers who come from academic backgrounds, the software engineers who develop this Casting Simulation software have actual experience in foundries and casting industry. They have been applying their experience since 1985 to improve SOLIDCast Casting Simulation software and SOLIDCast family of products. Their combined experience in Software engineering and foundries has made SOLIDCast the most practical software for casting industry. OPTICast: A Casting Optimisation Module OptiCast is used for optimizing your results and it works with the initial models created with SOLIDCast Casting Simulation software. Using OptiCast module of SOLIDCast family, the foundry engineer can start with an initial design and allow the computer to do the work of modifying the design and running simulations to achieve an optimum result. FLOWCast: Fluid Flow Modeling using Computational Fluid Dynamics (CFD) FLOWCast is an extra module of this Casting Simulation software family which works in conjunction with the models created by SOLIDCast. Flow modeling module FlowCast allows you to view a simulation of how the molten metal will flow through gating systems and fill the casting cavity in the mold and analyze your casting and gating design to predict and minimize flow-related defects due to premature solidification, or oxide formation or mold erosion due to excessive velocities during filling. FlowCast module of SOLIDCast family allows a quick simulation for assumptions and a full simulation option is a full-featured CFD (Computational Fluid Dynamics) simulation of flow, based on solution of the Navier-Stokes equations for fluid flow. You can view progressive temperature, fluid velocity and fluid pressure during the fill, from any angle of view by using this software. Download technical specifications and power point presentation of SOLIDCast. [Hidden Content]
  23. Peyman
    توجه : برداشت از مطالب این تاپیک تنها با ذکر منبع آن مجاز می باشد. ( [Hidden Content] ) مقدمه در محیط تجــــاری رقابتی و دائماً در حال تغییر امروز، صنایع و کسب و کارها دیگر نمی توانند بر یک بازار ثابت و پایــدار برای محصولات خود متکی باشند. آنها باید در زمینه های کیفیت، قیمت و خدمات پس از فروش، با رقبایی که روز به روز در حال افزایش هستند، رقابت نمایند. برای موفقیت در بازار آنها نه تنها باید قیمت ها را پایین آورد بلکه باید تغییرات عمدۀ بیشتری را در روش های تولید، روابط تجاری و حتی فرهنگ سازمانی خود به عمل آورند. صنعت ريخته گري نظير ديگر فرايندهاي توليد در طي ساليان گذشته با تحولات بسياري همراه بوده است. توسعه دانش و پيشرفت هاي مهندسي و فناوري در اين فرايند كهن سبب توليد قطعات صنعتي بيش از ديگر روش هاي ساخت قطعات شده است. اين تحولات در بخش هاي مختلف صنعت ريخته گري به وقوع پيوسته كه مهمترين آنها، پيدايش مواد نو و پيشرفت ها در زمينه روش هاي ذوب، تكنيك هاي قالب گيري، تجهيزات تميز كاري قطعات ريختگي و عمليات حرارتي بوده است. يكي از مهـم ترين زمينه هاي توسعه علم و فناوري در ريخته گري، كاربرد كامپيوتر و روش هاي عددي براي حل مسايل مكانيك سيالات و ترموديناميك در جريان حركت مذاب در راهگاه ها و قالب و انجماد مذاب در قطعه است. اين توسعه به ويژه موجب گرديده تا طراحان بتوانند از طريق طراحي روش هاي توليد به وسيله كامپيوتر قبل از اقدام به ساخت مدل و ريختن فلز مذاب در قالب، به مشخصات ساخت و توليد قطعه دست يافته و از قابل توليد بودن قطعه اطمينان حاصل نمايند. اين پيشرفت باعث شده تا طراحان بتوانند قبل از صرف وقت و هزينه هاي زايد نسبت به اصلاح طرح هاي خود اقدام نموده و روش هاي بهينه توليد قطعه ريختگي مورد نظر خود را به دست آورند. نتيجه عملي استفاده از نرم افزارهاي كامپيوتري در طراحي فرايندهاي توليد، دستيابي سريع به قطعه اي ارزان تر است. امروزه طول زمان ساخت يك محصول از ماه ها و سال ها به روزها و هفته ها كاهش يافته است. اين تحول از طريق توسعه فناوري كامپيوتري و پيشرفت در روش هاي شبيه سازي عددي تحقق يافته است. نوآوري هاي بسيار در اين حوزه موجب گرديده تا مهندسان و طراحان بتوانند محصولاتي را توليد كنند كه داراي پيچيدگي هاي بالاتر و زمينه هاي كاربردي بيشتر مي باشند. توليد محصول با سرعت بالاتر با صرف هزينه هاي كمتر، تنها با سرمايه گذاري در خريد كامپيوتر و نرم افزار بوده است. در رابطه با كاربرد كامپيوتر در ساخت محصول مزاياي زير را مي توان مورد تاكيد قرار داد: بهينه سازي طرح و وزن قطعات، بهبود در كارايي و كيفيت محصول، كاهش زمان ساخت و پذيرش محصول و كاهش هزينه هاي توليد قطعه. حقيقت آن است كه در جهان معاصر قدرت كامپيوترها به تدريج افزايش يافته و در مقابل قيمت آنها كاهش مي يابد و از طرف ديگر استفاده از آن براي كاربران آسان تر مي شود. از اين جهت كاربرد اين ابزار در بسياري از فناوري هاي ساخت و توليد با جاذبه هاي بسياري همراه گشتــه است. بعلاوه نرم افزارها داراي انتخاب هاي بسيار به همراه بانك هاي اطلاعاتي قـوي تر شده اند، به گونه اي كه محاسبات بسيار پيچيده رياضي به همراه تحليل هاي سخت مهــــندسي را مي توان به سهولت و درحداقل زمان ممكن با كامپيوتر انجام داد. امروزه كاربرد كامپيوتـــر در شبيه سازي بسيار گسترده شده به گونه اي كه حتي كارگاه هاي كوچك در آينده نه چندان دور از اين تكنولوژي استفاده خواهند كرد. واقعه اي كه حتي آنان در روياهاي خود نيز تحقق آن را باور نمي كردند. يكي از پيچيده ترين صنايع و فرايندهاي توليد كه دانش بسياري را در خود جاي داده است، ريخته گري است. موضوعات حوزه هاي دانش و فنــاوري در اين صنعت بســـــــــيار متنـــوع است: راهگاه گذاري، تغذيه گذاري، انجماد مذاب در قالب، حركت فرايندهاي توليد به كمك كامپيوتر و ساخت ابزارهاي مورد نياز توليد. به دليل وجود چنين فرايندهاي پيچيده اي در ريخته گري اين صنعت در گذشته بيش از آنچه كه به حوزه هاي دانش بشري مرتبط باشد در زمره هنرهاي استادكاران و مهندسان قرار داشت. اما امروزه با توسعه كامپيوترهاي با حافظه بالا، قوي و سريع به همراه توسعه كدهاي بهينه كامپيوتري در حوزه مدلسازي و شبيه سازي فرايندهاي توليد، اين صنعت در گروه فرايندهاي مدرن علوم و فناوري قرار گرفته كه ديگر برخلاف گذشته حدس و گمان جاي خود را به اطلاعات علمي داده است. مهندسان و تكنولوژيست هاي عصر ريخته گري مدرن، روزانه موفق به حل بسياري از مسايل پيچيده مهندسي مي گردند، نظير: بهينه سازي سيستم هاي راهــــــگاهي و تغذيه گذاري، طراحي براي محصولاتي كه به سهولت قابل توليد يا مونــــــتاژ باشند، شبيه سازي فرايندهاي توليد بر اساس تغییرات آماری ، آناليز پارامتريك توليد، آناليز عمر خستگي قطعه و .... اگرچه در حال حاضر براي دستيابي به نرم افزارهايي كه بتوانند داراي حداكثر توانمندي و كارايي بوده و همه نيازهاي طراحان، مهندسان و تكنولوژيست هاي ريخته گري را برآورده سازند كارهاي تحقيقاتي ديگري مورد نياز است، اما امروزه استفاده از كامپيوتر و نرم افزارهاي شبيه سازي بهبودهاي اساسي در صنعت ريخته گري به وجود آورده است. لذا آشنايي ريخته گران و دانشجويان جوان با اين فناوري پيشرفته از اهميت زيادي برخوردار بوده و بدون ترديد همگي آنان دير يا زود ناگزير به استفاده از اين ابزار پيشرفته خواهند بود. رئوس مطالبی که در ادامه به آنها پرداخته می شود در زیر فهرست شده است: - طراحي به كمك كامپيوتر - ساخت به كمك كامپيوتر - معرفی نرم افزار Pro/Casting و Pro/Moldesign در طراحی قالب و مدل - طراحي مدلهاي ريخته گري در ماسه - طراحي قالبهاي فلزي ريخته گري - روباتيك - آناليز مهندسي به كمك كامپيوتر (CAE) - شبيه سازي - تشريح فرايند شبيه سازي - مدلسازي نحوه حركت سيال و انجماد - كاربرد فرايند شبيه سازي ريخته گري در صنعت - معرفي نرم افزارهاي شبيه سازي - بسته نرم افزاري SUTCAST - تاريخچه - قابليت هاي نرم افزار SUTCAST - مثالهايي از كاربرد شبيه سازي در افزايش بهره وري - مثال اول: توليد رينگ اتومبيل - مثال دوم: توليد توپي چرخ اتومبيل از جنس چدن - مثال سوم: طراحي مبرد براي قطعات چدن تبريدي - مثال چهارم: طراحي يك ميل لنگ سنگين - مثال پنجم: ريخته گري غلتك هاي تبريدي - بسته نرم افزاري انجمن ريخته گري آمريكا (AFS) - بسته نرم افزاري CASTCAE - بسته نرم افزاري CAPCAST - بسته نرم افزاري FLOW 3D - بسته نرم افزاري MAGMASOFT - بسته نرم افزاري NOVAFLOW & Solid - بسته نرم افزاري PROCAST - بسته نرم افزاري ADSTEFAN - بسته نرم افزاري AnyCasting - مهندسي متد - کنترل فرايند - اندازه گيري ابعادي - تكنولوژي اطلاعات - مدلسازي سريع
  24. Peyman
    بی توجهی به نحوه تهیه مذاب و نگهداری واتنقال آن باعث ایجاد مشکلات بسیارزیادی از عیوب ناشی از خواص مکانیکی ضعیف قطعه گرفته تا مسائل ماشینکاری می شود. ساده انگاری در این مسئله، بزرگترین مشکل است. نداشتن فرایندی معین، تعریف شده و یکنواخت برای واحدهای ذوب و نگهداری کارخانه های دایکاست، به امری معمول در کشور تبدیل شده است. مطمئنا اگر تهیه مذاب و نگهداری آن، همان اضافه کردن قراضه ها و شمش به کوره ذوب بود، هم اکنون کشور ما در این صنعت جزء پیشگامان به حساب می آمد. در این مقاله به بررسی انواع ناخالصی های موجود در مذاب آلومینیم و مشکلات ناشی از آن در هنگام ریخته گری دایکاست پرداخته می شود.
  25. Peyman
    چند تصویر از شبیه سازی نحوه پر شدن مذاب در قالب برای تولید قطعات صنعتی مختلف تصویر 1 --------- تصویر 2 تصویر 3 --------- تصویر 4 تصویر 5 --------- تصویر 6 پسورد تمامی فایل ها ([Hidden Content]) است.
×
×
  • اضافه کردن...