رفتن به مطلب

تاپیک مرجع جوشکاری


پست های پیشنهاد شده

  • پاسخ 138
  • ایجاد شد
  • آخرین پاسخ

بهترین ارسال کنندگان این موضوع

بهترین ارسال کنندگان این موضوع

اینجارو یه نگاهی بکن

نرم افزار انتخاب الکترودهای جوشکاری

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

ممنون سجاد عالی

لینک ارسال

فرایندهای جوشکاری حالت جامد

 

دسته‌ای از فرایندهای جوشکاری هستند که در آنها، عمل جوشکاری بدون ذوب شدن لبه‌ها انجام می‌شود. در واقع لبه‌ها تحت فشار با حرارت یا بدون حرارت در همدیگر له می‌شوند. فرایندهای این گروه عبارت‌اند از:

 

*

جوشکاری اتصالی

*

جوشکاری نفوذی

 

*

جوشکاری با امواج مافوق صوت

 

 

ثابت شده‌است که فلزات در دمای اتاق هم قابل اتصالند . این عمل توسط ایجاد پیوندهای فلزی در دو سطح مورد اتصال ، انجام می‌گیرد . بطور ایده آل ، تشکیل اتصال فلزی بوسیلهٔ جوشکاری سرد ، و یا پیوند ( Bonding ) بطریق زیر متصور است : دو قطعهٔ بسیار صیقلی و تمیز در اختیار است . هرکدام از ایندو، مجموعه‌ای از بارهای (+) و (-) می‌باشد به گونه‌ای که هر قطعه بدون عیب و با استحکام کافی دارای پایداری است . اگر دو قطعه کاملاً نزدیک هم قرار گرفته و به هم بچسبند ، الکترونهای فرار از هر قطعه ، بین آندو مشترک می‌شود و در نتیجه نیروی عکس العمل بین سطوح زیاد می‌گردد . بنابراین وقتی دو سطح تماس کامل داشته باشند ، نیروهای عکس العملی بین اتمها ، خودبه خود زیاد شده و یک اتصال محکم و قدرتمند بوجود می‌آید . ولی در عمل ، یک فلز هرگز صیقل کامل نمی‌خورد و همواره اعجاج ماکروسکوپی در سطح دارد. [ ultra Mic or Macroscopic] و همین ناهمواریها ، مساحت واقعی تماس را چند برابر مقدار واقعی می‌کند . بدلیل وجود نقاط ناهموار میکروسکوپی ، لایه‌های سطحی فلز دارای انرژی سطحی قابل ملاحظه‌ای در اثر پیوندهای فلزی اشباع نشده ، جاهای خالی و نیز نابجائی‌ها Vacancies & Dislocations می‌باشد . بنابراین عکس العمل‌های شدیدی بین انتهای سطح فلز و محیط ایجاد می‌شوند . دقیقاٌ بلافاصله پس از سطح فلز ، یک ابر پیوسته از الکترونهای متحرک موجود است که متناوباً از سطح جدا و به آن مجدداً می‌پیوندند (dipole ۷ Double electric ) دانسیته بار این لایه که شامل دو قطب + و – می‌باشد ، ثابت نمی‌ماند و به هندسهٔ میکروسکوپی و سطح وابسته‌است . به همین دلیل لایه‌های سطحی فلز بسیار فعالند . سطح فلز همیشه با اکسیدهای مایع و گاز پوشانیده شده و هرگاه این سطح بطور ایده آل و در فشار کمتر از mmhg ۹- ۱۰ کاملاً تمیز شود ، سطح فلز عاری از این اضافات می‌شود . این سطح تمیز ، مدت زیادی نمی‌تواند دوام داشته باشد . تشکیل اتصال قوی مابین فلزات ، در متد پیوند سرد ، با تغییر شکل دو جانبه و طی سه مرحله انجام می‌پذیرد . در طی مرحلهٔ اول؛ سطوح مورد اتصال بایستی بطور کامل به هم نزدیک شوند . در مرحلهٔ دوم ؛ metallic contact یا اتصال بین فلزی شکل می‌گیرد . در مرحلهٔ سوم ؛ یک اتصال جوش قوی تولید می‌گردد . اکنون این مراحل به تفصیل مورد بحث قرار می‌گیرد : زمانیکه دو سطح کنار هم قرار داده می‌شوند ، ناهمواری‌های میکروسکوپی و نقاط موجی شکل تشکیل می‌یابند . ابتدا این دو قطعه یکدیگر را در نقاط منفرد بالاتر از سطح ، لمس می‌کنند . برای تماس بیشتر به مساحت زیادتری نیاز است . این عمل بوسیلهٔ وارد آوردن نیرو انجام می‌شود . به دلیل وجود لایه‌های سخت و نازک اکسیدی ( Fragile ) میزان نیرو بسیار بالا خواهد بود . البته اگر نیرو کافی نباشد اتصالی بدست می‌آید که پلاستیستهٔ آن کم و استحکام ضربه‌ای آن ناکافیست . لایه‌های نازک روغنی یا ارگانیک آلی ، اثر به مراتب زیان آورتری دارند و اگر مقدارشان زیاد شود بطور کامل از ایجاد پیوند جلوگیری می‌کند و حتماً بوسیلهٔ حلال‌های قوی بایستی آنها را زدود . مرحلهٔ دوم هنگامی رخ می‌دهد که مساحت اتصال فلزی بین دو قطعه زیاد می‌شود و بلورهای مشترکی بین دو سطح تولید می‌گردد. زمانیکه تماس فلزی کاملاً شروع به شکل گیری می‌کند ، بلورها و شبکه‌های کریستالی ، توسط لایه‌های نازک از یک ترکیب پیچیده جدا می‌شوند . در حین این تغییر ، سطح فشرده شده در تماس با اتمسفر نیستند و هیچ گونه لایهٔ نازک دیگری نمی‌تواند شکل بگیرد . بنابراین فیلم‌های شکننده از میان رفته و لایه‌های مایع و گاز بخشی به بیرون رفته و بخشی جذب فلز شده به آن نفوذ می‌کنند . در مرحلهٔ سوم ، پروسه شامل حرکتهای مختلف ذرات ناشی از نفوذ است و به زمان کافی جهت تکمیل این مرحله ،احتیاج است .

لینک ارسال

فلزات رنگین به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و آلیاژهای آن باشد مانند

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
– برنج – برنز-

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
-

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنایی اصول

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
می توان با قوس الکتریکی جوش داد و باید خواص فلزات را در نظر گرفت.

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

فلزی است قرمز رنگ با جلای فلزی – قابلیت جوشکاری و هدایت الکتریسته و حرارت مس خوب است. نقطه ذوب 1083درجه سانتی گراد است و آن را از سنگ معدن استخراج می کنند مس با اکسیژن ترکیب شده و اکسید مس می دهد.

 

جوشکاری مس با برق

 

بهترین راه جوشکاری مس با جوش گاز

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
و کاربید است. ولی می توان جوشکاری را با قوس الکتریکی نیز انجام داد. ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند ولی چون قابلیت هدایت حرارت مس زیاد است باید مقدار

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
را قدری بیشتر در نظر گرفت و بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد . زاویه الکترود نسبت به قطعه کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس باید 10 تا 15 میلیمتر باشد.

 

برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغال استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتر از آلیاژ، مس و قلع و فسفر ساخته شده است. گاهی از الکترودهائی که دارای فسفر برنز، سیلیکان با آلومینیوم هستند استفاده می شود.

جوشکاری برنج با برق

 

برنج بهترین آلیاژ

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
است و از مس و روی و گاهی قلع ومقداری

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
تشکیل میشود. این فلز در مقابل زنگ زدن و پوسیدن مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می شود بنابراین جوشکاری این فلز با الکترود فلزی مشکل است.

 

در موقع جوشکاری ، روی بخار شده و اکسید آن محل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناً گازهای حاصله خطرناک بوده و باید محل کار تهویه گردد.

 

حرکت دست در موقع جوشکاری بسیار مهم است و باید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده و گرده جوش کمتری ایجاد شود تا فرصت زیاد برای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و الکترود معمولی جوشکاری نمود. درجوشکاری با الکترود گرافیتی از آلیاژ برنز یا از آلیاژی مشابه آلیاژ فلزی که باید جوش داده شود استفاده می شود. و نیز در جوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می گردد. فاصله الکترود تا کار باید حدود 5 تا 6 میلیمتر باشد.

جوشکاری روی با برق

 

قبلاً قطعات روی را به وسیله لحیم قلع به هم متصل می کردند ولی امروز جز در مواردی که قطعات روی را به وسیله لحیم کاری بتوان اتصال داد این فلز را جوش می دهد. در جوشکاری روی، روانساز لازم است که بتواند از اکسیداسیون کاملاً جلوگیری کند. با شعله ملایم پستانک کوچکی که زاویه که تمایل آن نسبت به قطعه کار در حدود 30 درجه باشد می توان با سرعت زیاد قطعات روی را جوش داد و درز جوش خورده تمیزی به دست آورد.

 

درز جوش خورده روی را میتوان در درجه 150 درجه سانتی گراد چکش کاری کرد تا ذرات آن در هم فشرده شده و مستحکمتر و ظریفتر شوند. سیم جوشکاری روی باید کاملاً خالص باشد . آلیاژهای روی که از اختلاط مس و آلومینیوم به دست می آیند نیز به خوبی جوش داده می شوند به شرط آنکه از سیم و گرد جوشکاری مخصوص آنها استفاده شود. چنانچه مقدار

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
در آلیاژ روی افزایش یابد قابلیت

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
آن کاهش خواهد یافت.

الکترودهای فلزات غیر آهنی

 

1. آلومینیوم

2. آلومینیوم و آلیاژهای آن

3. برنز – برنج – مس

رنگ شناسائی : انتها – نقره ای

 

الکترود برنز مخصوص جوش اتصالی و روکشی برنز – اتصال برنز به فولاد ریختگی به چدن سیاه – روکشی یا تاقانهای برنز درماشین سازی – اتصال آلیاژهای مسی و قطعات مس و تعمیر وسائل برنزی.

 

این الکترود دارای جریان آرام است و به آسانی جوش می خورد در وضعیت اجباری هم همان جریانهای وضعیت افقی کافی است ،در جوش روکشی باید توجه داشت که سطح جوش دادنی از هر گونه ناپاکیها واثرات شیمیایی پاک گردد. در جوشکاری قطعات آهن لای اول را حتی المقدور با جریان کم جوش می دهند تا از ناخالصی جنس جوش که دراثر ذوب شدن فلز مبنا صورت می گیرد حتی المقدور جلوگیری شده باشد. برای لایه های بعدی می توان شدت جریان را زیادتر کرد. برای آنکه حوضچه مذاب آرام تر سرد شود الکترود را به طور دایره می گردانند یعنی شعله مکرراً از روی حوضچه ذوب عبور کند بسته به موقعیت قطعه کار پیش گرم کردن آن ممکن است مفید باشد. برای جوش اتصالی با حداکثر شدت جریان کار می کنند. از نظر نقل حرارت در

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
و آلیاژهای آن باید منطقه جوش قبلاً در حدود 100 درجه سانتیگراد گرم شود . برای جلوگیری از بالا آمدن زیاد درزهای لب به لب به فاصله بین دو قطعه کار توجه کافی کرد.

جوشکاری آلیاژهای فولاد با برق

 

برای مصارف در صنعت فولاد را با مواردی از قبیل

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
-

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
و کرم ترکیب می کنند. این آلیاژهای فولاد را با قوس الکتریکی می توان به هم جوش داد ولی جوش کاری آنها به مراتب سخت تر از

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
است. زیرا در بعضی موارد و اوقات آلیاژ اصلی فولاد در نتیجه حرارت زیاد تجزیه می شود یا باعث سخت شدن قسمت گرم شده گشته و در سطح جوشکاری شده ترکهائی ایجاد می شود. ضمناً شلاکه(گل جوش) و گاز حاصل از سوختن پوسته الکترود در گرده جوشکاری باقی می ماند و باعث کم شدن استحکام جوش می شود.

جوشکاری برنز با برق

 

برنز آلیاژی است که از ترکیب

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
و

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
و

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
و

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
به دست می آید. استحکام برنز نسبت به برنج بیشتر است و برای کارهای تولیدی که به مقاومت زیاد احتیاج داشته باشند و در برابر زنگ زدگی و پوسیدگی مقاوم باشند به کار می رود.

 

در جوش برنز از الکترود پوششی نظیر آنچه که برای جوش برنج و مس به کار می رود، می توان استفاده کرد. نکاتی که در جوشکاری برنز باید رعایت کرد عبارت است از :

1. ناحیه جوش باید کاملاً از روغن و غیره تمیز شود. به طوری که رنگ طلائی برنز ظاهر شود.

2. از الکترودهای با پوشش ضخیم و فسفر و برنز استفاده کنید.

3. مقدار آمپر را معمولاً 5 تا 10 آمپر بیش از فولاد در نظر می گیرند.

4. ح تی المقدور باید سعی کرد که از گرده پهن در جوشکاری برنز خودداری کرد.

منبع: ویکیپدیا

لینک ارسال

سلام

این هاست رایگان رو به بر و بچه های انجمن جوشکاری معرفی می کنم تا بتونن ریموت آپلود داشته باشند و با عوض شدن لینک منبع یه لینک کمکی داشته باشن. براتون یه نمنه انجام می دم لینکش رو میذارم خودتون بقیشو دنبال کنید.

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

این لینک ریموت آپلود شده ی همون کاب های جوش کاری قوس به زبان فارسیه...:ws3:

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
69y7j9ejeb6t/process_of_welding.rar.html

 

دیگه لازمم نیست یه بار فایل رو دانلود کنید بعد دوباره آپلود ش کنید. این هاست خودش این کارا رو انجام میده فقط کافیه ریجستر رایگان کنید و توی قسمت ریموت آپلود لینک مقاله رو بدید تا خودش اونو آپلود کنه. بای :w410:

راستی خودمو معرفی نکردم تازگیا عضو شدم

حسین وطن دوست welder.persianblog.ir

لینک ارسال
سلام

این هاست رایگان رو به بر و بچه های انجمن جوشکاری معرفی می کنم تا بتونن ریموت آپلود داشته باشند و با عوض شدن لینک منبع یه لینک کمکی داشته باشن. براتون یه نمنه انجام می دم لینکش رو میذارم خودتون بقیشو دنبال کنید.

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

این لینک ریموت آپلود شده ی همون کاب های جوش کاری قوس به زبان فارسیه...:ws3:

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
69y7j9ejeb6t/process_of_welding.rar.html

 

دیگه لازمم نیست یه بار فایل رو دانلود کنید بعد دوباره آپلود ش کنید. این هاست خودش این کارا رو انجام میده فقط کافیه ریجستر رایگان کنید و توی قسمت ریموت آپلود لینک مقاله رو بدید تا خودش اونو آپلود کنه. بای :w410:

راستی خودمو معرفی نکردم تازگیا عضو شدم

حسین وطن دوست welder.persianblog.ir

والله اون سایت اولاش خوب بود الان نمی دونم اصلا جواب نمی ده

لینک ارسال
  • 2 weeks later...

Electron Beam Welding

 

Electron beam welding (EBW) is a welding process which produces coalescence of metals with the heat obtained from a concentrated beam composed primarily of high-velocity electrons impinging upon the surfaces to be joined. Heat is generated in the workpiece as it is bombarded by a dense stream of high-velocity electrons. Virtually all of the kinetic energy-the energy of motion-of the electrons is transformed into heat upon impact.

The electron beam welding process had its inception in the 1950s in the nuclear field. There were many requirements to weld refractory and reactive metals. These metals, because of their affinity for oxygen and nitrogen of the air, are very difficult to weld.

The original work was done in a high vacuum. The process utilized an electron gun similar to that used in an X-ray tube. In an X-ray tube the beam of electrons is focused on a target of either tungsten or molybdenum which gives off X-rays. The target becomes extremely hot and must be water-cooled. In welding, the target is the base metal which absorbs the heat to bring it to the molten stage. In electron beam welding, X-rays may be produced if the electrical potential is sufficiently high.

As developments continued, two basic designs evolved: (1) the low-voltage electron beam system, which uses accelerating voltages in 30,000 volts or (30 kV) to 60,000-volt (60 kV) range and (2) the high-voltage system with accelerating voltages in the 100,000- volt (100 kV) range. The higher voltage system emits more X-rays than the lower voltage system.

In both systems, the electron gun and the work piece are housed in a vacuum chamber. There are three basic components in an electron beam-welding machine. These are (1) the electron beam gun, (2) the power supply with controls, and (3) a vacuum work chamber with work-handling equipment. The electron beam gun emits electrons, accelerates the beam of electrons, and focuses it on the work piece.

Recent advances in equipment allow the work chamber to operate at a medium vacuum or pressure. In this system, the vacuum in the work chamber is not as high. It is sometimes called a "soft" vacuum. This vacuum range allowed the same contamination that would be obtained in atmosphere of 99.995% argon. Mechanical pumps can produce vacuums to the medium pressure level.

One of the major advantages of electron beam welding is its tremendous penetration. This occurs when the highly accelerated electron hits the base metal. It will penetrate slightly below the surface and at that point release the bulk of its kinetic energy which turns to heat energy. The addition of the heat brings about a substantial temperature increase at the point of impact. The succession of electrons striking the same place causes melting and then evaporation of the base metal. This creates metal vapors but the electron beam travels through the vapor much easier than solid metal. This causes the beam to penetrate deeper into the base metal. The width of the penetration pattern is extremely narrow. The depth-to-width can exceed a ratio of 20 to 1. As the power density is increased penetration is increased.

electron_beam_welding_flare.jpg

 

 

The heat input of electron beam welding is controlled by four variables: (1) the number of electrons per second hitting the work piece or beam current, (2) the electron speed at the moment of impact, the accelerating potential, (3) the diameter of the beam at or within the work-piece, the beam spot size, and (4) the speed of travel or the welding speed. The first two variables, beam current and accelerating potential, are used in establishing welding parameters. The third factor, the beam spot size, is related to the focus of the beam, and the fourth factor is also part of the procedure.

Since the electron beam has tremendous penetrating characteristics, with the lower heat input, the heat-affected zone is much smaller than that of any arc welding process. In addition, because of the almost parallel sides of the weld nugget, distortion is greatly minimized. The cooling rate is much higher and for many metals this is advantageous; however, for high-carbon steel this is a disadvantage and cracking may occur.

The weld joint details for electron beam welding must be selected with care. In high vacuum chamber welding special techniques must be used to properly align the electron beam with the joint. Welds are extremely narrow and therefore preparation for welding must be extremely accurate.

Filler metal is not used in electron beam welding; however, when welding mild steel highly deoxidized filler metal is sometimes used. This helps deoxidize the molten metal and produce dense welds.

Almost all metals can be welded with the electron beam welding process. The metals that are most often welded are the super alloys, the refractory metals, the reactive metals, and the stainless steels. Many combinations of dissimilar metals can also be welded.

One of the disadvantages of the electron beam process is its high capital cost. The price of the equipment is very high and it is expensive to operate due to the need for vacuum pumps. In addition, fit up must be precise and locating the parts with respect to the beam must be perfect

reference :

www.ferris.edu

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

لینک ارسال

استاندارد جوشكاري osha

الزامات اطمينان بخش از ايمني عمليات جوشكاري، برش و لحيم كاري در استاندارد

29 cfr1910.252 آمده است. در زير تعدادي از الزامات انتخاب شده از اين استاندارد بيان گرديده است:

- سيلندرهاي گاز تحت فشار بايد دور از رادياتور و ديگر منابع گرمايي نگهداري شوند و بايستي به صورت قائم دريك محيط خشك و داراي تهويه مناسب و حداقل 20 فوت (6متر) دور از مواد قابل اشتعال مثل روغن انبار گردند. سيلندرها بايد دور از بالابرها، پله ها و محل هاي ديگري كه احتمال سقوط، ضربه خوردن يا آسيب ديدن وجود دارد، قرار گيرند.

- قبل از آغاز به كار، سيستم هاي لوله كشي بايد آزمايش شوند و در فشار 5/1 برابر حداكثر فشار كاري در مقابل گاز غيرقابل نفوذ باشند.

- سيستم هاي لوله كشي در حال كار نيز بايد با وسايل كاهش دهنده فشار محافظت گردند.

- ترك هايي كه نشان دهنده نشتي، سوختگي، پارگي يا عيوب ديگر در لوله كشي ها

مي باشند، بايد تعمير يا تعويض گردند.

- جوشكاران يا افرادي كه عمل برش را انجام مي دهند بايد در مورد استفاده ايمن از تجهيزات و فرايندهايي كه انجام مي دهند آموزش ببينند.

- هريك از جوشكاران بايد در اطاقك هاي جداگانه قرار گيرند يا با صفحات غير قابل اشتعال كه با يك روكش داراي انعكاس كم مثل اكسيد روي پوشيده شده اند، يا داراي لامپ سياه هستند (براي جذب تشعشات ماوراء بنفش) جدا گردند.

افراد ديگري كه در مجاورت محل هاي جوشكاري هستند نيز بايستي با صفحات غير قابل اشتعال يا مقاوم در برابر شعله جداگردند و يا اينكه ملزم به استفاده از عينك هاي حفاظتي مناسب باشند. در اين اطاقك ها جريان هوا بايد در كف وجود داشته باشد.

- همه شعله هاي متحرك خطرناك در نزديكي محل جوشكاري بايد به يك محل امن برده شوند و اگر اينكار ممكن نيست براي جلوگيري از پرتاب و انتشار جرقه، گرما و خاكستر آن از ديواره هاي حفاظتي استفاده شود.

- تجهيزات اطفاء حريق مناسب بايد به صورت آماده به كار در محل وجود داشته باشد.

- در محلهايي كه جوشكاري انجام مي شود احتمال تبديل شعله كوچك به حريق هاي بزرگ وجود دارد، زمان سنج تشخيص دهنده آتش لازم است. اين وسيله بايد طوري تنظيم شود كه حداقل نيم ساعت پس از پايان جوشكاري نيز بتواند هر نوع شعله را شناسايي و خاموش كند.

- عمليات جوشكاري، برش يا كارهايي كه در دماي بالا انجام مي شوند نبايد در مخازن، بشكه ها و تانك ها صورت گيرد مگر اينكه كاملاً تميز شده باشند. (تميز كردن با يك گاز بي اثر ارجحيت دارد).

- از وسايل حفاظت چشم بايد طي همه عمليات جوشكاري يا برش با قوس الكتريكي، جوشكاري با گاز، برش با اكسيژن، جوشكاري مقاومتي يا لحيم كاري استفاده گردد.

- هرجا كه لازم است جوشكار از ميان يك منهول يا ورودي كوچك وارد فضاي بسته شود، بايد يك امدادگر در بيرون محل حضور داشته باشد كه آگاه به روش هاي امداد و نجات بوده و در همه حال جوشكار را زير نظر داشته باشد تا در مواقع لزوم به كمك او بشتابد.

- براي تميز كاري سطوح هنگامي كه تركيبات فلوئور، روي، سرب، بريليوم، كادميوم و جيوه درمحل وجود دارند و يا هنگام برش ورق هاي استنلس استيل، تهويه مناسب يا وسايل تنفسي در فضاهاي بسته لازم است.

لینک ارسال

آئين نامه ايمني جوشكاري و برشكاري گرم

 

هدف و دامنه شمول:

هدف از تدوين اين آئين نامه ايمن سازي محيط كار و محافظت از نيروي انساني و منابع مادي و پيشگيري از حوادث و بيماريهاي ناشي از كار در كليه كارگاههائي كه عمليات جوشكاري و برشكاري گرم و فرايندهاي مرتبط با آن انجام م يگيرد، مي باشد. مقررات اين آئين نامه به استناد ماده 85 قانون كار جمهوري اسلامي ايران تدوين گرديده است.

فصل اول تعاريف

جوشكاري فلزات: عملياتي است كه بوسيلة عواملي مانند حرارت، فشار و جريان الكتريسيته سبب ايجاد پيوستگي درفلز و يا فلزات مورد اتصال مي گردد. قوس الكتريكي: با نزديك كردن دو قطب مثبت و منفي جريان برق، در لحظة كوتاهي قبل از برخورد، جرقه اي بوجود م يآيد كه شعلة حاصل از آن جرقة كوتاه را قوس الكتريكي م ينامند. جوشكاري با قوس الكتريكي: جوشكاري است كه با كمك گرماي ناشي از قوس الكتريكي باعث ذوب و درهم پيوستن و آميخت هشدن قطعات فلزي مي گردد. جوشكاري مقاومتي: جوشكاري با فشار است كه در آن گرماي لازم براي جوشكاري، توسط مقاومت ناشي از عبور جريان الكتريكي از منطقة جوش بين دو فلز تأمين مي گردد. جوشكاري گازي: جوشكاري است كه در آن منبع حرارتي لازم جهت ذوب فلز (فلز پايه يا مفتول پركننده) از گرماي ناشي از سوختن يك گاز در مجاورت گاز اكسيژن، تأمين م يگردد.

برشكاري گرم: اين نوع برشكاري براساس بالا بردن دماي فلز تا حد مذاب با ايجاد شعله بوده و سپس توسط فشار گاز اكسيژن ماده مذاب را از محل خود خارج نموده تا ايجاد شيار برش صورت پذيرد.

فصل دوم مقررات عمومي

ماده 1 كليه عمليات جوشكاري و برشكاري بايد توسط افراد ماهر صورت پذيرد. ماده 2 كليه دستگاه ها و تجهيزاتي كه براي جوشكاري و برشكاري بكار برده مي شوند، بايد به طور مرتب و بر اساس دستورالعمل هاي كارخانه سازنده مورد بازديد، آزمايش و دقت سنجي قرار گرفته و در صورت وجود نقص و يا فرسودگي، تعمير و يا از فرآيند كار خارج گردند.

ماده 3 وضعيت ايستائي دستگاه ها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري بايستي به گونه اي باشد كه از هرگونه حركت اتفاقي جلوگيري به عمل آيد. ماده 4 مجوز كتبي انجام عمليات جوشكاري و برشكاري بايد توسط كارفرما يا نماينده وي صادر گردد.

ماده 5 مجوز انجام عمليات جوشكاري و برشكاري بايد حداقل نوع فرايند، مخاطرات شغلي، اقدامات كنترلي و مدت زمان انجام كار را در برگيرد. ماده 6 كليه دستگاه ها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري بايد بطور كام ً لا ايمن نصب و بهر هبرداري گردد.

ماده 7 كليه دستگاه ها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري بايد در مكاني نگهداري و انبار شوند كه از صدمات فيزيكي و شيميايي محافظت گردد. ماده 8 روش انجام عمليات جوشكاري و برشكاري بايد به گونه اي باشد كه علاوه بر فرد جوشكار يا برشكار، خطري براي ساير كارگران و يا افراد متفرقه در بر نداشته باشد. ماده 9 ديوارها و سطوح جانبي محل جوشكاري بايد به گونه اي باشد كه بيشترين جذب تشعشعات مضر را داشته باشد.

???? صفحه 19 /?/ شماره ????? روزنامه رسمي ??

ماده 10 نصب پاراوان هاي غيرقابل اشتعال و متناسب با نوع كار در محل هاي جوشكاري و برشكاري براي حفاظت كارگران و افراد متفرقه الزامي است. ماده 11 ***** و پوشش بيروني در محافظ هاي دستي، عينكهاي جوشكاري و كلاه با شيلد (سپر) جوشكاري، بايد در مقابل پاشش مواد جوشكاري، سايش و خردشدن موضعي، مقاوم بوده و از جنس شيشه يا پلاستيك شفاف نسوز باشد. ماده 12 كلاه ايمني جوشكار يا برشكار بايد مجهز به سپر جوشكاري باشد بگونه اي كه در هنگام بالا زدن ***** جوشكاري چشم ها و صورت كارگران را در برابر پرتاب ذرات سرباره محافظت نمايد. ماده 13 شماره تيرگي *****هاي مورد استفاده در انواع عمليات جوشكاري و برشكاري بايد متناسب با نوع عمليات و استاندارد باشد. ماده 14 عينكها و ماسكهاي جوشكاري (محافظ هاي دستي) بايد به خوبي نگهدار يشده و همواره تميز و بدون عيب باشد. ماده 15 در هنگام جوشكاري يا برشكاري كه احتمال ريزش جرقه، سرباره يا مواد مذاب از بالا بر روي بدن وجود دارد، استفاده از پوش شهاي نسوز الزامي است. ماده 16 اقدامات كنترلي بايد به نحوي انجام گيرد تا از انتشار آلاينده هاي ناشي از عمليات جوشكاري به ساير قسمتهاي كارگاه جلوگيري به عمل آيد. ماده 17 انجام كلية عمليات چربي زدايي يا تميزكاري با هيدروكربن هاي كلردار در كارگاههاي جوشكاري، برشكاري و فرآيندهاي مرتبط ممنوع است. ماده 18 اگر قطعه كاري با استفاده از حلال هاي چربي زدايي شده باشد، بايد پيش از شروع جوشكاري آن را كام ً لا از باقيماندة حلال پاك و خشك نمود.

ماده 19 جوشكاري و برشكاري در مكا نهايي كه مواد يا گازهاي قابل اشتعال يا انفجار وجود دارد، ممنوع است. ماده 20 كليه قسمت هايي كه در اثر جوشكاري يا برشكاري احتمال وقوع آتش سوزي در آن ها وجود دارد بايستي از مصالح نسوز ساخته شده و يا با استفاده از روش هاي مناسب از ايجاد حريق جلوگيري به عمل آيد. ماده 21 هرگونه درز يا شكاف، حفره و پنجره هاي باز و يا شكسته در كف و ديوارههاي محل جوشكاري يا برشكاري بايد بطور مناسب پوشيده يا بست هگردند تا خطر ريزش يا پاشش ذرات ناشي از جوشكاري و برشكاري به طبقات زيرين و يا واحدهاي مجاور از بين برود. ماده 22 قبل از شروع عمليات جوشكاري و برشكاري در فضاهاي بسته و محدود بايد از تهوية مناسب محيط كار اطمينان حاصل نمود. ماده 23 در هنگام جوشكاري و برشكاري كه تأمين سيستم تهويه مناسب امكا نپذير نمي باشد، استفاده از تجهيزات مستقل تنفسي الزامي است. ماده 24 سيلندرهاي گاز و دستگاههاي جوشكاري و برشكاري بايستي همواره خارج از فضاهاي بسته و محدود مستقر گردد. ماده 25 لوله هاي مورد استفاده براي تهوية گازهاي خروجي ناشي از جوشكاري و برشكاري در فضاهاي بسته و محدود بايد از مواد غيرقابل اشتعال ساخته شده باشد. ماده 26 جوشكاري و برشكاري مخازن سربسته و يا حاوي مواد قابل اشتعال و انفجار ممنوع است.

ماده 27 جوشكاري و برشكاري مخازني كه قب ً لا حاوي مواد قابل اشتعال و انفجار بوده و يا محتويات قبلي آن مشخص نمي باشد، بدون رعايت اصول ايمني و استانداردهاي مربوطه ممنوع است.

ماده 28 كلية دستگاه ها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري بايد داراي لوح مشخصات فني باشد.

ماده 29 در پايان هر شيفت كاري عمليات جوشكاري و برشكاري، بايد اطراف محل كار بازرسي و فقط پس از اطمينان از عدم وجود جرقه، شعله و يا سرباره داغ محل كار را ترك نمود.

فصل سوم جوشكاري و برشكاري با گاز

ماده 30 تماس روغن، گريس و مواد قابل اشتعال و انفجار با كليه دستگا هها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري گازي ممنوع م يباشد. ماده 31 استفاده از گاز اكسيژن به عنوان جايگزين هواي فشرده ممنوع است. ماده 32 استفاده از شعله جهت انجام آزمايش نشتي گازها در سيلندرها و متعلقات آن ممنوع است. ماده 33 براي روشن نمودن مشعل جوشكاري و برشكاري بايد از فندك مخصوص آن استفاده نمود. ماده 34 در پايان كار و مواقعي كه عمليات جوشكاري و برشكاري انجام نمي گيرد بايد دستگاه ها از منابع اصلي برق يا گاز جدا گردد. ماده 35 كليه مح لهاي اتصال از سيلندر گاز تا مشعل را بايد قبل از روشن نمودن مشعل به رو شهاي ايمن و توسط كارگران ماهر مورد آزمايش نشتي قرار داد. ماده 36 شيلنگ و اتصالات رابط بايد استاندارد بوده و فاقد نشتي، پوسيدگي و يا هر نوع نقص ديگري باشد. ماده 37 اتصالات و مهره هاي اتصال بايد قبل از استفاده مورد بررسي قرار گيرند و در صورت وجود هرگونه عيب يا نشتي، تعويض گردند. ماده 38 پركردن سيلندرهاي اكسيژن و انواع گازها بايد توسط مراكز مجاز و معتبر صورت پذيرد. ماده 39 سيلندرهاي اكسيژن و انواع گازها بايد بصورت ادواري و براساس آئين نامه هاي حفاظتي و استانداردهاي ملي توسط كارفرما مورد بازديد و آزمايش قرار گيرد. ماده 40 كارخانجات و توليد كنندگان سيلندرهاي گاز و همچنين صنايع سيلندر پركني مكلف به درج نام شيميايي و نام تجاري گاز بر روي بدنه سيلندر م يباشند، و استفاده از سيلندرهاي گاز كه نام شيميائي و نام تجاري محتويات آن بر روي سيلندر درج نشده باشد، ممنوع است. ماده 41 استفاده از سيلندرهاي گاز و مولدهاي گاز استيلن كه داراي آسي بديدگي يا خوردگي بوده و يا در معرض آت شسوزي قرار داشته اند، ممنوع است. ماده 42 سيلندرهاي گاز نبايد در معرض صدمات فيزيكي، شيميايي و تابش مستقيم نور خورشيد و شرايط نامساعد جوي قرار گيرند.

ماده 43 سيلندرهاي گاز بايد بطور قائم و مطمئن در جاي خود محكم گردند تا از افتادن احتمالي آنها جلوگيري شود. ماده 44 سيلندرهاي گاز بايد دور از مواد قابل اشتعال و انفجار نگهداري و استفاده گردد.

ماده 45 نگهداري سيلندر اكسيژن در مكان توليد گاز استيلن ممنوع م يباشد. ماده 46 استفاده از اتصالات غير استاندارد، تبديل ها، وسايل غير ايمن و تنگ ها اكيدًا ممنوع است. ماده 47 جابجايي سيلندرهاي گاز با اهرم كردن شير يا سرپوش حفاظتي آن ممنوع م يباشد. ماده 48 سيلندر گاز پر يا خالي نبايد بعنوان غلطك يا تكي هگاه استفاده گردد. ماده 49 سرپوش حفاظتي سيلندرهاي گاز بايد در جاي خود به طور محكم قرار گيرد مگر در مواردي كه سيلندر گاز در حال استفاده مي باشد. ماده 50 به منظور جلوگيري از بروز صدمات فيزيكي در هنگام جابجائي انواع سيلندرهاي گاز، استفاده از يك محفظه مناسب و ايمن الزامي است.

ماده 51 هنگامي كه لازم است سيلندرها به همراه رگلاتورهاي متصل به آن جابجا شوند، بايد پس از بستن شير و قراردادن بر روي وسيله ايمن نسبت به جابجايي آنها اقدام نمود. ماده 52 استفاده از سيلندر گاز بدون رگلاتور استاندارد ممنوع است. ماده 53 گرم كردن كپسول و شير گاز مخزن استيلن توسط شعله ممنوع است و در صورت نياز، اين كار بايستي توسط آب گرم صورت گيرد. ماده 54 رنگ شيلن گها بايد مطابق با استاندارد شماره 3792 و رنگ بدنه سيلندرهاي گاز بايد براساس استاندارد شماره 712 موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران باشد. ماده 55 بهره برداري از سيلندرهاي گاز فقط به صورت ايستاده مجاز است و به هيچ عنوان نبايد در حالت افقي يا وارونه از گاز داخل آن براي عمليات جوشكاري و برشكاري استفاده نمود. ماده 56 قرار دادن اشياء بر روي انواع سيلندرهاي گاز ممنوع است. ماده 57 قبل از جدا كردن رگلاتور از سيلندر گاز، بايد شير سيلندر گاز به طور كامل بسته شود. ماده 58 سيلندرهاي گاز بايد دور از عمليات جوشكاري و برشكاري قرار گيرند تا شعله، سربارة داغ و جرقه به آ نها نرسد، در غير اي نصورت مي بايست از موانع ضد آتش استفاده نمود. ماده 59 استفاده از سيلندرهاي گاز به عنوان بخشي از مدار الكتريكي جوشكاري قوس الكتريكي ممنوع است. ماده 60 در مكان هايي كه گاز از طريق سيستم لوله كشي تأمين مي گردد، جنس لوله ها و كلية تجهيزات مرتبط بايد متناسب با نوع گاز و ايمن باشد، استفاده از رنگ ها و علائم هشدار دهنده براي مشخص شدن نوع گاز لول هكشي ها الزامي است. ماده 61 سيلندرهاي گاز پر و خالي و همچنين سيلندر انواع گازها بايد جدا از يكديگر و در محل ايمن نگهداري شوند.

1388 شماره 18703 /2/ صفحه 20 روزنامه رسمي 30

ماده 62 محل نگهداري و ذخيره سازي سيلندرهاي گاز مي بايست ضد آتش و مجهز به سيستم تهويه ايمن باشد. ماده 63 استفاده از اتصالات مسي در عمليات جوشكاري و برشكاري با گاز استيلن ممنوع است. ماده 64 هريك از لوله هايي كه گاز را از مولد يا سيلندر به مشع لهاي جوشكاري و برشكاري انتقال مي دهد بايد مجهز به شير يكطرفة فشاري باشد.

فصل چهارم عمليات جوشكاري و برشكاري با برق

ماده 65 در مكان هاي مرطوب كه عمليات جوشكاري و برشكاري با قوس الكتريكي انجام مي گيرد، استفاده از دستكش، لباس و كفش عايق الكتريسيته و ديگر وسايل حفاظت فردي متناسب با نوع كار الزامي مي باشد.

ماده 66 در موقعيت هايي كه احتمال تماس بدن جوشكار با هاديهاي برق دار وجود دارد، بايد اجزاي هادي عاي قبندي گردد. ماده 67 در فرآيندهايي نظير جوشكاري و برشكاري قوس پلاسما كه از ولتاژهاي بالا استفاده مي شود، استفاده از عاي قبندي مناسب و همچنين نصب علائم و تابلوهاي هشداردهنده و آموزش افراد الزامي مي باشد. ماده 68 كلية تجهيزات جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي و مقاومتي ثابت يا سيار و همچنين قطعات كار بايد متصل به سيستم اتصال به زمين مؤثر باشد. ماده 69 كليه قسمت هاي برق دار دستگاههاي جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي و مقاومتي و تابلوهاي برق آنها بايد به منظور جلوگيري از تماس تصادفي، محافظت گردد. ماده 70 مقدار جريان مورد استفاده در دستگاههاي جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي بايد متناسب با نوع كار انتخاب گردد. ماده 71 كابلهاي جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي بايد از نوع انعطاف پذير و متناسب با نوع كار باشد. ماده 72 قبل از آغاز جوشكاري و برشكاري بايد از ايم نبودن كليه اتصالات و تجهيزات اطمينان حاصل نمود. ماده 73 استفاده از هر نوع هادي به جز كابل جوشكاري براي تكميل مدار جوشكاري ممنوع است. ماده 74 در مكانهايي كه تعداد دستگاه جوش يا برش قوس الكتريكي در كنار هم مورد استفاده قرار مي گيرند، بايستي تمهيدات لازم براي پيشگيري از خطرات برق گرفتگي و آتش سوزي مدنظر قرار گيرد. ماده 75 در هنگام جوشكاري و برشكاري بايد از نشت روغن، سوخت و آب سيستم خنك كننده موتورهاي جوشكاري و برشكاري و همچنين انتشار گازهاي حفاظ تكننده قوس جوش جلوگيري بعمل آيد. ماده 76 قبل از جابجايي دستگاههاي جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي بايد نسبت به قطع كردن منبع برق آنها اقدام نمود. ماده 77 جايگاه هاي كار فلزي در هنگام عمليات جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي، مي بايست نسبت به زمين عايق گرديده و يا به سيستم اتصال به زمين مؤثر، مجهز گردند. ماده 78 گيره هاي الكترود بايد مجهز به صفحات يا سپرهاي حفاظتي باشد تا دست كارگر را در مقابل حرارت حاصله از قوس الكتريكي حفظ نمايد. ماده 79 هنگام تعويض الكترودهاي جوشكاري رعايت اصول ايمني الزامي است. ماده 80 پيچاندن كابل جوشكاري به دور اعضاء بدن ممنوع است. ماده 81 براي انجام عمليات جوشكاري يا برشكاري در ارتفاع، رعايت اصول ايمني به منظور جلوگيري از برق گرفتگي و همچنين سقوط افراد و اشياء الزامي است. ماده 82 تجهيزات جوشكاري و برشكاري كه در فضاي باز مورد استفاده قرار مي گيرند، بايد از شرايط نامساعد جوي به طور ايمن محافظت گردند. ماده 83 كلية تجهيزات جوشكاري مقاومتي بايد به نحوي باشند كه از عملكرد تصادفي آنها جلوگيري گردد. ماده 84 نصب تجهيزات ايمني براي جلوگيري از آسيب ديدن اعضاء بدن كه در داخل منطقه عمل جوشكاري قرار دارند الزامي است. ماده 85 دستگيره ها و سوئيچ ها بايد در فاصله اي ايمن تعبيه شوند تا امكان آسيب ديدن دستها در منطقه عمليات جوشكاري مقاومتي وجود نداشته باشد. ماده 86 كليه تجهيزات جوشكاري مقاومتي كه به شكل معلق (آويزان) و يا اشكال مشابه استفاده مي شوند بايد به سيستم هاي نگهدارنده مناسب تجهيز گردد. ماده 87 كليه دستگاههاي جوشكاري مقاومتي بايد مجهز به يك يا چند كليد توقف اضطراري در مكا نهاي مناسب و قابل دسترس باشد. ماده 88 تمام نقاط قابل دسترس قسمتهاي برق دار دستگاههاي جوش مقاومتي بايد به حفاظ هاي مناسب تجهيز گردد. ماده 89 كارفرما مكلف است ضمن تعيين محدوده فعاليت كارگران مشمول اين آئين نامه و ايجاد شرايط ايمن، بر استفاده صحيح ايشان از ابزارآلات، دستگاهها و تجهيزات مربوطه نظارتهاي لازم را بعمل آورد. ماده 90 كليه واردكنندگان، توليدكنندگان، فروشندگان، عرضه كنندگان و بهره برداري كنندگان از ابزارآلات، دستگاهها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري گرم مكلف به رعايت استاندارد توليد و موارد ايمني و حفاظتي در دستگاههاي مربوطه باشند. ماده 91 مسئوليت رعايت مقررات اين آئين نامه بر عهده كارفرماي كارگاه بوده و در صورت وقوع هرگونه حادثه به دليل عدم توجه كارفرما به الزامات قانوني مكلف به جبران كليه خسارات وارده به زيان ديدگان م يباشد. اين آئين نامه مشتمل بر 91 ماده به استناد مواد 85 و 91 قانون كار جمهوري اسلامي 1387/11/ 1387 شورايعالي حفاظت فني تهيه و در تاريخ 24 /5/ ايران در جلسه مورخ 16 به تصويب وزير كار و امور اجتماعي رسيده است.

لینک ارسال

الكترودها در جوشكاري مقاومتي نقطه اي:

 

الكترود در فرآيندهاي مختلف مقاومتي مي تواند به اشكال گوناگوني باشد كه داراي چندين نقش است از جمله هدايت جريان الكتريكي به موضع اتصال، نگهداري ورق ها بر روي هم و ايجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمركز سريع حرارت در موضع اتصال. الكترود بايد داراي قابليت هدايت الكتريكي و حرارتي بالا و مقاومت اتصالي يا تماسي (contact resistance) كم و استحكام و سختي خوب باشد، علاوه بر آن اين خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن كار نيز حفظ كند. از اين جهت الكترودها را از مواد و آلياژهاي مخصوص تهيه مي كنند كه تحت مشخصه يا كد RWMA به دو گروه A آلياژهاي مس و B فلزات ديرگداز تقسيم بندي مي شوند، در جداول صفحه بعد مشخصات اين دو گروه درج شده است. مهمترين آلياژهاي الكترود مس ـ كروم، مس ـ كادميم و يا برليم ـ كبالت ـ مس مي باشد. اين آلياژها داراي سختي بالا و نقطه آنيل شدن بالايي هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتي نرم نشوند، چون تغير فرم آنها سبب تغيير سطح مشترك الكترود با كار مي شود كه ايجاد اشكالاتي مي كند. قسمت هايي كه قرار است به يكديگر متصل شوند

بايد كاملاً بر روي يكديگر قرار داشته و در تماس با الكترود باشند تا مقاومت الكتريكي تماسي R2, R1 كاهش يابد. مقاومت الكتريكي بالا بين نوك الكترود و سطح كار سبب بالا

رفتن درجه حرارت در محل تماس مي شود كه اولاً مرغوبيت جوش را كاهش مي دهد ثانياً مقداري از انرژي تلف مي شود.

روش هاي مختلفي براي اعمال فشار پيش بيني شده است كه دو سيستم آن معمول تر است:

الف) سيستم مكانيكي همراه با پدال، فنر و چند اهرم

ب) سيستم هواي فشرده با درجه هاي اتوماتيك مخصوص كه در زمان هاي معين هواي فشرده وارد سيستم مي شود. اين فشار و زمان قابل تنظيم و كنترل است.

درسيستم اول به علت استفاده از نيروي كارگر ممكن است فشار وارده غير يكنواخت و در بعضي موارد كه دقت زيادي لازم است مناسب نباشد ولي در سيستم هواي فشرده دقت و كنترل ميزان فشار بيشتر است.

جوش مقاومتي براي اتصال فلزات مختلف بكار گرفته مي شود. مسئله مهم اين است كه چگونگي خواص فيزيكي اين فلزات ممكن است بر روي خواص جوش يا موضع اتصال تأثير بگذارد. همان طور كه اشاره شد حرارت براي بالا بردن درجه حرارت موضع اتصال توسط عبور جريان الكتريكي و مقاومت الكتريكي به دست مي آيد و يا به بيان ديگر مقاومت الكتريكي بزرگتر در زمان و شدت جريان معين توليد حرارت بالاتري مي‌كند و برعكس. مقاومت الكتريكي يك هادي بستگي به طول و نسبت عكس با سطح مقطع دارد. البته جنس هادي هم كه ميزان ضريب مقاوت الكتريكي است مهم مي باشد.

بنابراين خصوصيت جوشكاري مقاومتي با تغيير ضخامت ورق، تغيير مقطع تماس الكترود با قطعه و جنس قطعه تغيير مي كند.

البته چگونگي حالت هاي تماس الكترود با قطعات و تماس خود قطعات عوامل ديگر هستند كه فشار الكترودها و ناخالصي ها در بين اين سطوح مي توانند بر روي اين مقاومت ها موثر باشند.

مواد الكترودها :

مس وآلياژهاي آن موادي هستند كه عموما براي الكترودهاي جوش نقطه اي انتخاب مي شوند .انواع مختلف اين مواد در جدول زير آمده است :

انتخاب يك آلياژ براي الكترود بطوريكه براي تمام موادي كه جوش مي شوند قابل استفاده باشند بدلايل مختلف امكانپذير نيست .براي مثال آلومينيوم كه داراي ضريب هدايت بالايي مي باشد احتياج به الكترودي با ضريب هدايت بالا دارد تا از چسبيدن جلوگيري شود و مس سخت كشيده شده

Hard drawn ) ) يا مس تلوريوم دار عليرغم سختي پايين آن براي اين منظور مورد استفاده قرار ميگيرد .مس تلوريوم دار داراي اين خاصيت است كه براحتي ماشينكاري و پوليش ميگردد و سطح تمام شده خوبي را پديد مي آورد .مس كرومدار براي جوشكاري همه نوع فولاد مناسب است .زيرا از آلياژ مس- كادميوم سخت تر است وداراي يكنواختي دمايي بيشتري است بدون آنكه از هدايت آن زياد كاسته شده باشد .دليل اينكه مس-كادميوم براي جوشكاري ورقهاي نازك پيشنهاد ميشود اين است كه ارزان تر از مس-كروم است و قادر است كه گرماي كمتري را كه در جوشكاري ورقهاي نازك بيرون داده ميشود را تحمل كند .ورق هاي ضخيم تر باعث گرم شدن بيشتر نوك الكترود ميشوند .اگر دما به 250 درجه سلسيوس برسد ديگر آلياژ مي-كادميوم مناسب نميباشد .آلياژ مس-تنگستن معمولا بصورت بوش مورد استفاده قرار ميگيرند كه مساحتي بزرگتر از مقدار لازم براي تامين دانسيته جريان صحيح جوشكاري دارد .دانسيته جريان براي ايجاد نقطه جوش با يك الكترود معمولي در يك طرف اتصال و بوش مس-تنگستن با مساحت بزرگتر در طرف ديگر قرار دارد .نمونه هايي از الكترودها ي نقطه جوش و انبر دستگاه نقطه جوش (گان) در شكل زير آمده است

فلزات و آلياژهايي كه در ساخت الكترودها بكار ميروند به گروههاي زير كلاسه ميشوند :

كلاس 1 :

در اين مواد عمليات حرارتي انجام نگرفته و بوسيله كار سرد استحكام پيدا كرده اند .اينكار روي هدايت الكتريكي و گرمايي اثري ندارد .مواد اين كلاس براي فولادهاي كم كربن كه با لايه نازك سرب و كروم و يا روي پوشيده شده –فولادهاي نورد گرم شده و بعضي از فلزات غير آهني مانند آلومينيوم و منيزيوم توصيه ميشود .

كلاس 2 :

اين مواد داراي خواص مكانيكي بالاتر از كلاس 1 هستند ولي هدايت حرارتي و الكتريكي آنها كمتر از كلاس 1 ميباشد .خواص فيزيكي و مكانيكي اپتيمم با عمليات حرارتي يا تركيبي از عمليات حرارتي و كار سرد پديد مي آيد .مواد كلاس 2 بهترين ماده براي الكترودهايي براي كارهاي عمومي با يك رنج وسيعي از مواد و شرايط مختلف مي باشد .اين مواد در الكترودهاي نقطه جوش فولادهاي كم كربن نورد سردشده و فولادهاي ضد زنگ و فولاد با پوشش نيكل و غيره استفاده ميشود.

همچنين براي شافتها-بازوها-قالب و بندكها-فكهاي تفنگي دستگاه جوش و بقيه اعضا عبور دهنده جريان در تجهيزات جوشكاري مقاومتي مناسب است .

كلاس 3 :

مواد اين كلاس آلياژهاي سختي پذير با خواص مكانيكي بهتري از مواد كلاسهاي 1 و 2 ميباشد اما داراي هدايت الكتريكي و حرارتي پايين تري ميباشد .سختي بالا-مقاومت به سايش خوب و دماي آنيل شدن بالاي الكترودهاي كلاس 3 همراه با هدايت الكتريكي متوسط آن باعث ميشود كه اين مواد براي الكترودهاييكه در نقطه جوشهايي كه در آنها فشار مقاومت قطعات بالا است استفاده ميشود .اين مواد براي فولادهاي كم كربن با سطح مقطع بالا و فولادهاي ضد زنگ بكار ميرود .

انواع الكترود و شكل آنها :

نوك الكترودهاي نقطه جوش بايد پروفيل خود را تا آنجا كه ممكن است در شرايط توليد حفظ كند .

پروفيل صحيح باعث عمر طولاني الكترود ميشود .دو شكل استاندارد در موارد عمومي وجود دارد .اين دو نوع عبارتند از :

1 – نوك تخت به شكل يك مخروط وارونه

2 – نوك گنبدي شكل

واضح است كه نوكهاي گنبدي لازم نيست كه دقيقا با سطح كار همراستا قرار گيرند .بنابراين براي جاهاييكه الكترود بر روي سطح منحني در قطعه كار قرار ميگيرند مناسبند و معمولا در جوشكاري آلومينيوم بكار ميروند .نوع نوك تخت در موارديكه بتواند با قطعه كار همراستا گردد ترجيح داده ميشود .زيرا ماشينكاري و شكل دادن و بازرسي آن در ضمن بكارگيري آسان است .پروفيلهاي الكترود در شكل زير نشان داده شده است

معمولا الكترود را بصورت يك ميله استوانه اي شكل با قطر مورد نظر نميسازند بلكه آنرا بزرگتر ساخته و نوك آن را با زاويه 30 درجه بصورت مخروطي مي تراشند .

افزايش مساحت نوك الكترود در اثر فشار وارده باعث كاهش فشار الكترود و دانسيته جريان مي گردد كه هر دو از اهميت حياتي برخوردار هستند .پهن شدن الكترود را ميتوان با استفاده از سختترين ماده مناسب و بكارگيري ضربه كوتاه و يا به بيان ديگر كاهش بارهاي ضربه اي و با خنك كردن مؤثر الكترود در كمترين مقدار خود نگه داشت .پروفيل ساده الكترود نشان داده شده در شكل 6-2 براي بسياري از كاربردها مناسب است اما همواره قابل انتخاب براي جوشكاري در گوشه ها نميباشد .انواع ديگر الكترود براي اينگونه از كاربردها قابل دسترس ميباشند و در موارد بخصوص ميتوان آنها را ساخت تا احتياجات استفاده كننده را مرتفع سازد

روش تعويض نوك الكترودها:

به علت گرما ديدن نوك الكترودها در هنگام جوشكاري و زير فشار بودن اين ناحيه گرما ديده، پس از زدن چند نقطه جوش، قطعه نامبرده تغيير شكل مي دهد. در نتيجه سطح مشترك نوك الكترودها بزرگتر و ناصافتر مي شود. بنابراين پس از حدود 250 بار نقطه جوش زدن، لازم است كه نوك الكترودها تراشيده شود تا شكل اوليه شان بازيابي شود. اين قطعات در اثر تراشيده شدن، كوتاه تر مي شوند. بنابراين لازم است پس از آن كه هر قطعه به اندازه مشخصي رسيد با قطعه نو تعويض شود. اين جايگزيني بسته به شكل قطعه، جنس آن و نيز روش ساخت آن (تراشكاري شده يا آهنگري شده) ممكن است پس از اعمال 1200 يا 2500 نقطه جوش، مورد نياز باشد.

براي تعويض اين قطعه (نوك الكترود) روش هاي گوناگون وجود دارد:

يك روش آن است كه با نصب تجهيزات تمام خود كار، كل فرآيند تعويض قطعه بدون دخالت انسان انجام پذيرد. روش ديگر استفاده از يك ابزار ساده دستي است كه كاربر با اهرم كردن شاخك هاي آن در زير قطعه و در محل شيار موجود مي تواند آن را از جايش درآورد و پس از جازدن قطعه نو به كمك گردي سطح زيرين ابزار، قطعه را درمحل خود محكم كند. روش سوم استفاده از شكل هندسي مخروطي نگهدارنده نوك الكترود است بدين معني كه سطح تماس قطعه نوك الكترود با نگهدارنده آن، سطح جانبي يك مخروط ناقص است. اين ويژگي هندسي باعث مي گردد تا با اعمال چند ضربه آرام در دو سوي قطعه نوك الكترود، اين قطعه به تدريج درموضع خود لق شود تا اين كه به راحتي و با دست از جاي خود بيرون آيد. پس از نصب قطعه نو، با اعمال چند ضربه آرام به سر قطعه، مي‌توان آن را در جاي خود محكم كرد.

زماني كه كارگر متوجه شود كه گان خوب جوش نمي‌زند، شايد يكي از علت‌هاي آن احتياج بهTip dress نوك الكترود باشد. در اين روش نوك الكترود بوسيلهTip dress براي جوشكاري آماده مي شود البته نحوه Tip dress خيلي مهم مي‌باشد و نياز به مهارت و آموزش دارد.

Tip dress در دو نوع بادي و برقي مي باشد كه در گان ها از نوع برقي آن استفاده مي شود و اين نوع، محدوديت فشاري دارد (با هر فشار و نيرويي نمي توان استفاده كرد) البته در اين نوع Tip dress يك لوله براي باد هم وجود دارد. يكي ديگر از كارهايي كه براي بهتر شدن كيفيت جوش بر روي الكترود انجام مي‌شود سمباده زدن آن مي‌باشد.

تكنيك هاي جوشكاري نقطه اي:

نكاتي را در عمليات جوشكاري نقطه اي بايد در نظر داشت كه اهم آنها عبارتند از:

الف) تميزي سطوح تماس:

سطح كار و سطح الكترودها بايد همواره تميز نگهداشته شوند. گرد و غبار روي فلز در اثر ايجاد حوزه مغناطيسي، ضمن كار، به اطراف محل جوش متمركز شده و ممكن است در سطح مشترك دو ورق يا سطح تماس الكترودها و كار قرار گيرند، گرد و غبار و ناخالصي هاي ديگر اولاً باعث بالا بردن مقدار مقاومت تماسي و اتلاف انرژي مي شوند و ثانياً در فصل مشترك دو ورق وارد مذاب شده و خواص دكمه جوش را كاهش مي دهند. تميز كردن نوك الكترودها بايد با كاغذ سمباده ظريف يا پارچه و با دقت شود تا از تلفات نوك الكترود بصورت براده جلوگيري شود.

اگر الكترودها به وسيله سيستم سرد كننده آبگرد خنك مي شوند بايد توجه شود كه آب از الكترود به خارج نفوذ نكند. در مورد فلزاتي كه ايجاد لايه اكسيدي دير گداز مي كنند (نظير آلومينيوم، تيتانيوم) لازم است علاوه بر تميزكردن سطح كار، اكسيدهاي سطحي نيز توسط محلول هاي اسيدي مخصوص حذف شده و بديهي است كه آثار محلول يا اسيد نيز بايد از روي كار كاملاً تميز شود تا از تشديد عمل خوردگي در اين سطوح جلوگيري شود.

ب) تنظيم كردن ماشين و محل جوش بر روي كار:

ميزان كردن محل جوش بر روي كار توسط جوشكار يا بطور خودكار با ماشين انجام مي گيرد. اگر قرار است اين عمل توسط كارگر انجام گيرد بايد حتي الامكان از الكترود ثابت استفاده شود. ولي معمولاً در توليدهاي سري و انبوه تنظيم محل جوش بر روي كار توسط ماشين انجام مي گيرد.

يكي از متداول ترين روش براي تنظيم كردن دستگاه جوش انجام چند نمونه جوش نقطه اي بر روي دو ورقه قراضه با مشخصات شبيه قطعه كار (جنس و ضخامت) مي باشد. پس از انجام جوش هاي نمونه بر روي اين ورق ها آنها را از يكديگر جدا يا پاره كرده و محل جوش را مطالعه مي كنند، بنابراين :

1ـ اگر شدت جريان كافي نباشد دكمه جوش براحتي از ورق ها جدا شده و اثر چنداني بر روي ورق باقي نمي ماند.

2ـ شدت جريان خيلي زياد باعث نفوذ دكمه جوش تا سطح كار مي شود كه در اين حالت نيز استحكام جوش ايده آل نخواهد بود. اصولاً عمق نفوذ دكمه جوش نبايد از 60 درصد ضخامت ورق بيشتر باشد.

البته عدم تنظيم صحيح زمان نيز منجر به اثر گذاشتن جوش در سطح كار مي شود و چنانچه جريان الكتريكي قبل از فشرده شدن كامل ورق ها عبور كند جرقه اي در سطح تماس الكترود و كار ايجاد مي شود.

آزمايش جوش را از طريق استانداردهايي نيز مي توان انجام داد از جمله دو قطعه به پهناي 5/7 سانتي متر و طول 10 سانتيمتر بريده و لبه هاي آنها را به اندازه 5/2 سانتيمتر بر روي هم سوار كرده و سه نقطه جوش در مركز مربع هاي مباني مطابق شكل ايجاد مي كنند. سپس جوش اول كه جريان الكتريكي فقط از آن عبور كرده و داراي شرايط متفاوتي با آنچه كه در عمل اتفاق مي افتد است را جدا كرده و جوش هاي دوم و سوم را به صورت نواري به پهناي 5/2 سانتيمتر و طول 5/17 سانتيمتر جدا كرده و تحت آزمايش كشش قرار مي دهند. نيروي لازم براي پاره كردن جوش محاسبه شده و با جداول مخصوص كه نشان دهنده استاندارد مشخصات فني جوش اتس مقايسه مي شود . ازجداول عملي بعنوان راهنما نيز براي انتخاب و تنظيم شرايط كار، اندازه الكترود و پارامترهاي ديگر مورد استفاده قرار مي گيرند.

ج) ظاهر جوش:

معمولاً ظاهر جوش شامل يك فرورفتگي و يك حلقه رنگي حرارتي در اطراف تماس الكترود و كار مي باشد در مواردي كه سطح كار بايد تميز باشد فرورفتگي هاي محل جوش نقطه اي را مي توان از طريق استفاده الكترود مسطح نوع C و مخروط نوع E اهش داد. واضح است كه الكترود مسطح را در طرفي كه نياز به تميزي فوق العاده است قرار مي دهند. استفاد از يك الكترود مسطح و يك الكترود مخروط ناقص در جوشكاري ورق هاي نازك به كلفت نيز مفيد است، در اين شرايط الكترود مسطح بر روي ورق نازك قرار مي گيرند. در حالت هاي معمولي جوشكاري مقاومتي نقطه اي فاصله جوش ها نبايد از ميزان معيني كمتر باشد چون مدار بسته اي با جوش مجاور ايجاد كرده و جريان الكتريكي به اندازه كافي از موضع جوش در بين الكترودها نمي گذرند.

لینک ارسال

بهسازي در جوشكاري مقاومتي نقطه‌اي:

 

بنا به نياز و شرايط كار، بهسازي و تغييراتي در نحوه جوشكاري نقطه اي ساده بعمل آمده است كه به چند نمونه آن در زير اشاره مي شود:

الف) جوش با الكترود چندتايي Multiple Electrode:

همانطور كه از نام آن استنباط مي شود در اين فرآيند از چندين الكترود استفاده مي شود و همزمان چندين جوش نقطه اي بر روي كار انجام مي گيرد. در اين فرآيند از دو نوع طرح براي تامين انرژي استفاده مي شود. مستقيم (موازي) و غير مستقيم (سري). در سيستم مستقيم از يك ترانسفورماتور استفاده مي شود كه مدار ثانويه بصورت هاي مختلف مطابق شكل مي تواند چندين جوش را همزمان انجام دهد. در سيستم سري از تعدادي ترانسفورماتور استفاده مي شود كه مطابق شكل با طرح هاي مختلف مي تواند همزمان چندين نقطه جوش را بر روي كار بوجود آورد. مزيت روش دوم آنست كه مي توان ولتاژ بالايي رادر موضع جوش بوجود آورد و يا براي ايجاد ولتاژ معين از ترانسفورماتورهاي كوچكتري استفاده كرد. اما در مقابل بايد شرايط ترانسفورماتورها و مقاومت ها در الكترودها و كيفيت سطوح كاملاً يكسان باشد تا خواص جوش هايي كه همزمان ايجاد شده مشابه باشد.

ب) جوش دكمه اي يا ديسكي Button or disk welding:

در جوشكاري ورق هاي سنگين و كلفت، به فشار و انرژي الكتريكي زيادي نياز است، با استقرار قطعات كوچك فلزي بين سطح مشترك ورق ها، عبور جريان الكتريكي را موضعي تر كرده و سطح تماس را كاهش مي دهند و با ذوب اين دكمه ها دو ورق با انرژي الكتريكي و فشار كمتري به همديگر متصل مي شوند.

ج) جوش پل واره Bridge welding:

مطابق شكل از ورق هاي اضافي براي بالا بردن استحكام اتصال دو قطعه استفاده مي شود.

د) جوش له كردني Mash welding:

اين روش درتوليد شبكه هاي سيمي نظير سبد يا محافظ هاي توري لامپ هاي مختلف يا اسكلت مفتولي براي بتن هاي مسلح و يا سيم به ورق نظير چرخ هاي بعضي از انواع اتومبيل به ميزان فراوان بكار گرفته مي شود. سيم ها با طرح لازم بر روي فك ها با الكترودي كه به صورت مسطح با شكاف هاي پيش بيني شده قرار مي گيرند و با يك فشار و پايين آوردن الكترود جريان الكتريكي از محل تماس سيم هاي روي هم قرار داده شده عبور كرده و بر اساس جوش مقاومتي ذوب موضعي در اين محل ها بوجود آمده و پس از پايان عبور جريان الكتريكي عمل اتصال انجام مي گيرد.

پارامتر هاي دستگاه? مؤثر بر جوش نقطه‌اي:

PRSO: مدت زمان بر حسب سيكل كه دو الكترود بر قطعه مماس گردند.

SQ: مدت زماني است كه قطعه توسط دو الكترود به هم فشرده مي‌شود تا نيروي وارده بر قطعه كار تثبيت گردد.

Weld1: مدت زمان انجام پبش‌جوش مي‌باشد. مدت زماني است كه جريان متناسب با Heat1 و يا Current1 از قطعه عبور مي‌كند.

Cool: فاصله زماني بين Weld1 و Weld2 است كه در آن دو سر الكترودها خنك مي‌گردد.

Up Slope: مدت زماني است كه طول مي‌كشد جريان (Heat) از صفر به مقدار تعيين شده در Current2 (Heat2) برسد.

Weld2: مدت زماني است كه جريان جوش اصلي از قطعه متناسب با Current2 و يا Heat2 از قطعه عبور مي‌كند.

PU: تعداد تكرار جوش اصلي مي‌باشد.

Down Slope: مدت زماني است كه طول مي‌كشد جريان از مقدار اصلي خود در Weld2 به مقدار صفر برسد.

Hold: مدت زماني است كه دو قطعه بعد از پايان عمل جوش توسط دو الكترود به هم فشرده مي‌شود.

Off: مدت زماني است كه طول مي‌كشد الكترودها از يكديگر فاصله گرفته و به حالت اوليه خود باز گردند.

Heat: كه بر حسب درصد بيان مي‌گردد و نشان دهنده درصد توان خروجي از ترانس مي‌باشد.

Current: پارامتري بر حسب كيلو آمپر است كه مقدار جريان در پيش جوش و جوش اصلي را تعيين مي‌كند.

تأثير پارامترهاي جوش بر كيفيت:

PRSO: اين پارامترها بايستي به گونه‌اي تنظيم شود كه بعد از پايان زمان PRSO با تنظيم SQ دو الكترود به هم برسند، در غير اين صورت جرقه خواهيم داشت.

SQ: جهت تأمين نيروي مورد نياز جوش بايستي اين پارامتر به درستي تنظيم شود. با افزايش نيروي الكترودها، سطح تماس دو فلز در نقطه اعمال نيرو افزايش مي‌يابد و افزايش سطح تماس منجر به كاهش مقاومت الكتريكي در نقطه تماس مي‌شود.

نكته: زمان SQ بايستي به حدي باشد كه نيروي الكترودها قبل از زمان شروع Weld به يك حد ثابتي رسيده باشد. اگر مقدار SQ كم باشد، با پاشش مذاب يا جرقه مواجه خواهيم بود.

Weld1: اين پارامتر مخصوصاً در مواردي كه ورق پوشش (Coating) داشته باشد و يا ضخامت ورق زياد باشد، حائز اهميت است.

در مورد ورق‌هاي پوشش دار، در صورتي كه Weld1 استفاده نشود، باعث جرقه و چسبيدن سره‌ها خواهد شد.

در مورد ورق‌هاي با ضخامت زياد، عدم استفاده از Weld1 موجب چسبيدن سره و عدم جوش مناسب مي‌گردد.

Cool: در صورت عدم استفاده از Cool، مقاومت سطحي روي سره و ورق مقابل، مقاومت سطحي بين ورق‌ها قابل ملاحظه بوده و باعث تلفات بيشتر در ناحيه بين ورق و سره مي‌شود كه نهايتاً موجب چسبيدن سره خواهد شد. در ضمن استحكام جوش مناسب نخواهد بود.

Up Slope: به منظور رسيدن به جوش‌هاي با كيفيت بالا استفاده مي‌شود. در صورت اعمال جريان ناگهاني، ورق‌ها خواص اصلي خود را ازدست مي‌دهند و استحكام مناسبي حاصل نخواهد شد. به همين دليل از Up Slope استفاده مي‌شود.

Weld2: در مورد اثر زمان جوش به نكات زير مي‌توان اشاره كرد:

در صورتي كه زمان Weld2 ازحد مورد نياز بيشتر گردد، دماي ناحيه بين دو ورق از نقطه جوش بالاتر مي‌رود و باعث پديد آمدن حباب‌هاي گاز در اين ناحيه مي‌شود كه درنتيجه موجب انفجار و پاشيدن ذرات فلز و يا جرقه زدن مي‌شود.

در صورت زياد بودن زمان Weld2 از حد مورد نياز، عدسي جوش به سمت سطوح الكترود رشد كرده و باعث آسيب شديد به الكترودها مي‌شود.

طبق رابطه Q = RTI2 توليد حرارت تابعي از جريان مي‌باشد. به اين معني كه تغيير در ميزان حرارت مي‌تواند با تغيير جريان يا با تغيير زمان تأمين شود.

بايد توجه داشت كه نمي‌توان در قبال افزايش جريان، زمان را خيلي كوتاه كرد. اولين اثر زمان ناكافي اين است كه توليد حرارت سريع در سطوح تماس، باعث توليد جرقه، فرورفتگي و سوختگي سطح مخصوصاً سطوح الكترودها مي‌شود.

PU: وقتي ورق‌هاي ضخيم جوش داده مي‌شوند، از جوش چند مرحله‌اي استفاده مي‌شود. مزيت اصلي اين روش اين است كه در خلال زمان سرد شدن، بين مراحل تكرار، به كمك الكترودها كه با آب خنك مي‌شوند و قابليت هدايت گرمايي بالايي دارند، مي‌توان حرارت بيشتري را از سطوح خارجي قطعه كار پراكنده كرد. بنابراين اختلاف دما بين ناحيه جوش و سطوح خارجي قطعه كار زياد شده و در مقايسه با زماني كه جوش در يك مرحله انجام مي‌شود، مي‌توان حرارت بيشتري را به قطعه كار وارد نمود بدون اينكه افزايش حرارت بي‌مورد نياز باشد. بنابراين به طور خلاصه با استفاده از PU نتايج زير حاصل مي‌شود:

به الكترودها آسيب نمي‌رسد.

كاهش مقاومت سطحي بين الكترود و ورق و افزايش تأثير مقاومت بين دو ورق نسبت به مقاومت سطحي بين الكترود و ورق.

كيفيت مناسب جوش.

Down Slope: همانند پارامتر Up Slope براي رسيدن به كيفيت جوش بالا استفاده مي‌شود. در صورت قطع ناگهاني جريان، شبكه كريستالي عدسي جوش به شكل مناسب تشكيل نمي‌شود و استحكام ازحالتي كه اين جريان به آرامي كم شود، كمترخواهد بود.

Hold: از اين پارامتر به دو دليل استفاده مي‌شود:

خنك شدن نقطه مذاب بدون حضور اكسيژن.

خنك شدن نقطه مذاب تحت فشار كه استحكام را شديداً تقويت مي‌كند.

Current ((Heat: پازامتر تنظيم جريان مي‌باشد كه به توجه به رابطه Q = RTI2 در زمان جوش T و با مقاومت مسير R بايستي به گونه‌اي تنظيم شود كه جريان مورد نياز I جهت تأمين انرژي Q حاصل گردد. تنظيم نامناسب Current منجر به اشكالات زير مي‌شود:

در صورت كم بودن، عدسي جوش مناسب تشكيل نمي‌شود.

در صورت زياد بودن، باعث سوختن ورق و پاشش خواهد شد.

نكته: در مورد ورق‌هاي پوشش‌دار، مقدار Current معمولاً از رابطه Current1 = 0.3 Current2 محاسبه مي‌شود.

عيوب جوش مقاومتي نقطه اي :

• چسبيده بودن نقطه جوشStick :

درهنگام جدا كردن دو قطعه جوش داده شده سوراخ هسته جوش كه بايد قابل رويت باشد ديده نشود يعني عدم وجود هسته جوش به علت چسبيده بودن ورق ها به يكديگر است و با علامت S مشخص مي شود.

• كم بودن قطر هسته جوشImpair diameter :

قطر هسته جوش از mm4 يا mm6 و يا از حدي كه در استاندارد يا Survery plan مشخص شده كمتر مي باشد و با IM مشخص مي شود.

• فراموشي نقطه جوشMissing :

نقطه جوش ها بايد مطابق با آنچه در تصوير پروسه توليد نشان داده شده است اعمال شده باشند، كه در اين مورد نقطه جوش در مقايسه با آنچه در تصوير پروسه توليد نشان داده شده است جوش نخورده است و باM نشان داده مي شود.

• لبه خوردن نقطه جوشEdge of sheet metal :

نقطه جوش بايد در مركز سطح ورق اعمال شود . كه دراين عيب جوش به اندازه كمتر از يك سوم از لبه ورق بيرون زده است و باعث دفرمه شدن لبه ورق شده است و علامت اختصاري آنES مي باشد.

• تقاطعEdge of sheet metal - secant :

در اين عيب نقطه جوش به اندازه يك سوم يا بيشتر از يك سوم از لبه ورق بيرون زده است، به صورتي كه نقطه جوش نسبت به لبه ورق متقاطع مي باشد اين را هم با CS نشان مي دهيم.

• موقعيت نامناسب Bad position:

نقطه جوش نسبت به تصوير مرجع در موقعيت نامناسب قرار گرفته است به اين صورت كه فاصله نقطه جوش از يكديگر كمتر و يا بيشتر از آنچه در پروسه مشخص شده است. علامت اختصاري آنBP مي باشد.

• سوختگي يا سوراخ بودنBurnt or pierced :

در اين عيب در مركز نقطه جوش سوراخ وجود دارد. علامت آن B و از انواع عيوب ظاهري مي باشد.

• دفرمگيDeformed :

بعداز جوشكاري، محل جوش حالت فرورفتگي به شكل منحني دارد كه درصورت وجود دفرمگي محل جوش كج و به شكل منحني نخواهد بود. آن را با علامت D مشخص مي كنند.

• برآمدگي، فلش، پليسه Dip under finish – pointer :

ممكن است جوش، بر اثر پاشش نقطه جوش، برآمدگي داشته باشد و يا جوش از داخل ورق ها بيرون زده باشد. اين عيب را هم باp نشان مي دهيم.

• فرورفتگي شديد Too deep – indentation :

نقطه جوش از لحاظ شكل ظاهري بايد با معيارها و تعاريف انطباق داشته باشد يعني ظاهر استاندارد، ظاهر دقيق و ظاهر كامل داشته باشد كه دراين عيب جوش يا فرورفتگي خيلي زيادي دارد و يا شكل فرورفتگي بيضي است و باI نشان داده مي شود.

اين ده عيبي است كه در قسمت تست مخرب با آنها روبرو هستيم. البته كل عيوب را به سه دسته كلي تقسيم مي كنند:

• ايراد استحكاميStrength :

چسبيده بودن نقطه جوش، كم بودن قطر هسته جوش و فراموشي نقطه جوش داراي اين ايراد مي باشند.

• ايراد شكل ظاهريAspect :

دفرمگي، سوختگي و يا سوراخ شدن، برآمدگي، فلش، پليسه، فرورفتگي شديد اين ايراد را دارند.

• ايراد موقعيت نامناسبBad position :

تقاطع، لبه خوردن نقطه جوش، موقعيت بد يا مناسب، فراموشي نقطه جوش داراي اين ايراد مي‌باشند.

لینک ارسال

مروری بر عیوب رایج در جوشکاری ذوبی آلیاژهای آلومینیوم و روش های رفع آن عیوب

بسیاری از مشکلات جوشکاری ذوبی آلیاژهای آلومینیومی از خصوصیات فیزیکی، حرارتی و متالورژیکی این آلیاژها ناشی می شوند که در زیر اشاره به هر یک از این خواص و تاثیر آنها بر روی جوشپذیری آلیاژهای آلومینیوم می شود:

1-هدایت حرارتی بالای آلیاژهای آلومینیوم

هدایت حرارتی آلومینیوم و آلیاژهای آن حدوداً 3 تا 6 برابر آهن و آلیاژهای آن است و این باعث می شود که انتقال حرارت در زمان جوشکاری به اطراف جوش بسیار سریع تر و بیشتر از فولادها باشد. بنابراین نیاز به منبع حرارت به اندازه کافی قوی می باشد تا حرارت ایجاد شده قادر به ذوب نمودن فلز پایه و جوشکاری باشد. بنابراین نیاز به جوشکاری با سرعت بالا و تمرکز بالا می باشد.

 

 

 

2-ضریب انبساط و انقباظ بالای آلیاژهای آلومینیوم

انبساط و انقباض آلومینیوم و آلیاژهای آن، در اثر جوشکاری و سرمایش پس از آن، تقریباً دو برابر فولاد بوده که منجر به تمرکز تنش های داخلی می شود که باعث پیچیدگی، تاب برداشتن و تغییر ابعادی و ترکیدگی خواهد شد. برای رفع این نقیصه می توان از فیکسچر و نگه دارنده مناسب استفاده کرد.

3-نرم شدگی مجاور خط جوش

آلیاژهای آلومینیوم که در اثر عملیات حرارتی، سختی بالاتری پیدا کرده اند، در اثر حرارت ناشی از جوشکاری در مناطق مجاور خط جوش نرم می شوند.

4-حلالیت هیدروژن در آلومینیوم مذاب

هیدروژن در آلومینیوم مذاب کاملاً قابل حل است که از طرق مختلف می تواند وارد حوضچه جوش شود چه از طریق هوا در حین جوشکاری و چربی و آلودگی ها می تواند به سهولت وارد حوضچه مذاب جوشکاری شود اما با کاهش درجه حرارت، قابلیت انحلال هیدروژن در آلومینیوم کم شده و به صورت حباب در امتداد مزر دانه ها پس زده می شوند. درحقیقت به دلیل انتقال حرارت بالای آلومینیوم، لایه سطحی در گرده جوش به سرعت منجمد شده و امکان خروج حباب های گاز هیدروژن وجود نخواهد داشت. حباب های هیدروژن در داخل مذاب، به هم وصل شده که پس از سرد شدن منجر به کاهش استحکام جوش و افزایش تجمع تنش و در نهایت شکست را در پی خواهد داشت.

5-تشکیل لایه اکسیدی پایدار AL2O3

آلومینیوم و آلیاژهای آن، به سرعت با اکسیژن هوا ترکیب و سریعاً اکسید می شوند و یک لایه اکسید آلومینیوم نازکی (AL2O3) به ضخامت حدوداً 025/0میکرون همواره بر روی این آلیاژ وجود دارد این لایه اکسیدی به سختی به سطح آلیاژ می چسبد و پایدار، متراکم و خلال ناپذیر بوده و اگر با هر روش مکانیکی یا شیمیایی برداشته شود، مجدداً در زمان کوتاهی تشکیل خواهد شد. نقطه ذوب این لایه اکسیدی در حدود 1950 تا 2050 درجه سانتی گراد می باشد و در آلومینیوم جامد با مذاب حل نمی شود درنتیجه از ذوب شدن لبه های اتصال جلوگیری می کند و درنتیجه اتصال برقرار نمی شود. همچنین از آنجا که این لایه اکسیدی یک عایق الکتریکی به حساب می آید، از برقراری اتصالات الکتریکی در فرایند نقطه جوش نیز جلوگیری به عمل آورده،. بنابراین باید به روش های مکانیکی یا شیمیایی، لایه اکسیدی را قبل از شروع جوشکاری یا همزمان با آن برداشت.

6-ترک های عرضی و طولی

ترک های عرضی و طولی بیشتر در آلیاژهای آلومینیوم جوشکاری شده استحکام بالای گروه 2XXX و 7XXX به وجود می آید که اغلب در نقاط شروع و خاتمه برقراری قوس درنتیجه انقباض و انبساط های موجود به وجود می آید. همچنین نوع فرایند جوشکاری، چگونگی سرد شدن قطعه، اندازه دانه ها، اندازه محدوده HAZو غیره نیز دیگر عوامل موثر در بروز ترک ها به حساب می آید. خطر بروز این ترک ها را می توان با انتخاب طرح اتصال مناسب، اعمال فشار و نیرو به وسیله گیره در حین جوشکاری و پس از آن، افزایش سرعت جوشکاری و استفاده از جوش های منقطع کاهش داد.

7-تخلخل

تخلخل یا خلل و فرج، حفره های گازی در فلز است که گاهی باز و در سطح قابل رویت است و زمانی بسته و داخل فلز جوش می باشد و جزء عیوب متداول می باشد.

8-سوختگی یا بریدگی کنار جوش

شیاری را که در فلز پایه مجاور ریشه جوش دیده می شود، سوختگی یا بریدگی می گویند. این عیب موجب تمرکز یا تشدید تنش می شود و غالباً مربوط به جریان زیاد است سایر عوامل موثر در بروز این عیب به شرح زیر می باشد:

طول قوس بسیار زیاد

شدت جریان بسیار زیاد

سرعت جوشکاری کم

نامناسب بودن زاویه دست جوشکار نسبت به قطعه کار

روش های رفع عیبوب احتمالی در جوشکاری ذوبی آلیاژهای آلومینیوم

حرارت دهی با تمرکز بالا یا پیشگرم نمودن قطعه تا دماهای 120 درجه سانتیگراد جهت کاهش اتلاف حرارت ناشی از هدایت حرارتی بالای آلیاژهای آلومینیوم.

استفاده از نگهدارنده برای جلوگیری از اعوجاج و تابیدگی قطعات پس از جوشکاری

حصول اطمینان از تمیزی قطعه تحت جوشکاری قبل از انجام جوشکاری و استفاده از گاز محافظ خنثی جهت جلوگیری از تشکیل حفره، تخلخل و آخال در فلز جوش.

از بین بردن لایه اکسیدی مقاوم تشکیل شده در محل جوشکاری جهت جهت ایجاد اتصالی مناسب

انتخاب پارامترهای مناسب جوشکاری از جمله شدت جریان، ولتاژ و سرعت مناسب جوشکاری

نتیجه گیری

عیوبی که بیشتر در فلز جوش آلیاژهای آلومینیوم مشاهده می شود شامل خلل و فرج و حفرات در فلز جوش، کشیدگی و جمع شدگی فلز جوش، ترک های انجمادی در فلز جوش و سوختگی کناره فلز جوش می باشد که از جمله پارامترهای مهم جهت رفع این عیوب تمیزی قطع کار قبل از جوشکاری، پیشگرم نمودن قطعه و انتخاب پارامترهای مناسب جوشکاری می باشد.

گردآوری و تدوین: مهندس میرآخورلی

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

لینک ارسال

جزوه جوشکاری و نظارت جوش در سازه های فلزی

 

 

کیفیت اتصالات و جوشکاری در ساختمانهای فولادی از موارد بسیار بسیار مهم در پایدار ماندن سازه ها و عملکرد مناسب هنگام وقوع زلزله و بارهای ناگهانی است.در واقع اگر جوشها از لحاظ کیفیت و ابعاد نامناسب باشند هیچ یک از اجزای سازه مثلا بادبندی ها نمیتوانند بخوبی عمل کنند و عملا وجودشان بی اثر خواهد شد. لازم است هر دانشجوی مهندسی عمران یا فارغ التحصیلان عمران خصوصا کسانی که قصد دارند به عنوان یک ناظر سازه های فولادی عملکرد مناسب و مفیدی داشته باشند باید با خصوصیات و انواع جوش و نحوه نظارت بر آن در حد مناسبی آشنا باشند

 

در اینجا برای شما یک جزوه بسیارکامل در مورد جوشکاری و نظارت جوش در سازه های فلزی(فایل pdf به حجم 8 MB در 5 فصل) تهیه کردم که در کلاسهام اونو تدریس میکنم .میتونید اونرو از لینک زیر دریافت کنید. توصیه میکنم حتما دانلود کنید

 

(این جزوه برای تمامی افراد مرتبط با جوشکاری مناسب و سودمند است.)

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
(۲۱۲ kb)

فصل دوم جزوه جوش (3969 kb) (

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
-

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
-

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
-

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
)

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
(1289 kb)

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
(469 kb)

فصل پنجم جزوه جوش (2554 kb) (

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
-

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
-

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.
)

لینک ارسال
  • 4 weeks later...

ایده اصلی جوشکاری اصطکاکی بسیار ساده می باشد. یک وسیله دوّار مصرف نشدنی (یک پین ویژه همراه با دندانه) را در نظر بگیرید. دو فلزی را که می خواهند جوش بدهند در کنار هم محکم قرار می دهند و پین وارد خط اتصال این دو فلز می شود و همراه با چرخش ، طول خط اتصال را طی می کند. پین دو عمل اصلی را انجام می دهد: •· گرم کردن قطعه توسط اصطکاک

• حرکت دادن مواد به منظور اتصال

گرما به کمک اصطکاک بین پین و قطعه کار و تغییر فرم پلاستیک قطعه به دست می آید. حرارت متمرکز شده باعث نرم شدن مواد اطراف پین و به همراه حرکت دوار پین، باعث حرکت مواد از جلوی پین به عقب پین می گردد و بر اثر این پروسه اتصال در حالت جامد اتفاق می افتد به علت ساختار هندسی پین ، موادی که در اطراف پین حرکت می کنند به خوبی با یکدیگر ترکیب می شوند . در جوشکاری FSW مواد در گرمای بالا تغییر شکل زیادی می دهند و ساختار نهایی ، دانه های کریستالی هم محور و خوبی دارد و همچنین دارای خواص مکانیکی مطلوبی است.

مزایای جوشکاری FSW

FSW به عنوان مهم ترین پیشرفت در اتصال فلزات در دهه ی اخیر مطرح بوده است و تکنولوژی "سبز" است که بازده انرژی بالا دارد و در مقام مقایسه با سایر روش های جوشکاری متداول ، FSW انرژی بسیار کمتری مصرف می کند و هیچ گاز محافظ یا سرباره ای استفاده نمی شود به همین علت دوست محیط زیست نامیده می شود و اتصال شامل هیچگونه فلز پر کننده ای نمی باشد و همچنین هر نوع آلومینیومی بدون دلواپسی از سازش پذیری ساختارش می توان به کار برد و هر نوع آلومینیومی و کامپوزیتی می توانند به یکدیگر با سهولت وصل شوند و در مقایسه با روش جوش کاری اصطکاکی قدیمی ، که معمولا بر روی قطعات قرینه و کوچک که می چرخیدند و فشار داده می شدند تا جوش بخورند ، جوش کاری اصطکاکی فعلی در انواع مختلف اتصالات مانند اتصال زیر، اتصال لب به لب ، اتصال T و اتصالات فیلت به کار می رود.

اخیرا به وسیله Mishra روش FSP) Friction Stir Process) ابداع شده است به عنوان وسیله ای که ساختار میکروسکوپی را اصلاح می کند و بر پایه قوانین FSW بنا شده است برای مثال میزان ابر پلاستیکی در نرخ تنش های بالا در AL7075 مشاهده شده است ، علاوه بر این از FSP برای تولید سطح کامپوزیتی روی آلومینیوم و هموژن کردن پودرهای آلومینیوم و اصلاح ساختار کامپوزیتهای فلزی و بهبود خواص در آلیاژهای ریخته گری کاربرد دارد.

لینک ارسال
  • 1 month later...

استانداردهای ملی ایران ایزو 3834 به عنوان اولین استانداردهای ملی کاملا منطبق و یکسان با استانداردبین المللی که توسط کمیته استاندارد و سیستمهای کیفیت انجمن جوشکاری و آزمایشهای غیر مخرب ایران تدوین شده بود توسط موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران منتشر گردید.

جهت دریافت استانداردهای مذکور به لینک زیر مراجعه فرمائید.

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

لینک ارسال
  • 3 weeks later...

به گفتگو بپیوندید

هم اکنون می توانید مطلب خود را ارسال نمایید و بعداً ثبت نام کنید. اگر حساب کاربری دارید، برای ارسال با حساب کاربری خود اکنون وارد شوید .

مهمان
ارسال پاسخ به این موضوع ...

×   شما در حال چسباندن محتوایی با قالب بندی هستید.   حذف قالب بندی

  تنها استفاده از 75 اموجی مجاز می باشد.

×   لینک شما به صورت اتوماتیک جای گذاری شد.   نمایش به صورت لینک

×   محتوای قبلی شما بازگردانی شد.   پاک کردن محتوای ویرایشگر

×   شما مستقیما نمی توانید تصویر خود را قرار دهید. یا آن را اینجا بارگذاری کنید یا از یک URL قرار دهید.


×
×
  • اضافه کردن...