12 فاکتور موثر در عمر ماشین آلات معدنی و عمرانی

[XMEHRDADX 7,514]

 

عویض روغن و یا *****، همچنین جایگزینی و تعویض کامل موتور یک دستگاه هر دو منجر به صرف هزینه و زمان خواهد شد و از طرف دیگر از پیشروی پروژه در قسمتی که دستگاه مورد نظر در حال فعالیت بوده است جلوگیری می‌كند. ولیکن ماهیت اعمال ذکر شده با یکدیگر تفاوت اساسی دارند. تعویض ***** و فعالیت‌های جانبی مربوط به آن عملیات نگهداری نامیده می‌شود، حال آن که از تعویض موتور ماشین‌آلات معدنی به‌عنوان تعمیر و بازسازی یاد می‌‌شود.

 

تفاوت‌های کلی و بنیادینی میان عملیات نگهداری، تعمیر، نوسازی و بازسازی کلی ماشین‌آلات معدنی است. از این‌رو مناسب به‌نظر می‌رسد پیش از هر توضیح، تعریفی عمومی و مختصر از سه عملیات ذکر شده ارائه دهیم تا بتوان مطابق با آن راهکاری مناسب در راستای بهبود عملکرد و بهینه‌سازی هر یک از اعمال ذکر شده طراحی كرد.

 

عملیات نگهداری ماشین‌آلات و یا اصطلاحاً "maintenance" به کلیه اعمالی اطلاق می‌شود که تضمین‌کننده آماده به‌کار بودن دستگاه در آغاز هر شیفت کاری و یا هر زمان دیگری است که پیمانکار و یا معدندار به‌دستگاه نیاز یابد. این دسته از اعمال بیش از هر چیز بر پیشگیری از خطاهای رایج و متداول در دنیای ماشین‌آلات تکیه می‌كنند و همواره سعی بر کاهش خسارت‌های وارده به پروژه از ناحیه توقف ماشین‌آلات دارد.

 

عملیات نگهداری و یا همان maintenance به دو دسته کلی تقسیم می‌شود:

• پیشگیرانه (Preventive)

• مکانیکی (Mechanical)

 

بخش پیشگیرانه عملیات نگهداری شامل اندازه گیری‌های رایج و متداول سیالات دستگاه اعم از روغن و یا آب، تعویض و بازرسی *****های مربوط به هر بخش و همچنین انجام بازرسی‌ها و تنظیم‌های موردنیاز به‌منظور حفظ تمامی قطعات در بهترین شرایط کاری است. ولیکن بخش دیگر عملیات فوق که نگهداری مکانیکی نام دارد چند گام جلوتر از نوع پیشگیرانه آن است. این قسمت در برگیرنده کلیه قطعات اصلی و بخش‌های مربوطه، پیش از بروز هر گونه مشکل جدی برای دستگاه است. این امر با انجام بازرسی‌های دوره‌ای، اندازه‌گیری میزان خوردگی و سایش قطعات و توجه به شرایط محیطی و عملیاتی دستگاه محقق می‌شود.

 

نگهداری با توجه به توضیحات ایراد شده همانند یک باور و یا اعتقاد مذهبی نزد مدیران است. مشابه یک پیمان، چراکه در زمان حال هیچ قطعه‌ای نیازمند تعویض نیست، دستگاه تا چند روز آینده، چه بسا تا چند ماه آینده نیز به‌کار خود ادامه خواهد داد. ولیکن مدیران موفق ماشین‌آلات معادن، همگی بر اهمیت و لزوم استفاده از برنامه‌ای منسجم در اجرای صحیح نگهداری پیشگیرانه تاکید می‌كنند. این امر بیش از آن که جنبه صرف هزینه داشته باشد، نوعی سرمایه‌گذاری محسوب می‌شود و موفقیت در مدیریت این بخش به سه عامل کلیدی وابسته است.

 

1. آماده‌سازی (Preparation): تکنسین‌ها همگی بايد مجهز به کلیه وسایل مورد نیاز اعم از لیست‌های کنترلی، ابزار و تجهیزات عیب‌‌یابی، ***** کیت و غيره باشند و از آنجا که صحت اطلاعات جمع‌آوری شده توسط این افراد حائز اهمیت است بنابراین حصول اطمینان از دقت و عملکرد ابزارهایی که مورد استفاده ایشان قرار می‌گیرد ضروری است.

 

2. قانون‌مداری (Discipline): برنامه‌ریزی و طرح‌ریزی تمامی منابع و سیستم‌های مربوطه در جایگاه خود بايد به‌گونه‌ای انجام شود که همگی در کنار یکدیگر، منتج به هدفی که از ابتدا تعیین شده شوند. دستیابی به استانداردهای مورد نظر در طول مدت زمانی از پیش طرح‌ریزی شده در مورد هر قسمت از پروژه مسئله مهمی است که به‌هیچ عنوان نبايد در این رابطه مصامحه‌ای صورت گیرد.

 

3. بازخورد (Feedback): گزارش‌های ارسالی از تکنسین‌های مستقر در سایت عملیاتی باید تمام و کمال طبقه‌بندی و ثبت شوند حال آن که نیاز به انجام هرگونه فعالیت ضروری در راستای نگهداری پیشگیرانه بر پایه همین گزارشات شکل خواهد گرفت.

 

مباحث و فعالیت‌های نگهداری مکانیکی یا “mechanical maintenance” عمدتاً بر تعویض قطعات اصلی ماشین‌آلات تاکید می‌كند و به منزله پلی میان نگهداری پیشگیرانه و تعمیر دستگاه است و تاثیرگذاری آن با توجه به سه فاکتور زیر تضمین خواهد شد.

 

1. اطلاعات (Information): اطلاعاتی که تحت نام بازخورد در مرکز مدیریت ماشین‌آلات هر واحد صنعتی و معدنی جمع‌آوری می‌شود حکم خون جاری در شریان‌های سیستم را دارد و باید حاوی برنامه کاملی از نگهداری پیشگیرانه، نمونه‌های روغن، سنجش میزان خوردگی قطعات و همچنین ارزیابی دقیق از محیط عملیاتی دستگاه باشد. بدیهی است مواردی همانند شرایط کاری و عمر قطعات اصلی دستگاه در گام نخست از اطلاعات به‌دست آمده استخراج می‌شود.

 

2. استنباط (Understanding): مدیران ماشین‌آلات مجموعه‌هایی منسجم همانند معادن پیش از هر تصمیم و اقدامی باید درک صحیحی از این مطلب داشته باشند که در شرایط عملیاتی که در آن واقع شده‌اند، آیا صلاح به تعویض قطعه اصلی در هر کدام از ماشین‌آلات، پیش از بروز عیوب قابل پیش‌بینی است و یا این‌که صرفه به عدم هزینه در خصوص تعویض قطعه مذکور است که مطلب دوم به معنی بهره‌گیری از حداکثر عمر قطعه به‌صورت طبیعی است. لازم به‌ذکر است مطلب فوق نسبی بوده و هرگز به‌طور قطع نمی‌توان پاسخی برای آن در نظر گرفت.

 

3. اعتماد (Confidence): درک کامل از میزان عمر باقی‌مانده قطعات مختلف به‌کار رفته در ماشین‌آلات از یکسو و همچنین علم به نتایج بازایستادن دستگاه در حین انجام پروژه در صورت بروز نقص در قسمت‌های مستعمل ماشین از طرف دیگر، به‌طور قطع اعتماد به‌نفس مدیران ماشین‌آلات را در هنگام تصمیم‌گیری و پیشبرد برنامه‌های نگهداری پیشگیرانه و مکانیکی، به حداکثر میزان خود خواهد رساند. افزایش عمر مفید ماشین‌آلات و جلوگیری از ضرر و زیان شرکت به جهت از کار افتادن دستگاه در طول مدت انجام پروژه، از جمله نتایج اجرای صحیح این برنامه است.

 

تعمیرات (Repair): به‌طور کلی تعمیرات به کلیه فعالیت‌هایی اطلاق می‌شود که پس از بروز عیب و نقص در ماشین‌آلات، به جهت رفع آن صورت می‌پذیرد. راه‌حل‌های چندانی در این قسمت پیشنهاد نمی‌شود، چرا که تنها ‌باید بودجه مورد نیاز جهت تعمیر دستگاه در اسرع وقت تامین شود و دستگاه در کوتاه‌ترین زمان ممکن مجدداً آماده به‌کار شود و ضمناً اغلب فاکتورهایی که در این بخش تاثیرگذار هستند خارج از کنترل ما هستند. بر فرض مثال زمانی که یک دستگاه لودر از کار باز ایستد دامپتراک در مرحله اول و سنگ‌شکن اولیه در مرحله بعدی و در نهایت کلیه قسمت‌های مرتبط که از سنگ‌شکن تغذیه می‌شوند از کار خواهند افتاد. در این شرایط تنها سرعت عمل، به کاهش زمان خواب دستگاه و به‌دنبال آن کل پروژه کمک خواهد كرد.

 

بزرگترین دشمن مدیر ماشین‌آلات از کار افتادن دستگاه و تعمیراتی است که به‌دنبال آن پیش خواهد آمد. در اکثر موارد اهمیت زمان بیش از کیفیت تعمیرات مد نظر قرار می‌گیرد و به‌طور طبیعی پیش از تشخیص مشکل اصلی و تعمیر صحیح، دستگاه پس از ورود مجدد به پروژه، دو یا سه بار از کار می‌ایستد.

 

تعداد دفعات تعمیر، که بر روی دستگاه انجام می‌گیرد، باید به حداقل ممکن کاهش یابد و عمده فعالیت‌ها بر انجام صحیح بازرسی‌ها و به‌طور کلی برنامه‌های نگهداری پیشگیرانه معطوف شود. مدیران موفق و با تجربه ماشین‌آلات، زمان وقوع نقص و از کار افتادگی ماشین سه نکته زیر را به‌کار می‌‌بندند.

 

1. حفظ خونسردی، تعمیر ماشین‌آلات خصوصاً در زمان‌های بحرانی، بیش از هر چیز به تصمیم‌گیری و اقدام سریع و صحیح نیاز دارد، نه اضطراب و هراس از فضای حاکم. در حین انجام کار همواره سه فاکتور هزینه، دقت و از همه مهمتر ایمنی را در نظر گرفته و در مقاطع بحرانی به‌دنبال دستگاهی جایگزین و یا استفاده از راه‌حلی دیگر به‌منظور انجام پروژه باشید ولیکن هرگز به راه‌حلی نامطمئن و موقت که به ایمنی آن ایمان ندارید، رضایت ندهید.

 

2. یافتن علت، قریب به یقین، هر زمان علل اصلی بروز عیب و نقصی که در دستگاه رخ داده است، با توجه به مکانیزم و شواهد موجود مشخص نشود، آن مشکل مجدداً بروز خواهد کرد. بنابراین اهمیت دستیابی به عوامل اصلی بروز حادثه به مبزان آماده به‌کار كردن مجدد دستگاه است.

 

3. عدم سازش، مسامحه در رابطه با تعویض قطعات، شیوه انجام تعمیرات و کیفیت قطعات به‌کار گرفته شده همگی فاکتورهایی تاثیرگذار در بروز مجدد حادثه محسوب می‌‌شوند.

 

 

بازسازی و نوسازی (Rebuild): بازسازی ماشین‌آلات هرگز نباید با تعمیر آنها اشتباه گرفته شود. بازسازی و نوسازی یک دستگاه به‌راحتی قبل و یا بعد از بروز عیب و یا حادثه‌ای قابل برنامه‌ریزی و اجرا است. به‌طور کلی، هدف در پروسه بازسازی ماشین‌آلات افزایش میزان اعتمادپذیری آنها در طول پروژه و همچنین افزایش طول عمر مفید آنها است. عموماً بازسازی ماشین‌آلات به‌صورت یک پروژه در واحدهای صنعتی تعریف می‌شود. به‌منظور انجام بهینه این پروژه، کلیه قسمت‌های دستگاه باید مورد مطالعه قرار گیرد و تصمیمی دقیق مطابق با جوانب عملیاتی دستگاه، هزینه‌های بازسازی و همچنین عملکرد مورد انتظار دستگاه پس از اتمام پروژه، اتخاذ شود.

 

تصمیم‌گیری در این رابطه بسیار پیچیده است چرا که به‌واسطه آن، بودجه و سرمایه‌ای قابل ملاحظه به‌منظور بازسازی دستگاه‌های مورد نظر به قسمت پشتیبانی واحدهای صنعتی و معدنی اختصاص می‌یابد و علاوه بر آن هیچ قاعده و قانونی جهت تضمین موفقیت این پروژه وجود ندارد. زمان صرف شده در بازسازی و همچنین فعالیت‌هایی که بايد طی آن صورت پذیرد، هر دو نیاز به تجزیه و تحلیلی طولانی دارد ولیکن سه مورد زیر را همواره به خاطر داشته باشید.

 

1. طراحی دستگاه (Machine design): امکان بازسازی برخی از ماشین‌آلات به‌واسطه نوع طراحی آنها بیش از سایرین مهیاست. ماشین‌آلاتی از این دست دارای ساختاری ساده و قدرتمند هستند، قطعات به‌طور جداگانه مشخص گشته‌اند و نوع طراحی آنها تماما متناسب با انجام عملیات بازسازی است. دستگاهی که فاقد چنین مشخصاتی است، از آنجا که افزایش طول عمر آن پس از بازسازی به‌طور ذاتی به معنی کاهش کیفیت عملیاتی آن است، تعریف پروژه بازسازی برای آن بسیار پیچیده و مشکل بوده و با ریسک بسیار بالایی همراه خواهد بود.

 

2. برنامه‌ریزی (Planning): بازسازی ماشین‌آلات به هیچ عنوان به معنی تعمیرات عمده و متوالی یک دستگاه نیست. فرآیند بازسازی باید به‌دقت و با در نظر گرفتن همه جوانب امر برنامه‌ریزی شود. عمر باقی‌مانده تمام قطعات اصلی، خصوصاً قاب و کلیه قطعات ساختاری باید محاسبه شود و مشخص شود آیا دستگاه توان تحمل دوره عملیاتی طولانی‌تری را خواهد داشت یا خیر؟

 

3. مشخص كردن اهداف (Set goals): مدیران ماشین‌آلات و به‌طور کلی مدیران مجموعه‌های صنعتی و معدنی باید درک صحیحی از علل انجام پروژه، بودجه اختصاص داده شده و همچنین انتظاراتی که دستگاه پس از اتمام پروژه باید برآورده سازد، داشته باشند. اقداماتی که بر روی یک آسفالت تراش به‌منظور بهره‌گیری بیشتر از آن تنها به مدت یک فصل انجام می‌شود کاملاً با پروژه‌ای که برای دامپتراک‌های معدنی به جهت افزایش 6 ساعته عمر آن صورت می‌پذیرد، متفاوت است.

 

دستیابی به نتایج مورد انتظار و یا عدم موفقیت یک طرح، ارتباط مستقیم به مدیریت صحیح برنامه نگهداری پیشگیرانه در مورد ماشین‌آلات فعال و یا دستگاه‌های پشتیبان یک پروژه دارد. ولیکن حد اعلی موفقیت مدیران ماشین‌آلات طرح‌های عظیم صنعتی و معدنی زمانی تضمین می‌شود که فاکتورهای ذکر شده را به‌عنوان پایه و اساس فعالیت خود در نظر گیرند.

 

 

احسان جواهريانمعدن و توسعه160