XMEHRDADX 7514 اشتراک گذاری ارسال شده در 21 دی، ۱۳۹۰ مقدمه بيش از 165 سال از شروع مصرف انبوه سيمان پرتلند مي‌گذرد و هم‌اكنون به‌صورت يكي از مهمترين مصالح ساختماني درآمده است. سيمان جزو اساسي و جدايي‌ناپذير بتن است و بتن به‌عنوان يك ماده و مصالح ساختماني با مفهوم ملات و سنگ مصنوعي داراي كاربرد زيادي است. توليد و مصرف جهاني اين فرآورده در سال 1986 از مرز يك ميليارد تن گذشت و امروزه مرز 2/2 ميليارد تن را نيز پشت سر گذاشته است. اين ارقام به مفهوم اين است كه سيمان به‌عنوان يك كالاي صنعتي بالاترين رقم توليد را در ميان تمام كالاهاي صنعتي ديگر داراست و جالب اينكه سيمان اولين كالاي صنعتي استاندارد شده آن هم در 126 سال پيش است. از نظر وزني توليد سيمان داراي بالاترين رقم در ميان كالاهاي صنعتي جهان است. به‌طور متوسط براي توليد هر تن سيمان 7/1 تن مواد اوليه معدني نظير سنگ آهك، خاك رس، سنگ گچ، سنگ آهن، مارل و سيليس لازم است. در نتيجه در سطح جهاني صنعت سيمان سالانه چندين ميليارد تن مواد اوليه مصرف مي‌كند. تعريف سيمان سيمان گردي است نرم، جاذب آب و چسباننده خرده سنگ كه اساسا از تركيبات پخته شده و گداخته شده اكسيد كلسيم با اكسيد سيليكون، اكسيد آلومينيوم و اكسيد آهن تشكيل شده است. ملات اين گرد قادر است به مرور در مجاورت هوا يا در زير آب سخت شود، در زير آب ضمن داشتن ثبات حجم، مقاومت خود را نيز حفظ مي‌كند و در فاصله 28 روز در زير آب ماندن داراي حداقل مقاومت 250 كيلوگرم بر سانتيمتر مربع مي‌شود. در واقع سيمان پودري است كه از سيليكات‌هاي كلسيم، آلومينا و فريت تشكيل شده و با اضافه كردن آب مي‌تواند موادي همچون شن، ماسه و قطعات سنگ را به يكديگر بچسباند. تاريخچه بناهاي تاريخي بسيار قديمي همچون اهرام مصر مويد اين هستند كه بشر از زمان‌هاي قديم برخي ملات‌ها را مي‌شناخته است. تصور اينكه چگونه اين ملات‌ها كشف شده‌اند چندان مشكل نيست، پس از كشف آتش و چگونگي تهيه آن، بشر اوليه در اطراقگاه‌ها براي گرم شدن و يا پختن غذا آتش برپا مي‌كرده است. در مواردي كه اين آتش روي تخته سنگ آهكي يا گچي برافروخته مي‌شده است باعث شده كه انيدريدكربنيك سنگ آهك از آن جدا شود و يا سنگ گچ دهيدراته شود و به‌صورت پودر درآيند. به محض بارش باران اين پودرها به‌صورت دوغاب و سپس به مرور زمان سخت شده است و احتمالا خرده‌سنگ‌هاي اطراف خود را به يكديگر چسبانيده‌اند. دقت در اين پديده راهنماي كشف ملات آبي و چگونه ساختن مصالح هيدروليك بوده است. منظور از مصالح هيدروليك آن نوع از مصالح ساختماني است كه در اثر تركيب با آب سخت مي‌شوند و در مجاورت آب، هوا و يا در زير آب مقاومت و سختي آنها كاهش نمي‌يابد. مصري‌ها از ملات سنگ گچ ناخالص پخته شده استفاده مي‌كردند. استفاده از سنگ آهك پخته (ملات آهك) در دوران تمدن يونان و رم رواج داشته است. آن را يا به صورت خالص و يا به صورت مخلوطي از شيره آهك با شن و ماسه، سنگ شكسته، خرده آجر و يا خاكستر آتشفشان استفاده مي‌كردند. تا اواخر قرن هيجدهم روال تهيه مصالح ساختماني از نوع بتن كه در آنها ماده چسبنده سيماني وجود داشته باشد، چندان تغيير اصولي نكرده بود. از اواخر قرن هيجدهم يك‌سري مطالعات علمي براي كشف خواص سيماني برخي مصالح صورت گرفت كه در نهايت در طي زماني حدود 70 سال، منجر به ساخت آن چيزي شد كه امروزه آن را به نام سيمان پرتلند مي‌ناميم. علت اين نامگذاري اين بود كه بتن (سنگ مصنوعي) حاصل از اين آهك آبي و خرده سنگ شباهت زيادي (خصوصا از نظر رنگ) با نوعي سنگ آهك دارد كه در جنوب انگلستان و در جزيره پرتلند يافت مي‌شود. توليد صنعتي سيمان پرتلند از اوايل قرن نوزدهم شروع شده است. در ابتدا از كوره‌هايي با ظرفيت 5 تن در هفته كه كاملا شبيه كوره‌هاي آهك‌پزي ايران بوده‌اند، استفاده مي‌شده است. به مرور و هماهنگ با افزايش تقاضا براي اين كالاي معجزه‌گر ابداعاتي در ساختمان كوره‌ها و نحوه توليد صورت گرفت. اواخر قرن نوزدهم كوره‌هاي سيمان ابداع شد و قدم ديگري در جهت پاسخگويي به تقاضاي روزافزون سيمان برداشته شد. ثمره 80 سال كار و استفاده از تكنولوژي روز در كوره‌هاي دوار سيمان منتج به اين شده است كه هم‌اكنون كوره‌هاي با ظرفيت روزانه بيش از 10 هزار تن در حال كار است. 2 لینک به دیدگاه
XMEHRDADX 7514 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 21 دی، ۱۳۹۰ اجزاي تشكيل‌دهنده و مواد اوليه سيمان تركيب شيميايي سيمان توليد شده توسط كارخانه‌هاي مختلف سيمان يكسان نبوده و دليل اصلي آن نيز مشخصات متفاوت سيمان توليدي و تركيب مينرالوژيكي مواد اوليه قابل دسترس براي هر كارخانه است. تركيب مواد اوليه و نسبت اختلاط آنها با هم بايد آنچنان باشد كه تركيباتي نظير اكسيد كلسيم، سيليس، آلومين و اكسيد آهن در محدوده معيني باشند و ساير اجزاي تشكيل‌دهنده نظير اكسيد منيزيم و قليايي از حدود معيني كمتر باشند. وجود اين محدوديت‌ها باعث مي‌شود علاوه بر استفاده از مواد اوليه اصلي، ضرورتا از برخي مواد تصحيح‌كننده نظير سنگ آهك خالص، ماسه سنگ و يا سنگ‌آهن نيز استفاده شود. پس از اينكه مواد اوليه وارد كوره پخت مي‌شوند به علت وجود درجات حرارت بالا در منطقه پخت كوره، بخشي از اين مواد به‌صورت مذاب درمي‌آيند و در نتيجه در چنين محيطي اكسيدهاي مذكور با يكديگر تركيب مي‌شوند و تركيبات چندتايي (چند اكسيدي) كه موسوم به مينرال يا فازهاي سيمان هستند پديد مي‌آيد. در واقع آنچه كه از كوره خارج مي‌شود جسم تيره رنگ دانه، دانه‌اي است كه موسوم به كلينكر است و اجزاي مينرالي (فازهاي سيمان) تشكيل‌دهنده آن عبارتند از: 1. آليت: (S3C) يا (CaO) 3. 2SiO 2. بليت: (S2C) يا (CaO) 2. 2SiO 3. آلومينات: (A3C) يا (CaO) 3. 3O2Al 4. فريت: (AF3C) يا (CaO) 4. 3O2Al. 3O2Fe مقدار جزيي از اكسيدهاي MgO، CaO، K2O، Na2O و TiO2 نيز به صورت جانشيني در شبكه مواد ذكر شده، يافت مي‌شود. خواص سيمان ناشي از تركيب خواص اجزاي تشكيل‌دهنده آن است ولي عمده خواص آن مربوط به تركيب موسوم به آليت يا سه كلسيم سيليكات است. وجود تركيباتي نظير قليايي‌ها، آهك تركيب نشده، اكسيد منيزيم و امثالهم غالبا منشأ اثرات منفي روي خواص سيمان هستند. مواد اوليه سيمان پرتلند اصولا متشكل از سنگ آهك، برخي مواد حاوي آهك نظير مارل، آلوويوم، سنگ آهك نرم، شل‌ها، همچنين خاك رس، شيل و يا ديگر مواد رسي نظير خاكسترها و روباره هستند. لذا آهك جزو اصلي سيمان است و بيشترين مقدار را دارد. سپس با فاصله قابل‌توجهي به ترتيب سيليس، آلومينا و اكسيد آهن قرار دارند. جدا از اين اجزاي اصلي، نتايج تجزيه شيميايي بيانگر وجود تعدادي اجزاي فرعي ديگر است كه با وجود مقادير نسبتا كم داراي تاثير زيادي روي خواص سيمان هستند. علاوه بر اين اجزاي سنگ گچ نيز به كلينكر خروجي از كوره افزوده مي‌شود. توضيحات بيشتر در مورد هر يك از اجزاي اصلي و اجزاي فرعي در ادامه بيان مي‌شود. آهك آهك از جمله مصالح ساختماني كلاسيك است كه قرن‌هاست شناخته شده است. فرآيند حرارتي مربوط به آهك را مي‌توان به صورت زير بيان كرد: در ضمن حرارت دادن، سنگ آهك (از جنبه شيميايي: كربنات كلسيم CaCO3 ابتدا به آهك (اكسيد كلسيم CaO) و دي‌اكسيد كربن (CO2) تجزيه مي‌شود. در درجه حرارت 1000 درجه سانتيگراد، واكنش مذكور به سرعت انجام مي‌شود. از آنجايي كه هر يك كيلوگرم سنگ آهك حاوي 44/0 كيلوگرم گاز انيدريد كربنيك است، لذا مقدار گازي كه بايد خارج شود قابل توجه است. به‌رغم 44 درصد كسر وزن، آهك پخته باقيمانده تغيير ظاهري مختصري مي‌كند. سنگ پخته شده مختصري چروك مي‌شود، ولي به دليل خارج شدن مقادير قابل‌توجهي گاز كربنيك، حفره‌هاي زيادي در داخل آن باقي مي‌ماند كه باعث افزايش چشمگير تخلخل آن مي‌شوند. هنگامي كه يك كلوخه آهك در آب قرار داده مي‌شود، حفره‌هاي مويين مذكور مشابه يك اسفنج به راحتي آب را جذب مي‌كنند و واكنش انفجار گونه‌اي صورت مي‌گيرد، در نتيجه هيدرات كلسيم تشكيل مي‌شود. اين فرآيند از جنبه تكنيكي به نام شكفته شدن آهك و از جنبه شيميايي به نام هيدراته شدن اكسيد كلسيم موسوم است. ذرات اكسيد كلسيم هيدراته شده موجود در آهك شكفته، فوق‌العاده ريز هستند و اندازه اين ذرات در حدود 2 ميكرون است. اين چنين ذرات ريز و پراكنده‌اي قادرند در ضمن خشك شدن آرام، نيروي چسبنده گسترده‌اي ايجاد كنند. ملات خشك شده حاصل از مخلوط يك به يك آهك و ماسه، مقاومتي در حدود 30 كيلوگرم بر سانتيمتر مربع را نشان مي‌دهد. اين رقم بيش از مقدار لازم براي خوب چسباندن لايه‌هاي آجر است. سيليس سيليس (SiO2 دي‌اكسيد سيليكون) در اغلب سنگ‌هاي طبيعي يافت مي‌شود. انواعي از آنكه اغلب به‌صورت كم و بيش خالص وجود دارند عبارتند از كوارتز، ماسه سيليسي، سنگ سيليسي و غيره. اين نوع سيليس‌ها فوق‌العاده پايدار هستند و به صورت غيرمحلول در آب هستند و به جز اسيد هيدروفلوريك ساير اسيدها روي آنها بي‌اثرند. وقتي كه سيليس حرارت داده مي‌شود يك سري تغييرات در ساختمان كريستالي آن به‌وجود مي‌آيد، فرآيندي كه ضمن ثابت ماندن تركيب شيميايي، در برخي مواقع به همراه تغييرات حجمي قابل‌توجه است. چنانچه سيليس تا 1900 درجه سانتيگراد حرارت داده شود، ذوب مي‌شود و به‌صورت جسم شيشه‌اي درمي‌آيد كه بدان شيشه سيليسي گفته مي‌شود. هنگامي كه انواع سيليس، حتي كوارتز معمولي تا درجات حرارت بالا، حرارت داده شوند داراي ميل تركيبي شيميايي مي‌شوند. به‌عنوان نمونه، قليايي‌هاي قوي مثل هيدروكسيد پتاسيم يا هيدروكسيد سديم در درجات بالا با كوارتز تركيب مي‌شوند و تركيبي محلول در آب به‌وجود مي‌آورند. از اين فرآيند براي توليد آب شيشه كه مايعي است لزج و بي‌رنگ استفاده مي‌شود. آب شيشه به‌عنوان محلول مايع سيليسي، وسيله خوبي براي نشان دادن واكنش في ما بين سيليس ـ آهك كه مهمترين واكنش معرف سخت شدن مواد هيدروليك است، مي‌باشد. چون تركيبات اكسيد كلسيم و سيليس جزو گروهي از موادند كه داراي قابليت حل شدن محدودي در آب هستند، لذا از مخلوط كردن دو محلول حاوي سيليس و آهك رسوب تشكيل مي‌شود. در اين حالت وقتي كه دو محلول با يكديگر مخلوط مي‌شوند، بلافاصله جسم جامدي (ژله‌اي شكل) حاصل مي‌شود. مقاومت برشي و چسبندگي اين توده ژله‌اي تا آن حد است كه به هنگام بيرون كشيدن ميله به هم زدن از بشر حاوي ژل، بشر به همراه ميله بلند مي‌شود. اگر قرار باشد از طريق فرآيند سرد با تركيب شدن هيدروكسيد كلسيم و سيليس هيدروسيليكات‌هاي كلسيم تشكيل شود، بايد سيليس به صورت اكتيو باشد. بالاترين درجه اكتيو بودن هنگامي حاصل مي‌شود كه سيليس، همانند آب شيشه، به صورت محلول باشد. ولي در صنعت ساختمان، به دلايل گوناگون، از مصالح ساختماني تهيه شده بر پايه آب شيشه، استفاده نمي‌شود. خوشبختانه، سيليس حتي به صورت نامحلول، داراي ميل تركيب با آهك هيدراته است. عموما اين نوع سيليس تا حدودي در اسيد و حتي بيش از آن در قليايي‌ها حل مي‌شود. در حالات ديگر به نظر مي‌رسد مهمترين مشخصه آن خيلي نرم و ريز بودنش باشد. آلومينا اصطلاح شيميايي آلومينا همان اكسيد آلومينيوم خالص (Al2O3) است. خاك رس حاوي مقدار زيادي آلوميناست و خالص‌ترين نوع خاك رس يعني كايولينيت متشكل از تركيبات آلومينا، سيليس و آب با فرمول شيميايي 2H2O، SiO2، Al2O3 است. درصد اين تركيبات بر مبناي وزن ملكولي عبارت است از 5/46 درصد سيليس، 5/39 درصد آلومينا و 14 درصد آب. مشخص كردن و تعريف اين ماده طبيعي يعني خاك رس بسيار مشكل است، چرا كه با توجه به تاريخ تشكيل آن، ممكن است حاوي انواع ناخالصي‌ها، عمدتا كوارتز، اكسيد فريك، همچنين مقادير جزيي از باقيمانده‌هاي حاصل از تجزيه مواد آلي و غيره باشد. از نظر صنعت سيمان، ته‌نشست‌هاي ژيولوژيكي مطلوب آنهايي هستند كه به نام مارل ناميده مي‌شوند و حاوي مخلوطي از كربنات كلسيم و خاك رس هستند. اين چنين مخلوط‌هاي طبيعي نه تنها براي ساخت آهك هيدروليك بلكه براي سيمان نيز داراي اهميت هستند. تركيب شيميايي خاك رس معمولي آنچنان است كه سيليس آن معمولا حدود دو برابر مجموع آلومينا و اكسيد فريك است، همچنين آلوميناي آن دو برابر اكسيد فريك است. خاك رس معمولي چندان مناسب براي ساخت آلوميناي خالص نيست. براي اين منظور ارجح اين است كه از بوكسيت كه اساسا متشكل از آلوميناي هيدراته است، استفاده شود. بوكسيت خالص ماده اوليه معمول براي ساخت آلومينا، كورندوم و مواد نسوز است. از جنبه شيمي سيمان، نقش آلومينا قابل توجه است زيرا مشابه سيليس، با آهك و آب تركيب مي‌شود و تركيب ژله‌اي شكل مي‌دهد. اكسيد آهن اكسيد فريك، جزو اصلي تشكيل‌دهنده اغلب سنگ‌آهن‌ها است كه غالبا به‌صورت خالص يعني زنگ نيز يافت مي‌شود. همچنين به مقدار كم و زياد در اغلب كاني‌ها خصوصا در خاك رس نيز وجود دارد. لذا به دليل وجود آن در اغلب مواد اوليه به‌طور اجتناب‌ناپذيري در سيمان‌هاي هيدروليك نيز وجود دارد. سيمان سفيد فاقد اكسيد آهن است و قيمت بالاي آن ناشي از كمياب بودن نسبي مواد اوليه مناسب و عاري از اكسيد آهن، براي ساخت سيمان سفيد است. جدا از امكان دسترسي به مواد اوليه مناسب، ساخت سيمان فاقد اكسيد آهن، همراه با مشكلاتي است زيرا كه در فرآيند پخت كلينكر سنگ‌آهن نقش كمك ذوب را دارد و باعث سهولت تشكيل تركيبات شيميايي كه پايه سيمان هستند در درجه حرارت پايين‌تر مي‌شود. تركيبات فرعي اين تركيبات شامل انواعي از اكسيدها نظير قليايي‌ها، اكسيد منيزيم، سولفات‌ها و امثالهم است. قليايي‌ها از جمله تركيبات فراوان و پراكنده در طبيعت هستند، لذا از طريق مواد خام وارد فازهاي كلينكر مي‌شوند. در ضمن عمل پخت مقدار قابل‌توجهي از قليايي‌ها از سيستم پخت خارج مي‌شوند. درصد قليايي‌ها در سيمان در فاصله 5/0 تا 3/1 درصد است كه در سيمان‌هاي داراي قليايي پايين، مقدار قليايي كل بر مبناي معادل اكسيد سديم بايد كمتر از 6/0 درصد باشد. اكسيد سديم به‌صورت محلول جامد و به مقدار حدود 3/0 درصد وارد شبكه كريستالي آليت مي‌شود. همچنين K2O و MgO و CaOFree (آهك آزاد) نيز همانند Na2O وارد شبكه كريستالي آليت و بليت مي‌شوند. سولفات‌ها از طريق مواد اوليه (خاك رس) و سوخت وارد فازهاي كلينكر مي‌شوند. تركيبات گوگرد ممكن است به‌صورت سولفات قليايي و يا تركيباتي ديگر در فازهاي كلينكر و به‌صورت محلول جامد وجود داشته باشند. يون‌هاي سولفات برخلاف يون‌هاي فسفات باعث تجزيه آليت نمي‌شوند، ولي وجود سولفات به همراه آلومينا باعث تجزيه آليت مي‌شود. وجود MgO در سيمان باعث خنثي كردن اثر آلومينا و سولفات روي تجزيه آليت مي‌شود. اكسيد تيتان به مقدار جزيي (2/0 تا 3/0 درصد) در تمام سيمان‌هاي پرتلند وجود دارد. در سيمان آلومينايي مقدار آن بالاتر است (5/1 تا 2 درصد). وجود مقادير كم اين اكسيد باعث افزايش مقاومت سيمان مي‌شود. در حدود 2/0 درصد پنتا اكسيد فسفر (P2O5) در سيمان‌هاي پرتلند وجود دارد، وجود اكسيد فسفر در سيمان باعث تجزيه آليت و توليد بيلت و آهك آزاد مي‌شود. از اين رو مقادير بالاي پنتا اكسيد فسفر (در حدود 5/2 درصد) باعث افت مقاومت سيمان خواهد شد. وجود آهك آزاد در سيمان مطلوب نيست و مقدار آن بايد كمتر از 5/2 درصد باشد. حضور آن باعث انبساط حجمي (ناسالم بودن سيمان) بتن و ملات مي‌شود. سنگ گچ يكي از مينرال‌هاي موجود در كلينكر سيمان، فاز سه كلسيم آلومينات است. اين فاز داراي ميل تركيبي شديدي با آب و آهك هيدراته است. آهك هيدراته از هيدراته شدن كلسيم سيليكات‌هاي موجود در كلينكر (آليت و بيلت) حاصل مي‌شود. هيدراته شدن سريع به معني جذب مقدار زيادي آب در فاصله زماني كم است كه نتيجه اين جذب سريع، گيرش سريع سيمان و سفت شدن آن است. به همين علت در كارهاي بنايي و ساختمان فرصت لازم براي كار با ملات يا بتن وجود نخواهد داشت. عمده‌ترين دليل افزودن گچ خام به كلينكر سيمان، كنترل گيرش سيمان يا در حقيقت كنترل سرعت هيدراته شدن آلومينات موجود در سيمان است. به عبارت ديگر گچ خام نقش به تاخير انداختن گيرش را بازي مي‌كند. -علت آن هم اين است كه فاز آلومينات داراي ميل تركيبي با گچ خام است و در حضور گچ خام فعل و انفعال هيدراته شدن صورت مي‌گيرد. 2 لینک به دیدگاه
XMEHRDADX 7514 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 21 دی، ۱۳۹۰ فرآيند توليد سيمان كارخانه‌هاي سيمان جهت توليد سيمان معمولا از يك روند كلي استفاده مي‌كنند. مواد اوليه مورد استفاده در صنعت سيمان كه قبلا به آنها اشاره شد پس از استخراج به وسيله كاميون (يا در مواردي به وسيله واگن، كشتي، نوار نقاله و...) به محل كارخانه و به قسمت سنگ‌شكن حمل مي‌شوند. خاك و سنگ آهك به‌صورت جداگانه از خرد كن عبور كرده و خرد مي‌شوند. در سنگ‌شكن كه مخصوص خرد كردن سنگ‌هاي تا ابعاد 2 متر است، سنگ خرد شده و بستگي به نوع سنگ‌شكن و آسياب مواد ابعاد آن به كمتر از 8 سانتيمتر كاهش مي‌يابد. پس از خرد شدن سنگ آهك و آماده شدن خاك، اين دو در يك سالن با يكديگر مخلوط مي‌شوند و يا در دو سالن جداگانه ريخته مي‌شوند و سپس به نسبت لازم قبل از ورود به آسياب مواد با يكديگر مخلوط مي‌شوند. ممكن است به مخلوط حاصله مواد اوليه ديگري نظير سنگ‌آهن به منظور كمك ذوب يا سنگ سيليس جهت تصحيح و تنظيم تركيب شيميايي مواد براي ساخت سيمان ضد سولفات اضافه شود كه اين عمل مي‌تواند هم در سالن مواد صورت گيرد و هم اينكه مواد اوليه اصلي در قيف‌هاي جداگانه ريخته شوند و سپس به نسبت‌هاي لازم از طريق قيف‌ها و سيستم توزين وارد آسياب مواد شوند. آسياب مواد انواع مختلف دارد و در يك خط توليد مي‌توان از آسياب‌هاي ميله‌اي و يا از نوع گلوله‌اي استفاده كرد كه معمولا آسياب‌هاي گلوله‌اي كاربرد بيشتري دارند. اصولا در آسياب مواد، مواد اوليه خرد شده به نسبت‌هاي لازم وارد آسياب مي‌شوند و سپس به صورت پودر (با رطوبت كمتر از موقع ورود) از آسياب خارج مي‌شوند. آنچه كه از آسياب مواد خارج مي‌شود به نام مواد خام يا خوراك كوره نيز مرسوم است. آسياب مواد مجهز به كوره هواي گرم براي گرفتن رطوبت مواد است. غالبا از گازهاي گرم خروجي از كوره براي اين منظور استفاده مي‌شود. به منظور خشك كردن و جابه‌جايي مواد در آسياب مواد از گازهاي خروجي از كوره استفاده مي‌شود. اين گازها پس از انتقال مواد از آسياب وارد الكترو***** گشته و ذرات مواد و گردوغبار به‌وسيله گردگير از آن جدا مي‌شود و سپس از طريق دودكش به خارج (محيط اطراف) فرستاده مي‌شود. مواد پودر شده پس از الكترو***** وارد سيلوهاي مخلوط كن و ذخيره مي‌شوند و پس از نمونه‌گيري و آزمايشات لازمه توسط آزمايشگاه و اطمينان از تنظيم بودن و متناسب بودن تركيب مواد خام، هموژن مي‌شوند و سپس به سيلوهاي ذخيره خوراك فرستاده مي‌شوند. مواد خام از قسمت بالاي پيش‌گرم كن وارد سيستم پخت مي‌شود و پس از عبور از پيش‌گرم كن و كلساينر وارد كوره دوار مي‌شود. مواد خام در پيش‌گرم كن به مرور (در فاصله حدود 50 ثانيه) خشك، گرم و كلسينه مي‌شود. پيش‌گرمكن داراي دو برج است كه در يكي از آنها كلساينر قرار دارد. مواد پس از كلسينه شدن وارد كوره شده و نهايتا به صورت دانه‌هاي كلينكر از كوره خارج مي‌شود. درجه حرارت كلينكر خروجي از كوره حدود 1300 درجه سانتيگراد است و اين مقدار حرارت موجود در كلينكر به‌وسيله جريان هواي سرد بازيابي مي‌شود. سپس كلينكر توسط خنك كن كلينكر خنك شده (تا حدود 100 درجه سانتيگراد) و راهي انبار كلينكر مي‌شود. بخشي از هواي گرم شده از طريق كانال هواي سوم به سمت كلساينر مي‌رود و بخشي ديگر وارد كوره مي‌شود و اكسيژن مورد نياز سوخت را تامين مي‌كند. به كلينكر خروجي از كوره حدود 4 درصد سنگ گچ افزوده مي‌شود و سپس در آسياب سيمان پودر مي‌شوند. قبلا سنگ گچ (گچ خام) در خرد كن جداگانه‌اي به اندازه‌هاي كمتر از 4 سانتيمتر خرد شده و سپس در قيف مربوطه ذخيره شده است. سنگ گچ خرده شده و كلينكر از طريق دو نوار تغذيه وارد آسياب سيمان گلوله‌اي مي‌شوند و پس از پودر شدن، پودر حاصله (سيمان) از طريق بالابر كاسه‌اي و هوايي (الواتر و ارليف) به سيلوهاي ذخيره سيمان فرستاده مي‌شود. بسته به ظرفيت توليد كارخانه تعدادي سيلوي بتني جهت ذخيره سيمان در نظر گرفته مي‌شود. سپس سيمان به كمك دستگاه‌هاي بارگيري سيمان فله يا بسته‌بندي و پر شدن در كيسه، بارگيري شده و از كارخانه صادر مي‌شود. وسيله حمل سيمان از كارخانه مي‌تواند كاميون، واگن، قطار و يا كشتي باشد. چگونگي حمل بستگي به موقعيت كارخانه و محل مصرف دارد. 3 لینک به دیدگاه
XMEHRDADX 7514 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 21 دی، ۱۳۹۰ انواع سيمان تقسيم‌بندي‌هاي مختلفي براي سيمان توليدي كارخانه‌ها صورت گرفته است در اينجا يكي از اين تقسيم‌بندي‌ها را كه معمولا در ايران مورد استفاده قرار مي‌گيرد، ذكر مي‌نماييم. سيمان پرتلند نوع يك (سيمان پرتلند معموي P.C-type I): در مواردي به كار مي‌رود كه هيچ‌گونه خواص ويژه مانند ساير انواع سيمان مورد نظر نيست. سيمان پرتلند نوع 2(P.C-type II): براي استفاده عمومي و نيز استفاده ويژه در مواردي كه گرماي هيدراتاسيون متوسط مورد نظر است. سيمان پرتلند نوع 3 (P.C-type III): براي استفاده در مواقعي كه مقاومت‌هاي بالا در كوتاه‌مدت موردنظر است. سيمان پرتلند نوع 5 (P.C-type V): در مواقعي كه مقاومت زياد در مقابل سولفات‌ها مورد نظر باشد استفاده مي‌شود. سيمان سفيد (White Cement): براي استفاده در سطح ساختمان‌ها و همچنين مواقعي كه استفاده از سيمان‌هاي بدون رنگ با مقاومت‌هاي بالا مورد نياز باشد، از اين سيمان در توليد انواع سيمان‌هاي رنگي استفاده مي‌شود. سيمان سرباره‌اي ضدسولفات (SR.slag Cement): در مواقعي كه مقاومت متوسط در مقابل سولفات‌ها و يا حرارت هيدراتاسيون متوسط مورد نظر باشد، استفاده مي‌شود. سيمان پرتلند ـ پوزولاني (P.P.Cement): در ساختمان‌هاي بتني معمولي و بيشتر در مواردي كه مقاومت متوسط در مقابل سولفات‌ها و حرارت هيدراتاسيون متوسط مورد نظر باشد، استفاده مي‌شود. سيمان پرتلند ـ آهكي (P.K.Z.Cement): اين نوع سيمان در تهيه ملات بتن در كليه مواردي كه سيمان پرتلند نوع يك به‌كار مي‌رود قابل استفاده است. دوام بتن را دربرابر يخ زدن، آب شدن و املاح يخ‌زا و عوامل شيميايي بهبود مي‌دهد. سيمان بنايي (Masonry Cement): براي استفاده در مواقعي كه ملات بنايي با مقاومت‌هاي كمتر از سيمان پرتلند نوع يك مورد نياز است. سيمان نسور 450 (Rf Cement450): حاوي 3O2Al با اتصال هيدروكسيلي و فازهاي كلسيم آلومينات، براي مصرف به‌عنوان ماده نسوز در صنايع حرارتي استفاده مي‌شود. سيمان نسوز 500 (RF Cement 500): حاوي بيش از 70 درصد 3O2Al با اتصال هيدروكسيلي، براي مصرف به‌عنوان ماده نسوز با درصد خلوص بالا در صنايع حرارتي و آتمسفرهاي CO و 2H به‌كار مي‌رود. سيمان نسوز 550 (Rf Cement550): حاوي بيش از 80 درصد 3O2Al با اتصال هيدروكسيلي و آلومينات كلسيم به‌عنوان تركيب اصلي، داراي نسوزندگي و خواص ترمومكانيكي بالا و كاربردهاي ويژه نسوز مانند آتمسفرهاي احيا هيدروژن. سيمان‌هاي چاه نفت: اين سيمان‌ها براي درزگيري چاه‌هاي نفت به‌كار مي‌روند، عمده اين نوع سيمان‌ها ديرگير بوده و در برابر دماها و فشارهاي بالا مقاوم هستند. اين سيمان ممكن است در حفره چاه‌هاي آب و فاضلاب نيز به‌مصرف برسد. سيمان‌هاي پرتلند ضدآب: اين سيمان به رنگ سفيد يا خاكستري توليد مي‌شود، اين نوع سيمان انتقال مويينه آب را تحت فشار ناچيز يا بدون فشار، كاهش مي‌دهد ولي جلوي انتقال بخار آب را نمي‌گيرد. سيمان‌هاي باگيرش تنظيم شده: سيمان با گيرش تنظيم شده به‌گونه‌اي كنترل و ساخته مي‌شود كه مي‌تواند بتني با زمان‌هاي گيرش از چند دقيقه تا يك ساعت توليد كند. سيمان‌هاي رنگي: اين سيمان‌ها بيشتر جنبه تزييني و آرايشي دارند و در نماسازي سيماني و توليد بتن نمادار به‌مصرف مي‌رسند. 3 لینک به دیدگاه
XMEHRDADX 7514 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 21 دی، ۱۳۹۰ سيمان در ايران آثار باقيمانده در تخت جمشيد و پل‌هاي قبل از اسلام مويد اين است كه ايرانيان از زمان‌هاي بسيار قديم قادر به تهيه ملات‌هاي آبي بوده‌اند و مصالحي را ابداع كرده‌اند كه قادر به تحمل فشار و حفظ انسجام خود در مجاور آب بوده‌اند. اينكه از چه موقع مصرف سيمان (سيماني كه امروزه به كار مي‌رود) در ايران باب شده است چندان مشخص نيست. ولي آنچه كه مسلم است ورود سيمان به ايران توسط بيگانگان بوده است كه از آن براي ساختن بناهايي نظير كليساها، سفارتخانه‌ها و تاسيسات بندري استفاده شده است. قبل از سال 1314 كشور ايران چهارمين كشور واردكننده سيمان در دنيا بود. رشد و گسترش كارهاي عمراني و زيربنايي باعث مي‌شد كه هر روز مقدار بيشتري سيمان وارد كشور شود. از آنجايي كه سيمان كالايي است ارزان، سنگين و آسيب‌پذير و هزينه حمل‌ونقل آن در مقايسه با قيمت سيمان بسيار بالاست، در نتيجه تمام كشورهاي دنيا براي رفع نياز خود به سيمان اقدام به احداث كارخانه سيمان مي‌كردند. فكر ايجاد كارخانه سيمان در ايران و انجام بررسي‌هاي لازم روي مواد اوليه مناسب سيمان‌سازي از سال‌هاي 1307 شروع و نهايتا در سال 1310 طي قراردادي بين دولت ايران و يك شركت سويدي قرارداد خريد يك كارخانه سيمان به ظرفيت 100 تن در روز از كمپاني اف.ال.اسميت دانمارك بسته شد. حاصل مطالعات روي مواد اوليه، انتخاب كوره سرسره در جوار شهر ري در 7 كيلومتري جنوب تهران در امتداد كوه بي‌بي شهربانو بود. پس از خريد ماشين‌آلات كارهاي ساختماني اولين خط توليد سيمان در شهريورماه 1311 به‌وسيله شركت طنس آلمانس در اين محل شروع شد و در نهايت در زمستان سال بعد در روز جمعه 8 دي‌ماه 1312 اولين كارخانه سيمان ايران رسما افتتاح شد. پس از گذشت بيش از 73 سال از اين واقعه هم‌اكنون حدود 60 خط توليد سيمان با مجموع ظرفيت سالانه بيش از 32 ميليون تن كلينكر و 34 ميليون تن سيمان در حال كار هستند. توليد صنعت سيمان ايران در سال 1383 حدود 32 ميليون تن سيمان بوده است كه معادل بازده در حد 97 درصد است. ضمن چشمگير بودن چنين بازدهي كه در مقايسه با بسياري از كشورهاي دنيا بسيار بالاست، مصرف سرانه كشور در حدود 450 كيلوگرم است كه بالاتر از مصرف متوسط جهاني (340 كيلوگرم) است. در حال حاضر پروژه‌هاي بسياري در نقاط مختلف كشور در دست اجراست كه بسياري از آنها تا سال 1388 به توليد خواهند رسيد. با راه‌اندازي اين پروژه‌ها ظرفيت توليد سيمان ايران به حدود 70 ميليون تن خواهد رسيد كه معادل 3 درصد توليد دنيا خواهد بود. ايران يكي از كشورهاي در حال توسعه است كه توليد سيمان در آن بسيار ضروري و لازم به‌نظر مي‌رسد، علت اين مسئله را مي‌توان در دو مورد بيان كرد: 1. نياز به سيمان: در داخل كشور نياز به ساخت و سازهاي گسترده نظير ساختمان‌هاي مسكوني، سدسازي، پل‌سازي، تاسيسات نظامي و دفاعي، تاسيس كارخانه‌ها، پالايشگاه‌ها و غيره است. در كشورهاي اطراف از يكسو كشورهاي عراق و افغانستان داراي شرايطي هستند كه نياز شديدي به سيمان دارند و از سوي ديگر كشورهاي نفت‌خيز حوضه خليج فارس هستند كه با توجه به بالا رفتن قيمت نفت و اقدام به ساخت و ساز گسترده در اين كشورها نيز نياز به سيمان بسيار مشهود است. 2. منابع و مواد اوليه: احداث كارخانه‌هاي سيمان در ايران به دليل زياد و كافي بودن مواد اوليه سيمان، وجود نيروي كار كافي و پيچيدگي كمتر تاسيسات اين صنعت نسبت به صنايع ديگر، با توجه به مورد يك مقرون به‌صرفه است. منابع 1. شيمي و فيزيك سيمان براي مهندسين راه و ساختمان، نويسنده: پروفسور چرنين، مترجم: محمدرضا عزيزيان. 2. راهبري كوره سيمان، نويسنده: محمدرضا عزيزيان 3. برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام 4. راهبري كارخانه سيمان، نويسنده: دكتر فيليپ آلسوپ، مترجم: مهندس فيروز يوسفي و مجيد محمودي. 5. كاني‌ها و سنگ‌هاي صنعتي، تاليف دكتر محمدحسن كريم‌پور. منبع: فصلنامه بلور ـ دانشگاه صنعتي اميركبير شماره 20 4 لینک به دیدگاه
ارسال های توصیه شده