تست غیرمخرب

[spow 44,195]

ماده 41 استفاده از سيلندرهاي گاز و مولدهاي گاز استيلن كه داراي آسي بديدگي يا خوردگي بوده و يا در معرض آت شسوزي قرار داشته اند، ممنوع است. ماده 42 سيلندرهاي گاز نبايد در معرض صدمات فيزيكي، شيميايي و تابش مستقيم نور خورشيد و شرايط نامساعد جوي قرار گيرند.

ماده 43 سيلندرهاي گاز بايد بطور قائم و مطمئن در جاي خود محكم گردند تا از افتادن احتمالي آنها جلوگيري شود. ماده 44 سيلندرهاي گاز بايد دور از مواد قابل اشتعال و انفجار نگهداري و استفاده گردد.

ماده 45 نگهداري سيلندر اكسيژن در مكان توليد گاز استيلن ممنوع م يباشد. ماده 46 استفاده از اتصالات غير استاندارد، تبديل ها، وسايل غير ايمن و تنگ ها اكيدًا ممنوع است. ماده 47 جابجايي سيلندرهاي گاز با اهرم كردن شير يا سرپوش حفاظتي آن ممنوع م يباشد. ماده 48 سيلندر گاز پر يا خالي نبايد بعنوان غلطك يا تكي هگاه استفاده گردد. ماده 49 سرپوش حفاظتي سيلندرهاي گاز بايد در جاي خود به طور محكم قرار گيرد مگر در مواردي كه سيلندر گاز در حال استفاده مي باشد. ماده 50 به منظور جلوگيري از بروز صدمات فيزيكي در هنگام جابجائي انواع سيلندرهاي گاز، استفاده از يك محفظه مناسب و ايمن الزامي است.

ماده 51 هنگامي كه لازم است سيلندرها به همراه رگلاتورهاي متصل به آن جابجا شوند، بايد پس از بستن شير و قراردادن بر روي وسيله ايمن نسبت به جابجايي آنها اقدام نمود. ماده 52 استفاده از سيلندر گاز بدون رگلاتور استاندارد ممنوع است. ماده 53 گرم كردن كپسول و شير گاز مخزن استيلن توسط شعله ممنوع است و در صورت نياز، اين كار بايستي توسط آب گرم صورت گيرد. ماده 54 رنگ شيلن گها بايد مطابق با استاندارد شماره 3792 و رنگ بدنه سيلندرهاي گاز بايد براساس استاندارد شماره 712 موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران باشد. ماده 55 بهره برداري از سيلندرهاي گاز فقط به صورت ايستاده مجاز است و به هيچ عنوان نبايد در حالت افقي يا وارونه از گاز داخل آن براي عمليات جوشكاري و برشكاري استفاده نمود. ماده 56 قرار دادن اشياء بر روي انواع سيلندرهاي گاز ممنوع است. ماده 57 قبل از جدا كردن رگلاتور از سيلندر گاز، بايد شير سيلندر گاز به طور كامل بسته شود. ماده 58 سيلندرهاي گاز بايد دور از عمليات جوشكاري و برشكاري قرار گيرند تا شعله، سربارة داغ و جرقه به آ نها نرسد، در غير اي نصورت مي بايست از موانع ضد آتش استفاده نمود. ماده 59 استفاده از سيلندرهاي گاز به عنوان بخشي از مدار الكتريكي جوشكاري قوس الكتريكي ممنوع است. ماده 60 در مكان هايي كه گاز از طريق سيستم لوله كشي تأمين مي گردد، جنس لوله ها و كلية تجهيزات مرتبط بايد متناسب با نوع گاز و ايمن باشد، استفاده از رنگ ها و علائم هشدار دهنده براي مشخص شدن نوع گاز لول هكشي ها الزامي است. ماده 61 سيلندرهاي گاز پر و خالي و همچنين سيلندر انواع گازها بايد جدا از يكديگر و در محل ايمن نگهداري شوند.

1388 شماره 18703 /2/ صفحه 20 روزنامه رسمي 30

ماده 62 محل نگهداري و ذخيره سازي سيلندرهاي گاز مي بايست ضد آتش و مجهز به سيستم تهويه ايمن باشد. ماده 63 استفاده از اتصالات مسي در عمليات جوشكاري و برشكاري با گاز استيلن ممنوع است. ماده 64 هريك از لوله هايي كه گاز را از مولد يا سيلندر به مشع لهاي جوشكاري و برشكاري انتقال مي دهد بايد مجهز به شير يكطرفة فشاري باشد.

فصل چهارم عمليات جوشكاري و برشكاري با برق

ماده 65 در مكان هاي مرطوب كه عمليات جوشكاري و برشكاري با قوس الكتريكي انجام مي گيرد، استفاده از دستكش، لباس و كفش عايق الكتريسيته و ديگر وسايل حفاظت فردي متناسب با نوع كار الزامي مي باشد.

ماده 66 در موقعيت هايي كه احتمال تماس بدن جوشكار با هاديهاي برق دار وجود دارد، بايد اجزاي هادي عاي قبندي گردد. ماده 67 در فرآيندهايي نظير جوشكاري و برشكاري قوس پلاسما كه از ولتاژهاي بالا استفاده مي شود، استفاده از عاي قبندي مناسب و همچنين نصب علائم و تابلوهاي هشداردهنده و آموزش افراد الزامي مي باشد. ماده 68 كلية تجهيزات جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي و مقاومتي ثابت يا سيار و همچنين قطعات كار بايد متصل به سيستم اتصال به زمين مؤثر باشد. ماده 69 كليه قسمت هاي برق دار دستگاههاي جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي و مقاومتي و تابلوهاي برق آنها بايد به منظور جلوگيري از تماس تصادفي، محافظت گردد. ماده 70 مقدار جريان مورد استفاده در دستگاههاي جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي بايد متناسب با نوع كار انتخاب گردد. ماده 71 كابلهاي جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي بايد از نوع انعطاف پذير و متناسب با نوع كار باشد. ماده 72 قبل از آغاز جوشكاري و برشكاري بايد از ايم نبودن كليه اتصالات و تجهيزات اطمينان حاصل نمود. ماده 73 استفاده از هر نوع هادي به جز كابل جوشكاري براي تكميل مدار جوشكاري ممنوع است. ماده 74 در مكانهايي كه تعداد دستگاه جوش يا برش قوس الكتريكي در كنار هم مورد استفاده قرار مي گيرند، بايستي تمهيدات لازم براي پيشگيري از خطرات برق گرفتگي و آتش سوزي مدنظر قرار گيرد. ماده 75 در هنگام جوشكاري و برشكاري بايد از نشت روغن، سوخت و آب سيستم خنك كننده موتورهاي جوشكاري و برشكاري و همچنين انتشار گازهاي حفاظ تكننده قوس جوش جلوگيري بعمل آيد. ماده 76 قبل از جابجايي دستگاههاي جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي بايد نسبت به قطع كردن منبع برق آنها اقدام نمود. ماده 77 جايگاه هاي كار فلزي در هنگام عمليات جوشكاري و برشكاري قوس الكتريكي، مي بايست نسبت به زمين عايق گرديده و يا به سيستم اتصال به زمين مؤثر، مجهز گردند. ماده 78 گيره هاي الكترود بايد مجهز به صفحات يا سپرهاي حفاظتي باشد تا دست كارگر را در مقابل حرارت حاصله از قوس الكتريكي حفظ نمايد. ماده 79 هنگام تعويض الكترودهاي جوشكاري رعايت اصول ايمني الزامي است. ماده 80 پيچاندن كابل جوشكاري به دور اعضاء بدن ممنوع است. ماده 81 براي انجام عمليات جوشكاري يا برشكاري در ارتفاع، رعايت اصول ايمني به منظور جلوگيري از برق گرفتگي و همچنين سقوط افراد و اشياء الزامي است. ماده 82 تجهيزات جوشكاري و برشكاري كه در فضاي باز مورد استفاده قرار مي گيرند، بايد از شرايط نامساعد جوي به طور ايمن محافظت گردند. ماده 83 كلية تجهيزات جوشكاري مقاومتي بايد به نحوي باشند كه از عملكرد تصادفي آنها جلوگيري گردد. ماده 84 نصب تجهيزات ايمني براي جلوگيري از آسيب ديدن اعضاء بدن كه در داخل منطقه عمل جوشكاري قرار دارند الزامي است. ماده 85 دستگيره ها و سوئيچ ها بايد در فاصله اي ايمن تعبيه شوند تا امكان آسيب ديدن دستها در منطقه عمليات جوشكاري مقاومتي وجود نداشته باشد. ماده 86 كليه تجهيزات جوشكاري مقاومتي كه به شكل معلق (آويزان) و يا اشكال مشابه استفاده مي شوند بايد به سيستم هاي نگهدارنده مناسب تجهيز گردد. ماده 87 كليه دستگاههاي جوشكاري مقاومتي بايد مجهز به يك يا چند كليد توقف اضطراري در مكا نهاي مناسب و قابل دسترس باشد. ماده 88 تمام نقاط قابل دسترس قسمتهاي برق دار دستگاههاي جوش مقاومتي بايد به حفاظ هاي مناسب تجهيز گردد. ماده 89 كارفرما مكلف است ضمن تعيين محدوده فعاليت كارگران مشمول اين آئين نامه و ايجاد شرايط ايمن، بر استفاده صحيح ايشان از ابزارآلات، دستگاهها و تجهيزات مربوطه نظارتهاي لازم را بعمل آورد. ماده 90 كليه واردكنندگان، توليدكنندگان، فروشندگان، عرضه كنندگان و بهره برداري كنندگان از ابزارآلات، دستگاهها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري گرم مكلف به رعايت استاندارد توليد و موارد ايمني و حفاظتي در دستگاههاي مربوطه باشند. ماده 91 مسئوليت رعايت مقررات اين آئين نامه بر عهده كارفرماي كارگاه بوده و در صورت وقوع هرگونه حادثه به دليل عدم توجه كارفرما به الزامات قانوني مكلف به جبران كليه خسارات وارده به زيان ديدگان م يباشد. اين آئين نامه مشتمل بر 91 ماده به استناد مواد 85 و 91 قانون كار جمهوري اسلامي 1387/11/ 1387 شورايعالي حفاظت فني تهيه و در تاريخ 24 /5/ ايران در جلسه مورخ 16 به تصويب وزير كار و امور اجتماعي رسيده است.

[spow 44,195]

تست ذرات مغناطیسی (MT):

از این روش می توان برای یافتن عیوب سطحی و یا نزدیک به سطح در قطعات فرومغناطیسی استفاده نمود. در این تکنیک تمام یا بخشی از قطعه مغناطیس شده و فلوی مغناطیسی از داخل قطعه عبور داده می شود. هر گاه عیبی در سطح یا نزدیکی سطح قطعه وجود داشته باشد باعث نشت فلوی مغناطیسی در قطعه می گردد و نتیجتا باعث به وجود آمدن دو قطب S,N می گردد. که با پاشیدن ذرات ریز فرومغناطیسی مانند اکسید آهن آغشته به مواد فلروسنت بر روی سطح قطعه می توان ترک را زیر نور ماوراء بنفش مشاهده نمود.

مغناطیس کردن به وسیله کابل (MAGNETIZATION by cable):

گاهی اوقات ابعاد قطعات به اندازه ای بزرگ است که امکان استفاده از کویل امکان پذیر نیست. وقتی این مسئله اتفاق می افتد یک سیم مسی عایق شده ( روپوش دار) را میتوان برای ایجاد میدان مغناطیسی در ماده استفاده کرد. در این روش سیم (کابل) را به دور قطعه می چرخانیم ( شبیه کویل ) تا یک میدان طولی در قطعه ایجاد شود.

 

استفاده از روش پراد (Use of prode method):

پراد وسیله ای است که با استفاده از عبور جریان از میله های مسی موجب ایجاد یک میدان مغناطیسی موضعی می شود . ( (Local magnetize

بطور کلی با روش پراد بیشترین قدرت آشکارسازی برای عیوب موازی خط جوش وجود دارد.

روش یوک (Yoke):

یوک قطعه ای است فلزی و U شکل با یک سیم پیچ پیچیده شده دور آن که جریان را از خود عبور می دهد. هنگامی که کویل حامل جریان شود در امتداد قطعه یوک ، یک میدان مغناطیسی طولی در قطعه تست ایجاد می شود. در میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط یوک میدان مغناطیسی خارجی می تواند ذرات آهن را به شدت جذب کند و جهت بررسی عیوب سطحی به کار می رود. اگر ذرات آهن در میدان میان دو قطب یوک اعمال شود. علائم عیوب سطحی را به آسانی می توان مشاهده نمود.

جریان متناوب یکی از مناسبترین جریانهای الکتریکی است که موارد مصرف روزمره دارد به همین دلیل از آن استفاده زیادی به منظور منبعی برای تست ذرات مغناطیسی می باشد.

ذرات (Particles ):

ذرات مورد استفاده در تست MT از موادی که به دقت از لحاظ مغناطیس شوندگی ، شکل و قابلیت نفوذپذیری انتخاب شده اند می باشند. این ذرات، مغناطیس باقی مانده را در خود نگه نمی دارند. این ذرات از براده های تراش کاری هم کوچکترند و در حقیقت این ذرات شبیه پودر می باشند . ذرات بر مبنای روشهای استفاده آنها به دو گروه خشک و تر طبقه بندی می شوند.

ذرات مغناطیسی توسط نشت میدان مغناطیسی جذب می شوند و تجمع ذرات در محل عیب و نشت میدان می توان موجب آشکار شدن علائم عیب شود .

در روش فلروسنت از لامپ UV ( ماوراء بنفش ) که دارای نور مرئی می باشند و به آن نور سیاه نیزگفته می شود استفاده می گردد. پس عملیات تست به وسیله روش فلروسنت در نور مرئی انجام پذیر نیست.

ذرات مغناطیسی باید دارای قابلیت نفوذپذیری زیاد باشند تا اطمینان از این که جذب این ذرات توسط میدانهای ضعیف هم صورت می گیرد حاصل شود و همچنین باید این ذرات قابلیت نگهداری کم داشته باشند تا مغناطیس باقیمانده در آن کم باشد و این مواد باید بلافاصله بعد از قطع میدان برطرف شوند البته اگر جذب نشتی میدان نشوند.

تست ذرات مغناطیسی شامل هفت مرحله اصلی می باشد که این مراحل به ترتیب شامل :

1- آماده سازی سطح قطعه

2- برقرار کردن یک میدان دایروی در قطعه

3- بازرسی برای علائم عیوب طولی

4- برقرار کردن یک میدان طولی در قطعه

5- بازرسی برای علائم حاصل از عیوب عرضی

6- مغناطیس زدایی

7- تمیز کردن کامل سطح قطعه از مواد تست

کاربرد : در صنایع لوله سازی ، خودرو ، فورجینگ ، هوافضا ، کشتی سازی ، بازرسی فنی و غیره و ...

 

تست مایع نافذ(PT ):

تست مایع نافذ ، یکی از روشهای آزمایش غیر مخرب است که موجب آشکارسازی عیوب سطحی می شود و لذا تست مایع نافذ روشی است که در جهت پیدا کردن ناپیوستگی های سطحی به کار برده می شود. عموما همه مواد ( به جز مواد با سطح متخلخل ) را می توان به وسیله این روش و به طور معمول تست نمود.

بطور خلاصه ، روش انجام این تست به صورت ذیل است :

ابتدا مایع نافذ بر روی سطح قطعه اعمال می شود. سپس بعد از گذشت مدت زمان معینی ، مایع نافذ اعمال شده از سطح پاک می شود و ماده ظاهر کننده بر روی سطح اعمال می شود. بعد از مدت زمان معین ، مایع نافذ نفوذ کرده در ناپیوستگی های سطحی بیرون کشیده شده و علائم کاملا مشخص را در روی سطح آشکار می کند.

با استفاده از این روش می توان عیوبی از قبیل ترکها ، حفرات گازی و درزهای به سطح رسیده را آشکار نمود.

حال به طور خلاصه مراحل تست مایع نافذ را بررسی می کنیم :

 

1- آماده سازی سطح

سطح تست را باید کاملا تمیز نمود و هر گونه عوامل مزاحم و زائد از قبیل آلودگیها ، چربیها، گریس و روغن ، جرقه جوش ، پوسته اکسیدی و ... را باید از سطح پاک کرد که این کار را می توان با کهنه آغشته به مواد پاک کننده و یا در صورت نیاز به وسیله برس سیمی یا سنگ جت و یا سندبلاس انجام داد.

 

2- اعمال مایع نافذ

بعد از مرحله تمیزکاری سطحی ، باید مایع نافذ را برروی سطح اعمال نمود که این عمل را با توجه به امکانات و یا شرایط قطعه می توان بوسیله اسپری کردن ، غوطه وری قطعه در مخزن نافذ و یا به وسیله فرچه رنگ انجام داد.

 

3 – پاک کردن نافذ اضافی

بعد از گذشتن زمان معین ( معمولا بین 5 تا 30 دقیقه ) که بستگی به شرایط سطحی و حساسیت قطعه دارد ، باید سطح را از مایع نافذ اضافی پاک کرد که این عمل را عموما با پارچه آغشته به محلول پاک کننده که توسط شرکت سازنده نافذ توصیه می شود و یا آغشته به آب ( برای نافذ پاک شونده با آب ) باید به دقت انجام داد ولی باید توجه کرد که از اعمال محلول پاک کننده به طورمستقیم بر روی سطح تست خودداری شود چون احتمال خروج مایع نافذ از درزها و ناپیوستگی های سطحی وجود دارد. و در این صورت آشکارسازی عیب مختل می شود. رنگ یک ماده نافذ عموما قرمز است.

 

4 - اعمال ماده ظاهر کننده بر روی سطح

این ماده عموما از ذرات شبیه گچ به طور خشک و یا محلول در این ماده نفتی تشکیل شده و طبق خاصیت اسمز ( موئینگی ) موجود بیرون کشیدن مایعات نافذ از درزها و ناپیوستگیها می شود. ( رنگ این ماده عموما سفید است ) و لذا علائم حاصل از عیوب ( رنگ قرمز ) در این زمینه سفید ( ماده ظاهر کننده ) آشکار می شود و با وضوح خوبی قابل روئیت می شود.

 

5 – بازرسی

باید توجه داشت که عملیات بازرسی را بعد از گذشت زمان معین ( معمولا 15 تا 30 دقیقه ) انجام داد تا از خروج مایع نافذ از درزها توسط ظاهرکننده اطمینان حاصل شود.

کاربرد : در صنایع لوله سازی ، خودرو، کشتی سازی وبازرسی فنی و .....

تست التراسونیک ( UT ):

در این روش امواج مافوق صوت با فرکانسهای بالا به درون قطعه فرستاده می شوند. این امواج در مواد ( قطعات ) با دانه بندی ریز می توانند مسافت زیادی را طی کنند. فرکانس مورد استفاده بین 0.1 تا 25 مگا هرتز می باشد. سرعت صوت در جامدات معمولا بین 1000 تا 6000 متر بر ثانیه می باشد. به این ترتیب طول موج صوت مورد استفاده می تواند بین 0.1 تا 10 میلی متر باشد. تکنیک کار معمولا بدین صورت است که با قرار دادن پراب بر روی قطعه کا ر امواج صوتی به درون آن فرستاده می شود که در صورت وجود عیب در داخل قطعه ( به علت تغییر امپدانس ) موجب انعکاس بخشی کل امواج می گردد. پالس فرستاده شده انعکاسات بر روی صفحه CRT نمایش داده می شود و با کالیبره نمودن صفحه CRTبر حسب یک پالس مرجع که معمولا انعکاس از دیوار پشت قطعه و یا سطح منعکس کننده می باشد می توان فاصله عیب از سطح قطعه را مشخص نمود. در این روش که به روش A اسکن موسوم است اطلاعات دریافتی به صورت پالس می باشد که از روی محل پالس روی صفحه نمایشگر و ارتفاع و شکل آن پالس می توان به موقعیت ، اندازه و ماهیت عیب پی برد البته با تکنیکهای دیگر که به B,C اسکن موسوم است می توان اطلاعات دو بعدی و تصویر از سطح مقطع را به دست آورد که اغلب در تستهای دقیق و پیچیده مورد استفاده قرار می گیرد .

کاربرد : در صنایع لوله سازی ، هوافضا ، کشتی سازی و غیره .........

ضخامت سنجها:

جریان گردابی (EDDY CURRENT):تکنیک جریان گردابی برای اندازه گیری غیرمخرب ضخامت پوششهای غیرهادی بر روی پایه های فلزات غیرآهنی استفاده می شود . یک کویل جریان متناوبی با فرکانس بالا را هدایت می کند که جهت ایجاد یک رشته (Field) مغناطیسی متناوب بر روی سطح پراب استفاده می شود .

زمانی که پراب به سطح هادی نزدیک می شود رشته های مغناطیسی متناوب ، جریان گردابی را در سطح ایجاد می کنند. خصوصیات فلز پایه و فاصله پراب از پایه ( ضخامت پوشش ) بر روی میزان جریان گردابی ایجاد شده تاثیر گذار می باشد. جریان گردابی ایجاد شده یک رشته جریان الکترومغناطیس معکوس خودش را ایجاد می کند که می تواند توسط همان کویل اولیه یا یک کویل ثانویه حس شود. این دستگاه قادر به ذخیره نتایج اندازه گیری شده یا انجام دقیق آنالیز اطلاعات و خروجی جهت اتصال به پرینتر و کامپیوتر میباشد.

این قسمت به عواملی همچون صافی سطح، انحنا، ضخامت پایه و نوع فلز پایه و فاصله تا لبه قطعه حساس می باشد. التراسونیک (ULTRASONIC) :ضخامت سنج التراسونیک جهت اندازه گیری ضخامت پوشش بر روی پایه های غیر فلزی بدون تخریب پوشش استفاده می شود. پراب دستگاه شامل یک ایجاد کننده امواج التراسونیک (Transducer) میباشد که یک پالسی را در سرتاسر پوشش می فرستد. پالس فرستاده شده از پایه به طرف Transducer منعکس می شود و به یک سیگنال الکتریکی با فرکانس بالا تبدیل می شود. موج پژواک داده شده جهت تعیین ضخامت پوشش اندازه گیری و آنالیز میشود.

در این روش میزان ضخامت پوشش از رابطه زیر به دست می آید :

d= vt/2

d : فاصله سطح تا قسمت جدایش ( ضخامت پوشش )

V : سرعت امواج صوت در ماده

T : زمانی که این مسافت طی شده است .

میکرومتر (MICROMETER):در بعضی اوقات از میکرومتر جهت چک کردن ضخامت پوشش استفاده می شود. مزیت این روش این است که امکان اندازه گیری هر نوع پوششی را بر روی هر پایه ای فراهم می کند. اما محدودیت این این روش این است که برای اندازه گیری لازم است به سطح پایه بدون پوشش دسترسی داشت. به همین دلیل جهت اندازه گیری پوششهایی با ضخامت کم مناسب نمی باشند. در این روش دو بار باید اندازه گیری انجام شود ، یک بار با پوشش ودیگر بار بدون پوشش . اختلاف بین این دو ، ضخامت پوشش را به ما می دهد. تستهای مخرب (DESTRUCTIVE TESTS )یکی از تکنیکهای روش مخرب ، برش قسمت پوشش و اندازه گیری ضخامت پوشش با مشاهده قسمت برش به صورت میکروسکوپی می باشد. تکنیک دیگر استفاده از میکروسکوپ درجه بندی شده می باشد. در این روش از یک ابزار برشی مخصوص جهت ایجاد حفره کوچک و دقیق v شکل در سرتاسر پوشش و داخل پایه استفاده می شود. در حالی که فهم این روش آسان به نظر می رسد ، امکان اندازه گیری غلط وجود دارد. این روش نیاز دارد تا مهارت کافی پیدا کرده و بتوانیم نتایج را تفسیر کنیم. تنظیم کردن لبه بیرونی و مرز فصل مشترک ممکن است خطاهایی را ایجاد.

گراویمتریک (GRAVIMETRIC):در این روش با اندازه گیری جرم پوشش و منطقه پوشش می توان ضخامت پوشش را اندازه گیری کرد. ساده ترین راه این است که قسمت مورد نظر را قبل و بعد از ایجاد پوشش وزن کنیم . زمانی که میزان جرم و منطقه تست تعیین شد ، ضخامت از رابطه زیر به دست می آید:

T = 10m/Ad T = ضخامت بر حسب میکرومتر

M = جرم توده بر حسب میلی گرم

A = منطقه تست بر حسب سانتی متر مربع

d = چگالی بر حسب گرم بر سنتیمتر مکعب

[spow 44,195]

دانلود یک مقاله کامل درزمینه ازمونهای غیرمخرب وبازرسی جوش

 

در بسیاری از برنامه های تدوین شده توسط سازنده جهت کنترل کیفیت محصولات،از آزمون چشمی به عنوان اولین تست و یا در بعضی موارد به عنوان تنها متد ارزیابی بازرسی ،استفاده می شود.اگر آزمون چشمی بطور مناسب اعمال شود،ابزار ارزشمندی می تواند واقع گردد.

بعلاوه یافتن محل عیوب سطحی، بازرسی چشمی می تواند بعنوان تکنیک فوق العاده کنترل پروسه برای کمک در شناسایی مسائل و مشکلات مابعد ساخت بکار گرفته شود.

آزمونهای غیر مخرب ( Non Destructive Testing)

مهندسین معمولاً عادت دارند خواص یک ماده را روی نمونه‌های مخصوصی که از همین ماده تهیه شده‌اند با آزمونهای استاندارد ارزیابی کنند. اطلاعات بسیار ارزشمندی از این آزمونهای به دست می‌آید که شامل خواص کششی، فشاری، برشی و ضربه‌ای ماده مورد نظر است. اما این آزمونها ماهیت تخریبی دارند. بعلاوه خواص ماده به گونه‌ای که با آزمونهای استاندارد تا حد تخریب تعیین می‌شود، به یقین راهنمای روشنی در مورد مشخصات کارایی قطعه‌ای نیست که بخش پیچیده‌ای از یک مجموعه مهندسی را تشکیل می‌دهد.

در طی تولید و حمل و نقل امکان دارد که انواع عیوب با اندازه‌های مختلف در ماده یا قطعه به وجود آیند. ماهیت و اندازه دقیق هر عیب روی عملیات بعدی آن قطعه تاثیر خواهد داشت. عیوب دیگری نیز مانند ترکهای حاصل از خستگی یا خوردگی ممکن است در طی کار قطعه ایجاد شوند. بنابراین برای آشکار سازی وجود عیبها در مرحله تولید و نیز جهت تشخیص و تعیین سرعت رشد این نقصها در طول عمر قطعه یا دستگاه ، داشتن وسائل مطمئن ضروری است.

منشا بعضی عیوب که در مواد و قطعات یافت می‌شوند، عبارتند از :

- عیوبی که ممکن است طی ساخت مواد خام یا تولید قطعات ریختگی به وجود آیند (ناخالصیهای سرباره، حفره‌های گازی، حفره‌های انقباضی، ترکهای تنشی و ... )

- عیوبی که ممکن است طی تولید قطعات به وجود آیند (عیوب ماشینکاری، عیوب عملیات حرارتی، عیوب جوشکاری، ترکهای ناشی از تنشهای پسماند و ...)

- عیوبی که ممکن است طی مونتاژ قطعات به وجود آیند (کم شدن قطعات، مونتاژ نادرست، ترکهای ناشی از تنش اضافی و ...)

- عیوبی که در مدت کاربری و حمل و نقل به وجود می‌آیند (خستگی، خوردگی، سایش، خزش، ناپایداری حرارتی و ...)

روشهای مختلف آزمونهای غیرمخرب در عمل می‌توانند به راههای بسیار متفاوتی در عیب یابی به کار روند. اعتبار هر روش آزمون غیرمخرب سنجشی از کارایی آن روش در رابطه با آشکارسازی نوع و شکل و اندازه بخصوص عیبها است. بعد از آن که بازرسی تکمیل شد، احتمال معینی وجود دارد که یک قطعه عاری از یک نوع عیب با شکل و اندازه بخصوص باشد. هر قدر این احتمال بالاتر باشد اعتبار روش به کار رفته بیشتر خواهد بود. اما باید این واقعیت را به خاطر داشت که بازرسیهای غیرمخرب برای اغلب قطعات به وسیله انسان انجام می‌گیرد و در اصل دو نفر همیشه نمی‌توانند یک کار تکراری مشابه را بطور دقیق همانند یکدیگر انجام دهند. از این رو باید یک ضریب عدم یقین در برآورد اعتبار بازرسی به حساب آورده شود و ارزش تصمیماتی رد و یا قبول قطعه باید از رویدادهای آماری تخمین زده شود.

آزمایش پرتو نگاری و تفسیر فیلم Radio graphic Testing and Film Interpretation

آزمایش فراصوتی (Ultrasonic Testing)

بازرسی با ذرات مغناطیسی (Magnetic Particle Testing)

آزمایش جریان گردابی (Eddy Current Testing)

(PT)آزمون مایع نافذ

در نظر بگیرید در کارخانه ای بزرگ که تعداد زیادی پروژه در دست انجام است مسوول کنترل کیفی و یا ناظر هستیم. و با انواع و اقسام حالات جوشکاری برخورد میکنیم ....انواع الکترودها,ورقها با ضخامتهای متفاوت, ماشینهای مختلف که تحت شرایط خاصی تنیم شده است ,جوشکاران که اغلب به روش سنتی(بدون رعایت اصول علمی)جوشکاری میکنند را در نظر بگیرید. بهترین کار چک کردن کار با کتابچه ای است که به عنوان WPS((Welding Procedure spicification معروف است. هر چند کاربرد اصلی این دفترچه برای پرسنل تولید است اما در واقع زبان مشترک تولید کننده و بازرس و ناظر میباشد که در بعضی مواقع کارفرماهای بزرگ خودشان WPS مورى قبول خوى را به سازنده ارایه میکنند و بنای بازرسی ها را بر اساس آن قرار میدهند. فکر میکنم تا حدودی مفهوم را ساده کرده باشم.

 

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[spow 44,195]

جزوه آموزشی جوشکاری و بازرسی جوش (۱)

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

جزوه آموزشی جوشکاری و بازرسی جوش (۲)

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[spow 44,195]

راديو گرافی صنعتی (Radiographic testing )

 

اساس RT بر پایه میزان جذب و نفوذ پرتو در قطعات می باشد كه ضخامت قطعه دانسیته قطعه به میزان جذب و نفوذ پرتو تأثیر زیادی دارد كه در مناطقی كه ضخامت كم است و همچنین دانسیته نیز كم می باشد . جذب پرتو كم و نفوذ پرتو زیاد می باشد . جذب و نفوذ پرتو با هم رابطه عكس دارند .

 

مناطقی كه میزان جذب پرتو كم باشد و طبیعتا نفوذ پرتو زیاد باشد در روی فیلم تصاویر سیاه تری ایجاد می شود و بر عكس زمانی كه میزان جذب پرتو زیاد باشد و نفوذ پرتو كم باشد تصاویر روی فیلم بسیار روشن می باشد .

 

سرب در طبقه فلزاتی قرار دارد كه چگالی زیادی دارد . طبق شكل زیر در بین فلزات موجود روشن ترین فیلم مربوط به سرب با بیشترین دانسیته می باشد .

 

 

 

 

در تست های رادیوگرافی صنعتی با پرتو هایی به نام های ایكس و گاما كار می كنند .

 

پرتوهای گاما در اثر واپاشی هسته ایزوتوپهای رادیواكتیو ایجاد می شود . كه در رادیوگرافی صنعتی اغلب از ایزوتوپهای مصنوعی مانند : ایریدیوم 192 ، كبالت 60 ، سزیم 137 ، استفاده می شود . این چشمه های پرتو زا به منظور رسیدن به سطح پایدار ، دائما واپاشی نموده و پرتو هایی نظیر آلفا – بتا و گاما تولید می كنند . نفوذ پرتوهای آلفا و بتا كم می باشد . بنابراین عملیات رادیوگرافی با پرتو گاما انجام می شود ، این چشمه ها داخل محفظه دوربین نگهداری می شوند .

 

پرتوهای ایكس : این پرتو به صورت الكتریكی و از طریق تیوب اشعه ایكس تولید می شود .

 

و عملكرد تولید این اشعه به این صورت است كه : وقتی الكترونها با سرعت زیاد با یك ماده برخورد می كنند . انرژی جنبشی آنها به پرتوهای ایكس تبدیل می شود .

 

حركت الكترونها تحت شرایط خلأ می باشد كه این حركت در داخل تیوب است .

 

 

 

تجهیزات مورد استفاده جهت تست رادیوگرافی :

 

• چشمه پرتو
  
• تجهیزات ظهور و ثبوت
  
• فیلم
  
• تجهیزات ایمنی و حفاظتی
  
• كاست
  
• حروف سربی
  
• IQI
  

 

 

 

 

 

• انواع دوربین های رادیو گرافی صنعتی

 

تكاپس , گامامت , گاماولت تجهیزات و لوازم جانبی ویدكی

[spow 44,195]

دانلود مقالات مهندسی مکانیک

دانلود 110 مقاله درزمینه مهندسی مکانیک با موضوعاتی چون پایش وضعیت،مهندسی نگهداری وتعمیرات،تشخیص عیوب،تست های غیرمخرب وحفاظت تجهیزات

مجموعه مقالات چهارمین کنفرانس پایش وضعیت ومراقبت ونگهداری تجهیزات دوار cmfd-2010 را میتوانید به همراه لیست مقالات درادامه مطلب دانلود نمایید

موفق باشیم

 

 

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

پسورد :

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[spow 44,195]

تست غیر مخرب به روش مغناطیسی

 

بازرسی به کمک ذرات مغناطیسی یکی ازروشهای مرسوم تست غیرمخرب میباشد که کاربرد گسترده ای درصنایع وبازرسی ها دارد

بازرسی به روش ذرات مغناطیسی میتواند عیوب ناشی از وجود آخالهای تولیدی، سایش، آسیبهای بوجود آمده در حین کار ، ترک ناشی از فشار زیاد و ترک را تشخیص دهد.

جزوه اموزشی تست غیرمخرب به روش بازرسی با ذرات مغناطیسی را میتوانید ازلینک زیر دریافت نمایید

 

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

پسورد : spow

[spow 44,195]

موضوعی که همواره بحث بر انگیز بوده و موجب نگرانی طراحان و سازندگان سازه های فولادی است، چگونگی رفتار اتصالاتی است. وسایل اتصالی که برای ساخت اعضا و اتصال آنها به یکدیگر به کار می رود شامل پرچ، پیچ و جوش است.

با وجود تمام معضلات در جوشکاری ،هنوز نمی توان جانشینی برای اتصالات جوشی متصور بود. عقیده ی اهل فن براین است که اگر استانداردهای مربوطه در طراحی و اجرای اتصالات جوشی به کار گرفته شود، با توجه به خواص متالوژیک و مکانیکی ناحیه جوش شده، نباید اشکال خاصی در رفتار اتصال جوشی به وجود بیاید. گواه خوب این ادعااستفاده ی موفق از جوش در صنایع کشتی سازی، اتومبیل سازی، ظروف تحت فشار خطوط انتقال گاز و صنایع نظیر می باشد که در آنها اتصالات جوشی به طور موفقیت آمیزی ایفای نقش می نماید.

تاریخچه:

در سطح جهانی ،قدمت استفاده از جوش در ساخت اسکلت فولادی شاید به 100سال برسد. در کشور ما نیز شاید بتوان قدمتی 50ساله برای جوشکاری در ساختمان تصور نمود. طی این سالیان نسبتا طولانی، به طور مسلم پیشرفت های قابل توجهی در شناخت جوش و توسعه ی فناوری مربوطه صورت گرفته است.

لزوم تست جوش:

اگر از تعداد پروژه های عمرانی خاص صرفنظر کنیم ،بیشتر پرسنل جوشکاری شاغل در بخش ساختمان، آموزش لازم ندیده، و فاقد تبحر لازم هستند و معضل مهمتر اینکه هیچ کنترلی بر روی کیفیت اجرای جوش وجود ندارد.

عامل اصلی در بروز مشکل در جوشکاری عدم رعایت اصول اساسی درحین اجرا است.

 

 

 

 

[spow 44,195]

آزمایش های ارزیابی:قابلیت اعتماداز عملکردسازه ایجاب می نماید که فلز جوش و درز جوشکاری از لحاظ مقاوم ، سلامت و دیگر خصوصیات مورد نظر سازه ای و عاری بودن از عیوب جوشکاری مورد آزمایش و امتحان قرار می گیرد.

 

 

آزمایش های بازرسی و تایید از بازرسی عینی درز جوش و نحوه نگهداری الکترودها آغاز شده و با بازرسی در حین عملیات جوشکاری ادامه می یابد و در نهایت به بازرسی عینی درز جوش شده و بالاخره با انجام آزمایش های تکمیلی نظیر پرتو نگاری، فرا صوت، نفود و پودر مغناطیسی به اتمام میرسد.

 

[spow 44,195]

ارزیابی جوشکارآزمونی که صلاحیت جوشکار را برای ضوابط آیین نامه ای تایید می کند، آزمایش های تشخیص صلاحیت یا ارزیابی جوشکار و یا آزمون های کیفیت اجرا خوانده می شود.

این ارزیابی مشخص می کند که آیا جوشکار دانش و مهارت لازم را در به کار گیری و اعمال دستور العمل جوشکاری مدون در رابطه با رده بندی کاری خود را دارد یا خیر.

روش های آزمایشی که کیفیت یک جوش را تعیین می کند،در سه طبقه تقسیم بندی می گیرد:

1-آزمایش های غیر مخرب

2-آزمایش های مخرب(آزمایش مکانیکی)

3-بازرسی چشمی

بازرسی چشمی Visual inspection

در بيشتر اوقات، اولين مرحله در آزمون يك سازه، بازرسي چشمي است. بازرسي با چشم غير مسلح فقط عيبهاي به نسبت بزرگي را كه به سطح قطعه راه دارند، نمايان خواهد كرد. با به كار بردن يك ميكروسكوپ ميتوان كارايي بازرسي چشمي را افزايش داد. مناسب ترين نوع ميكروسكوپ براي بازرسي هاي سطح قطعه، ميكروسكوپ استريو است. در اين نوع بازرسي ها، بزرگنمايي بسيار زياد ضرورتي ندارد و بيشتر ميكروسكوپ هايی كه بدين منظور در دسترس هستند، بزرگنمايي در حدود 5 تا 75 برابر دارند. بازرسي چشمي منحصر به سطح خارجي نميشود. حساسه هاي بازرسي نوري، از هر نوع صلب و انعطاف پذير، جهت بازرسي سطوح داخلي ساخته شدهاند. حتا اين حساسه ها را ميتوان در داخل حفرهها، لولهها و كانال ها قرار داد.

 

 

 

مزایا:ارزان ترین و ساده ترین روش

این روش را در طی تمامی مراحل تولید بکارمی گیریم .QC

روش مناسب N.D.T. را به کمک این روش تعیین می شود.

بیشتر برای عیوب سطحی می باشد(باچشم مسلح یا غیر مسلح)

 

 

 

 

محدودیت ها:عیوب زیر سطحی قابل شناسایی نمی باشد.

بکار گیری به تجربه شخص بستگی دارد.

در صورت غفلت بازرس خطا زیاد است.

[spow 44,195]

 

آزمایش های غیر مخرب

 

1-آزمون ذرات مغناطیسی(MT)

2-آزمون پرتو نگاری(ایکس و گاما)

3-بازرسی با مواد نافذ:

a-آزمون با رنگ نافذ قرمز

b-آزمون با ماده نافذ حساس

4-آزمون فرا صوتی

5-آزمایش جریان گردابی

6-آزمایش سختی

a –برینل

b-راکول

C-ویکر

D-اسکلروسکوپ

[spow 44,195]

بازرسی با مايع نافذ Liquid Penetration Testبازرسي با مايعات نافذ يكي از روش هايي است كه ميتواند براي عيب يابي تعداد وسيعي از قطعات مورد استفاده قرار گيرد، به شرطي كه عيب ها به صورت ترك در سطح قطعه ظاهر شوند. اساس روش بر اين است كه مايع نافذ بر اثر جاذبه ی مويينگي به درون تركهاي سطحي نفوذ كرده و پس از يك مرحله ظهور، هر عيبي كه به شكل ترك يا شكستگي در سطح قطعه وجود دارد، با چشم دیده ميشود. براي بهتر ديده شدن اين تركها، مايع نافذ به طور معمول به رنگهاي روشن و قابل ديد بوده و يا به ماده فلورسنت آغشته ميشود. در حالت اول به طور معمول براي رنگين نمودن مايع از رنگ قرمز استفاده ميشود كه با نور روز يا نور مصنوعي قابل ديد باشد، ولي در حالت دوم براي ديدن تركها و درزها بايد از نور فرابنفش استفاده شود. امروزه، بازرسي با مايع نافذ، يكي از مهمترين روش هاي صنعتي است كه براي مشخص نمودن انواع مختلف عيب هاي سطحي مواد و قطعات، مانند ترك ها، بريدگي ها و نواحي مك هاي سطحي، مورد استفاده قرار مي گيرد. اين روش به طور تقریبی براي هر نوع ماده و در هر اندازهاي، چه بزرگ با شكل پيچيده و چه ساده، قابل استفاده است و به طور معمول براي بازرسي توليدات ريختگي و كار شده فلزات آهني و غيرآهني، آلياژها، سراميكها، ظروف شيشهاي و مواد پليمر به كار مي رود.

 

مراحل انجام آزمایش مایع نافذآماده سازی سطحSurface Prepration

اعمال مایع نافذ Liquid Penetrant Appliying

تمیز کاری Cleaning

اعمال ماده ظهورDeveloper Applying

بازرسی Inspection

 

 

شماتیک عملکرد مایع نافذ

 

انواع مایع نافذ:

 

 

مایع نافذ فلورسنتی fluorescent penetrant

مایع نافذ بارنگ مشخص penetrant visible dye

انواع مواد ظهور:خشک(پودر)dry(powder)

حل شده در آب water soulble

معلق در آب water suspendible

حل شده در یک حلال solvent soulble

معلق در یک حلالsolvent suspensible

مزایا:عیوب سطحی شناسایی می شود.

به شکل جنس قطعه بستگی ندارد.

ساده وارزان است.

شکل واندازه تقریبی عیب مشخص است.

محدودیت ها:

عیوب زیر سطحی را نشان نمی دهد.

تغییر رنگ دا ئمی نیست.

مواد مصرفی سمی است.

در ماندن باعث خوردگی می شود.

 

 

 

 

[spow 44,195]

آزمایش ذرات مغناطیسی Magnetic particle testبازرسي با ذرات مغناطيسي، روش حساسي براي رديابي عيوب سطحي و برخي نقصهاي زير سطحي قطعات فرو مغناطيسي است. پارامترهاي اساسي فرآيند به مفاهيم نسبتاً سادهاي بستگي دارد. هنگامي كه يك قطعه فرومغناطيسي، مغناطيس ميشود، ناپيوستگي مغناطيسي كه تقريباً در راستاي عمود بر جهت ميدان مغناطيسي واقع است، موجب ايجاد يك ميدان نشتي قوي ميشود. اين ميدان نشتي در رو و بالاي سطح قطعه مغناطيس شده حضور داشته و ميتواند آشكارا توسط ذرات ريز مغناطيسي ديدپذير شود. پاشيدن ذرات خشك يا ذرات مرطوب با يك مايع محلول بر روي سطح قطعه، موجب تجمع ذرات مغناطيسي روي خط گسل خواهد شد. بنابراين پل مغناطيسي تشكيل شده، موقعيت، اندازه و شكل ناپيوستگي را نشان مي دهد.

يك قطعه را ميتوان با به كاربردن آهنرباهاي دائم، آهنرباهاي الكتريكي و يا عبور يك جريان قوي از درون يا برون قطعه، مغناطيس كرد. با توجه به اين كه با روش آخر ميتوان ميدانهاي مغناطيسي با شدت زياد در داخل قطعه ايجاد كرد، اين روش به صورت گستردهاي در كنترل كيفي محصول به كار ميرود زيرا اين روش حساسيت خوبي براي شناسايي عيوب قطعات و آشكارسازي آنها عرضه ميدارد.

 

 

مکانیزم عملکرد ذرات مغناطیس

 

روش های مغناطیس کردن قطعات:

 

ایجاد شدن میدان مغناطیسی به صورت دایره ای.

ایجاد شدن میدان مغناطیسی به صورت طولی.

روشهای اعمال ذرات مغناطیسی:

روش باقیمانده

روش پیوسته

انواع جریان مغناطیس کننده:

جریان متناوب

جریان مستقیم

روشهای ایجاد میدان مغناطیسی

روش بکارگیری یوک

روش بکارگیری هادی مرکزی

روش تماس مستقیم

ذرات مغناطیسی

از نظر رنگ:

رنگی هستند: قرمز , زرد, سیاه و ...

با پوششی از مواد فلورسنت می باشند.

از نظر سیال حامل:

معلق در هوا (روش خشک )

معلق در مایع (روش تر )

از نظر اندازه:

ذرات درشت

ذرات ریز

از نظر شکل:

دراز و باریک

کروی شکل

 

 

مزایا:برای ترکهای خیلی ریز.

برای ناپیوستگی های زیر سطحی.

حساسیت بازرسی بالاست.

درضمن تولید ودرانتهای کاردرحین کارقطعه قابل انجام است.

 

 

معایب:برای مواد فرو مغناطیس است.

جهت جریان باید عمود بر ترک باشد.

معمولا دویاچند مرتبه باید انجام شود.

بسته به عمق ترک میدان باید قویتر باشد.

 

این تصویر کوچک شده است. برای مشاهده اندازه واقعی عکس اینجا کلیک کنید.اندازه واقعی عکس 860x327است.

 

[spow 44,195]

آزمایش ماورای صوت Ultrasonic Testدر اين روش، امواج صوتي با بسامد 5/0 تا 20 مگاهرتز به درون قطعه فرستاده ميشود. اين موج پس از برخورد به سطح مقابل قطعه باز تابيده ميشود. با توجه به زمان رفت و برگشت اين موج، ميتوان ضخامت قطعه را تعيين كرد. حال اگر يك عيب در مسير رفت و برگشت موج باشد، از اين محل هم موجي بازتابيده خواهد شد كه اختلاف زماني نسبت به مرحله اول، محل عيب را مشخص مي كند.

 

روش هاي فراصوتي به طور گستردهاي براي آشكارسازي عيوب داخلي مواد به كار ميروند ولي مي توان از آن ها براي آشكارسازي ترك هاي كوچك سطحي نيز استفاده كرد.

 

 

مزایا:این روش متداول ترین آزمون است.

مکان دقیق عیب را نمایش میدهد.

کلیه عیوب را نشان می دهد (سطحی وزیر سطحی).

LOP &LOF را به راحتی نمایش می دهد .

قابلیت اتصال به کامپیوتر وپرینتر را دارد.

درکلیه مناطق قابل استفاده است.

بلافاصله نتایج آزمون مشخص می گردد.

آلودگی زیست محیطی ندارد.

برای انسان خطر آفرین نیست.

 

 

معایب:نسبت PT وMT بسیار گران است.

اپراتور به تخصص بالایی نیز دارد.

در تشخیص عیوب بزرگ مشکل دارد (بزرگتر از اندازه پراپ).

[spow 44,195]

آزمون پرتو نگاری Radiographyدر این آزمون از دو پرتو ایکس و گاما استفاده می گردد. نوع و محل عیوب داخلی و بسیار ریز (میکروسکوپی) جوش را نشان می دهد. فیلم به دست آمده از پرتو نگاری با اشعه ایکس را ایکس نگار و فیلم حاصله از اشعه گاما را گاما نگار نامند.

مزایا:این روش میتواند وجود,اندازه ومکان عیب را مشخص کند.

مدارک قابل مستند دارد.

عیوب با هر اندازهای را نمایش می دهد.

به آماده سازی اولیه زیادی نیاز ندارد.

محدودیت ها:بسیار گران است.

برای موجودات ضرر دارد.

نتیجه آزمایش مد تی طول می کشد (عکسبرداری , ظهور , ثبوت , تفسیر ).

نیاز به تخصص دارد.

احتمال سوختن و خراب شدن فیلم وجود دارد.

قابلیت تشخیص عیب فقط در راستای x,y می باشد.

هزینه مواد اولیه بالاست

[سیندخت 18,785]

تست های غیر مخرب (NDT) روش های غیر تهاجمی در تشخیص درستی از اجزاء یک ماده یا ساختار یا اندازه گیری برخی کمیت های تجسمی از یک شی است.در مقایسه باتست های مخرب، NDTروش تشخیص بدون وارد کردن اسیب ،تنش یا خرابی در ازمایش شی است.معمولا در ازمایش خراب کردن یک جسم هزینه زیادی صرف می شود و همچنین در عین حال در بسیاری اوضاع نا مناسب است.

 

NDT ،بازیگر یک نقش مهم در تضمین هزینه موثر عملیات ایمنی و قابلیت اطمینان از کارخانه با استفاده از نتیجه گیری در انجمن است.NDT در اندازه های بزرگ از فضاهای صنعتی قابل استفاده است و در تقریبا هر مرحله در تولید یا سیکل عمر بسیاری از اجزاء مورد استفاده است. کاربرد اصلی ان در جو زمین،تولید نیروی قوی،قطعات خودرو،راه اهن،پتروشیمی و بازارهای خط لوله است.NDT بیشترین استفاده کاربردی را در جوشکاری دارد.آن در جوشکاری یا قالب یک ماده یا شیی جامد خیلی سخت گیر است،برای ان که هیچگونه ریسکی در انجام ندادن وظیفه اش ،همچنین در ازمایش ساخت و تولید و هنگام استفاده در اغلب موارد ضروری ندارد.

 

NDT اصلی فقط برای ایمنی عملی است.علت این است که امروزه هزینه های زیادی را برای حفظ شیوه هایی که در ان از کیفیت فرایند اطمینان حاصل می شود قبول کرده اند.مایه تاسف است که NDT بی حرکت مانده و در خیلی فضاهایی که وابسته به حیات انسان یا بوم شناسی است نمی تواند استفاده شود زیرا برای اینها خطر ناک است.شاید در کم بودن هزینه پرداختی کمی برتری داشته باشد. از ادعاهای پی در پی که از حوادث ناشی از بکار گیری NDT می شود،این یک شکل از مدیریت ریسک غیر قابل قبول است.حادثه بدی شبیه به حادثه راه اهن در Eschede آلمان در سال 1998 فقط یک نمونه از این قبیل است،خیلی نمونه های دیگر نیز از این قبیل وجود دارند.

 

برای انجام دادن تست NDT این خیلی مهم است که شرح دهیم کدام باید مورد قبول باشد و کدام را باید رد کنیم .یک تولید کاملا بی عیب تقریبا شدنی نیست، به این دلیل مشخصات ازمایش ها ضروری هستند.امروزه تعداد زیادی از استانداردها و تنظیمات قابل قبول وجود دارد.انها توصیف حدود بین وضعیت های خوب وبد هستند،به استثناء اغلب اوقاتی که روش های مخصوص NDT مورد استفاده است.قابل اطمینان بودن یک روش NDT ، پی امدی بسیار ضروری است ، اما یکی از روش های مقایسه قابل توجه است ،اگر به برخی از وظیفه های ان مراجعه شود.

 

هر روش NDT دارای مجموعه ای از فواید و ضررها است و از این رو برخی از انها بهتر از دیگری برای یک کاربرد خاص هستند.توسط استفاده از عیبدار کردن مصنوعی ، ابتدا حساسیت یک آزمایش سیستم را مشخص می کنند . اگر حساسیت ان کم باشد ازمایش شی دارای ضعف است و مورد تایید همیشگی نیست.اگر که همچنین حساسیت ان بالا باشد ، اجزائی با عیوب کوچک رد شده اند ، که انها تمایل دارند باشند اگر در قابلیت استفاده مجدد اجزاء اهمیت داشته باشند . با روش های اماری این ممکن است که از یک میدان مشکوک چشم پوشی کرد.

[ژارسین 4,579]

باسلام از مطالب خوبی که گذاشتید ممنون

متن ترجمه مقاله

acoustiic emission

مشکل دارد(به جای ترجمه متن مقاله بعدی دانلود میشود)لطفا بررسی کنید

[spow 44,195]

بازرسی از قید وبندها،اتصالات،درزهایی که باید جوشکاری شوند،جوشکاری ها واب بندها و... یکی از اصول مهم عملیاتی بعد از اجرای اولیه سیستم پایپینگ میباشد

کتاب Pipe Fitting And Piping Handbook Ndt یا تست غیرمخرب درپایپینگ واتصالات لوله ها کاربردی ترین مرجع درزمینه بازرسی غیرمخرب درمهندسی پایپینگ هست که همه زمینه های موضوعی بازرسی را تحت پوشش قرار میدهد

این کتاب بسیار جالب وکاربردی را میتوانید از لینک زیر دانلود نمایید:

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[spow 44,195]

موضوع مقاله

: آزمون غیر مخرب جوش الکتروفیوژن اتصالات لوله های پلی اتیلن به روش تصویر برداری اولتراسونیک

منبع

: نشریه NDT

ترجمه

: غلامحسین نژاد شمسی

برای دانلود مقاله به صورت فایل PDF ، بر روی لینک دانلود زیر کلیک نمایید

:

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[spow 44,195]

باسلام از مطالب خوبی که گذاشتید ممنون

متن ترجمه مقاله

acoustiic emission

مشکل دارد(به جای ترجمه متن مقاله بعدی دانلود میشود)لطفا بررسی کنید

 

من اپلودش نکرده بودم اگه تو ارشیوم پیداش کردم براتون اپ میکنم

موفق باشید