تست غیرمخرب

[spow 44,195]

استانداردهای ملی جدید زیرکه توسط کمیته استاندارد و سیستمهای کیفیت انجمن جوشکاری و آزمایشهای غیر مخرب ایران تدوین شده توسط موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران منتشر گردید.

 

جهت دریافت استانداردهای مذکور به لینکهای زیر مراجعه فرمائید.

 

 

 

آزمایش غیر مخرب جوش ها-آزمایش ذره مغناطیسی جوش ها-سطوح پذیرش

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

آزمایش غیر مخرب ناپیوستگی ها در نمونه های مورد استفاده در امتحان های تائید صلاحیت

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

آزمایش غیر مخرب جوش ها-آزمایش مایع نافذ جوش ها-سطوح پذیرش

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

آزمایش غیر مخرب کیفیت تصویر پرتو نگاشت ها -قسمت اول شاخص های کیفیت تصویر (نوع سیمی)تعیین سطح کیفیت تصویر

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

آزمایش غیر مخرب کیفیت تصویر پرتو نگاشت ها -قسمت دوم شاخص های کیفیت تصویر (نوع پله ای /سوراخی ) تعیین سطح کیفیت تصویر

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

آزمایش غیر مخرب کیفیت تصویر پرتو نگاشت ها -قسمت سوم-طبقه بندی های کیفیت تصویر برای فلزات آهنی

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

آزمایش غیر مخرب کیفیت تصویر پرتو نگاشت ها -قسمت چهارم -ارزیابی تجربی سطوح کیفیت تصویر و جداول کیفیت تصویر

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

آزمایش غیر مخرب کیفیت تصویر پرتو نگاشت ها -قسمت پنجم-شاخص های کیفیت تصویر(نوع دو سیمی)تعیین مقدار عدم وضوح تصویر

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

آزمایش غیر مخرب جوش ها-آزمایش چشمی اتصال های جوش ذوبی

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

 

 

جوشکاری -آزمایش آستری های کارگاهی در ارتباط با جوشکاری و فرآیندهای وابسته -قسمت اول-مقررات کلی

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

جوشکاری -آزمایش آستری های کارگاهی در ارتباط با جوشکاری و فرآیندهای وابسته -قسمت دوم-خواص جوشکاری آستری های کارگاهی

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

جوشکاری -آزمایش آستری های کارگاهی در ارتباط با جوشکاری و فرآیندهای وابسته -قسمت سوم -برش کاری حرارتی

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

جوشکاری -آزمایش آستری های کارگاهی در ارتباط با جوشکاری و فرآیندهای وابسته -قسمت چهارم -انتشار دودها و گازها

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

[spow 44,195]

مواد مصرفی جوشکاری-شرایط فنی تحویل مواد پر کننده جوشکاری-نوع ،ابعاد ،رواداری و نشانه گذاری محصول

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

لحیم کاری سخت-نواقص در اتصالات لحیم سخت شده

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

جوش پذیری-مواد فلزی -اصول کلی

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

 

 

مواد مصرفی جوشکاری-رسوب یک بالشتک فلز جوش برای تجزیه شیمیایی

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

جوشکاری -راهنمای اندازه گیری دمای پیش گرمایش ،دمای بین پاسی و دمای نگهداری پیش گرمایش

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

جوشکاری -روا داری های کلی برای سازه های جوشکاری شده -ابعاد برای طول ها و زوایا -شکل و حالت

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

الزامات کیفیتی جوشکاری -جوشکاری مقاومتی مواد فلزی -قسمت اول -الزامات کیفیتی جامع

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

الزامات کیفیتی جوشکاری -جوشکاری مقاومتی مواد فلزی -قسمت دوم -الزامات کیفیتی ابتدایی

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت اول -معیاری برای انتخاب سطح مناسب الزامات کیفیت

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت دوم -الزامات کیفیتی جامع

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت سوم -الزامات کیفیتی استاندارد

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت چهارم -الزامات کیفیتی ابتدایی

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت پنجم -مستنداتی که برای ادعای انطباق با الزامات کیفیتی استانداردهای ملی ایران -ایزو به شماره های 2-3834و3-3834یا 4-3834 پیروی از آنها لازم است

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

هماهنگی جوشکاری -وظایف و مسئولیتها

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

آزمون های غیر مخرب جوش ها-سطوح پذیرش برای آزمون پرتو نگاری-قسمت اول -فولاد ،نیکل،تیتانیوم و آلیاژهای آنها

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[spow 44,195]

بازرسی چشمی

 

فصل اول : مقدمه

 

 

1-1 كاربرد . اطلاعاتی كه در این راهنما آمده است برای مسئولیتها و وظایف عمومی بازرسان چشمی جوش و همچنین كسانی كه مسئولیتها و وظایف دقیقی كه در كد و استانداردهای خاصی تعریف شده ، قابل اجرا می باشد. در این راهنما اطلاعات مربوط به روشهای آزمون چشمی (VI) قابل اعمال به جوش تهیه شده است.بازرس باید دانش هر یك از اصول و روشهای آزمون موردنیاز جهت یك جوش مشخص را داشته باشد.مدیریت و نظارت بر بازرسی باید از اصول و روشهای اعمال شده ،درك كافی داشته باشند و این جزئی از مسئولیتهای آنان می باشد. این مسئولیت همچنین شامل تاییدیه(certificate) بازرسان می شود.در این رابطه تاییدیه های موجود در استاندارد موسسه جوشكاری آمریكا (American Welding Society) كه تایید شده برنامه بازرسی جوشكاری است ،مورد استفاده قرار می گیرد.

طراحی و ذكر خصوصیات مناسب مربوط به بازرسی چشمی باید به عنوان قسمتی از قرارداد در نظر گرفته شود. در غیاب چنین ملزوماتی از سازنده باید خواسته شود كه بصورت كتبی ،جزئیات روشهای مورد استفاده شامل روشهای آزمون را تهیه كند.

استانداردهای پذیرفته شده باید از طریق سازنده و خریدار ، قبل از هر گونه شروع جوشكاری ، دقیقا درك و تفهیم شود.این مساله فقط به خاطر استفاده موثرتر از روشهای آزمون نمی باشد بلكه برای جلوگیری از بوجود آمدن هر گونه اشکال در جوشكاری انجام گرفته است كه ایا جوشكاری ،رضایت بخش و بر طبق خصوصیات ذكر شده در قرارداد بوده یا نه.

 

 

2-1 هدف . این راهنما شامل پیش زمینه ای از اصول ضروری برای پرسنلی كه بازرسی چشمی جوش را انجام می دهند، همچون توانایی ها و محدودیت های فیزیكی ، مثل دانش فنی ، آموزش، تجربه، قضاوت و تاییدیه می شود.این راهنما اصولا یك معرفی از آزمونهای چشمی مربوط به جوشكاری را در برمی گیرد. این بازرسی ها بر حسب زمانی كه انجام می گیرند در سه بخش طبقه بندی می شوند:

 

(1) قبل از جوشكاری

 

(2) در حین جوشكاری

 

(3) بعد از جوشكاری

بازرسی چشمی ممكن است بوسیله افراد یا سازمانهای مختلفی انجام گیرد.افرادی كه بازرسی چشمی را در مراحل جوشكاری انجام می دهند شامل جوشكاران ، ناظران جوش ، بازرس جوش كارفرما، بازرس خریدار یا بازرس هماهنگ كننده ، می شوند.همچنین در این جزوه در مورد وسایل و تجهیزات بازرسی چشمی كه مكررا استفاده می شود همچون وسایل اندازه گیری و دستگاههای نشان دهنده مروری شده است.یك بخش نیز در مورد ركوردهای ثبت شده است وابعادی را كه در یك سند رسمی نتایج بازرسی چشمی باید در نظر گرفته شود را بیان می كند. بالاخره این راهنما مرجع یا مطالب بیشتری را در بر میگیردكه ضرورت هایی با جزئیات بیشتر را برای برنامه های بازرسی چشمی ویژه در اختیار قرار می دهد.

 

1-3 اطلاعات عمومی .در بسیاری از برنامه های تدوین شده توسط سازنده جهت كنترل كیفیت محصولات،از آزمون چشمی به عنوان اولین تست و یا در بعضی موارد به عنوان تنها متد ارزیابی بازرسی ،استفاده می شود.اگر آزمون چشمی بطور مناسب اعمال شود،ابزار ارزشمندی می تواند واقع گردد.

بعلاوه یافتن محل عیوب سطحی، بازرسی چشمی می تواند بعنوان تكنیك فوق العاده كنترل پروسه برای كمك در شناسایی مسائل و مشكلات مابعد ساخت بكار گرفته شود.

آزمون چشمی روشی برای شناسایی نواقص و معایب سطحی می باشد.نتیجتا هر برنامه كنترل كیفیت كه شامل بازرسی چشمی می باشد،باید محتوی یك سری آزمایشات متوالی انجام شده در طول تمام مراحل كاری در ساخت باشد.بدین گونه بازرسی چشمی سطوح معیوب كه در مراحل ساخت اتفاق می افتد،میسر میشود.

كشف و تعمیر این عیوب در زمان فوق،كاهش هزینه قابل توجهی را در بر خواهد داشت.بطوری كه نشان داده شده است بسیاری از عیوبی كه بعدها با روشهای تست پیشرفته تری كشف می شوند،با برنامه بازرسی چشمی قبل،حین و بعد از جوشكاری به راحتی قابل كشف می باشند.سازندگان فایده یك سیستم كیفیتی كه بازرسی چشمی منظمی داشته است را بخوبی درك كرده اند.

میزان تاثیر بازرسی چشمی هنگامی بهتر می شود كه یك سیستمی كه تمام مراحل پروسه جوشكاری(قبل،حین و بعد از جوشكاری) را بپوشاند،نهادینه شود.

 

 

 

 

 

2-3 قبل از جوشكاری. قبل از جوشكاری ،یك سری موارد نیاز به توجه بازرس چشمی دارد كه شامل زیر است:

1. مرور طراحی ها و مشخصات

2. چك كردن تاییدیه پروسیجرها و پرسنل مورد استفاده

3. بنانهادن نقاط تست

4. نصب نقشه ای برای ثبت نتایج

5. مرور مواد مورد استفاده

6. چك كردن ناپیوستگی های فلز پایه

7. چك كردن فیت آپ و تراز بندی اتصالات جوش

8. چك كردن پیش گرمایی در صورت نیاز

اگر بازرس توجه بسیار دقیقی به این آیتم های مقدماتی بكند،می تواند از بسیاری مسائل كه بعدها ممكن است اتفاق بیافتد،جلوگیری نماید.مساله بسیار مهم این است كه بازرس باید بداند چه چیزهایی كاملا مورد نیاز می باشد.این اطلاعات را می توان از مرور مستندات مربوطه بدست آورد.با مرور این اطلاعات،سیستمی باید بنا نهاده شود كه تضمین كند ركوردهای كامل و دقیقی را می توان بطور عملی ایجاد كرد.

[spow 44,195]

1-2-3 نقاط نگهداری.

باید بنا نهادن نقاط تست یا نقاط نگهداری جایی كه آزمون باید قبل از تكمیل هر گونه مراحل بعدی ساخت انجام شود، در نظر گرفته شود. این موضوع در پروژه های بزرگ ساخت یا تولیدات جوشكاری انبوه،بیشترین اهمیت را دارد.

 

 

2-2-3 روشهای جوشكاری. مرحله دیگر مقدماتی این است كه اطمینان حاصل كنیم آیا روشهای قابل اعمال جوشكاری ،ملزومات كار را برآورده می سازند یا نه؟مستندات مربوط به تایید یا صلاحیت های جوشكاران هر كدام بطور جداگانه باید مرور شود.طراحی ها و مشخصات معین می كند كه چه فلزهای پایه ای باید به یكدیگر متصل شوند و چه فلز پركننده باید مورد استفاده قرار گیرد.برای جوشكاری سازه و دیگر كاربردهای بحرانی،جوشكاری بطور معمول بر طبق روشهای تایید شده ای كه متغیرهای اساسی پروسه را ثبت می كنند و بوسیله جوشكارانی كه برای پروسه ،ماده و موقعیتی كه قرار است جوشكاری شود،تایید شده اند،انجام می گیرد.در بعضی موارد مراحل اضافی برای آماده سازی مواد مورد نیاز می باشد.بطور مثال در جاهایی كه الكترودهای از نوع كم-هیدروژن مورد نیاز باشد،وسایل ذخیره آن باید بوسیله سازنده در نظر گرفته شود.

 

 

 

3-2-3 موادپایه. قبل از جوشكاری ، شناسایی نوع ماده و یك تست كامل از فلزات پایه ای مربوطه باید انجام گیرد.اگر یك ناپیوستگی همچون جدالایگی صفحه ای وجود داشته باشد و كشف نشده باقی بماند روی صحت ساختاری كل جوش احتمال تاثیر دارد.در بسیاری از اوقات جدالایگی در طول لبه ورقه قابل رویت می باشد بخصوص در لبه هایی كه با گاز اكسیژن برش داده شده است.

 

4-2-3 مونتاژ اتصالات. برای یك جوش،بحرانی ترین قسمت ماده پایه،ناحیه ای است كه برای پذیرش فلز جوشكاری به شكل اتصال،آماده سازی می شود.اهمیت مونتاژ اتصالات قبل از جوشكاری را نمی توان به اندازه كافی تاكید كرد.بنابراین آزمون چشمی مونتاژ اتصالات از تقدم بالایی برخوردار است. مواردی كه قبل از جوشكاری باید در نظر گرفته شود شامل زیر است:

1. زاویة شیار (Groove angle)

2. دهانه ریشه (Root opening)

3. ترازبندی اتصال (Joint alignment)

4. پشت بند (Backing)

5. الكترودهای مصرفی (Consumable insert)

6. تمیز بودن اتصال (Joint cleanliness)

7. خال جوش ها (Tack welds)

8. پیش گرم كردن (Preheat)

هر كدام از این فاكتورها رفتار مستقیم روی كیفیت جوش بوجود آمده،دارند.اگر مونتاژ ضعیف باشد،كیفیت جوش احتمالا زیر حد استاندارد خواهد بود.دقت زیاد در طول اسمبل كردن یا سوار كردن اتصال می تواند تاثیر زیادی در بهبود جوشكاری داشته باشد.اغلب آزمایش اتصال قبل از جوشكاری عیوبی را که در استاندارد محدود شده اند را آشكار می سازد،البته این اشکالات ،محلهایی می باشند كه در طول مراحل بعدی بدقت می توان آنها را بررسی كرد.برای مثال،اگر اتصالی از نوع T (T-joint) برای جوشهای گوشه ای(Fillet welds)، شكاف وسیعی از ریشه نشان دهد،اندازه جوش گوشه ای مورد نیاز باید به نسبت مقدار شكاف ریشه افزوده شود. بنابراین اگر بازرس بداند چنین وضعیتی وجود دارد،مطابق به آن ،نقشه یا اتصال جوش باید علامت گذاری شود، و آخرین تعیین اندازه جوش به درستی شرح داده شود.

 

3-3 حین جوشكاری. در حین جوشكاری،چندین آیتم وجود دارد كه نیاز به كنترل دارد تا نتیجتا جوش رضایتبخشی حاصل شود.آزمون چشمی اولین متد برای كنترل این جنبه از ساخت می باشد.این می تواند ابزار ارزشمندی در كنترل پروسه باشد.بعضی از این جنبه های ساخت كه باید كنترل شوند شامل موارد زیر می باشد:

(1) كیفیت پاس ریشه جوش()weld root bead

(2) آماده سازی ریشه اتصال قبل از جوشكاری طرف دوم

(3) پیش گرمی و دماهای میان پاسی

(4) توالی پاسهای جوش

(5) لایه های بعدی جهت كیفیت جوش معلوم

(6) تمیز نمودن بین پاسها

(7) پیروی از پروسیجر كاری همچون ولتاژ،آمپر،ورود حرارت،سرعت.

 

هر كدام از این فاكتورها اگر نادیده گرفته شود سبب بوجود آمدن ناپیوستگی هایی می شود كه می تواند كاهش جدی كیفیت را در بر داشته باشد.

 

 

1-3-3 پاس ریشه جوش. شاید بتوان گفت بحرانی ترین قسمت هر جوشی پاس ریشه جوش می باشد.مشكلاتی كه در این نقطه وجود دارد...

در نتیجه بسیاری از عیوب كه بعدها در یك جوش كشف می شوند مربوط به پاس ریشه جوش می باشند.بازرسی چشمی خوب روی پاس ریشه جوش می تواند بسیار موثر باشد.وضعیت بحرانی دیگر ریشه اتصال در درزهای جوش دو طرفه هنگام اعمال جوش طرف دوم بوجود می آید. این مساله معمولا شامل جداسازی سرباره(slag) و دیگر بی نظمی ها توسط تراشه برداری(chipping)،رویه برداری حرارتی(thermal gouging) یا سنگ زنی(grinding) می باشد.وقتی كه عملیات جداسازی كاملا انجام گرفت آزمایش منطقه گودبرداری شده قبل از جوشكاری طرف دوم لازم است.این كار به خاطر این است كه از جداشدن تمام ناپیوستگی ها اطمینان حاصل شود.اندازه یا شكل شیار برای دسترسی راحت تر به تمام سطوح امكان تغییر دارد.

 

 

2-3-3 پیش گرمی و دماهای بین پاس. پیش گرمی و دماهای بین پاس می توانند بحرانی باشند و اگر تخصیص یابند قابل اندازه گیری می باشند.محدودیت ها اغلب بعنوان می نیمم،ماكزیمم و یا هر دو بیان می شوند.همچنین برای مساعدت در كنترل مقدار گرما در منطقه جوش،توالی و جای تك تك پاسها اهمیت دارد .بازرس باید ازاندازه و محل هر تغییر شكل یا چروكیدگی(shrinkage) سبب شده بوسیله حرارت جوشكاری آگاه باشد. بسیاری از اوقات همزمان با پیشرفت گرمای جوشكاری اندازه گیری های تصحیحی گرفته می شود تا مسائل كمتری بوجود آید.

 

 

3-3-3 آزمایش بین لایه ای . برای ارزیابی كیفیت جوش هنگام پیشروی عملیات جوشكاری،بهتر است كه هر لایه بصورت چشمی آزمایش شود تا از صحت آن اطمینان حاصل شود.همچنین با این كار می توان دریافت كه آیا بین پاسها بخوبی تمیز شده اند یا نه؟ با این عمل می توان امكان روی دادن ناخالصی سرباره در جوش پایانی را كاهش داد.بسیاری از این گونه موارد احتمالا در دستورالعمل جوشكاری اعمالی،آورده شده اند.

در این گونه موارد،بازرسی چشمی كه در طول جوشكاری انجام می گیرد اساسا برای كنترل این است كه ملزومات روش جوشكاری رعایت شده باشد.

[spow 44,195]

ادامه

 

 

4-3 بعد از جوشكاری. بسیاری از افراد فكر می كنند كه بازرسی چشمی درست بعد از تكمیل جوشكاری شروع می شود.به هر حال اگر همه مراحلی كه قبلا شرح داده شد،قبل و حین جوشكاری رعایت شده باشد،آخرین مرحله بازرسی چشمی به راحتی تكمیل خواهد شد.از طریق این مرحله از بازرسی نسبت به مراحلی كه قبلا طی شده و نتیجتا جوش رضایت بخشی را بوجود آورده اطمینان حاصل خواهد شد. بعضی از مواردی كه نیاز به توجه خاصی بعد از تكمیل جوشكاری دارند عبارتند از:

(1) ظاهر جوش بوجود آمده

(2) اندازه جوش بوجود آمده

(3) طول جوش

(4) صحت ابعادی

(5) میزان تغییر شكل

(6) عملیات حرارتی بعد از جوشكاری

هدف اساسی از بازرسی جوش بوجود آمده در آخرین مرحله این است كه از كیفیت جوش اطمینان حاصل شود. بنابراین آزمون چشمی چندین چیز مورد نیاز می باشد.بسیاری از كدها و استانداردها میزان ناپیوستگی هایی كه قابل قبول هستند را شرح می دهد و بسیاری از این ناپیوستگی ها ممكن است در سطح جوش تكمیل شده بوجود آیند.

 

 

 

 

 

1-4-3 ناپیوستگی ها . بعضی از انواع ناپیوستگی هایی كه در جوشها یافت می شوند عبارتند از:

 

(1) تخلخل

(2) ذوب ناقص

(3) نفوذ ناقص در درز

(4) بریدگی(سوختگی) كناره جوش

(5) رویهم افتادگی

(6) تركها

(7) ناخالصی های سرباره

(8) گرده جوش اضافی(بیش از حد)

 

در حالی كه ملزومات كد امكان دارد مقادیر محدودی از بعضی از این ناپیوستگی ها را تایید نماید ولی عیوب ترك و ذوب ناقص هرگز پذیرفته نمی شود.

برای سازه هایی كه تحت بار خستگی و یا سیكلی (Cyclic) می باشند، خطر این ناپیوستگی های سطحی افزایش می یابد. در اینگونه شرایط،بازرسی چشمی سطوح ،پر اهمیت ترین بازرسی است كه می توان انجام داد.

وجود سوختگی كناره (Undercut)،رویهم افتادگی(Overlap) و كنتور نامناسب سبب افزایش تنش می شود؛ بار خستگی می تواند سبب شكستهای ناگهانی شود كه از این تغییر حالتهایی كه بطور طبیعی روی می دهد، زیاد می شود.به همین خاطر است كه بسیاری اوقات كنتور مناسب یك جوش می تواند بسیار با اهمیت تر از اندازه واقعی جوش باشد،زیرا جوشی كه مقداری از اندازه واقعی كمتر باشد،بدون ناخالصی ها و نامنظمی های درشت،می تواند بسیار رضایت بخش تر از جوشی باشد كه اندازه كافی ولی كنتور ضعیفی داشته باشد.

برای تعیین اینكه مطابق استاندارد بوده است ،بازرس باید كنترل كند كه آیا همه جوشها طبق ملزومات طراحی از لحاظ اندازه و محل(موقعیت) صحیح می باشند یا نه؟اندازه جوش گوشه ای(Fillet) بوسیله یكی از چندین نوع سنجه های جوش برای تعیین بسیار دقیق و صحیح اندازه تعیین می شود.

در مورد جوشهای شیاری(Groove) باید از لحاظ گرده جوش مناسب دو طرف درز را اندازه گیری كرد.بعضی از شرایط ممكن است نیاز به ساخت سنجه های جوش خاص داشته باشند.

 

 

 

 

 

 

2-4-3 عملیات حرارتی بعد از جوشكاری. به لحاظ اندازه،شكل، یا نوع فلز پایه ممكن است عملیات حرارتی بعد از جوش در روش جوشكاری اعمال شود.این كار فقط از طریق اعمال حرارت(گرما) در محدوده دمایی بین پاس یا نزدیك به دمای آن ،صورت می گیرد تا از لحاظ متالورژیكی خواص جوش بوجود آمده را كنترل نمود. حرارت دادن در درجه حرارت دمای بین پاس،ساختار بلوری را به استثناء موارد خاص تحت تاثیر قرار نمی دهد.بعضی از حالات ممكن است نیاز به عملیات تنش زدایی حرارتی داشته باشند.بطوری كه قطعات جوش خورده بتدریج در یك سرعت مشخص تا محدوده تنش زدایی تقریبا °F1100 تا F °1200 (590 تا 650 درجه سانتی گراد) برای اكثر فولادهای كربنی گرما داده می شود.

بعد از نگهداری در این دما به مدت یك ساعت برای هر اینچ از ضخامت فلز پایه،قطعات جوش خورده تا دمای حدود °F600 (315 درجه سانتی گراد) در یك سرعت كنترل شده سرد می شود. بازرس در تمام این مدت مسئولیت نظارت بر انجام كار را دارد تا از صحت كار انجام شده و تطابق با ملزومات روش كار اطمینان حاصل نماید.

[spow 44,195]

3-4-3 آزمایش ابعاد پایانی. اندازه گیری دیگری كه كیفیت یك قطعه جوشكاری شده را تحت تاثیر قرار می دهد صحت ابعادی آن می باشد. اگر یك قسمت جوشكاری شده بخوبی جفت و جور نشود،ممكن است غیر قابل استفاده شود اگرچه جوش دارای كیفیت كافی باشد.

حرارت جوشكاری ، فلز پایه را تغییر شكل داده و می تواند ابعاد كلی اجزاء را تغییر دهد.بنابراین، آزمایش ابعادی بعد از جوشكاری ممكن است برای تعیین متناسب بودن قطعات جوشكاری شده برای استفاده موردنظر مورد نیاز واقع شود.

 

1-2 اطلاعات عمومی. همانند روشهای دیگر بازرسی غیر مخرب، پیش نیازهای مختلفی وجود دارد كه باید قبل از انجام آزمون چشمی در نظر گرفته شود. بعضی از مشخصات بسیار رایج كه باید در نظر گرفته شود در پایین بحث شده است.

 

2-2 تیزبینی. یكی از پیش نیازهای بسیار واضح این است كه بازرس چشمی تیزبینی و دقت چشم كافی برای انجام بازرسی داشته باشد. در این مورد باید بینایی كافی در دور و نزدیك با استفاده از عینك یا بدون آن در نظر گرفته شود. تست چشم (بینایی) بوسیله یك شخص صلاحیت دار،یكی از پیش نیازهای تاییدیه AWS به عنوان بازرس جوش تایید شده (CWI) و یا کمک بازرس جوش صلاحیت دار(CAWI) می باشد.

 

3-2 تجهیزات . آزمون های چشمی كه به استفاده از ابزار و تجهیزات ویژه ای نیاز دارند، به كاربرد و میزان دقت مورد نیاز برای بازرسی بستگی دارد.بعضی از ابزار ممكن است به خصوصیات خاصی قبل از استفاده نیاز داشته باشند مانند كالیبراسیون. اگر چه در این راهنما بطور اجمالی درباره آزمون چشمی بحث شده است ولی مفاهیم مختلف و تنوع زیادی در تجهیزات وجود دارد.

بعنوان یك قانون عمومی آن ابزاری كه با یك كد و مشخصات ویژه ای مطابقت می كند، و برای اندازه گیری با دقتی كه قابل پذیرش باشد یا با نیاز بازرسی همخوانی داشته باشد ،می تواند استفاده شود.

 

 

 

4-2 تجربه و كارآموزی . از دیگر پیش نیاز ها این است كه بازرس چشمی باید دانش و مهارت كافی بر انجام دقیق آزمون داشته باشد. دانش و مهارت از طریق تحصیل و یا كارآموزی بدست می آیند. هر دو روش بصورت (كلاسهای آموزشی) و یا در كار می توانند حاصل شوند. تنوع روشها و پروسه های كسب كردن دانش و مهارت بسیارند ولی هنر خوب قضاوت كردن به راحتی و آسانی بدست نمی آید. باید به افراد مختلف فرصت كافی برای درك نكات كلیدی راجع به آماده سازی اتصالات ، پیش حرارت جوشكاری، دمای بین پاس (Interpass) ، تغییر شكل جوش(Distortion) ، مواد مصرفی جوش و دیگر مواد داده شود. بعلاوه زمان داده شود تا با بسیاری از انواع گوناگون ساخت آشنا شوند.

 

 

 

5-2 پروسیجرها . دستورالعمل های بازرسی بطور معمول بوسیله كارفرما تهیه می شوند و نوعا شامل دستورات جزء به جزئی كه به پروسه های مختلف ساخت مربوط می شود، ملزومات جزء به جزء مشتری و میزان بازرسی می شود. مواردی مثل چه كسی بازرسی را انجام می دهد، چه وقت بازرسی انجام می گیرد، چگونه آزمون انجام گیرد، و كجا آزمون انجام گیرد؛ نوعا در روش كار شامل شده است.

فاكتورهای جزء به جزء آزمون شامل مواردی همچون طرز كار، تصاویر، فهرستهای كنترل خواص، نیاز به تجهیزات و دیگر موارد می شود. هنگامی كه پروسیجرهای نوشته شده در دسترس نمی باشد، ممكن است از بازرس خواسته شود تا مستقیما با كدها و استانداردها كار كند.

 

 

 

 

 

 

6-2 برنامه های تاییدیه . برای مطمئن شدن از اینكه بازرسان چشمی با صلاحیت می باشند( یعنی پیش نیازهای كافی برقرار می باشد) باید پرسنل بازرسی چشمی بطور رسمی تایید شوند. گواهینامه(Certification) مدرك تایید می باشد.موسسه جوشكاری آمریكا برنامه های CWI (بازرس جوش با صلاحیت) و (CAWI)کمک بازرس جوش را ارائه داده است.برنامه های دیگری برای بازرسان چشمی جوش ممكن است استفاده شود.

 

 

7-2 ایمنی . بازرسان چشمی باید تعلیمات كافی در تمارین ایمنی جوشكاری را دریافت نمایند.خطرهای ایمنی بالقوه بسیاری وجود دارد (الكتریسیته،گازها،فوم ها،اشعه UV(ماورابنفش)،گرماو...) هر كسی كه برای كار یا رفت و آمد به محیط جوشكاری می اید باید در مورد ایمنی جوشكاری یك دوره كارآموزی بگذراند.

[spow 44,195]

تست ذرات مغناطیسی (MT):

 

از این روش می توان برای یافتن عیوب سطحی و یا نزدیک به سطح در قطعات فرومغناطیسی استفاده نمود. در این تکنیک تمام یا بخشی از قطعه مغناطیس شده و فلوی مغناطیسی از داخل قطعه عبور داده می شود. هر گاه عیبی در سطح یا نزدیکی سطح قطعه وجود داشته باشد باعث نشت فلوی مغناطیسی در قطعه می گردد و نتیجتا باعث به وجود آمدن دو قطب S,N می گردد. که با پاشیدن ذرات ریز فرومغناطیسی مانند اکسید آهن آغشته به مواد فلروسنت بر روی سطح قطعه می توان ترک را زیر نور ماوراء بنفش مشاهده نمود.

 

 

 

مغناطیس کردن به وسیله کابل (MAGNETIZATION by cable):

گاهی اوقات ابعاد قطعات به اندازه ای بزرگ است که امکان استفاده از کویل امکان پذیر نیست. وقتی این مسئله اتفاق می افتد یک سیم مسی عایق شده ( روپوش دار) را میتوان برای ایجاد میدان مغناطیسی در ماده استفاده کرد. در این روش سیم (کابل) را به دور قطعه می چرخانیم ( شبیه کویل ) تا یک میدان طولی در قطعه ایجاد شود.

 

استفاده از روش پراد (Use of prode method):

پراد وسیله ای است که با استفاده از عبور جریان از میله های مسی موجب ایجاد یک میدان مغناطیسی موضعی می شود . ( (Local magnetize

بطور کلی با روش پراد بیشترین قدرت آشکارسازی برای عیوب موازی خط جوش وجود دارد.

 

روش یوک (Yoke):

یوک قطعه ای است فلزی و U شکل با یک سیم پیچ پیچیده شده دور آن که جریان را از خود عبور می دهد. هنگامی که کویل حامل جریان شود در امتداد قطعه یوک ، یک میدان مغناطیسی طولی در قطعه تست ایجاد می شود. در میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط یوک میدان مغناطیسی خارجی می تواند ذرات آهن را به شدت جذب کند و جهت بررسی عیوب سطحی به کار می رود. اگر ذرات آهن در میدان میان دو قطب یوک اعمال شود. علائم عیوب سطحی را به آسانی می توان مشاهده نمود.

جریان متناوب یکی از مناسبترین جریانهای الکتریکی است که موارد مصرف روزمره دارد به همین دلیل از آن استفاده زیادی به منظور منبعی برای تست ذرات مغناطیسی می باشد.

 

 

 

ذرات (Particles ):

ذرات مورد استفاده در تست MT از موادی که به دقت از لحاظ مغناطیس شوندگی ، شکل و قابلیت نفوذپذیری انتخاب شده اند می باشند. این ذرات، مغناطیس باقی مانده را در خود نگه نمی دارند. این ذرات از براده های تراش کاری هم کوچکترند و در حقیقت این ذرات شبیه پودر می باشند . ذرات بر مبنای روشهای استفاده آنها به دو گروه خشک و تر طبقه بندی می شوند.

ذرات مغناطیسی توسط نشت میدان مغناطیسی جذب می شوند و تجمع ذرات در محل عیب و نشت میدان می توان موجب آشکار شدن علائم عیب شود .

در روش فلروسنت از لامپ UV ( ماوراء بنفش ) که دارای نور مرئی می باشند و به آن نور سیاه نیزگفته می شود استفاده می گردد. پس عملیات تست به وسیله روش فلروسنت در نور مرئی انجام پذیر نیست.

ذرات مغناطیسی باید دارای قابلیت نفوذپذیری زیاد باشند تا اطمینان از این که جذب این ذرات توسط میدانهای ضعیف هم صورت می گیرد حاصل شود و همچنین باید این ذرات قابلیت نگهداری کم داشته باشند تا مغناطیس باقیمانده در آن کم باشد و این مواد باید بلافاصله بعد از قطع میدان برطرف شوند البته اگر جذب نشتی میدان نشوند.

تست ذرات مغناطیسی شامل هفت مرحله اصلی می باشد که این مراحل به ترتیب شامل :

1- آماده سازی سطح قطعه

2- برقرار کردن یک میدان دایروی در قطعه

3- بازرسی برای علائم عیوب طولی

4- برقرار کردن یک میدان طولی در قطعه

5- بازرسی برای علائم حاصل از عیوب عرضی

6- مغناطیس زدایی

7- تمیز کردن کامل سطح قطعه از مواد تست

کاربرد : در صنایع لوله سازی ، خودرو ، فورجینگ ، هوافضا ، کشتی سازی ، بازرسی فنی و غیره و ...

[spow 44,195]

بازرسی جوش کامل

 

مقدمه

 

سازه های جوش داده شده نظیر سایر قطعات مهندسی به بازرسی در مراحل مختلف وساخت و همینطور در خاتمه ساخت نیاز دارند.

بازرسی جوش می تواند از انجام كار طبق دستورالعمل های توافق شده، به كارفرما اطمینان دهد.

برای حصول اطمینان از مرغوبیت جوش و مطابقت آن با نیازمندیهای طرح باید كلیه عوامل موثر در جوشكاری در مراحل مختلف اجرا مورد بررسی قرار گیرد.

 

مراحل بازرسی جوش

1 ـ بازرسی قبل از جوشكاری به منظور آماده كردن مقدمات كار جوشكاری است بطوریكه كه موجب بروز عیوب جوش را از بین برده و یا به حدود قابل قبولی تقلیل دهد.

بمصداق «پیشگیری موثرتر از درمان است» می توان گفت:

اعمال یك برنامه بازرسی جشمی مسئولانه می تواند از پیدایش 80 تا 90 درصد از عیوب معمول در جوشكاری جلوگیری كند.

 

 

این بازرسی شامل اقدامات زیر می باشد:

ــ اطلاع از كیفیت مورد نظر كار و شرایط بهره برداری از قطعات و مجموعه كار

ــ مطالعه دقیق نقشه ها و مشخصات فنی

ــ انتخاب استانداردهای اجرایی

ــ انتخاب و ارزیابی روش جوشكاری

ــ انتخاب مصالح

ــ بازرسی مصالح

ــ انتخاب مواد مصرفی

ــ بازرسی موادمصرفی

ــ طرح و تنظیم نحوه اجرای جوشكاری

ــ بررسی تجهیزات جوشكاری

ــ آزمون جوشكاری و اپراتورها

 

2 ـ بازرسی در موقع جوشكاری به منظور اجرای صحیح عملیات جوشكاری ساخت و نصب اطمینان از بكار بردن مصالح و مواد مصرفی درست و جلوگیری از تخلف ها ضروری است.

چند نمونه از این بازرسی موقع جوشكاری عبارتند از:

ـ بازرسی قطعا متصل شده و درزهای آماده جوشكاری

ـ بازرسی محل های جوش و سطوح مجاور به منظور اطمینان از تمیزی و عدم آلودگی با موادی كه اثرات زیانبخش بر جوش دارند.

ـ بازرسی سطوح برشكاری شده با شعله یا شیار زده شده بروش قوسی هوایی از نظر تضاریس ، پوسته، ترك و غیره.

ـ بازرسی ترتیب و توالی جوشكاری، استفاده از قیدها وگیره ها وسایر تمهیدات به منظور كنترل پیچیدگی ناشی از جوشكاری.

ـ بازرسی مواد مصرفی جوشكاری از نظر دارا بودن شرایط مطلوب و گرم و خشك كردن الكترودهای روپوش قلیائی طبق دستورالعمل های مصوبه.

ـ بررسی وضعیت جوشكاران و اپراتورهای جوشكاری از نظر داشتن مهارت و قبولی در آزمون مربوطه.

ـ بازرسی پیش گرم كردن و حفظ درجه حرارت بین پاسی در صورت لزوم .

 

3 ـ بازرسی بعد از جوشكاری به منظور درستی مجموعه ساخته شده یا نصب شده و كنترل كیفیت جوش انجام می شود.

چند نمونه از فعالیت های بازرسی بعد از جوشكاری عبارتند از:

ـ بازرسی چشمی از نظر وجود عیوب مرئی، ترك های سطحی( چه در جوش و جه در فلز مبنا)، بریدگی كناره، كندگی، سوختگی، تقعر یا تحدب زیاد نیمرخ جوش، نامساوی بودن ساق ها، گرده اضافی، پرنشدگی كامل، كندگی، نفوذ اضافی، موجدار بودن بیش از حد، چاله انتهای جوش، گره قطع و وصل قوس و غیره.

ـ بازرسی تغییر شكل های ناشی از جوشكاری ( انقباض موضعی، خیز ، خم شدگی، تابیدگی، چرخش ،كمانش، موجدار شدن و غیره) شكستگی محور، به هم خوردگی زاویه ها و غیره.

ـ بازرسی ابعاد جوش و قطعه جوشكاری شده

ــ بازرسی تنش زدائی و سختی پس از تنش زدائی

ــ بازرسی های غیر مخرب ( پرتونگاری، امواج فراصوتی، عیب یابی ذره مغناطیسی، مایع نافذ، جریان گردابی و غیره) .

 

4 ـ ارزیابی كیفیت جوش بایستی در هر سه مرحله بازرسی قبل زا جوشكاری، بازرسی در موقع جوشكاری و بازرسی بعد از جوشكاری صورت پذیرد. جوش انجام شده و قطعه جوش داده شده بایستی با استانداردهای مطلوب كیفیت مطابقت داشته باشند. ارزیابی كیفیت جوشكاری بعهده بازرس است.

برای ارزیابی كیفیت جوشكاری، لازم است استاندارد پذیرش یا معیار پذیرش جوش مشخص باشد و نوع آزمایش غیر مخرب و میزان آزمایش ( صد در صد تصادفی و غیره) تعیین شود. بازرس بایستی نتایج آزمایش ها و بازرسی های انجام شده را تجزیه و تحلیل نماید.

 

5 ـ پذیرش جوش در هر سه مرحله بازرسی از اهمین ویژه ای برخوردار است. در واقع پذیرش جوش پس از مقایسه كیفیت جوش حاصل با كیفیت مطلوب انجام می شود. پذیرش باید قطعی و غیر مبهم باشد. برای پذیرش باید گواهینامه صادر شود یا فرم مربوطه تنظیم و امضاء گردد.

6 ـ تهیه گزارش برای مراحل مختلف بازرسی و كلیه آزمایش های انجام شده، ضروری است.

گزارش نتایج آزمایش ها و بازرسی های انجام شده بایستی بصورت مرتب و مشخص و جداگانه تهیه و تنظیم شود. برای كارهای بازرسی تهیه گزارش خوب كه كار ارزیابی و پذیرش نهایی را تسهیل نماید. اعتبار ویژه ای دارد.

 

وظایف بازرس جوش

مسئولیت ایجاب می كند كه بازرس جوش دارای شخصیت حرفه ای با توانایی و شعور خوب باشد، بازرس جوش ممكن است با كارخانجات متعدد ساخت و كارگاه های متعددی سرو كار داشته باشد كه بایستی در همه موارد ساعات كار و مقررات كاری و سازمان های مربوطه را رعایت نماید.

مراعات دقیق قواعد و مقررات كار خصوصاً در موارد پرسنلی ، ایمنی و امنیتی الزامی است.

هیچگاه بازرس نبایستی خود را مستحق امتیازات ویژه بداند.

بازرس بایستی در مورد كارگاه ساخت بی طرف باشد، بی معطلی تصمیم بگیرد، بدون آنكه تحت تاثیر نظر دیگران واقع شود و با اتكاؤ به حقایق تصمیم بگیرد و با عقاید مختلف، تصمیم قبلی خود را به آسانی عوض نكند.

چند نمونه از وظایف بازرس جوش عبارتند از:

ـ تفسیر نقشه های جوشكاری و مشخصات.

ـ بررسی سفارش خرید به منظور حصول اطمینان از درستی تعیین مواد جوشكاری و مواد مصرفی.

ـ بررسی و شناسایی مواد دریافت شده طبق سفارش خرید.

ـ برسی تركیب شیمیایی و خواص مكانیكی از روی گزارش نورد طبق نیازمندیهای معین شده.

ـ بررسی فلز مبنا از نظر عیوب و انرحافات مجاز.

ـ بررسی نحوه انبار كردن فلز پركننده و دیگر عوامل مصرفی.

ـ بررسی تجهیزات مورد استفاده.

ـ بررسی آماده سازی اتصال جوش .

ـ بررسی بكار گرفتن دستورالعمل جوشكاری تایید شده.

ـ بررسی ارزیابی صلاحیت جوشكاران و اپراتورهای جوشكاری.

ـ انتخاب نمونه های آزمایش تولیدی.

ـ ارزیابی نتایج آزمایشات.

ـ نگهداری سوابق.

ـ تهیه و تنظیم گزارش.

 

دسته بندی بازرسان جوش

بازرسان جوش را به دسته های ذیل می توان تقسیم بندی نمود:

ـ بازرس كد

ـ بازرس نماینده دولت

ـ بازرس خریدار، مشتری، یا كارفرما

ـ بازرس كارخانه ، سازنده یا پیمانكار

ـ بازرس نماینده مهندس معمار

ـ بازرس یا متخصص آزمایش های مخرب

ـ بازرس یا متخصص آزمایش های غیرمخرب

گر چه وظایف بازرس داخلی و خارجی ( بازرس انتخاب شده از داخل سازمان یا خارج از سازمان) ممكن است با یكدیگر متفاوت باشد ولی در اینجا فقط به ذكر بازرس اكتفا می شود.

مطالبی كه در اینجا عرضه می شود گاهی ممكن است به همه دسته بندی های فوق اتلاق شود یا فقط به یك یا چند تا از دسته بندی های فوق محدود گردد.

در همه حالات فرض بر آن است كه بازرس صلاحیت های لازم را داشته و قادر است نوع سازه مورد نظر را كه به او محول شده است، بازرسی نماید.

[spow 44,195]

ویژگی بازرس جوش

برای بازرس شدن، دارا بودن ویژگی های ذیل ضروری است:

به منظور انجام وظایف بازرسی با رعایت جنبه های وجدانی و حرفه ای اهمیت هیچ یك از ویژگی ها را نمی توان سبك شمرد.

 

1 ـ آشنایی با نقشه ها و مشخصات فنی

بازرس جوش بایتس با نقشه های مهندسی اشنا بوده و بتواند مشخصات فنی را تفسیر نماید.

بازرس جوش بایستی علاوه بر نقشه خوانی، با علائم قراردادی جوش و آزمایش های غیرمخرب اشنایی كامل داشته باشد.

 

 

2 ـ آشنایی با زبان جوشكاری

بازرس نمی تواند بدون آشنایی با زبان جوشكاری خود را بازرس بنامد. بازرس بایستی با فرهنگ جوشكاری آشنا بوده و اصطلاحات درست برای هر فرایند جوشكاری را بكار ببرد.

بازرس احتیاج دارد یافته های بازرسی خود را به جوشكاران و دیگر افراد كارگاه كه جوش داده اند یا تعمیرات را انجام می دهند و به مهندسانی كه نقشه كار را كشیده اند و كسانی كه سازه نهایی را می پذیرند، تفهیم نماید.

بنابراین بایستی گزارش خود را طوری تنظیم نماید كه برای همه افراد مربوطه قابل درك باشد.

بازرس بایستی فرهنگ جوشكاری را مظالعه نموده، ناپیوستگی ها و عیوب جوش را بشناسد و با روش های بازرسی آشنا باشد.

در بعضی مواقع برای بعضی از فرایندهای جوشكاری از نام های تجارتی استفاده می شود ولی بازرس بایستی در كفتارها و نوشتارهای خود اصطلاحات استاندارد را بكار ببرد.

 

3 ـ اشنایی با فرایندی های جوشكاری

بازرس جوش بایستی با فرایندهای مختلف جوشكاری آشنا بوده و منظور از فرایند و كاربرد آن شرح فرایند، منبع حرارتی یا منبع انرژی مورد استفاده، چگومگی كنترل فرایند، جنبه های عملیاتی و مسائل ایمنی مربوط را بداند و بطور كلی از مزایا و محدودیت های فرایند جوشكاری آگاهی كامل داشته باشد.

 

4 ـ شناخت روش های آزمایش

برای معلوم شدن انطباق جوش از نظر كیفیت با خواسته های استاندارد، از روش های ازمایش متعددی استفاده می شود.

هر روش آزمایش محدودیت های خود را دارد. بازرس جوش بایستی بداند هر روش

آزمایش چه كاربردی دارد و نتایج حاصله چگونه تجزیه و تحلیل می شود.

 

5 ـ توانایی گزارش نویسی و حفظ سوابق

بازرس جوش بایستی در حفظ سوابق بازرسی ها مهارت داشته باشد.

بازرس جوش بایستی قادر به تهیه گزارش كوتاه بادش كه بدون هیچگونه مشكلی مفهوم باشد. گزارشات بازرس جوش بایستی آنقدر كامل باشد كه دلیل تصمیم او برای ماه های آینده روشن باشد.

بازرس باید منظور خود را در گزارش طوری بیان نماید كه برای خواننده نااشنا به موضوع، نیز درك مطلب آسان باشد. بازرس بایستی بخاطر بسپارد حقایقی كه در زمان نوشتن گزارش معلومند بعدها و بمرور زمان ممكن است بهمان روشنی، همانظور كامل یا با همان دقت به یاد نماند.

گزارش بازرس بایستی نه تنها تمام نتایج بازرسی و آزمایشات را در برداشته باشد، بلكه بایستی به موضوع دستور العمل جوشكاری، ارزیابی دستور العمل جوشكاری و كنترل مواد جوشكاری نیز اشاره نماید.

 

تهیه گزارش خوب باعث زیاد شدن اعتبار بازرس می شود.

 

6 ـ داشتن وضعیت خوب جسمانی

شرایط جسمانی بازرس بایستی اجازه فعالیت به او بدهد. برای بازرس قبل از جوشكاری، حین جوشكاری و بعد از جوشكاری گاهی صعود از داربست مرتفع یا ورود و خروج از دریچه بازدید لازم است.

معمولاً طوری برنامه ریزی می شود كه كار برای جوشكاران با اپرانورهای جوشكاری راحت باشد و از اینرو ممكن است شرایط بازرسی برای بازرس دشوار باشد.

 

7 ـ داشتن دید خوب

دارا بودن دید خوب ضروری است. بازرس بایستی قادر باشد از نزدیك جوش ها و نتایج رادیوگرافی یا سایر آزمایش های غیر مخرب را نگاه كند. بازرس دیصلاح از نظر پزشكی دید قابل قبول داشته باشد.

 

8 ـ حفظ متانت حرفه ای

بر حفظ متانت حرفه ای بازرس نبایستی بیش از حد تاكید شود. این موضوع در موفقیت یا عدم موفقیت بازرس تاثیر دارد. بازرس برای موفق شدن در كار خود نیاز به همكاری دیگر همكاران دارد و بایست بنحوی كمك آنان را جلب نماید.

بازرس بایستی در بی طرفی و سازگاری در همه تصمیم ها بكوشد. بازرسی بایستی از دستورالعمل بازرسی مشحصی پیروی كند و بازرس بایستی نه سرسخت و نه به آسانی تغییر عقیده داده و رام شود. بازرس تحت هیچ وضعیتی نبایستی طرفداری كند یا بالاجبار تصمیم بگیرد یا تصمیم گرفتن را به تعویق بیندازد.

بازرس ممكن است در موقعیت شغلی جدید در روزها و هفته های نخست مشكل داشته باشد. بازرس در این مدت از نظر خط مشی مورد بازرسی قرار می گیرد. اسناد قرارداد، نیازمندیها، وظایف ، اختیارات و مسئولیت های بازرس را مشخص می نماید.

اگر بازرس شخص مطلع، میانه رو و سازگار باشد و منظور مشخصات قرارداد را مراعات نماید، احترام و همكاری دیگران را كسب خواهد نمود.

 

9 ـ تحصیل و آموزش

گذراندن دوره رسمی مهندسی علوم پایه و متالورژی برای بازرسی با ارزش است و بسیاری از بازرسان عالی معلومات معادل را از طریق تجربه و مطالعه كسب نموده اند.

كتاب «راهنمای ارزیابی و تعیین صلاحیت بازرس جوش» منتشره از انجمن جوشكاری آمریكا برای دیپلمه ها می تواند بعنوان درس پیش دانشگاهی یا بعنوان جایگزین دو سال تجربه در بازرسی جوش تلقی شود.

 

10 ـ تجربه بازرسی

نگرش فردی و نقطه نظر بازرس خوب فقط از طریق بازرسی بدست می آید . تجربه بازرسی قطعات بدون جوش نیز برای بازرس جوش، فوق العاده مفید است، زیرا طرز فكر و دیدكاری بازرس را وسعت می بخشد.

در بعضی محافل برای صدور گواهینامه صلاحیت بازرسی جوش، از نظر عملی، سوابق بازرسی جوش با وظایفی كه در رابطه با بازرسی جوش هستند را ملاك دادن امیتاز می شمارند.

 

11 ـ تجربه جوشكاری

تجربه واقعی در جوشكاری یا اپراتوری جوشكاری برای بازرس جوش گرانبهاست. تجربه جوشكاری، دانش جوشكاری بازرس را وسیع می كند، برای او اعبتر می آورد و در توجیه علل مردود كردن كار ضعیف او را یاری می نماید.

بعضی از كارفرمایان خواستار داشتن تجربه جوشكاری برای بازرس مورد نظر خود هستند.

 

 

 

 

 

نتیجه گیری

در تمام فعالیت های مهندسی، به منظور آگاهی از كیفیت جوش و مجموعه جوش داده شده، بازرسی جوش ضروری است.

بازرسی جوش می تواند بمقدار قابل توجهی از پیدایش عیوب و تكرار اشتباهات جلوگیری كرده و در هزینه تعمیران صرفه جویی نماید.

ـ بازرسی جوش می تواند از چگونگی رعایت اصول فنی، ضوابط و استانداردها خبر دهد.

ـ بازرسی جوش می تواند ایمنی، بهره وری و عمر بیشتر تأسیسات و تجهیزات راتأمین نماید.

ـ بازرسی جوش می تواند از مطابقت جوش و سازه جوش داده شده با نیازمندیهای طرح اطمینان دهد.

ـ بازرسی جوش بایستی توسط بازرس صلاحیت دار انجام شود.

[spow 44,195]

اشنایی با تستهای غیر مخرب

 

تست ذرات مغناطیسی (MT):

از این روش می توان برای یافتن عیوب سطحی و یا نزدیک به سطح در قطعات فرومغناطیسی استفاده نمود. در این تکنیک تمام یا بخشی از قطعه مغناطیس شده و فلوی مغناطیسی از داخل قطعه عبور داده می شود. هر گاه عیبی در سطح یا نزدیکی سطح قطعه وجود داشته باشد باعث نشت فلوی مغناطیسی در قطعه می گردد و نتیجتا باعث به وجود آمدن دو قطب S,N می گردد. که با پاشیدن ذرات ریز فرومغناطیسی مانند اکسید آهن آغشته به مواد فلروسنت بر روی سطح قطعه می توان ترک را زیر نور ماوراء بنفش مشاهده نمود.

مغناطیس کردن به وسیله کابل (MAGNETIZATION by cable):

گاهی اوقات ابعاد قطعات به اندازه ای بزرگ است که امکان استفاده از کویل امکان پذیر نیست. وقتی این مسئله اتفاق می افتد یک سیم مسی عایق شده ( روپوش دار) را میتوان برای ایجاد میدان مغناطیسی در ماده استفاده کرد. در این روش سیم (کابل) را به دور قطعه می چرخانیم ( شبیه کویل ) تا یک میدان طولی در قطعه ایجاد شود.

 

استفاده از روش پراد (Use of prode method):

پراد وسیله ای است که با استفاده از عبور جریان از میله های مسی موجب ایجاد یک میدان مغناطیسی موضعی می شود . ( (Local magnetize

بطور کلی با روش پراد بیشترین قدرت آشکارسازی برای عیوب موازی خط جوش وجود دارد.

روش یوک (Yoke):

یوک قطعه ای است فلزی و U شکل با یک سیم پیچ پیچیده شده دور آن که جریان را از خود عبور می دهد. هنگامی که کویل حامل جریان شود در امتداد قطعه یوک ، یک میدان مغناطیسی طولی در قطعه تست ایجاد می شود. در میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط یوک میدان مغناطیسی خارجی می تواند ذرات آهن را به شدت جذب کند و جهت بررسی عیوب سطحی به کار می رود. اگر ذرات آهن در میدان میان دو قطب یوک اعمال شود. علائم عیوب سطحی را به آسانی می توان مشاهده نمود.

جریان متناوب یکی از مناسبترین جریانهای الکتریکی است که موارد مصرف روزمره دارد به همین دلیل از آن استفاده زیادی به منظور منبعی برای تست ذرات مغناطیسی می باشد.

ذرات (Particles ):

ذرات مورد استفاده در تست MT از موادی که به دقت از لحاظ مغناطیس شوندگی ، شکل و قابلیت نفوذپذیری انتخاب شده اند می باشند. این ذرات، مغناطیس باقی مانده را در خود نگه نمی دارند. این ذرات از براده های تراش کاری هم کوچکترند و در حقیقت این ذرات شبیه پودر می باشند . ذرات بر مبنای روشهای استفاده آنها به دو گروه خشک و تر طبقه بندی می شوند.

ذرات مغناطیسی توسط نشت میدان مغناطیسی جذب می شوند و تجمع ذرات در محل عیب و نشت میدان می توان موجب آشکار شدن علائم عیب شود .

در روش فلروسنت از لامپ UV ( ماوراء بنفش ) که دارای نور مرئی می باشند و به آن نور سیاه نیزگفته می شود استفاده می گردد. پس عملیات تست به وسیله روش فلروسنت در نور مرئی انجام پذیر نیست.

ذرات مغناطیسی باید دارای قابلیت نفوذپذیری زیاد باشند تا اطمینان از این که جذب این ذرات توسط میدانهای ضعیف هم صورت می گیرد حاصل شود و همچنین باید این ذرات قابلیت نگهداری کم داشته باشند تا مغناطیس باقیمانده در آن کم باشد و این مواد باید بلافاصله بعد از قطع میدان برطرف شوند البته اگر جذب نشتی میدان نشوند.

تست ذرات مغناطیسی شامل هفت مرحله اصلی می باشد که این مراحل به ترتیب شامل :

1- آماده سازی سطح قطعه

2- برقرار کردن یک میدان دایروی در قطعه

3- بازرسی برای علائم عیوب طولی

4- برقرار کردن یک میدان طولی در قطعه

5- بازرسی برای علائم حاصل از عیوب عرضی

6- مغناطیس زدایی

7- تمیز کردن کامل سطح قطعه از مواد تست

کاربرد : در صنایع لوله سازی ، خودرو ، فورجینگ ، هوافضا ، کشتی سازی ، بازرسی فنی و غیره و ...

تست مایع نافذ(PT ):

تست مایع نافذ ، یکی از روشهای آزمایش غیر مخرب است که موجب آشکارسازی عیوب سطحی می شود و لذا تست مایع نافذ روشی است که در جهت پیدا کردن ناپیوستگی های سطحی به کار برده می شود. عموما همه مواد ( به جز مواد با سطح متخلخل ) را می توان به وسیله این روش و به طور معمول تست نمود.

بطور خلاصه ، روش انجام این تست به صورت ذیل است :

ابتدا مایع نافذ بر روی سطح قطعه اعمال می شود. سپس بعد از گذشت مدت زمان معینی ، مایع نافذ اعمال شده از سطح پاک می شود و ماده ظاهر کننده بر روی سطح اعمال می شود. بعد از مدت زمان معین ، مایع نافذ نفوذ کرده در ناپیوستگی های سطحی بیرون کشیده شده و علائم کاملا مشخص را در روی سطح آشکار می کند.

با استفاده از این روش می توان عیوبی از قبیل ترکها ، حفرات گازی و درزهای به سطح رسیده را آشکار نمود.

حال به طور خلاصه مراحل تست مایع نافذ را بررسی می کنیم :

 

1- آماده سازی سطح

سطح تست را باید کاملا تمیز نمود و هر گونه عوامل مزاحم و زائد از قبیل آلودگیها ، چربیها، گریس و روغن ، جرقه جوش ، پوسته اکسیدی و ... را باید از سطح پاک کرد که این کار را می توان با کهنه آغشته به مواد پاک کننده و یا در صورت نیاز به وسیله برس سیمی یا سنگ جت و یا سندبلاس انجام داد.

 

2- اعمال مایع نافذ

بعد از مرحله تمیزکاری سطحی ، باید مایع نافذ را برروی سطح اعمال نمود که این عمل را با توجه به امکانات و یا شرایط قطعه می توان بوسیله اسپری کردن ، غوطه وری قطعه در مخزن نافذ و یا به وسیله فرچه رنگ انجام داد.

 

3 – پاک کردن نافذ اضافی

بعد از گذشتن زمان معین ( معمولا بین 5 تا 30 دقیقه ) که بستگی به شرایط سطحی و حساسیت قطعه دارد ، باید سطح را از مایع نافذ اضافی پاک کرد که این عمل را عموما با پارچه آغشته به محلول پاک کننده که توسط شرکت سازنده نافذ توصیه می شود و یا آغشته به آب ( برای نافذ پاک شونده با آب ) باید به دقت انجام داد ولی باید توجه کرد که از اعمال محلول پاک کننده به طورمستقیم بر روی سطح تست خودداری شود چون احتمال خروج مایع نافذ از درزها و ناپیوستگی های سطحی وجود دارد. و در این صورت آشکارسازی عیب مختل می شود. رنگ یک ماده نافذ عموما قرمز است.

 

4 - اعمال ماده ظاهر کننده بر روی سطح

این ماده عموما از ذرات شبیه گچ به طور خشک و یا محلول در این ماده نفتی تشکیل شده و طبق خاصیت اسمز ( موئینگی ) موجود بیرون کشیدن مایعات نافذ از درزها و ناپیوستگیها می شود. ( رنگ این ماده عموما سفید است ) و لذا علائم حاصل از عیوب ( رنگ قرمز ) در این زمینه سفید ( ماده ظاهر کننده ) آشکار می شود و با وضوح خوبی قابل روئیت می شود.

 

5 – بازرسی

باید توجه داشت که عملیات بازرسی را بعد از گذشت زمان معین ( معمولا 15 تا 30 دقیقه ) انجام داد تا از خروج مایع نافذ از درزها توسط ظاهرکننده اطمینان حاصل شود.

کاربرد : در صنایع لوله سازی ، خودرو، کشتی سازی وبازرسی فنی و .....

‏

تست التراسونیک ( UT ):

در این روش امواج مافوق صوت با فرکانسهای بالا به درون قطعه فرستاده می شوند. این امواج در مواد ( قطعات ) با دانه بندی ریز می توانند مسافت زیادی را طی کنند. فرکانس مورد استفاده بین 0.1 تا 25 مگا هرتز می باشد. سرعت صوت در جامدات معمولا بین 1000 تا 6000 متر بر ثانیه می باشد. به این ترتیب طول موج صوت مورد استفاده می تواند بین 0.1 تا 10 میلی متر باشد. تکنیک کار معمولا بدین صورت است که با قرار دادن پراب بر روی قطعه کا ر امواج صوتی به درون آن فرستاده می شود که در صورت وجود عیب در داخل قطعه ( به علت تغییر امپدانس ) موجب انعکاس بخشی کل امواج می گردد. پالس فرستاده شده انعکاسات بر روی صفحه CRT نمایش داده می شود و با کالیبره نمودن صفحه CRTبر حسب یک پالس مرجع که معمولا انعکاس از دیوار پشت قطعه و یا سطح منعکس کننده می باشد می توان فاصله عیب از سطح قطعه را مشخص نمود. در این روش که به روش A اسکن موسوم است اطلاعات دریافتی به صورت پالس می باشد که از روی محل پالس روی صفحه نمایشگر و ارتفاع و شکل آن پالس می توان به موقعیت ، اندازه و ماهیت عیب پی برد البته با تکنیکهای دیگر که به B,C اسکن موسوم است می توان اطلاعات دو بعدی و تصویر از سطح مقطع را به دست آورد که اغلب در تستهای دقیق و پیچیده مورد استفاده قرار می گیرد .

کاربرد : در صنایع لوله سازی ، هوافضا ، کشتی سازی و غیره .........

ضخامت سنجها:

جریان گردابی (EDDY CURRENT):

تکنیک جریان گردابی برای اندازه گیری غیرمخرب ضخامت پوششهای غیرهادی بر روی پایه های فلزات غیرآهنی استفاده می شود . یک کویل جریان متناوبی با فرکانس بالا را هدایت می کند که جهت ایجاد یک رشته (Field) مغناطیسی متناوب بر روی سطح پراب استفاده می شود .

زمانی که پراب به سطح هادی نزدیک می شود رشته های مغناطیسی متناوب ، جریان گردابی را در سطح ایجاد می کنند. خصوصیات فلز پایه و فاصله پراب از پایه ( ضخامت پوشش ) بر روی میزان جریان گردابی ایجاد شده تاثیر گذار می باشد. جریان گردابی ایجاد شده یک رشته جریان الکترومغناطیس معکوس خودش را ایجاد می کند که می تواند توسط همان کویل اولیه یا یک کویل ثانویه حس شود. این دستگاه قادر به ذخیره نتایج اندازه گیری شده یا انجام دقیق آنالیز اطلاعات و خروجی جهت اتصال به پرینتر و کامپیوتر میباشد.

این قسمت به عواملی همچون صافی سطح، انحنا، ضخامت پایه و نوع فلز پایه و فاصله تا لبه قطعه حساس می باشد.

 

التراسونیک (ULTRASONIC) :

ضخامت سنج التراسونیک جهت اندازه گیری ضخامت پوشش بر روی پایه های غیر فلزی بدون تخریب پوشش استفاده می شود. پراب دستگاه شامل یک ایجاد کننده امواج التراسونیک (Transducer) میباشد که یک پالسی را در سرتاسر پوشش می فرستد. پالس فرستاده شده از پایه به طرف Transducer منعکس می شود و به یک سیگنال الکتریکی با فرکانس بالا تبدیل می شود. موج پژواک داده شده جهت تعیین ضخامت پوشش اندازه گیری و آنالیز میشود.

در این روش میزان ضخامت پوشش از رابطه زیر به دست می آید :

d= vt/2

d : فاصله سطح تا قسمت جدایش ( ضخامت پوشش )

V : سرعت امواج صوت در ماده

T : زمانی که این مسافت طی شده است .

میکرومتر (MICROMETER):

در بعضی اوقات از میکرومتر جهت چک کردن ضخامت پوشش استفاده می شود. مزیت این روش این است که امکان اندازه گیری هر نوع پوششی را بر روی هر پایه ای فراهم می کند. اما محدودیت این این روش این است که برای اندازه گیری لازم است به سطح پایه بدون پوشش دسترسی داشت. به همین دلیل جهت اندازه گیری پوششهایی با ضخامت کم مناسب نمی باشند. در این روش دو بار باید اندازه گیری انجام شود ، یک بار با پوشش ودیگر بار بدون پوشش . اختلاف بین این دو ، ضخامت پوشش را به ما می دهد.

 

تستهای مخرب (DESTRUCTIVE TESTS )

یکی از تکنیکهای روش مخرب ، برش قسمت پوشش و اندازه گیری ضخامت پوشش با مشاهده قسمت برش به صورت میکروسکوپی می باشد. تکنیک دیگر استفاده از میکروسکوپ درجه بندی شده می باشد. در این روش از یک ابزار برشی مخصوص جهت ایجاد حفره کوچک و دقیق v شکل در سرتاسر پوشش و داخل پایه استفاده می شود. در حالی که فهم این روش آسان به نظر می رسد ، امکان اندازه گیری غلط وجود دارد. این روش نیاز دارد تا مهارت کافی پیدا کرده و بتوانیم نتایج را تفسیر کنیم. تنظیم کردن لبه بیرونی و مرز فصل مشترک ممکن است خطاهایی را ایجاد.

گراویمتریک (GRAVIMETRIC):

در این روش با اندازه گیری جرم پوشش و منطقه پوشش می توان ضخامت پوشش را اندازه گیری کرد. ساده ترین راه این است که قسمت مورد نظر را قبل و بعد از ایجاد پوشش وزن کنیم . زمانی که میزان جرم و منطقه تست تعیین شد ، ضخامت از رابطه زیر به دست می آید:

T = 10m/Ad T = ضخامت بر حسب میکرومتر

M = جرم توده بر حسب میلی گرم

A = منطقه تست بر حسب سانتی متر مربع

d = چگالی بر حسب گرم بر سنتیمتر مکعب

[spow 44,195]

دانلود مقاله ای درزمینه تستهای غیر مخرب با عنوان

 

acoustiic emission

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

دانلود مقاله ای دیگر درزمینه تست غیر مخرب

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

با تشکر از وبلاگ دانشجویان عمران ایران

[spow 44,195]

Handbook on Nondestructive Testing of Concrete Second Edition

 

دانلود هندبوک تست غیر مخرب

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[spow 44,195]

سلام دوستان عزیز

دانلود کتاب مرجع تستهای غیر مخرب به روش اولتراسونیک

روشی که دامنه کاربرد بسیار بالایی در انجام تست غیر مخرب روی ماتریالهای مختلف داره

امیدوارم به درد دوستان عزیز بخوره

موفق باشیم

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[spow 44,195]

ASM Metals HandBook Volume 17 Nondestructive Evaluation and Quality Control

 

دانلود

[spow 44,195]

سلام دوستان عزیز

دانلود کتاب انجام تست غیر مخرب به کمک روشهای الکترومغناطیسی

امیدوارم به درد دوستان عزیز بخوره

موفق باشید

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[spow 44,195]

تست التراسونیک (Ultrasonic test)

 

 

 

مفهوم ultrasonic

 

*

دستگاه Ultrasonic : دستگاهی است كه امواجی با فركانس خیلی بالا تولید می كند كه فركانسش بیشتر از آستانه شنوایی است .(In fra sound 20 -20 .000 Hz) و فركانس در ultrasonic test معادلMHz 0.5 - 10 می باشد .

 

این دستگاه قادر است عیوب یا ناپیوستگی های ریز كه معادل نصف طول موجش است را نشان دهد .

 

نصف طول موج = ناپیوستگی های قابل تشخیص در UT .

 

در مقابل ترنس ویوسر دستگاه 3 ناحیه وجود دارد :

 

1.

Far field

2.

Near field

3.

Dead zone

 

• منطقه Near zone مكانی است كه اگر ناپیوستگی ها در این منطقه قرار گیرند بصورت واضح و دقیق توسط دستگاه قابل تشخیص نمی باشد ( و این یكی از معایب روشUT می باشد ) .

 

AWT IMAGE

 

• منطقه Far field or Far zone منطقه ای است كه عیوب با دقت بالایی قابل تشخیص می باشند در این منطقه صوت حالت واگرایی دارد كه این زاویه واگرایی به عواملی چون طول موج و قطر كریستال پراب و فركانس وابسته می باشد كه با طول موج رابطه مستقیم و با فركانس و قطر كریستال پراب رابطه معكوس دارد .

 

AWT IMAGE

 

 

 

توضیحاتی درباره پراب ها و دستگاههای ultrasonic

 

دستگاههای آنالوگ و دیجیتال و پراب های Angle و Normal :

 

دستگاههای به دوصورت تقسیم می شوند :

 

*

آنالوگ : در صنعت كاربرد چندانی ندارند بدلیل آنكه سرعت كاركردن با دستگاه كم است . ازاین دستگاه بیشتردرآموزشهای Ultrasonic testing و كارهای آزمایشگاهی استفاده می شود .

*

دیجیتال : بدلیل راحت و آسان بودن سیستم دستگاه و سرعت بالا برای كار, از این نوع دستگاه در صنعت استفاده می شود .

 

 

 

انواع پراب ها

 

AWT IMAGEAWT IMAGE

 

1.

Angle ( پراب های زاویه دار ) : اغلب استفاده این پراب در تست و بازرسی جوش است .

2.

Normal ( پراب های نرمال ) : اغلب استفاده این پراب ها برای تست و بازرسی سطوح است و برای تست جوش استفاده نمی شود .

 

AWT IMAGE

 

Pulse - Echo ( برگشت صوت ) : در این روش تنها یك پراب استفاده می شود كه هم فرستنده و هم گیرنده صوت است .

 

Through Transmissian ( انتقال صوت ) : در این روش 2 پراب استفاده می شود كه یكی فرستنده و دیگری گیرنده صوت است .

 

AWT IMAGE

 

نوع انتقال صوت در پراب ها به دو صورت است :

 

• پالس كوتاه Short pulse

 

• موج متوالی Continuous wave

 

 

 

بلوكهای مرجع برای كالیبراسیون پراب های Normal و Angle

 

در روش ultrasonic testing

 

 

 

بلوك های مرجع (Reference block)

 

*

بلوك V1 یا ll W .

*

بلوك V2 یا Az .

 

- از این بلوك ها در كالیبراسیون پراب های Angle , Normal استفاده می شود .

 

- ضخامت های این بلوك ها متفاوت است مثلا بلوك V2 دارای ضخامت هایی چون 12mm , 20mm است و ضخامت بلوك V1 معادل 25mm است .

 

- شعاع كرو در بلوك 25mm , 50 mm V2 است .

 

كه 25mm شعاع كرو كوچك و 50mm شعاع كرو بزرگ است .

 

- شعاع كرو در بلوك V1 معادل 100mm است .

 

AWT IMAGE

 

AWT IMAGE

 

 

 

روشهای test و بازرسی قطعات توسط دستگاههای ultrasonic

 

 

 

روش تماسی Contact testing

 

*

در روش تست تماسی ترنس دیوسر مستقیم روی نقطه تحت تست قرار می گیرد چون دانسیته هوا كم است یك نوع عایق صوتی به حساب می آید و بخاطر همین از موادی چون : گریس - روغن - آب و ... دربین اتصال ترنس دیوسر با قطعه استفاده می شود .

 

روش غوطه وری Immersian testing

 

*

در روش غوطه وری قطعه تحت تست و ترنس دیوسرهردو در داخل یك تانك كه از آب پشده قرار می گیرد . در این روش سرعت تست بالا است و اغلب در جاهایی كه سرعت كار مهم است از این روش استفاده می كنیم .

 

 

 

آیتم های مهم در ultrasonic

 

1 - كالیبراسیون فاصله پراب نرمال ( Normal )

 

2 - كالیبراسیون فاصله برای پراب زاویه دار (Angle )

 

3 - تعیین شاخص پراب

 

4 - تعیین زاویه پراب

 

5 - تعیین محل SDH روی بلوك مرجع

 

6 - قدرت تفكیك resolution

 

7 - Amplitud control lineritiy

 

8 - screen light lineritiy

 

9 - منحنی DAC

 

10 - ضخامت مولد

 

11 - زاویه انحراف

 

12 - خطی بودن محور افقی

 

 

 

استانداردهای مورد استفاده در Ultrasonic testing

 

استانداردهای كاربردی در NDT و جوشكاری

 

1.

AWS A1.1 : راهنمای سیستم های اندازه گیری متریك در صنایع جوشكاری .

2.

AWS A2.4 :استاندارد علائم و نشانه هادر جوشكاری , لحیم كاری و تست های غیر مخرب .

3.

AWS A3.0 : استاندارد واژه ها و اصطلاحات جوشكاری .

4.

AWS B1.10 : راهنمای بازرسی غیر مخرب جوش .

5.

AWS B1.11 : راهنمای بازرسی چشمی جوش .

6.

ANSI Z49.1 : ایمنی در جوشكاری , برشكاری و فرآیندهای وابسته .

7.

AWS QC1 : استاندارد AWS برای تایید صلاحیت بازرسین جوش .

8.

AWS D1.1 : كد ساخت سازه های فولادی جوشكاری شده .

9.

AWS D1.5 : استاندارد ساخت پل های فلزی جوشكاری شده .

10.

AWS D15.1 : استاندارد جوشكاری راه آهن و لوكوموتیو .

11.

AWS B5.11 : استاندارد تایید صلاحیت مفسرین رادیوگرافی .

12.

SNT - TC - 1A : راهنمای تایید صلاحیت پرسنل NDT كه توسط انجمن آزمایشات غیر مخرب آمریكا تهیه شده است .

[spow 44,195]

دانلود رایـگان فایل پی دی اف 174 صفحه ای مربوط به دوره فرآیند فرآیندهای جوش و بازرسی

 

 

 

 

* فصل اول : مروري بر تكنولوژي جوشكاري

* فصل دوم : جوشكاري به روش اكسي استيلن

* فصل سوم : منابع نيرو در جوشكاري

* فصل چهارم : جوشكاري قوس الكتريكي با گاز محافظ

* فصل پنجم : جوشكاري به روش تيگ

* فصل ششم : جوشكاري به روش ميگ، مگ

* فصل هفتم : جوشكاري به روش الكترود دستي

* فصل هشتم : جوشكاري به روش زيرپودري

* فصل نهم : طبقه بندي عيوب جوش

* پيوست 1 : مواد مصرفي جوش و انتخاب الكترود

* پيوست 2 : آشنايي با بررسيهاي غير مخرب و روشهاي متداول آن

* پيوست 3 : بازرسي جوش ، وظايف و خصوصيات

* پيوست 4 : تاييد صلاحيت كيفي روشهاي جوشكاري و پرسنل جوشكار

 

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

پسورد :

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

منبع :world-civil.blogfa.com

[spow 44,195]

مخازن CNG براساس نوع مواد به‌كار رفته در آنها به چهار دسته عمده تقسيم مي‌شوند:

1. مخازن تمام فلزي

2. مخازن فلزي كه در قسمت استوانه‌اي مخزن با مواد كامپوزيت پوشش داده شده‌اند

3. مخازن فلزي با پوشش كامپوزيت

4. مخازن پلاستيكي كه پوشش كامپوزيتي دارند.

 

 

در وسايل نقليه حساس به وزن بالا، از مخازن نوع سوم و چهارم استفاده مي‌شود. در اين نوع از مخازن، مواد به‌كار رفته در بوش سيلندر، به نحوي طراحي شده است تا بتواند از نشت گاز جلوگيري كند. در بدنه آنها نيز براي تحمل فشارهاي وارده، از مواد كامپوزيتي استفاده شده است.

براي ايجاد استحكام در مخزن كامپوزيت، مي‌توان از فيبر ـ كربن، فايبرگلاس يا تركيب اين دو و يك رزين اپوكسي به‌عنوان اتصال‌دهنده، استفاده كرد. مخازن سوخت كامپوزيتي به علت وزن پايين، مقاومت در برابر خوردگي و مقاومت در برابر خستگي، بسيار مطلوب هستند، اما عموماً مقاومت كمتري در برابر خرابي ناشي از تصادم يا ضربه دارند. در نتيجه، طول عمر كم يك مخزن كامپوزيتث از جنس فيبر ـ كربن، عاملي مهم است كه باعث عدم استقبال از وسايل نقليه داراي اين نوع مخازن مي‌شود.

در اين مقاله، به بررسي دو روش مهم انجام آزمايش كنترل كيفيت عملكرد مخازن كامپوزيتي پرداخته‌ايم كه در حال حاضر در كشورهاي صنعتي كاربرد چشمگيري دارند.

 

كاربرد گاز طبيعي به‌عنوان سوخت جايگزين در كشور ما، امروزه گسترش و توسعه چنداني نيافته است. از دلايل عمده عدم موفقيت در توسعه فرهنگ استفاده از سوخت‌هاي پاك و به‌طور خاص گاز طبيعي، مي‌توان به دلايل زير اشاره كرد:

1. زمان طولاني و هزينه بالاي نصب مخازن در خودروها

2. عدم اعتماد مصرف‌كنندگان به ايمني و قابليت اطمينان مخازن

3. وزن بالاي مخازن فلزي كه باعث كاهش بهره‌وري خودرو مي‌شود

4. عدم وجود جايگاه‌هاي كافي براي سوخت‌‌گيري

براي كاهش وزن مخازن و افزايش بهره‌وري خودرو، استفاده از مخازن كامپوزيتي در سال‌هاي اخير مورد توجه كارشناسان قرار گرفته است. از طرفي، كاربرد اين نوع مخازن موجب افزايش نگراني مصرف‌كننده از ايمني و قابليت اطمينان آن شده است. با توجه به اين موضوع، لزوم توسعه و به‌كارگيري روش‌هاي انجام آزمايش براي كنترل نحوه عملكرد مخازن كامپوزيتي، بيش از هر چيزي ضروري به‌نظر مي‌رسد.

 

روش‌هاي انجام آزمايشات غيرمخرب (NDE)

تحقيقات زيادي در زمينه ارزيابي غيرمخرب در مخازن كامپوزيت انجام گرفته است. از انواع آزمايشات NDE مي‌توان به‌روش‌هاي نظير تست آلتراسونيك، ترموگرافي (دمانگاري)، برش‌نگاري1 و امواج آكوستيك، براي شناسايي خلل و فرج، لايه‌لايه شدگي2 نواحي با رزين زياد و حجم پايين، اشاره كرد. ساير روش‌هاي NDE شامل: اكوستو ـ التراسونيك، ويبرو ـ اكوستيك، تجزيه و تحليل وضعيت، مقاومت الكتريكي، جريان فوكو و علامت‌گذاري قطعه مي‌شود.

يكي از روش‌هاي انجام آزمايش NDE، استفاده از حسگرهاي فيبرنوري قرار داده شده در سيلندر است كه بتازگي پژوهشگران به‌ استفاده از آن در كنترل كيفيت ساختار كامپوزيت روي آورده‌اند.

در اين بخش، به معرفي دو روش مهم براي انجام تست‌هاي غيرمخرب پرداخته مي‌شود كه عبارتند از: استفاده از حسگرهاي فيبر نوري و تست‌هاي آلتراسونيك.

 

استفاده از حسگرهاي فيبر نوري در انجام آزمايش

چند روش استفاده از فيبر نوري در كنترل كيفيت سازه‌هاي كامپوزيتي ابداع شده است. در اين روش‌ها، فيبر نوري همانند مبدلي عمل مي‌كند كه مي‌تواند تغييرات را توسط تغييرات دامنه نور و تأخير زماني، شناسايي كند. با توجه به روش به‌كار گرفته شده، اين تغييرات به‌طور دقيق مي‌توانند به پديده‌هاي فيزيكي مانند كشش (كرنش)، فشار و دما وابسته باشند. در نتيجه، با كنترل اين تغييرات مي‌توان سطوح كيفيت در مخزن كامپوزيت را كنترل كرد.

«چانگ» و «سركيس» حسگرهاي فيبرنوري قرار داده شده در لايه‌هاي كامپوزيت گرافيت ـ اپوكسي را براي ارزيابي ميزان آسيب‌رساني ضربه با حجم كم، به‌كار بردند. براي ايجاد پوشش مناسب، موضع‌يابي صحيح و ايمني در برابر از بين رفتن پولاريزاسيون (قطبي شدگي) در كنترل اين مخازن از حسگرهاي غيراتالون همراستا استفاده مي‌شود. فيبر نوري به علت ايمني در برابر اختلالات الكتريكي، مقاومت در برابر خوردگي و سازگاري با مواد كامپوزيت و شرايط فرايند، انتخاب شده‌است.

نحوه عملكرد اين فيبرنوري از طريق ايجاد فركانسي متناوب است كه در شاخص انكسار (شكست) در ميان طول مشخص هسته يك فيبرنوري تك‌حالتي، ايجاد مي‌شود. اين ساختار متناوب باعث عملكرد مشابه يك بازتابنده با طول موج مشخص در فيبرنوري مي‌شود كه مي‌تواند به‌عنوان شاخص نشان‌دهنده كشش (كرنش) ايجاد شده در ساختار كامپوزيت شناخته‌شود. حدود قابليت اطمينان حسگر با توجه به بازگذاري و تغييرات جريان متناوب ايجاد شده در فيبرنوري محاسبه مي‌شود.

 

بررسي نحوه عملكرد حسگرهاي فيبرنوري

امكان كاربرد فيبرنوري در كامپوزيت براي انجام آزمايشات NDE در سيلندرهاي كامپوزيتي براي تعيين ميزان خرابي ناشي‌از ضربه يا تصادم، با بررسي‌هاي آزمايشگاهي انجام شده به اثبات رسيده است.

در اين روش، رشته‌هاي فيبرنوري از جنس پلي‌آميد عايق گرما در بين لايه‌هاي مختلف پانل كامپوزيتي و يا سيلندر، به‌صورت مارپيچ نصب شده و انتهاي فيبرها به وسيله كانكتورهاي ST به‌هم متصل مي‌شوند. همچنين از تعدادي حسگر در مركز پانل براي اندازه‌گيري كشش نقطه‌اي در جهت‌هاي افقي و عمودي استفاده مي‌شود.

فيبرنوري و حسگرها، به‌وسيله نگهدارنده‌هاي رزين، در بالاي لايه‌ها قرار داده مي‌شوند و بخشي از حسگرها براي اتصال‌هاي بعدي از لامينت بيرون مي‌ماند.

بعد از اينكه قراردادن حسگرها كامل شد، پانل كامپوزيت و سر حسگر خارجي كانكتورها و ساير تجهيزات، با دقت در يك صفحه فلزي قرار گرفته و درون ظرف خلاء قرار داده مي‌شود. از يك بالشتك پوشش‌دهنده فلزي جدا از سطح كامپوزيت براي حفظ يكنواختي (يكسان بودن) سطح پانل در طول عمليات استفاده مي‌شود، پانل‌ها 2 ساعت در دماي 120 درجه تحت خلاء 26-29) قرار داده مي‌شود.

پانل كامپوزيت براي بررسي حالات بالقوه خرابي ناشي از ضربه به 2 روش مورد آزمايش قرار مي‌گيرد. روش اول، شامل بررسي دامنه نوسان تغييرات نور به‌عنوان شاخص عملكرد كشش و كرنش و در روش دوم كشش متمركز در پانل به‌عنوان شاخص بارگذاري اندازه‌گيري مي‌شود..

[spow 44,195]

آزمايش اول، شامل اندازه‌گيري كشش (كرنش) پانل توسط تست هيدروستاتيك است. در اين روش، بر روي مخزن سوخت، با اعمال فشارهاي مختلف، از يك بازتاب سنج دامنه زماني اپتيك با دقت يك دهم ميلي‌متر براي اندازه‌گيري طول فيبر به‌عنوان شاخص فشار استفاده مي‌شود. به‌عنوان مثال، نتايج آزمايش نشان مي‌دهد در فشار متغير بين صفر تا 24820KPa حداكثر تا 4 ميلي‌متر بر طول فيبر اضافه مي‌شود.

در انجام آزمايش دوم، ابزاري چكش مانند براي ضربه زدن به مركز پانل به‌كار مي‌رود. در اين روش، پانل كامپوزيت با استفاده از يك نگهدارنده گوشه‌اي در يك طرف و با سر آزاد در سمت ديگر، ثابت نگه داشته مي‌شود.

در اينجا خروجي مبدل نور به‌عنوان شاخص ميزان تغيير از حالت بدون تنش (بدون فشار) تا كاملاً پرتنش (فشار ايجاد شده توسط نيروي به‌كار رفته در سمت آزاد) اندازه‌گيري و خرابي ايجاد شده، قابل مشاهده خواهد بود.

تجهيزات به‌كار رفته در اين آزمايش كه آن را «آزمايش ضربه چكش» مي‌نامند، شامل يك فيكسچر با پايه عمودي براي حفظ پانل كامپوزيت و ابزاري چكش مانند براي ايجاد نيروي ضربه‌اي به پانل است. اين ابزار، طوري طراحي شده است كه بتواند به ارتفاع عمودي بالاي نقطه تماس پانل رسيده و سپس با حركتي نوساني به پانل اصابت كند. براي اندازه‌گيري اندازه ضربه ايجاد شده قبل از برخورد در نوك ابزار، اين وسيله به يك مكانيزم زمان‌سنج ليزري براي اندازه‌گيري نيرو، مجهز است. يك سيستم پشتيباني فيبر نوري3 (Foss I) كه يك نوسان سنج (اسيلسكوپ) را براي اندازه‌گيري كشش در يكي از حسگرها تغذيه مي‌كند نيز در اين آزمايش به‌كار مي‌رود.

نحوه كاربرد اين فيبرها در هنگام استفاده از وسيله نقليه به‌عنوان شاخص كنترل عملياتي مخزن، اين گونه است كه تعدادي فيبر با الگوي معين در مخزن جايگذاري شده كه طول آنها در طول فرايند سوخت‌گيري قابل كنترل بوده و مي‌توان تغييرات كلي در طول فيبر را كنترل كرد. يك اندازه‌گيري اوليه از فشار به طول فيبر قبل از به‌كار بردن مخزن بايد انجام شود. در بلندمدت، در هر بار سوخت‌گيري و يا بروز تغييرات و همچنين خرابي ناشي از ضربه خارجي، مي‌بايستي كنترل شود. آزمايشات انجام شده نشان مي‌دهند كه طول فيبر شاخص دقيقي از كشش (كرنش) در مخزن كامپوزيت است.

گفتني است كه در هر سيكل، شيب فشار دقيقاً ثابت مي‌ماند. تغييرات در شيب، شاخص هر تغييري در شرايط مخزن كامپوزيتي است. از اين رو به وسيله كنترل شيب فشار و طول فيبر همراه با آزمايشات ساختاري مخزن، مي‌توان حدود تغييرات شيب مجاز براي حفظ شرايط عملكردي سيلندر را تعيين كرد.

 

تست آلتراسونيك (فراصوت)

از تست‌هاي آلتراسونيك اغلب در تشخيص عيوب داخل مواد و قطعات استفاده مي‌شود. همچنين مي‌توان اين آزمايش را براي مشخص كردن ترك‌هاي سطحي كوچك ايجاد شده در قطعات و مواد به‌كار برد.

در روش تست غيرمخرب آلتراسونيك، از انرژي ارتعاشي مكانيكي با فركانس بالا براي شناسايي و تعيين محل ناپيوستگي (انفصال) در ساختار و يا تفاوت در گونه‌هاي مواد استفاده مي‌شود. اين امواج، ماهيت الاستيك دارند. براي مثال، محدوده شنوايي انسان بين 20 هرتز تا 20 كيلوهرتز است، اما امواج الاستيك مي‌توانند فركانسي تا 500 ميليون هرتز را نيز توليد كنند. نحوه توليد اين امواج به‌وسيله برخي مواد بلوري است كه داراي خاصيت پيزوالكتريك بوده و هنگامي كه ولتاژي به سطوح آنها اعمال شود، تغيير بعد مي‌دهند. ايجاد كرنش در اين بلورها، باعث به‌وجود آمدن ميداني الكتريكي در آنها مي‌شود كه اندازه آن متناسب با مقدار تغيير بعد است. اين مواد، مبناي كار مبدل‌هاي الكترومكانيكي هستند. كوارتز طبيعي، اولين ماده پيزو الكتريكي است كه در اين زمينه به‌كار گرفته شده است.

تكنيك‌هاي بازرسي ماوراي صوت، شامل دو دسته عمده ذيل هستند:

1. از طريق برخورد مستقيم موج با قطعه و اندازه‌گيري با تماس بين قطعه مورد آزمايش و تستر از طريق لايه واسطه نازكي از مايع و اندازه‌گيري زاويه انعكاس و درجه ميرايي موج

2. از طريق غوطه‌ورسازي قطعه مورد آزمايش در آب، در اين روش قطعه مورد آزمايش در يك مخزن آب غوطه‌ور شده و تستر در بالاي قطعه درون آب قرار مي‌گيرد.

نحوه كاربرد امواج فراصوتي در آزمايش مخازن به اين صورت است كه در تستر، يك پالس الكتريكي ايجاد شده و به مبدل منتقل مي‌شود اين مبدل پالس الكتريكي را تبديل به ارتعاش مكانيكي مي‌كند و ارتعاشات با انرژي پايين، از بين يك مايع كه مخزن در آن غوطه‌ور است، عبور مي‌كند. در اينجا، به تناسب انرژي ضعيف، پراكنده، منعكس و يا براي نشان دادن شرايط ماده، تشديد مي‌شود. انرژي صوتي بازتابيده يا تشديد شده مجدداً به وسيله مبدل به انرژي الكتريكي تبديل شده و به تستري كه قبلاً در آن تقويت شده بود، بازمي‌گردد. محل و دامنه انعكاس موج، شرايط ماده مورد تست را نشان مي‌دهد.

در دو سيلندر آراميد ـ آلومينيم كه در يك آزمايش به وسيله تست آلتراسونيك عكسبرداري شده است، يكي از سيلندرها در فشار بالا و دماي پايين، تست شده و ديگري به‌عنوان سيلندر كنترل به‌كار رفته و مورد آزمايش قرار گرفته است. اين سيلندرها با پالس بازتابي ماوراي صوت، اسكن شده‌اند. داده‌هاي تست آلتراسونيك در قسمت استوانه‌اي هر سيلندر، با كاربرد يك پوب 1 اينچ، 1مگاهرتز جمع‌آوري شده است. شكل 2 چگونگي قرار دادن مبدل در سيلندر، نحوه به دست آوردن داده‌ها و ناحيه اسكن شده را نشان مي‌دهد.

در نماي تست آلتراسونيك، قسمتي از قطعه نشان داده شده كه نشان‌دهنده موقعيت افقي و عمودي ترك‌هاي موجود است. عمق ترك با سايه‌هاي خاكستري و رنگي نشان داده شده است. در روش غوطه‌ورسازي، آب به‌عنوان واسطه ارتباطي عمل كرده و پروب را مي‌توان به سهولت براي اندازه‌گيري و به دست آوردن داده‌ها با هدف تجزيه و تحليل آنها به‌كار برد.

بيشترين دامنه منعكس شده، نشان‌دهنده لايه‌لايه شدگي داخل كامپوزيت است كه با رنگ سفيد نشان داده شده است. كمترين دامنه منعكس شده، نشان‌دهنده ناحيه‌هايي با حدود مطلوب است كه با رنگ سياه در شكل نشان داده شده است.

 

شكل 1: نماي سيلندر كامپوزيت با پوشش فيلامان آراميد ـ آلومينيم در آب، در اسكنر آلتراسونيك

 

 

شكل 2: شكل كلي فرايند آماده‌سازي و تنظيم سيلندر كامپوزيت آلومينيم با فيلامان آراميد در زمان انجام تست آلتراسونيك

 

 

نتايج

در اين مقاله، دو روش ارزيابي غيرمخرب سيلندرهاي كامپوزيتي بررسي شد. هر يك از اين دو روش از لحاظ قدمت استفاده، متفاوت هستند به‌طوري كه از تست آلتراسونيك به‌عنوان ابزار قديمي كنترل محصول در حين و يا در مراحل پاياني توليد استفاده مي‌شود، اما با بروز آوري اين تست، همچنان جايگاه آن به‌عنوان ابزار قوي و الزامي كنترل نهايي مخازن حفظ شده است. اين درحالي است كه استفاده از فيبر نوري در كنترل مخازن به دليل هزينه بالا و محدوديت‌هاي تكنولوژيكي، همچنان در مراحل آزمايشگاهي قرار دارد. البته از لحاظ مزيت كنترل در حين عملكرد مخازن مجهز به حسگرهاي فيبر نوري و دارا بودن قابليت اطمينان مناسب، پيش‌بيني مي‌شود كه در آينده كاربرد اين روش بيش از پيش مورد توجه قرار گيرد.

 

 

شكل 3: نماي 2 سيلندر تست: يك سيلندر كه در 1000 سيكل فشار و تبريد آزمايش شده و سيلندر ديگر كه براي كنترل استفاده شده و آزمايش روي آن انجام نشده است.

 

پانوشت‌ها:

1 . Shearography

2 . Delamination

3 . Fiber Optic Support System

 

منابع:

1. آزمون‌هاي غيرمخرب، بري‌هال، ورنون جان، مترجم: دكتر مجتبي ناصريان ريابي

2. Analysis And Experimental Testing of Insulated Pressureveessels For Automotive Hydrogen Storage, S. M. Aceves J. Martinez– Frias Lawrence Livermore National Laboratory Centro de Ingenieria y Desarrollo Industria.

3. Smart Onboard Inspection Of High Pressure Gas Fuelcylinders J. ichael Starbuck and Dave L. BeshearsOak Ridge National Laboratory*

4. A. J. Rogovsky, “Ultrasonic and Thermographic Methods for NDE of Composite Parts,” Materials Evaluation, 43 (5), 547 (1985)

5. K. L. Reifsnider, “Feasibility of Useful Real– Time In- Process Evaluation of Laminates,” Polymer NDE, Technomic Publishing Co., Lancaster, PA, 1986, pp. 104- 115

[spow 44,195]

آئين نامه ايمني جوشكاري و برشكاري گرم

 

هدف و دامنه شمول:

هدف از تدوين اين آئين نامه ايمن سازي محيط كار و محافظت از نيروي انساني و منابع مادي و پيشگيري از حوادث و بيماريهاي ناشي از كار در كليه كارگاههائي كه عمليات جوشكاري و برشكاري گرم و فرايندهاي مرتبط با آن انجام م يگيرد، مي باشد. مقررات اين آئين نامه به استناد ماده 85 قانون كار جمهوري اسلامي ايران تدوين گرديده است.

فصل اول تعاريف

جوشكاري فلزات: عملياتي است كه بوسيلة عواملي مانند حرارت، فشار و جريان الكتريسيته سبب ايجاد پيوستگي درفلز و يا فلزات مورد اتصال مي گردد. قوس الكتريكي: با نزديك كردن دو قطب مثبت و منفي جريان برق، در لحظة كوتاهي قبل از برخورد، جرقه اي بوجود م يآيد كه شعلة حاصل از آن جرقة كوتاه را قوس الكتريكي م ينامند. جوشكاري با قوس الكتريكي: جوشكاري است كه با كمك گرماي ناشي از قوس الكتريكي باعث ذوب و درهم پيوستن و آميخت هشدن قطعات فلزي مي گردد. جوشكاري مقاومتي: جوشكاري با فشار است كه در آن گرماي لازم براي جوشكاري، توسط مقاومت ناشي از عبور جريان الكتريكي از منطقة جوش بين دو فلز تأمين مي گردد. جوشكاري گازي: جوشكاري است كه در آن منبع حرارتي لازم جهت ذوب فلز (فلز پايه يا مفتول پركننده) از گرماي ناشي از سوختن يك گاز در مجاورت گاز اكسيژن، تأمين م يگردد.

برشكاري گرم: اين نوع برشكاري براساس بالا بردن دماي فلز تا حد مذاب با ايجاد شعله بوده و سپس توسط فشار گاز اكسيژن ماده مذاب را از محل خود خارج نموده تا ايجاد شيار برش صورت پذيرد.

فصل دوم مقررات عمومي

ماده 1 كليه عمليات جوشكاري و برشكاري بايد توسط افراد ماهر صورت پذيرد. ماده 2 كليه دستگاه ها و تجهيزاتي كه براي جوشكاري و برشكاري بكار برده مي شوند، بايد به طور مرتب و بر اساس دستورالعمل هاي كارخانه سازنده مورد بازديد، آزمايش و دقت سنجي قرار گرفته و در صورت وجود نقص و يا فرسودگي، تعمير و يا از فرآيند كار خارج گردند.

ماده 3 وضعيت ايستائي دستگاه ها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري بايستي به گونه اي باشد كه از هرگونه حركت اتفاقي جلوگيري به عمل آيد. ماده 4 مجوز كتبي انجام عمليات جوشكاري و برشكاري بايد توسط كارفرما يا نماينده وي صادر گردد.

ماده 5 مجوز انجام عمليات جوشكاري و برشكاري بايد حداقل نوع فرايند، مخاطرات شغلي، اقدامات كنترلي و مدت زمان انجام كار را در برگيرد. ماده 6 كليه دستگاه ها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري بايد بطور كام ً لا ايمن نصب و بهر هبرداري گردد.

ماده 7 كليه دستگاه ها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري بايد در مكاني نگهداري و انبار شوند كه از صدمات فيزيكي و شيميايي محافظت گردد. ماده 8 روش انجام عمليات جوشكاري و برشكاري بايد به گونه اي باشد كه علاوه بر فرد جوشكار يا برشكار، خطري براي ساير كارگران و يا افراد متفرقه در بر نداشته باشد. ماده 9 ديوارها و سطوح جانبي محل جوشكاري بايد به گونه اي باشد كه بيشترين جذب تشعشعات مضر را داشته باشد.

???? صفحه 19 /?/ شماره ????? روزنامه رسمي ??

ماده 10 نصب پاراوان هاي غيرقابل اشتعال و متناسب با نوع كار در محل هاي جوشكاري و برشكاري براي حفاظت كارگران و افراد متفرقه الزامي است. ماده 11 ***** و پوشش بيروني در محافظ هاي دستي، عينكهاي جوشكاري و كلاه با شيلد (سپر) جوشكاري، بايد در مقابل پاشش مواد جوشكاري، سايش و خردشدن موضعي، مقاوم بوده و از جنس شيشه يا پلاستيك شفاف نسوز باشد. ماده 12 كلاه ايمني جوشكار يا برشكار بايد مجهز به سپر جوشكاري باشد بگونه اي كه در هنگام بالا زدن ***** جوشكاري چشم ها و صورت كارگران را در برابر پرتاب ذرات سرباره محافظت نمايد. ماده 13 شماره تيرگي *****هاي مورد استفاده در انواع عمليات جوشكاري و برشكاري بايد متناسب با نوع عمليات و استاندارد باشد. ماده 14 عينكها و ماسكهاي جوشكاري (محافظ هاي دستي) بايد به خوبي نگهدار يشده و همواره تميز و بدون عيب باشد. ماده 15 در هنگام جوشكاري يا برشكاري كه احتمال ريزش جرقه، سرباره يا مواد مذاب از بالا بر روي بدن وجود دارد، استفاده از پوش شهاي نسوز الزامي است. ماده 16 اقدامات كنترلي بايد به نحوي انجام گيرد تا از انتشار آلاينده هاي ناشي از عمليات جوشكاري به ساير قسمتهاي كارگاه جلوگيري به عمل آيد. ماده 17 انجام كلية عمليات چربي زدايي يا تميزكاري با هيدروكربن هاي كلردار در كارگاههاي جوشكاري، برشكاري و فرآيندهاي مرتبط ممنوع است. ماده 18 اگر قطعه كاري با استفاده از حلال هاي چربي زدايي شده باشد، بايد پيش از شروع جوشكاري آن را كام ً لا از باقيماندة حلال پاك و خشك نمود.

ماده 19 جوشكاري و برشكاري در مكا نهايي كه مواد يا گازهاي قابل اشتعال يا انفجار وجود دارد، ممنوع است. ماده 20 كليه قسمت هايي كه در اثر جوشكاري يا برشكاري احتمال وقوع آتش سوزي در آن ها وجود دارد بايستي از مصالح نسوز ساخته شده و يا با استفاده از روش هاي مناسب از ايجاد حريق جلوگيري به عمل آيد. ماده 21 هرگونه درز يا شكاف، حفره و پنجره هاي باز و يا شكسته در كف و ديوارههاي محل جوشكاري يا برشكاري بايد بطور مناسب پوشيده يا بست هگردند تا خطر ريزش يا پاشش ذرات ناشي از جوشكاري و برشكاري به طبقات زيرين و يا واحدهاي مجاور از بين برود. ماده 22 قبل از شروع عمليات جوشكاري و برشكاري در فضاهاي بسته و محدود بايد از تهوية مناسب محيط كار اطمينان حاصل نمود. ماده 23 در هنگام جوشكاري و برشكاري كه تأمين سيستم تهويه مناسب امكا نپذير نمي باشد، استفاده از تجهيزات مستقل تنفسي الزامي است. ماده 24 سيلندرهاي گاز و دستگاههاي جوشكاري و برشكاري بايستي همواره خارج از فضاهاي بسته و محدود مستقر گردد. ماده 25 لوله هاي مورد استفاده براي تهوية گازهاي خروجي ناشي از جوشكاري و برشكاري در فضاهاي بسته و محدود بايد از مواد غيرقابل اشتعال ساخته شده باشد. ماده 26 جوشكاري و برشكاري مخازن سربسته و يا حاوي مواد قابل اشتعال و انفجار ممنوع است.

ماده 27 جوشكاري و برشكاري مخازني كه قب ً لا حاوي مواد قابل اشتعال و انفجار بوده و يا محتويات قبلي آن مشخص نمي باشد، بدون رعايت اصول ايمني و استانداردهاي مربوطه ممنوع است.

ماده 28 كلية دستگاه ها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري بايد داراي لوح مشخصات فني باشد.

ماده 29 در پايان هر شيفت كاري عمليات جوشكاري و برشكاري، بايد اطراف محل كار بازرسي و فقط پس از اطمينان از عدم وجود جرقه، شعله و يا سرباره داغ محل كار را ترك نمود.

فصل سوم جوشكاري و برشكاري با گاز

ماده 30 تماس روغن، گريس و مواد قابل اشتعال و انفجار با كليه دستگا هها و تجهيزات جوشكاري و برشكاري گازي ممنوع م يباشد. ماده 31 استفاده از گاز اكسيژن به عنوان جايگزين هواي فشرده ممنوع است. ماده 32 استفاده از شعله جهت انجام آزمايش نشتي گازها در سيلندرها و متعلقات آن ممنوع است. ماده 33 براي روشن نمودن مشعل جوشكاري و برشكاري بايد از فندك مخصوص آن استفاده نمود. ماده 34 در پايان كار و مواقعي كه عمليات جوشكاري و برشكاري انجام نمي گيرد بايد دستگاه ها از منابع اصلي برق يا گاز جدا گردد. ماده 35 كليه مح لهاي اتصال از سيلندر گاز تا مشعل را بايد قبل از روشن نمودن مشعل به رو شهاي ايمن و توسط كارگران ماهر مورد آزمايش نشتي قرار داد. ماده 36 شيلنگ و اتصالات رابط بايد استاندارد بوده و فاقد نشتي، پوسيدگي و يا هر نوع نقص ديگري باشد. ماده 37 اتصالات و مهره هاي اتصال بايد قبل از استفاده مورد بررسي قرار گيرند و در صورت وجود هرگونه عيب يا نشتي، تعويض گردند. ماده 38 پركردن سيلندرهاي اكسيژن و انواع گازها بايد توسط مراكز مجاز و معتبر صورت پذيرد. ماده 39 سيلندرهاي اكسيژن و انواع گازها بايد بصورت ادواري و براساس آئين نامه هاي حفاظتي و استانداردهاي ملي توسط كارفرما مورد بازديد و آزمايش قرار گيرد. ماده 40 كارخانجات و توليد كنندگان سيلندرهاي گاز و همچنين صنايع سيلندر پركني مكلف به درج نام شيميايي و نام تجاري گاز بر روي بدنه سيلندر م يباشند، و استفاده از سيلندرهاي گاز كه نام شيميائي و نام تجاري محتويات آن بر روي سيلندر درج نشده باشد، ممنوع است.