صنعت رنگ و رزین

[mim-shimi 25686]

چكيده:

پوشش هاي پودري شامل رنگدانه ها و افزودني هاي پخش شده در يك بايندر تشكيل دهنده فيلم ( رزين و عامل پخت) مي باشند كه بصورت پودرهاي ريز توليد مي شوند . چنين پودرهايي با يك تفنگ الكترواستاتيك بر روي سطوح مورد نظر پاشش مي‌گردند. ذرات پودر در تفنگ باردار شده و لايه نازك چسبناكي را روي سطح مورد نظر تشكيل مي‌دهند و پس از عبور از يك كوره در اثر حرارت ، ذرات پودري ذوب شده و پس از ايجاد چسبندگي و باند عرضي يك پوشش سخت ، بادوام و غيرقابل انحلال را ارائه مي‌دهند. لغت پوشش پودري به هر دو پوشش پخت شده و حالت پودري اطلاق مي‌شود و هيچ گونه ابهامي در بكار بردن آن وجود ندارد ولي ترم پودر پوششي فقط براي حالت پودري استفاده مي‌شود .

دانلود

[mim-shimi 25686]

تصور جهان پیشرفته کنونی بدون وجود مواد پلیمری مشکل می باشد. امروزه این مواد جزیی از زندگی ما شده اند و در ساخت اشیای مختلف، از وسایل زندگی و مورد مصرف عمومی تا ابزار دقیق و پیچیده پزشکی و علمی به کار می روند. کلمه پلیمراز کلمه یونانی (Poly) به معنی چند و (Meros) به معنای واحد با قسمت به وجود آمده است. در این میان ساختمان پلیمرها با مولکول های بسیار دراز زنجیر گونه با ساختمان فلزات کامل متفاوت است. این مولکول های بلند از اتصال و به هم پیوستن هزاران واحد کوچک مولکولی مرسوم به منومر تشکیل شده اند. مواد طبیعی مانند ابریشم، لاک، قیر طبیعی، کشان ها و سلولز ناخن دارای چنین ساختمان مولکولی هستند.

البته تا اوایل قرن نوزدهم میلادی توجه زیادی به مواد پلیمری نشده بود. بومیان آمریکای مرکزی از برخی درختان شیرابه هایی استخراج می کردند که شیرابه بعدها نام لاتکس به خود گرفت. در سال 1829، دانشمندان متوجه شدند که در اثر مخلوط کردن لاتکس طبیعی با سولفور و حرارت دادن آن ماده ای قابل ذوب ایجاد می شود که می توان از آن محصولات مختلفی نظیر چرخ ارابه یا توپ تهیه کرد. در سال 1909 میلادی فنل فرمالدئید موسوم به باکلیت ساخته شد که در تهیه قطعات الکتریکی، کلیدها، پریزها و وسایل مصرف زیادی دارد.

در اثنای جنگ جهانی دوم موادی مثل نایلون پلی اتیلن و اکریلیک موسوم به پرسپکس به دنیا عرضه شد. نئوپرن را شرکت دوپان در سال 1932 ابداع و به شکل تجارتی ابتدا با نام دوپرن و بعدها نئوپرن عرضه کرد.

شاخه های پلیمر:

اولین قدم در زمینه صنعت پلاستیک توسط فردی به نام واسپاهیات انجام گرفت وی در تلاش بود ماده ای را به جای عاج فیل تهیه کند. وی توانست فرآیند تولید نیترات سلولز را زا سلولز ارائه کند. در دهه 1970 پلیمرهای هادی به بازار عرضه شدند که کاربرد بسیاری در صنعت رایانه دارند زیرا مدارها و IC های رایانه ها از این مواد تهیه می شوند. و در سال های اخیر مواد هوشمند پلیمری جایگاه تازه ای برای خود سنسورها پیدا کردند. پلیمرها را می توان از 7 دیدگاه مختلف طبقه بندی نمود. صنایع، منبع، عبور نور، واکنش حرارتی، واکنش های پلیمریزاسیون، ساختمان مولکولی و ساختمان کریستالی.

از نظر صنایع مادر پلیمرها به چهار گروه صنایع لاستیک، پلاستیک، الیاف، پوششی و چسب تقسیم بندی می شوند. این ها صنایع مادر در پلیمرها می باشند اما صنایع وابسته به پلیمر هم فراوان هستند. در صنعت پزشکی در اعضای مصنوعی، دندان مصنوعی، پرکننده ها، اورتوپدی از پلیمرها به وفور استفاده می شود.

پلیمرها از لحاظ منبع به سه گروه اصلی تقسیم بندی می شوند که عبارتند از پلیمرهای طبیعی، طبیعی اصلاح شده و مصنوعی.

رزین یا پلیمرهای طبیعی:

منابع طبیعی رزین ها، حیوانات، گیاهان و مواد معدنی می باشد. این پلیمرها به سادگی شکل پذیر بوده لیکن دوام کمی دارند. رزین های رایج عبارتند از روزین، آسفالت، تار، کمربا، سندروس، لیگنپین، لاک شیشه ای. رزین های طبیعی اصلاح شده شامل سلولز و پروتئین می باشد. سلولز قسمت اصلی گیاهان بوده و به عنوان ماده اولیه قابل دسترسی برای تولید پلاستیک ها می باشد. کازئین ساخته شده از شیر سرشیر گرفته می شود و تنها پلاستیک مشتق شده از پروتئین است که در عرصه تجارت نسبتا موفق است.

پلیمر مصنوعی:

پلیمرهای مصنوعی را می توان از طریق واکنش های پلیمریزاسیون به دست آورد. از مواد پلیمری می توان در تهیه پلاستیک ها، چسب ها، رنگ ها، ظروف عایق و مواد پزشکی بهره جست. پلاستیک ها به تولید طرح های جدید در اتومبیل ها، کامیون ها، اتوبوس ها، وسایل نقلیه سریع، هاورکرافت، قایق ها، ترن ها، آلات موسیقی، وسایل خانه، یراق آلات ساختمانی و سایر کاربردها کمک نموده اند.

در ادمه به بررسی کاربرد چندین پلیمر می پردازیم:

پلیمرهای بلوری مایع (LCP):

این پلیمرها به تازگی در بین مواد پلاستیکی ظهور کرده است. این مواد از استحکام ابعادی بسیار خوب، مقاومت بالا، مقاومت در مقابل مواد شیمیایی توام با خاصیت سهولت شکل پذیری برخوردار هستند. از این پلیمرها می توان به پلی اتیلن با چگالی کم قابل مصرف در ساخت عایق الکتریکی، وسایل خانگی، لوله و بطری های یک بار مصرف، پلی اتیلن با چگالی بالا قابل مصرف در ظروف زباله ها بطری، انواع مخازن و لوله برای نگهداری و انتقال سیالات، پلی اتیلن شبکه ای، پلی پروپیلن قابل مصرف در ساخت صندوق، قطعات کوچک خودرو، اجزای سواری، اسکلت صندلی، اتاقک تلویزیون و... اشاره نمود.

پلیمرهای زیست تخریب پذیر (تجزیه پذیر):

این پلیمرها در طی سه دهه اخیر در تحقیقات بنیادی و صنایع شیمیایی و دارویی بسیار مورد توجه قرار گرفته اند. زیست تخریب پذیری به معنای تجزیه شدن پلیمر در دمای بالا طی دوره مشخص می باشد که بیشتر پلی استرهای آلیفاتیک استفاده می شود. از این پلیمرها در سیستم های آزاد سازی دارویی با رهایش کنترل شده یا در اتصالات، مانند نخ های جراحی و ترمیم شکستگی استخوان ها و کپسول های کاشتی استفاده می شود.

پلی استایرن:

این پلیمر به صورت گسترده ای در ساخت پلاتیک ها و رزین هایی مانند عایق ها و قایق های فایبر گلاس در تولید لاستیک، مواد حد واسط رزین های تعویض یونی و در تولید کوپلیمرهایی مانند ABS و SBR کاربرد دارد. محصولات تولیدی از استایرن در بسته بندی، عایق الکتریکی - حرارتی، لوله ها، قطعات اتومبیل، فنجان و دیگر موادی که در ارتباط با مواد غذایی می باشند، استفاده می شود.

لاستیک های سیلیکون:

مخلوط بسیار کانی- آلی هستند که از پلیمریزاسیون انواع سیلاب ها و سیلوکسان ها به دست می آیند. با اینکه گرانند ولی مقاومت قابل توجه در برابر گرما به استفاده منحصر از این لاستیک ها در مصارف بالا منجر شده است. این ترکیبات اشتغال پذیری نسبتا پایین، گران روی کم در درصد بالای رزین، عدم سمیت، خواص بالای دی الکتریک، حل ناپذیری در آب و الکل ها و... دارند به دلیل همین خواص ترکیبات سیلیکون به عنوان سیال هیدرولیک و انتقال گرما، روان کننده و گریس، دزدگیر برای مصارف برقی، رزین های لایه کاری و پوشش و لعاب مقاوم در دمای بالا و الکل ها و مواد صیقل کاری قابل استفاده اند. بیشترین مصرف این ها در صنایع هوا فضاست.

لاستیک اورتان:

این پلیمرها از واکنش برخی پلی گلیکول ها با دی ایزوسیانات های آلی بدست می آیند. مصرف اصلی این نوع پلیمرها تولید اسفنج انعطاف پذیر و الیاف کشسان است. در ساخت مبلمان، تشک، عایق - نوسان گیر و... به کار می روند. ظهور نخ کشسان اسپندکس از جنس پلی یوره تان به دلیل توان بالای نگهداری این نوع نخ زمینه پوشاک ساپورت را دگرگون کرده است.

منبع:

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

+ ویرایش ادبی

تهیه شده در:

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[*mishi* 11920]

صنعت رنگ سازی

رنگ در دنیای امروز نقش بسیار مهمی در پرورش ذوق و قرایح بشری و ارضای نیازهای زیبا شناختی وی ایفا می کند. بدین جهت است که احساس رنگ را به تعبیری حس هفتم می گویند.

انسان در پهنه تولید تزئین خانه ها ، پوشاک و حتی نوشابه ها در هنر ، نقاشی ، صنایع کشتیرانی و امور ارتباطات محصولات مصرفی در صنایع فضایی و خلاصه در همه شئونات با رنگ سر و کار دارد . بطور کلی از رنگ علاوه بر ایجاد زیبایی محیط جهت حفاظت اشیا در مقابل عوامل طبیعی و غیره استفاده می شود .

 

تاریخچه

سابقه استفاده از مواد رنگی توسط انسان به دوران غارنشینی می رسد. اولین کاربرد واقعی و عملی مواد رنگی را می توان در ساختن کشتی نوح مربوط دانست که برای جلوگیری از نفوذ آب و پوسیدگی آن از مواد رنگی استفاده شده بود. بعدها از مواد رنگی برای حفاظت چوب از پوسیدگی در بناهای چوبی و زمانی که استفاده از وسایل آهنی متداول شد. برای جلوگیری از زنگ زدن آنها استفاده می شد .

 

اجزای تشکیل دهنده رنگ ها

هر رنگ اصولا از دو قسمت اصلی تشکیل شده است که عبارتند از:

 

رنگ دانه :

که ماده رنگی نامحلول در آن است ( خاک رس ناخالص رنگی و پودر برف از سنگهای رنگی به عنوان اولین رنگ دانه ها مورد استفاده انسان قرار می گرفتند ).

 

محمل رنگها:

مایعی است که با رنگ دانه مخلوط شده کاربرد آنرا آسان می کند و در چسبیدن آن کمک می کند ( از سفیده تخم مرغ چسب عسل محلول قند به عنوان محمل های رنگ استفاده می شد. امروزه متداول ترین محمل های رنگ دانه ها را آب یا روغن تشکیل می دهد. از اینرو رنگ ها را به دو دسته رنگ‌های روغنی و رنگ‌های آلی تقسیم می کنند.

انواع رنگ دانه ها

اکسید ها :

لیمونیت ( Fe2O3.2H2O ) برای تهیه رنگ قرمز مصرف می شود و یکی از قدیمی ترین رنگ دانه هاست.

هماتیت ( Fe2O3 ) برای تهیه رنگ قرمز روشن بکار می رود.

دی اکسید تیتان ( TiO2 ) برای تهیه رنگ سفید روشن و بسیار مرغوب که در هوا تیره نمی شود به کار می رود. معمولا آن را با سولفات باریم مخلوط می کنند.

ZnO که از مهم ترین رنگ دانه های سفید است و از تجزیه کربنات روی و یا سوزاندن فلز روی در هوا حاصل می شود.

سرنج ( Pb2O3 ) که رنگ سرخ یا قرمز تیره دارد و بیشتر برای پوشانیدن سطح قطعات فو لادی به منظور حفاظت آن ها از زنگ زدن ، کاربرد دارد.

 

سولفید روی و لیتوپن :

سولفید روی برای تهیه رنگ سفید مات مصرف می شود و از مزایای آن این است که بر خلاف سفید اب سرب در هوا سیاه نمی شود. این رنگ دانه معمولا در تجارت بصورت مخلوطی از سولفید روی و سولفات باریم به نام لیتوپن مصرف دارد که رنگ سفید بسیار مرغوب است

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

سفید اب سرب :

این رنگ دانه عمدتا شامل Pb(OH)2 , pbCO3 که از قرن ها پیش شناخته شده بود . قدرت پوشش آن ها زیاد است ولی در هوا به علت وجود H2O به مرور سیاه می شود . برای تبدیل مجدد آن به رنگ سفید می توان از تاثیر پر اکسید هیدروژن بر آن استفاده کرد.

 

دوده چراغ و زغال استخوان :

یکی از اجزایی رنگ سیاه و مرکب است و برای تغییر رنگ سفید به میزان دلخواه نیز مصرف می شود.

 

رنگ دانه های فلزی :

مانند پودر آلومینیم در روغن جلا که که از آن برای حفاظت وسایل آهنی و فولادی استفاده می شود.

برنز آلومینیم ( آلیاژ AL,CU) در روغن جلا که از آن برای ایجاد رنگ بسیار زیبای طلایی برای دور قاب ها و ... استفاده می شود.

 

رنگ دانه های الوان :

 

رنگ دانه های آبی :

مهم ترین این این رنگ دانه ها آبی پروس و آبی نیلی یا لاجورد است. آبی پتروس که یکی از مهم ترین رنگ های آبی است . لاجورد نیز یکی از رنگ های آبی مرغوب است که از حرارت دادن مخلوط کائولین ، کربنات سدیم ، گوگرد و زغال سنگ در غیاب هوا حاصل می شود.

 

رنگ دانه های زرد :

مهم ترین این رنگ دانه ها کرومات روی و کرومات سرب است . از قطران زغال سنگ نیز رنگ دانه های الوانی بصورت نمک های نامحلول فلزات به دست می آید که در هیدروکسید آلومینین بصورت ژله می بندد. این ژله را پس از خشک کردن به صورت پودر با رنگ دانه های نظیر کربنات کلسیم و سیلسس مخلوط می کنند و در انواع رنگ های مورد نیاز به کار می برند.

رنگ‌های روغنی

در این نوع رنگ‌ها ، رنگ دانه را در یک روغن خشک شونده که استر گلیسیرین با اسیدهای چرب نظیر اسیدهای اولیک و یا لینولنیک می باشد حل می کنند. این روغن‌‌ها در هوا اکسیده شده و به ترکیبات سیر شده تبدیل می شوند و لایه‌ای سخت مقاوم و محافظ تشکیل می دهند که از نفوذ آب در رنگ دانه جلوگیری می کنند

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

رقیق کننده :

برای رقیق کردن و سهولت کاربرد رنگ به کار می رود و معمولا یک حلال هیدرو کربنی نظیر ترپنتین است که به روغن تربانتین شهرت دارد.

 

خشک کننده :

یکی از اجزای رنگ‌های روغنی است که در حقیقت نقش کاتالیزور در تسریع اکسیداسیون و خشک شدن رنگ ها را دارد و معمولا مخلوطی از اکسید های سرب ، منگنز و کبالت در ( روغن بزرک )بصورت استر مصرف می شود.

رنگ‌های پلاستیکی

با اضافه کردن رزین های سنتزی نظیر رزین حاصل از فنل و فرمالدئید که خاصیت پلاستیکی دارد در روغن جلا رنگ های پلاستیکی حاصل می شود. این نوع رنگ ها به خاطر دوام و قابل شستشو بودن اهمیت و کاربردهای زیادی دارد.

 

رنگ‌های لعابی یا مات

با اضافه کردن رنگ هایی نظیر TiO2 به روغن جلا آن را به صورت مات درآورده و بعد برای مات کردن هر نوع رنگی به کار می رود .

 

رنگ اتومبیل

این نوع رنگ ها باید این ویژگی را داشته باشند که به سرعت در هوا خشک شوند. برای این منظور رنگ دانه را در حلال های آلی بسیار فرار نظیر استات آمیل ، استات اتیل یا استات بوتیل حل می کنند . برای رنگ‌های متالیک ( فلزی ) از رنگ دانه های فلزی استفاده می شود

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

رنگ‌های محلول در آب

این نوع رنگ ها از معلق کردن رنگ دانه ها در آب مخلوط با یک چسب محلول در آب تهیه می شوند. از رنگ‌های روغنی ارزانترند و قابل شستشو نمی باشند .

[*mishi* 11920]

رزین پلی استر Polyester Resin

رزین پلی استر ماده ای است که در مجسمه سازی و کارهای صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد. رزین پلی استر در ابتدا به شکل مایعی است به غلظت مربا، ولی وقتی با هاردنر مخلوط می گردد، پس از مدتی حرارت آن بالا می رود و به حالت ژله در می آید و سپس سخت و محکم می گردد. (در فارسی واژه "پلی استر" را که در اصل نام نوعی الیاف است، به جای رزین پلی استر هم به کار می برند.)

* به هنگام سفت شدن پلی استر، مولکول ها به هم نزدیک شده و مقداری از محلول نیز تبخیر می گردد. در نتیجه، حجم پلی استر بعد از بستن، اندکی کاهش می یابد.

* پلی استر سخت شده را دیگر نمی توان به حالت مایع برگرداند (thermosetting plastic)

* مناسب ترین درجه برای کار با پلی استر، حرارت بیست درجه می باشد.

* پلی استر مایع، بوی زننده ای دارد و اگر روزانه مقدار پنج کیلوگرم از آن مصرف شود بی ضرر است، ولی بیش تر از این مقدار را باید در اتاقی که تهویه می شود، انجام داد.

* رزین پلی استر به بعضی اجسام مثل چوب می چسبد. بنابر این باید داخل قالب را صاف بگیریم و از جداکننده ها در داخل آن استفاده کنیم. می توانیم از پارافین و یا فیلم استفاده کنیم. فیلم، مایعی است که با قلم مو بر سطح قالب زده می شود و پس از خشک شدن، یک لایه نایلون مانند نازک ایجاد می کند.

* رزین پلی استر باید در جای خنک و تاریک نگهداری شود. عمر رزین در صورتی که مرغوب باشد، به دوازده ماه می رسد.

* پلی استر بعد از بستن، محکم و غیر سمی می گردد و غیر متخلخل است. می توان آن را سوهان زد و یا با مته سوراخ نمود.

* می توان انواع رنگ های پودری را با رزین پلی استر مخلوط نمود تا به صورت رنگین در آید.

* رزین پلی استر در مقابل نور تغییر رنگ نمی دهد.

* هاردنرهای مورد استفاده در پلی استر، به دو صورت مایع و خمیری وجود دارند. کار کردن با نوع خمیری ساده تر است، هاردنر مایع به رنگ آب است و بوی تندی دارد.

میزان هاردنر در رزین پلی استر:

با کم و زیاد کردن هاردنر، می توان زمان سفت شدن را تنظیم نمود. قانون کلی میزان هاردنر در رزین پلی استر های شفاف، 2 درصد است. رزین پلی استر در لایه های نازک خیلی به کندی سفت می شود و قسمت بالای آن به حالت چسبنده باقی می ماند. در این موارد، باید مقدار هاردنر را به 4 درصد رساند. اگر ضخامت پلی استر زیاد باشد، احتمال ترک خوردگی پیش می آید که در این مورد، باید میزان هاردنر را یک درصد انتخاب نمود. وقتی که قالب پلاستیکی است و نسبت به حرارت حساس می باشد نیز باید میزان هاردنر را کاهش داد. اگر مقدار هاردنر از 4 درصد تجاوز کند، باعث می شود پلی استر خیلی ترد و شکننده شود. برای این که پلی استر حالت قابل انعطافی داشته باشد، بایستی میزان هاردنر را یک درصد گرفت.

ماده شتاب دهنده در رزین پلی استر (کاتالیزور):

ماده شتاب دهنده، مایعی است به رنگ بنفش که از ترکیبات کبالت است. مقدار ماده شتاب دهنده در رنگ و زمان بستن پلی استر تاثیر می گذارد. بسیاری از شتاب دهنده ها زمان سفت شدن را به جلو می اندازند و باعث می شوند پلی استر میل به زردی یا قرمزی پیدا کند. ماده شتاب هنده در ایجاد حرارت به هنگام بستن نیز تاثیر می گذارد. وقتی ماده شتاب دهنده بیشتر باشد، به دلیل تسریع عمل پلیمریزاسیون، حرارت بیشتری تولید می گردد. برای آماده کردن پلی استر اول ماده شتاب دهنده را در آن می ریزیم و خوب به هم می زنیم و سپس ماده ی هاردنر را به آن می افزاییم.

زمان بستن پلی استر:

زمان بستن پلی استر به مقدار ماده شتاب دهنده و مقدار ماده هاردنر و دمای هوای اتاق بستگی دارد. زمان بستن پلی استر شفاف، طولانی تر از زمان بستن پلی استر غیر شفاف است.

درجه حرارت پایین در اتاق باعث می شود عمل بستن به تعویق بیفتد. اگر درجه حرارت اتاق زیر 15 درجه سانتی گراد باشد، در پلی استر شفاف عمل سفت شدن صورت نمی گیرد. در این صورت گفته می شود که پلی استر منجمد شده است. ولی پلی استر غیر شفاف در حرارت بالای 12 درجه می تواند سفت شود.

لایه های نازک پلی استر برای سفت شدن به مدت طولانی تری نیاز دارند

پلی استر بعد از بستن، تا چندین روز به سخت شدن ادامه می دهد. بنابراین باید برای صاف کاری آن بعد از چند روز که از قالب بیرون آمد اقدام نمود.

مدت بستن پلی استر را می توان با قرار دادن مجسمه در فر آشپزخانه در حرارت 50 تا 80 درجه به نیم ساعت رساند.

میزان انقباض پلی استر:

پلی استرهای مختلف، معمولا بین 3 تا 5 درصد حجم خود را در طی زمان انعقاد از دست می دهند. این خاصیت دارای مزایا و مضراتی است. مزیت آن در این است که به علت کوچک شدن، از قالب ساده تر بیرون می آید. ضرر آن در این است که اگر یک لایه از آن را روی لایه دیگری که منعقد شده بریزیم، به علت این که لایه قبلی به علت انقباض با دیواره قالب فاصله پیدا کرده است، به داخل آن فاصله راه پیدا می کند و حجم زائدی را به وجود می آورد که بعدا باید تراشیده شود.

رنگ کردن مجسمه های پلی استری:

می توان پودر رنگ را با پلی استر مخلوط نمود و خوب به هم زد و سپس کبالت را به آن اضافه کرد. پس از انجام مراحل بعدی و انعقاد مجسمه، وقتی آن را از داخل قالب بیرون بیاوریم، مجسمه رنگی یکدست خواهد داشت.

مجسمه های پلی استری را همچنین می توان با جوهر رنگ آمیزی کرد. با جوهر رنگ مقداری استون یا تینر فوری مخلوط می کنیم و با قلم مو آن را به روی مجسمه پلی استری می کشیم.

یکی دیگر از رنگ های مورد استفاده برای پلی استر، رنگ های آلکید می باشند.

[*mishi* 11920]

 

 

[*mishi* 11920]

با اضافه شدن كاتالیزور و یا سخت كننده به یك رزین، ویسكوزیته آن شروع به بالا رفتن می كند و تا آنجا پیش می رود كه قابلیت روان شدن و سیلان خود را از دست می دهد. این مرحله اصطلاحاً ژل شدن (Gelation) نامیده می شود. پس از آن سیر تغییر شكل رزین از مایع به سمت جامد و سخت شدن باز هم ادامه می یابد تا این كه پس از سپری شدن زمان مشخصی، رزین كاملاً سخت می شود و به ویژگی های مورد نظر خود می رسد.

این واكنش با تولید گرما (از درون) همراه خواهد بود كه خود باعث سرعت گرفتن واكنش خواهد شد. این فرآیند را عمل آوری یا اصطلاحاً پخت رزین (curing) می نامند. سرعت عمل آوری در رزین های پلی استر و وینیل استر با مقدار شتاب دهنده و در اپوكسی ها با به كارگیری انواع گوناگون سخت كننده ها (نه مقدار مصرف آنها) كنترل می شود. در مدت زمان مشابه، اغلب رزین های پلی استر نسبت به اپوكسی ها گرمازایی و سرعت بیشتری برای رسیدن به استحكام مكانیكی اولیه دارند. در هرحال در هر دو نوع رزین این امكان وجود دارد كه با حرارت دادن به فرآیند، عمل آوری شتاب بیشتری گیرد. لذا اعمال بالاترین درجه حرارت مجاز موجب عمل آوری رزین با بیشترین سرعت ممكن خواهد شد. این قابلیت بسیار مفید خواهد بود چرا كه عمل آوری رزین ها در شرایط دمایی محیط (20 درجه سانتی گراد) بین چند ساعت تا چند روز به درازا خواهد كشید. یك قاعده عملی شتاب دادن به عمل آوری رزین ها این است كه با افزایش دمای فرآیند، به ازای هر 10 درجه سانتی گراد افزایش، می توان میزان انجام واكنش را دو برابر كرد. بنابراین اگر رزینی در فرآیند لایه گذاری و ساخت قطعه در دمای 25 درجه سانتی گراد، در مدت زمان 20 دقیقه ژل می شود و در صورتی كه دمای محیط فرآیند به 30 درجه سانتی گراد افزایش یابد رزین طی 12 دقیقه ژل خواهد شد. این در حالیست كه در شرایط جدید، گرمازایی واكنش نیز بیشتر از حد مجاز نخواهد بود.

عمل آوری در دماهای بالا، برتری های دیگری نیز به همراه دارد از جمله دستیابی به بالاترین ویژگی های عملكردی رزین. چنانچه رزین ها تحت اعمال فرآیند پخت و عمل آوری نهایی (Post- curing) قرار نگیرند هرگز به حداكثر توانمندی های خود نخواهند رسید. انجام پخت و عمل آوری نهایی رزین ها در سازه های كامپوزیتی، معمولاً طبق دستور العمل ارایه شده در شناسنامه رزین از سوی تولید كننده صورت می گیرد و یا اینكه پس از مدت مشخصی بعد از عمل آوری قطعه در دمای محیط (مثلاً 24 ساعت)، قطعه در دمایی حدود 10 درجه سانتی گراد بالاتر از دمای Tg رزین و به مدت زمان لازم (به عنوان مثال 3 ساعت) در گرم خانه قرار داده می شود. این كار باعث شبكه ای شدن مولكول های رزین می شود و نتیجه این كه رزیمن جامد شده به تمام توانمندی های خود، از جمله ویژگی های مكانیكی و مقاومت در برابر حرارت دست می یابد.

امكان تكمیل عملیات پخت و عمل آوری نهایی رزین به طور طبیعی در درجه حرارت محیطی گرم (تا 40 درجه سانتی گراد) در زمان های طولانی وجود دارد اما رسیدن به ویژگی های بالاتر در زمان های كوتاه فقط در پرتو استفاده از دماهای بالا ممكن می شود. نباید فراموش كرد كه در صورت كم بودن درجه حرارت عمل آوری نهایی رزین، H.T.D آن نیز كاهش خواهد یافت.

Heat Deflection Temperature)H.D.T ( حداكثر درجه حرارتی است كه رزین جامد می تواند تحمل كند و ویژگی های مكانیكی خود را از دست ندهد.

مقایسه توانمندی های رزین ها

انتخاب رزین برای هر تركیبی و ساختن هر سازه ای بستگی به توانمندی های آن دارد. مهمترین ویژگی های رزین ها برای اكثر سازه های كامپوزیتی عبارتند از:

1. چسبندگی

2. ویژگی های مكانیكی

3. مقاومت در برابر ایجاد ترك های ریز

4. مقاومت در برابر خستگی

5. افت ویژگی ها ناشی از نفوذ آب

چسبندگی

چسبندگی از مهمترین ویژگی های یك رزین است چرا كه چسبیدن رزین به عنوان بستر مایع كامپوزیت به الیاف تقویت كننده و یا تقویت كننده های میانی سازه ساندویچی اهمیت فراوانی دارد. رزین های پلی استر نسبت به وینیل استر ها و اپوكسی ها قدرت چسبندگی كمتری دارند. وینیل استرها چسبندگی قابل توجهی دارند اما اپوكسی ها بهترین و بیشترین كیفیت را در این زمینه از خود ارایه می كنند و به همین دلیل نیز در ساخت چسب های صنعتی با مقاومت و استحكام بالا مورد استفاده قرار می گیرند. چسبندگی خوب اپوكسی به علت تركیب شیمیایی و حضور گروه های اتری و هیدروكسیل قطبی در این ماده است. از آنجایی كه اپوكسی ها در حین عمل آوری انقباض بسیار كمی دارند، تماس و درگیری رزین مایع با سطوح مختلف به خوبی صورت می گیرد؛ بدون آنكه نیروی چسبندگی، طی مدت عمل آوری مزاحمت ایجاد كند. قدرت چسبندگی اپوكسی در ساخت قطعاتی كه با تقویت كننده های لانه زنبوری تولید می شوند بسیار مفید است چون سطح تماس لایه های زیرین و رویی شبكه های لانه زنبوری فقط خطوط باریك حاصل از برش آنهاست و در نتیجه بیشترین نیروی چسبندگی در واحد سطح مورد نیاز است.

البته استحكام اتصال بین رزین و الیاف تقویت كننده فقط به چسبندگی رزین بستگی ندارد و معمولاً از پوشش سطحی كه تولید كنندگان الیاف تقویت كننده بر روی سطح خارجی محصولاتشان اعمال می كنند نیز تاثیر می گیرد.

ویژگی های مكانیكی

استحكام كششی و سفتی (صلبیت) دو مورد از مهم ترین ویژگی هایی هستند كه توانمندی های هر رزین با آنها سنجیده می شود. شكل های 1 و 2 نتایج آزمایش های انجام شده برروی رزین های پلی استر، وینیل استر و اپوكسی عمل آوری شده در 20 و 80 درجه سانتی گراد را نشان می دهند.

در هر دو مورد استحكام و صلبیت، برتری اپوكسی نسبت به وینیل استر و پلی استر بعد از عمل آوری در 20 درجه سانتی گراد طی مدت زمان هفت روز قابل مشاهده است. ضمناً تاثیر مفید پخت و عمل آوری نهایی به مدت 5 ساعت در 80 درجه سانتی گراد نیز دیده می شود. برای طراحان و سازندگان قطعات كامپوزیتی مقدار انقباض یا جمع شوندگی رزین در طول مدت زمان عمل آوری و پس از آن بسیار اهمیت دارد. انقباض به این دلیل رخ می دهد كه مولكول های رزین تغییر كرده و آرایش جدیدی را از نو به خود می گیرند. طی این فرآیند مایع به صورت فاز نیمه ژل در می آید. پلی استرها و وینیل استرها به تغییرات قابل ملاحظه مولكولی نیازمندند تا به جایگاه عمل آوری خود برسند و به همین دلیل تا 8 درصد حجمی انقباض از خود نشان دهند.

در هر حال ماهیت متفاوت واكنش رزین های اپوكسی، باعث كاهش فوق العاده تغییرات مولكولی این ماده، آن هم بدون تصاعد و كم شدن چیزی از مقدار این محصول دو جزیی (رزین و سخت كننده) می شود. در نتیجه انقباض اپوكسی تنها حدود 2 درصد حجمی است. كاهش قابل ملاحظه انقباض یكی از عوامل تاثیر گذار در افزایش توانمندی های مكانیكی اپوكسی نسبت به پلی استر محسوب می شود. زیرا انقباض تاثیری مستقیم در ایجاد تنش پسماند دارد كه می تواند باعث ضعیف شدن سازه شود. از طرف دیگر انقباض در میان ضخامت یك لایه باعث به وجود آمدن موج هایی در سازه (به ویژه ظاهر آن) می شود كه بر طرف كردن این نقص آرایشی، مشكل و هزینه بر خواهد بود.

مقاومت در برابر ایجاد ترك های ریز

میزان مقاومت و ایستادگی سازه (لایه گذاری شده) در برابر اعمال فشار قبل از شكست كامل 0با لحاظ كردن مقدار فشار وارده) یكی از ویژگیهای مهم ماده كامپوزیتی است. بالاترین حد استحكام در برابر شكست، نقطه ای است كه در آن رزین ویژگی های خود را از دست داده و باعث تخریب سازه می شود و الیاف تقویت كننده نیز متعاقب آن می شكنند. به هر حال هنگام اعمال فشار و قبل از رسیدن به آن نقطه، سازه تحت مقادیر كمتری از تنش قرار می گیرد و در نتیجه در رزین تشكیل دهندع آن ترك های ریزی ایجاد شده و جدایش رزین از الیاف تقویت كننده آغاز می شود. البته ایجاد ترك ها نه فقط در مسیر جهت اعمال فشار، بلكه در تمام قسمت های رزین بستر این كامپوزیت به وقوع خواهد پیوست. مقدار تحمل كرنش یك سازه چند لایه كامپوزیتی قبل از ترك برداشتن، به شدت به صلبیت و چسبندگی رزین مصرفی بستگی دارد. برای رزین هایی همچون اكثر پلی استرها این اتفاق خیلی زودتر از شكست خود سازه اتفاق می افتد و این امر كاربرد این مواد را محدود می كند. به عنوان مثال آزمایش های انجام شده نشان می دهند كه برای یك سازه لایه گذاری شده با كامپوزیت پلی استر و الیاف شیشه حصیری، پدیده ایجاد ریز ترك در فشاری معادل 2/0 درصد فشار اعمالی اتفاق می افتد در حالی كه حد بالایی تحمل سازه در شكست نهایی 2 درصد است. (شكل 3). این بدان معنی است كه كه در چنین انتخاب هایی استحكام مفید قطعه، 10 درصد حد نهایی استحكام سازه است.

از آن جایی كه بالاترین حد استحكام یك سازه لایه گذاری شده كامپوزیتی در كشش توسط استحكام كششی الیاف تامین می شود پدیده ایجاد ریز ترك در رزین به یكباره حد نهایی استحكام سازه را كاهش نمی دهد. ضمن این كه در محیط هایی نظیر همجواری مستقیم با آب و یا هوای مه آلود و شرجی، سازه هایی كه دچار ریز ترك شده اند به طور قابل ملاحظه ای بیشتر از یك سازه سالم جذب آب و در نتیجه افت ویژگی ها خواهند داشت؛ بدین ترتیب كه رطوبت باعث افزایش وزتن و تخریب سایزینگ الیاف شده و باعث از دست رفتن سختی می شود.

شیمی رزین و همخوانی رفتارهای شیمیایی رزین با الیاف، دو عامل موثر و راهبردی افزایش چسبندگی بین رزین و الیاف است. به همین علت است كه توانمندی معروف رزین های اپوكسی در چسبندگی، به افزایش مقاومت سازه در برابر ریز ترك ها كمك بسزایی می كند. در شكل 4 مقایسه ای بین رزین های گوناگون از نظر كرنش شكست نشان داده شده است.

مقاومت در برابر خستگی

معمولاً كامپوزیت ها نسبت به فلزات در برابر خستگی مقاومت های عالی از خود نشان می دهند از آنجایی كه تجمع تدریجی خسارت های كوچك به نتیجه ای تخت عنوان " شكست ناشی از خستگی" منجر می شود، رفتار خستگی هر كامپوزیت متاثر خواهد بود از سفتی و صلبیت رزین، مقاومت در برابر ریز ترك ها، تعداد تخلخل های سازه و اشكالات دیگری كه در طی عملیات تولید رخ می دهد. در نتیجه سازه های كامپوزیتی ساخته شده با رزین های اپوكسی در مقایسه با سازه های حاوی پلی استر و وینیل استر مقاومت خیلی خوبی نسبت به خستگی از خود نشان می دهند كه این خود دلیل اصلی كاربرد آنها در صنایع و سازه های هوایی است.

افت ویژگی ها ناشی از نفوذ آب

یكی از ویژگی های مهم هر رزین، به ویژه در كاربردهای دریایی، مقاومت در برابر افت خواص ناشی از نفوذ آب است. همه رزین ها مقداری رطوبت جذب می كنند كه این رطوبت وزن ساده را افزایش می دهد. اما آن چه اهمیت دارد این است كه آب جذب شده، برای رزین و اتصال ایجاد شده بین رزین و الیاف در یك لایه اشكال ایجاد می كند و در دراز مدت باعث افت ویژگی های مكانیكی آن می شود. هر دوی رزین های پلی استر و وینیل استر به دلیل میزان گروههای استری هیدرولیز شونده در داخل ساختمان مولكولیشان مستعد كاهش توانمندی به علت نفوذ آب هستند. به همین دلیل یك لایه نازك از كامپوزیت پلی استر بعد از غوطه وری در آب برای مدت زمان مشخصی، فقط می تواند 65 درصد از استحكام برشی بین لایه ای را تحمل كند در حالی كه یك لایه كامپوزیت اپوكسی در همان شرایط زمانی و غوطه وری 90 درصد توانایی خود را حفظ می كند. شكل 5 مشكلات ناشی از جذب آب را در یك لایه كامپوزیتی اپوكسی/ الیاف حصیری شیشه و یك لایه پلی استر/ الیاف حصیری شیشه غوطه ور در آب 100 درجه سانتی گراد نشان می دهد. دمای بالای آب باعث شتاب كاهش ویژگی های قطعات كامپوزیتی شده است.

نفوذ آب (خاصیت اسمزی)

همه سازه های چند لایه ای كامپوزییت در شرایط محیطی دریا، به مقدار بسیار كمی آب به شكل بخار اجازه می دهند به درونشان نفوذ كند. همانطوری كه آب وارد سازه می شود با تركیب های هیدرولیز شونده داخل لایه ها واكنش كرده و محلولی غلیظ ایجاد می كند. با گذشت زمان آب بیشتری به درون پوسته شبه نفوذ پذیر سازه كشیده می شود و به رقیق كردن این محلول مبادرت می كند. این آب وارده فشار سیال موجود در فضاهای بین لایه ای را تا 83/4 مگاپاسكال بالا می برد و این فشار عاقبت باعث تركیدن لایه ها و یا پوشش ژلی می شود. تركیب های هیدرولیز شونده در یك سازه لایه گذاری شده شامل كثیفی ها و تفاله هایی هستند كه در فرآیند ساخت قطعه در آن حبس شده اند و همچنین حلقه های استری در پلی استرها وبه مقدار كمتر در وینیل استرها. برای جلوگیری از خسارتهای نفوذ آب، ضروری است از ابتدای كار رزینی در ساخت سازه به كار گرفته شود كه هم حداقل میزان عبوردهی آب را داشته باشد و هم در مقابل حمله آب دارای مقاومت بالایی باشد. وقتی كه چنین رزینی با الیاف تقویت كننده استاندارد مورد استفاده قرار گیرد، م تواند به حذف پدیده تاول زدن قطعه امیدوار بود. زنجیره پلیمری با ساختار اپوكسی، اساساً از بسیاری از رزین های دیگر مقاومت بیشتری در برابر حمله آب خواهد داشت.

رزین های اپوكسی با داشتن مقاومت عالی در برابر مواد شیمیایی و آب، كمترین میزان عبور دهی آب و ویژگی های خوب مكانیكی را به نمایش می گذازند.

ویژگی های رزین های متداول

پلی استرها، وینیل استرها و اپوكسی ها حدود 90 درصد نیاز صنعت كامپوزیت را برآورده می سازند و به همین دلیل آگاهی از ویژگی های آنها برای انتخاب رزین مناسب بسیار مهم است. جدول 1 خلاصه ای از برتری ها و كاستی های این رزین ها را مقایسه كرده است.

[*mishi* 11920]

مقدمه ( Introduction ) :

 

رنگ کردن پلاستیک ها در حالت مذاب یکی از مهمترین کارهای انجام شده برای افزودن خواص مناسب و جدید به رزین های پلیمری است ؛ که به تولید کننده این امکان را می دهد که بتواند تولیدات خود را بهتر به فروش برساند . اضافه نمودن مواد رنگی ، نه تنها موجب فروش بیشتر تولیدات رنگ شده می شود ، بلکه باعث به وجود آمدن برخی از خواص دیگر مانند دوام بیشتر در برابر اشعه ی UV ، در محصول تولیدی می شود . علاوه بر این ، رنگ کردن در حالت مذاب معمولاً نیاز به مراحل جداسازی ( Separate ) ، خروج از خط تولید ( off-line ) و رنگ زنی ( painting step ) را ندارد و بدین صورت هزینه ی کلی تولید کاهش می یابد . سابقاً ، سیستم رنگ با زمینه ی پلاستیک آمیخته می شد ، به هرحال ، سیستم رنگ بخش جدایی ناپذیر ماده می شد و امکان داشت که موجب دگرگونی در مهندسی، عملکرد و خواص فرآیندی ماده بشود که این امر در طی تولید و فرمول بندی مواد جدید ، مطلوب نبود . و رنگ زنی صراحتاً به عنوان یک مشکل برای مصرف کننده و همچنین یک عامل منحرف کننده برای کسی که کار فرمولاسیون پلاستیک های جدید را بر عهده داشت ، محسوب می شد . این متخصص کار فرمولاسیون ( کسی که معمولاً در مورد نکات عمیق علم پلیمر آموزش ندیده است ) برای انتخاب یک رنگ مناسب و با قیمت اقتصادی ، انتخاب می شود و این باعث بروز مشکلاتی می شود . در واقع وظیفه ی این متخصص هنگامی که پلیمرها آمیخته شده و تشکیل آلیاژ می دهند ، بحرانی تر می شود . ( در هنگام کار با این پلیمرهای آلیاژی پرکاربرد ، حتی تغییر کوچکی در ترکیب شیمیایی باعث تغییر خواص پلیمر می شود . ) هدف این مقاله ، بالا بردن اطلاعات خواننده در مورد رنگ های مورد نیاز برای ساخت سیستم های مناسب پلیمری است . همچنین ما در مورد انواع اصلی و عمده ی عوامل رنگ زای مناسب برای استفاده در آمیزه های پلیمری پرکاربرد و آلیاژهای پلیمری ، صحبت می کنیم .

 

 

انواع اصلی عوامل رنگ زا ( The major classes of colorants ) :

عوامل رنگ زای ( colorants ) مورد استفاده درپلاستیک ها به دو گروه بسیار گسترده تقسیم می شود که شامل پیگمنت ها ( pigment ) و رنگ ها

( Dyes ) می شوند .

 

 

تعریف پیگمنت :

پیگمنت یک عامل رنگ زا است که علاقه ای به حل شدن در زمینه ی پلیمری ندارد . تعریف رنگ : رنگ عامل رنگ زایی است که به صورت حل شده در داخل زمینه ی پلاستیک قرار می گیرد . بنابر تعریفات انجام شده پیگمنت ها مانند یک فاز مجزا در داخل پلاستیک قرار می گیرند و بنابراین در بین پیگمنت و زمینه ی پلاستیکی یک مرز بین فازی وجود دارد که این مساله جای تامل دارد و ممکن است که مشکلات مصرف کننده نیز از همین مرزها ایجاد شده باشد .

 

 

پیگمنت های غیر آلی ( Inorganic pigments ) :

پیگمنت های غیرآلی ، نمک های فلزی و اکسیدها هستند . این عوامل رنگ زا می توانند یک لایه از یک جسم پلاستیکی را با رفتار قابل پیش بینی رنگی کنند . اکثر این عوامل رنگ زا دارای ذراتی با ابعاد میانگین بین 0/2 تا 1/0 میکرون هستند . تولید کنندگان ، رنگ های مرغوب را با زدودن ذرات بالاتر از 5 میکرون ، تولید می کنند . این ذرات با ابعاد بالاتر از 5 میکرون باعث آلگومره شدن رنگ می شوند . پیگمنت های غیرآلی به جز چند استثناء ، مواد خام ارزان قیمت هستند که در جدول 1 نشان داده شده اند . به خاطر دوام نسبتاً پایین این رنگ ها ، این پیگمنت ها همیشه بهترین کیفیت را ندارند . تعدادی از خواص خوب که ممکن است درپیگمنت های غیرآلی باشد در زیر آورده شده است : 1 ـ آسانی در تهیه ی پودر این پیگمنت ها ( انرژی نسبتاً کمی برای شکستن ذرات پیگمنت ، پوشش دهی باپلاستیک ها و یکنواخت سازی ذرات آنها مورد نیاز است ) 2 ـ مقاومت گرمایی و مقاومت به هوازدگی خوب 3 ـ کوچک بودن در عین واکنش پذیری قطعاً در این میان استثناهایی وجود دارد که به دلیل اینکه از حد حوصله ی خواننده خارج است ، از آنها می گذریم مثلاً : واکنش پذیری یک مشکل پنهان در هر نوع سیستم پلیمری است . اکسیدهای فلزی ساده : چندین عامل رنگ زای ارزان قیمت که سازگاری خوبی باطیف وسیعی از انواع پلیمرها دارند ، ساختار ساده ای دارند . آنها تنها اکسیدهای فلزی ساده هستند .

 

 

تیتانیم دی اکسید ( Titanium Dioxide ) :

تیتانیم دی اکسید که به آن تیتانیا نیز گفته می شود ، گران ترین و پرکاربردترین پیگمنت مولد رنگ سفید است که در جدول 1 آورده شده است . در اکثر کشورها ، تقریباً تمام تیتانیای مورد استفاده از معادن و به وسیله ی « فرآیند کلرید » به دست می آید . اگرچه TiO2 را یک ماده ی خنثی می دانیم ، ولی کریستال های این ماده دارای نقص هستند . و یک اکسیژن از بین 100000 عدد اکسیژن در داخل ساختار وجود ندارد . این عیب باعث می شود که هر ذره بی تیتانا ( با ابعاد بین 0/2 الی 0/3 میکرون ) یک ناحیه ی واکنش پذیر (+) Ti در روی سطح یا نزدیک به سطح خود داشته باشد . در طی « فرآیند کلرید » تعدادی از این نواحی با یون های کلرید پیوند می دهند . که این پیوند میان ( +) Ti و (-) cl می تواند مشکلات موجود را در برخی از آمیزه ها و آلیاژهای پلیمری ، دو برابر کند . یون های تیتانیم می توانند با گستره ی وسیعی از مواد آلی واکنش داده و تیتانات آلی ( organictitanates ) ایجاد کنند که این تیتانات آلی می تواند هر نوع واکنشی را تسریع دهد . برای مثال ، شیمیدان هایی که در زمینه ی پلیمر کار می کنند از تیتانات های آلی برای تسریع واکنش پلیمریزاسیون پلیمرها استفاده می کنند . به علاوه ، یون های کلر ، باعث افزایش تخریب و از هم پاشیدگی پلی کربنات ( PC ) می شوند . از این رو تعدادی از گریدهای تیتانا برای استفاده در آمیزه ها و آلیاژهای محتوی پلی کربنات مناسب نمی باشند . برای به حداقل رساندن واکنش پذیری این پیگمنت مهم ( TiO2 ) ، تولید کننده ها انواع خاصی از پلاستیک ها را تولید کرده اند که این پلاستیک ها با خواص منحصر به فردشان ، نواحی واکنش پذیر را با آلومینا ، سیلیکا و یا سیال سیلیکونی ( Silicone fluid ) پوشش می دهند . تیتانا دارای دو حالت کریستالی روتیل ( rutile ) و آناتاس ( anatase ) است که هر دو حالت کریستالی آن سختی ( در مقیاس موهس ) بالایی دارند و جزء ساینده ها به حساب می آیند . به خاطر سختی بالای این ذرات ، مشکلاتی به وجود می آید مثلاً ذرات پیگمنت این ماده می توانند الیاف شیشه ای را ببرند و به اندازه ی زیادی از استحکام کششی آلیاژها و آمیزه های ترموپلاست تقویت شده با الیاف شیشه بکاهند . قرمز اکسید آهنی مصنوعی ( Synthetic Iron Oxide Reds ) : پیگمنت های قرمز رنگ حاصل از اکسید آهن مصنوعی از لحاظ شیمیایی فرمول Fe2O3 دارند . این پیگمنت ها ، مقدار زیادی از نور تابیده شده به آنها را جذب کرده و حالت کدر مانند دارند ، همچنین این پیگمنت ها نسبتاً ضعیف و دارای حالت چرکین هستند . البته این رنگ یا گستره ی وسیعی از رنگ ها را مهیا می کند . عامل (3+) Fe به عنوان اسید لوییس عمل می کند و حتی غلظت های کم این پیگمنت برای پلی وینیل کلراید ( PVC ) ایجاد مشکل می کند ، و برای آمیزه ها و آلیاژهای پلیمری محتوی PVC مناسب نیست . در غلظت های بالاتر ، این پیگمنت ممکن است بر روی مواد پلی کربناتی ( PC ) نیز تاثیرات مضر بگذارد کرم ( III ) اکسید ( Chrome (III)Oxide ) : کرم ( III ) اکسید یک رنگ تیره ی سبز زیتونی ایجاد می کند که این پیگمنت اگر چه ضعیف است ولی دارای پایداری گرمایی و مقاومت در برابر هوازدگی عالی است . به دلیل اینکه دیگر انواع پیگمنت های سبز رنگ با استحکام بالاتر و حالت تمیزتر ( از لحاظ جلوه ی رنگ ) در دسترس است ، پیگمنت های کرم اکسیدی معمولاً برای کاربردهای بیرونی اختصاص یافته است . پیگمنت های اکسید فلزی مخلوط ( Mixed Metal Oxide Pigments ) : اکسیدهای فلزی مخلوط ( MMO ) یک دسته ی بزرگ از پیگمنت های کلسیته هستند . ( مرحله ی پایانی تهیه ی آنها مربوط به گرم کردن آرام این مواد در دمای 1100 درجه سانتیگراد است ) که ابتدایاً برای سرامیک ها تولید شدند . این مواد مقاومت در برابر هوازدگی عالی و پایداری گرمایی خیلی خوبی دارند . به عنوان یک گروه ، آنها کمترین واکنش پذیری را دارند ؛ برای مثال علاقه ی زیادی به استفاده از این مواد با مواد شامل گروه های وینیل است . ولی این پیگمنت ها ، ثبات رنگی پایینی دارند و بر اساس قاعده ، این پیگمنت ها نیز ساینده ی الیاف شیشه ای هستند . در جدول 1 خواص تعدادی از پیگمنت های متداول اکسید فلزی مخلوط نشان داده شده است . بسیاری از پیگمنت های MMO شامل مقدار قابل توجهی ( تقریباً 10 درصد ) آنتیموان هستند . آنتیموان ماده ای است که به وسیله ی برخی از سازمان های تنظیمی به عنوان یک فلز سنگین شناخته شده است . به خاطر اینکه آنتیموان یک فلز سنگین است ، امروزه نوع بدون آنتیموان از این پیگمنت نیز به وسیله ی برخی از منابع تولیدی ، مهیا شده است ولی قیمت این نوع از پیگمنت ها نسبت به حالت قبلی خود تقریباً 25 ـ 50 درصد بیشتر است . در گذشته ، در ساخت پیگمنت های MMO مشکلاتی ناشی از بدی پراکندگی و یکنواختی وجود داشت که باعث به وجود آمدن ذرات ناخواسته در رنگ می شد اما اخیراً ، تمام تولید کنندگان عمده ی این بخش ، الیاف پلی آمید را به عنوان یک بازار پر منفعت انتخاب کردند و پراکندگی و یکنواختی ذرات را بهبود داده اند و توانسته اند مشکلات ناشی از یکنواختی را بر طرف کنند .

 

 

یگمنت های فلز سولفیدی ( Metal Sulfide pigments ) :

این گروه شامل پیگمنت های روی سولفید ( ZnS) و پیگمنت های بر پایه ی کادمیوم می شود . ZnS یک پیگمنت سفید رنگ است که جایگاه ویژه ای در رنگرزی رزین های تقویت شده با شیشه دارد . پیگمنت های کادمیومی یک گروه از پیگمنت های رنگی روشن ( از زرد گرفته تا نارنجی و قرمز ) را تولید می کند . بعضی از خواص پیگمنت های فلز سولفیدی در جدول 1 آورده شده است . روی سولفید سفید ZnS:(Zinc Sulfide white) یک پیگمنت سفید رنگ است که تقریباً دوام رنگ و ماتی آن نصف پیگمنت های تیتانیایی است . دو خاصیت ویژه ی آن عبارت اند از : 1 ـ سختی ( در مقیاس موهس ) این مواد کم است و این باعث می شود که بتوان از این مواد در رزین های تقویت شده با الیاف شیشه استفاده کرد . 2 ـ رفتار جذبی بسیار کمتر در ناحیه ی UV نزدیک ، نسبت به پیگمنت های تیتانایی و به همین دلیل ، این ماده را می توان با تعدادی از رنگهای فلیورسنت استفاده کرد و بهترین خواص فلیورسنتی را دریافت کرد . Zn(+2) ، همانگونه که در بالا گفته شد یک اسید لوییس است ؛ بنابراین اکثر کسانی که وظیفه ی فرمولاسیون رنگ ها را بر عهده دارند ، از استفاده ی ZnS در آمیزه ها و آلیاژهای دارای پلی کربنات جلوگیری می کنند . کادمیوم سولفید و سولفوسلنیدها ( Cadmium sulfides and sulfoselenides ) : CdS کلسیته یک پیگمنت با رنگ نارنجی روشن متمایل به زرد است که ثبات رنگی عالی و پایداری گرمایی بسیارخوبی دارد . این نوع پیگمنت در اتمسفر مرطوب دوام نیاورده و پیگمنت مناسبی برای کاربردهای بیرونی ( فضای آزاد ) نیست . با ترکیب zn,cd ( درصد zn بیش از 12 درصد باشد ) می توان زرد کم رنگ و زرد لیمویی را به دست آورد . جایگزینی تعداد کمی از اتم های گوگرد با سلنیوم ، ناحیه ی رنگ تولیدی توسط این پیگمنت را به ناحیه ی قرمز شیفت می دهد . اگر کل اتم های گوگرد با سلنیوم جایگزین شوند ، باعث به وجود آمدن cdse می شوند که یک پیگمنت خرمایی رنگ مایل به قرمز ( maroon pigment deep )تولید می کند . پیگمنت های پایه کلادمیومی به صورت سنتی و به طور وسیع در رزین های مهندسی مانند پلی آمید ، پلی آمید 6/6 ، پلی کربنات ، پلی استرترموپلاست و آلیاژها و آمیزه هایشان ، استفاده می شود . به هر حال کادمیوم یک فلز سنگین است که این مورد توسط همه ی سازمان های نظارتی تصدیق شده است . ( برای مثال ، cd یکی از 4 فلز سنگین است که در اکثر قوانین دولتی مربوطه ، به آن اشاره شده است ) از این رو ، مواد مهندسی دارای فرمولاسیون بدون cd در حال ساخته شدن هستند و به طور یقین پیگمنت های پایه کادمیومی با پیگمنت های بی خطرتر جایگزین می شوند ولی پروسه ی جایگزینی آنها آهسته است . اگر چه با رعایت مسیله ی خنثایی شیمیایی ، پیگمنت های کادمیوم سولفیدی می توانند با (2+) cu و درطی فرآیند ذوب ، واکنش دهند و مس سولفید مشکی رنگ را تولید کنند . این رنگ مخلوط شده در حالتی که پیگمنت اولیه زرد رنگ باشد ، رنگ سبز و قرمز را شیفت داده و تولید رنگ قهوه ای می کند . یک منبع بالقوه از یون های (2+) cu، مس موجود در تثبیت کننده ی گرمایی برای پلی آمید است .

 

 

پیگمنت های الترامارین ( Ultramarine pigments) :

این پیگمنت ها دارای ترکیب شیمیایی سدیم ـ آلومینیوم ـ سولفو ـ سیلیکات ( sodium - aluminum-sulfo-silicates ) هستند . این گروه شامل پیگمنت هایی با ثبات گرمایی و ثبات رنگی بالایی هست ، متاسفانه ، مقاومت شیمیایی این مواد با حمله ی اسید یا باز کاهش می یابد . از این رو این مواد را نمی توان در مکان های بیرونی ( فضاهای روباز ) استفاده کرد . البته یک نوع از این پیگمنت ها ساخته شده است که به وسیله ی یک لایه ی سیلیسی پوشش داده می شود . این لایه موجب محافظت پیگمنت در برابر عوامل شیمیایی می شود . قیمت این نوع از پیگمنت ها اندکی بیشتر از انواع معمولی آن است . یک مشکل طبیعی از رنگ های الترامارین ، سنگ لاجورد ( lapis lazuli ) است . گستره ی رنگی پیگمنت های الترامارین از رنگ آبی نسبتاً تیره تا بنفش و صورتی است . یک مثال خانگی از رنگ آبی سیر که حالتی کاملاً تیره دارد ، بطری های شیر منیزی ( مایع شیری رنگی که هیدورکسید منیزیم است و به عنوان ضد اسید و ملین به کار می رود ) است . گریدهای استانداردی از پیگمنت های الترامارین ( بدون پوشش ) با رزین های پلی استات واکنش می دهند و مشاهده شده است که به واسطه ی این واکنش ها درون زمینه ی رزینی ، توده هایی از این نوع رنگ در پلی کربنات و پلی آمید 6/6 مشاهده شده است . تعدادی از خواص پیگمنت های الترامارین در جدول 1 آمده است . ادامه دارد ......

 

 

 

منبع:coloring Technology for plostics /Ronald M.Harrisi Editor

[nafasam 305]

رزينهاي اپوكسي به عنوان رزينهاي اپوكسيد نيز شناخته ميشوند. ويژگي شناسه اين رزينها دارا بودن بيش از يك گروه epoxy-2و1 در ساختار مولكولي است. اين گروه ممكن است در بدنه زنجير باشد ولي معمولاَ در انتها قرار دارد. در شرايط مناسب واكنش، گروه اپوكسي ميتواند با اسيدها، ايندريد اسيدها، آامينها و الكل واكنش تراكمي به همراه جابجايي هيدروژن به گروه اتيلن اكسيد، بدهد. اين واكنشها امكان افزايش طول زنجير يا شبكهاي شدن را بدون آزاد كردن مولكولهاي كوچك مانند آب فراهم ميكند. بنابراين محصولات اپوكسي در مقايسه با اكثر رزينهاي گرما سخت، جمع شدگي كمتري در اثر پخت نشان ميدهند.

 

 

 

بايد متذكر شد كه محدوده وسيعي از رزينهاي اپوكسي و محصولات شبكهاي شده متنوعي وجود دارد. ساختار شيميايي رزينهاي اپوكسي شامل دو بخش اپوكسي و غير اپوكسي ميباشد. بخش غير اپوكسي ممكن است آليفاتيك، سيلكوآليفاتيك و يا هيدروكربن شديداَ حلقوي باشد. در عمل محصول واكنش بيس-فنل A و اپي كلروهيدرين اغلب رزينهاي اپوكسي متداول را تشكيل ميدهند. اين محصولات 80 تا 90% سهم بازار را به خود اختصاص داده‌اند.

قبلا رزين اپوكسي تقريبا تنها به عنوان پوشش سطح استفاده ميشد. قبل از جنگ جهاني دوم، بالا بودن هزينههاي توليد بيس فنل A و اپي كلروهيدرين مانع از تجاري شدن كاربرد رزين اپوكسي شده بود. تلاشهاي بعدي و ابداع روشهاي توليد جديد، موجب پيدايش مقبوليت اقتصادي اين رزينها شد. در حال حاضر نيمي از رزينهاي توليد شده در كاربردهاي روكش سطح استفاده ميشوند. باقيمانده در صنايع الكتريكي و الكترونيك، هوا فضا و ساختمان و ساير كاربردها، استفاده ميشوند. بر حسب تناژ، مصرف اپوكسي حدود يك دهم پلي استر ميباشد.اپوكسي گروههاي عاملي فعال زيادي دارد و ميتواند در حضور عوامل پخت وهاردنرها، يك ساختار شبكهاي را تشكيل دهد. خواص محصولات پخت شده اپوكسي بستگي دارد به:

- نوع اپوكسي(type of epoxy)

- نوع و مقدارهاردنر(hardener)

- ميزان شبكهاي شدن(crosslinking)

- طبيعت و حجم مواد افزودني(adittive)

در بازار عوامل پخت متنوعي با ويژگيهاي طول عمر، انعطاف، پخت سريع و سميت كم وجود دارند.ساختار مولكولي و خواص رزين پخت شده، بستگي به طبيعت سيستم پخت دارد. اگر چه سيستمهاي پخت مختلفي وجود دارد، ولي ميتوان آنها را به دو گروه آمينها و انيدريدها تقسيم كرد.رزينهاي اپوكسي و عوامل پخت تنها اجزاء يك فرمولاسيون نيستند. براي برخي كاربردها، ممكن است اپوكسي اصلاح نشده داراي خواص نامطلوبي از قبيل ويسكوزيته بالا، گران قيمت بودن و مقاومت ضربه پايين در برخي كاربردهاي ويژه باشد. بنابراين بايد دراغلب موارد توسط موادي چون رقيق كننده، چقرمه كننده، فيلر و تقويت كننده همراه شود. انتخاب صحيح رزين،هاردنر و افزودنيها اجازه ميدهد كه خواص مورد نظر تامين شود.

اين تنوع عامل عمده رشد پايه اپوكسيها در مدتهاي طولاني است.

علاوه بر اين ساختار متنوع، اپوكسيها داراي ويژگيهاي ذيل نيز هستند:

- مقاومت شيميايي عالي (بويژه در محيطهاي قليايي)

- چسبندگي خوب به مجموعهاي از بسترهاي مختلف

- استحكام كششي، فشاري و خمشي بسيار بالا

- پايين بودن جمع شدگي پخت

- پايداري ابعادي

- عايق عالي الكتريسيته

- دوام بالا در پيري و شرايط سخت محيطي

- قابليت پخت در دماهاي مختلف

- مقاومت خستگي ممتاز

- بي بو و بي مزه

رزينهاي اپوكسي در كاربردهاي مختلفي از قبيل پوشش سطح، چسب، روكش دهي، ابزار سازي و كامپوزيتها، استفاده ميشوند.چند لايههاي رزين اپوكسي از اهميت فوق العادهاي در صنايع هواپيماسازي برخوردارند. بسياري از قطعات ساختاري از جنس الياف كربن و رزين اپوكسي جايگزين آلياژهاي فلزي مرسوم شده و نتايج مطلوبي نيز داشتهاند. همچنين از اين رزين به همراه الياف آراميد، در ساخت موتور راكت و كپسولهاي تحت فشار به روش رشته پيچي استفاده ميشود.علاوه بر آن رزينهاي اپوكسي بطور وسيعي به همراه الياف و ساختارهاي لانه زنبوري براي ساخت ملخ هلي كوپتر استفاده ميشود. رزينهاي اپوكسي تقويت شده با الياف كربن و آراميد در ساخت قايقهايي كه در آنها ضمن حفظ وزن، استفاده بيشتر از فضا در همان استحكام مورد نظر است، بجاي پلي استر- شيشه استفاده مي‌شوند.همچنين كامپوزيتهاي آراميد - اپوكسي براي جايگزين فولاد در كلاه خودهاي جنگي استفاده ميشوند.

منبع : ایران کامپوزیت

[*mishi* 11920]

در اینجا پلی استرها، وینیل استرها و اپوكسی ها كه شاید نیازها را در ساخت 90 درصد ساختار چند سازه ها برآورده می سازند، مورد بحث قرار گرفته اند. جدول ذیل حاوی خلاصه ای از مزایا و معایب اصلی هر كدام از ین رزین ها است:

 

 

 

 

 

 

دیگر رزین های مصرفی در كامپوزیتها (چند سازه ها)

 

 

 

علاوه بر پلی استرها، وینیل استرها و اپوكسی ها، رزین های خاص دیگری نیز وجود دارند كه در مواردی كه به ویژگی های منحصر به فرد آنها نیاز باشد مورد مصرف قرار می گیرند.

 

فنولیك ها

 

ابتدایی ترین مصرف رزین های فنولیك در سازه های است كه نیازمند مقاومت در برابر آتش هستند، ضمن اینكه فنولیك ها به خوبی قادر به حفظ خواصشان در برابر حرارت های بالا نیز می باشند. در انواعی از این رزین ها كه فرآیند پخت آنها در درجه حرارت محیط (20 درجه سانتی گراد) می باشد از اسیدهای خورنده ای استفاده

می شود كه شرایط كاربرد ناخوش آیندی را در بر دارند. طبیعت تراكمی فرآیند پخت این رزین ها غالبا موجب ایجاد حباب ها و اشكالات ظاهری در آنها شده كه نتیجه آن به وجود آمدن رزینهای شكننده ای است كه خواص مكانیكی بالایی هم نخواهند داشت.

 

استرهای سیانات

 

از این رزین ها در صنایع هوایی استفاده می شود. خواص عالی مقاومت این رزین ها در برابر جریان الكتریسیته (خاصیت دی الكتریك) زمینه مصرف مناسب آنها را در ساخت رادارها با تقویت كننده های مشابه از لحاظ عایق الكتریسیته (خاصیت دی الكتریك پایین) مثل الیاف كوارتز، ایجاد كرده است. پایداری حرارتی استرهای سیاناتی حدود 200 درجه سانتیگراد د رشرایط مرطوب می باشد.

 

سیلیكونها

 

رزین های ساختگی هستند كه در ساختار آنها برخلاف بسپارهای آلی كه از كربن استفاده میكنند، از سیلیكون استفاده شده است. این گونه رزین ها دارای پایداری در حرارت های بالا بوده و مقاومت خوبی در برابر آتش از خود نشان می دهند. آنها برای پخت به درجه حرارت بالا نیازمند بوده و در صنایع موشكی مورد استفاده قرار میگیرند.

 

پلی اورتان

 

این رزین ها دارای چغرمگی بالا بوده كه در برخی موارد به سبب خواص مكانیكی فشاری نسبتاً كم خود، با انواع دیگر رزین ها به صورت تركیبی مصرف می گردند و با ایزوسیانات ها (كه بسیار مضرند) پخت می شوند.

 

بیس مال ایمیدها (BMI)

 

اصولاً این رزین ها در ساخت سازه های قطعات چند سازه ای در صنایع هوایی، در جاهایی كه درجه حرارتهای بالا (250 درجه سانتی گراد خشك/ 230 درجه سانتی گراد مرطوب) نیاز باشد، استفاده می شوند و مثلاً در ورودی موتورهای جت و یا سطوح پروازی هواپیماهای پر سرعت عرضه می گردند.

 

پلی ایمیدها

 

در مواردی كه عملیات در دماهای از توان بیسمال باشد از پلی ایمیدها استفاده می شود (300 درجه سانتی گراد خشك / 250 سانتی گراد مرطوب) . مصارف موردی آنها در ساخت موشك ها و قطعات مورد نیاز موتورهای هواپیما می باشد. كار كردن با پلی ایمیدها به دلیل اینكه در حین فرآیند پخت واكنش تراكمی منجر به خروج آب از آن می شود، مشكل بوده و رزین پخت شده نیز نسبتاً شكننده خواهد بود.

 

 

 

 

 

منبع: كتاب راهنمای صنعت كامپوزیت-

[*mishi* 11920]

امروزه بیش از ۷۵ درصد خانمها وشمار زیادی از آقایون موهای خود را رنگ می کنند.آیا دوست دارید با فرایند رنگ کردن وهمچنین بی رنگ کردن (دکلره) بیشتر آشنا شوید؟ اولین رنگ موشیمیایی بی خطر در سال ۱۹۰۹ توسط شیمیدانی فرانسوی بنام یوگن شالر با استفاده ازپارا فنیلن دی آمین ساخته شد. این فرایند نتیجه زنجیره ای از واکنشهای شیمیایی بین مولکولهای مو و رنگدانه ها در حضور پراکسید وآمونیاک می باشد.مو چیست؟قسمت عمده مو از کراتین تشکیل شده است . کراتین پروتیینی است که در پوست وناخن ها نیز یافت می شود . دو پروتیین دیگر نیز در مو وجود دارد به نامهای eumelanin و phaeomelanin که نسبت کمی آنها در مو ی هر فرد ، رنگ طبیعی موهای او را تعیین می کند. یوملانین باعث ایجاد رنگهایی با درجه مشکی تا قهوه ای می شود در حالیکه فایو ملانین مسئول ایجا د رنگهایی در محدوده طلایی تا قرمز می باشد. حال اگر هیچ کدام از این دونوع ملا نین حضور نداشته باشند موها به رنگ سفید-خاکستری در می آید.رنگهای طبیعیطبیعی معمولا محور مو را با رنگ می پوشانند. بعضی از این رنگها پس از چند بار شستشوی مو از بین می روند ولی لزوما بی خطرتر از رنگهای شیمیایی نیستند . البته به طور قاطع نمی توان رنگهای طبیعی را به رنگهای شیمیایی ترجیح داد به ویژه که عده ای ممکن است نسبت به آن ها آلرژی داشته باشند. بی رنگ کننده ها چگونه عمل می کنند؟بی رنگ کننده ها با ملانین موجود در مو واکنش داده ورنگ مو را در یک واکنش غیر قابل بازگشت از بین می برند.در واقع مولکولهای ملانین را اکسید می کنند البته ملا نین در مو باقی می ماند ولی مولکولهای آن پس از اکسید شدن دیگر رنگی ندارند. پس از استفاده از مواد بی رنگ کننده( دکلره) موهای شما به رنگ زرد کم رنگ در می آید که این به دلیل مولکولهای پروتیینی سازنده مو به نام کراتین می باشد. رنگ طبیعی کراتین زرد کم رنگ است.بی رنگ کننده ها با رنگ دانه یو ملانین خیلی بهتر وسریعتر از فایو ملانین واکنش می دهند. به همین دلیل رنگ باقیمانده مایل به طلایی یا قرمز رنگ می شود.بی رنگ کننده در واقع پر اکسید حل شده در یک حلال قلیایی است که این حلال محور مو را باز می کند تا پر اکسید با ملانین مو واکنش دهد.رنگ موهای پایداردر فرایند رنگ کردن مو کوتیکول(پوسته خارجی مو) باز و شکافته می شود تارنگ مو در داخل محور مو قرار گیرد. پس از باز شدن کوتیکول رنگ با پروتیین های کورتکس واکنش داده.تا رنگ طبیعی مو را از بین ببرد .بیشتر رنگ مو ها در دو مرحله عمل می کنند (این دو مرحله همزمان اتفاق می افتند)نخست رنگ اولیه مو را از بین برده وسپس رنگ جدید را جایگزین می کنند. در واقع شبیه همان د کلره کردن با این تقاوت که پس از بی رنگ کردن رنگ جدید با پروتیینهای درون مو واکنش داده وجایگزین می شود. آمونیاک، ماده قلیایی است که نقش آن باز کردن کوتیکول مو می باشد. برای این که رنگ داخل کورتکس نفوذ کرده وجایگزین شود در واقع این ماده در کنار پر اکسید ورنگ مو مانند یک کاتالیزورعمل می کند. پر اکسید نیز به عنوان یک عامل اکسید کننده عمل می کند که رنگ قبلی را از بین می برد. هنگام شکستن پیوندهای شیمیایی مو توسط پر اکسید مقداری گوگرد آزاد می شود که باعث ایجاد بوی خاصی می شود که این بو مشخصه ی موهای رنگ شده است. پس از اینکه ملانین بی رنگ شد، یک رنگ دایمی با کورتکس مو واکنش می دهد.انواع گوناگونی از الکلها وحالت دهنده ها نیز در تولید رنگ مو استفاده می شود. حالت دهنده ها کوتیکول مو راپس از رنگ کردن می بندند تا رنگ جدید پایداری بیشتری پیدا کند .

[a.namdar 5908]

نویسندگان: علیرضا امینی فضل،محمد ادریسی،علیرضا میرحبیبی

چکیده: رزينهاي طبيعي يا صمغ ها، پليمرهاي مشتق شده از درختان، جلبكهاي دريايي و ميكروارگانيسم ها هستند كه در مجاورت هوا سخت مي شوند و اكثرا در آب حل شده و محلول شقاقي توليد مي كنند. با توجه به عدم سميت و زيست سازگاري بالاي اين مواد و نيز توجه به خواص ويژه آنها از جمله انحلال در آب، ژله اي شدن، دارا بودن خواص امولسيون كنندگي غلظت دهندگي استفاده هاي متعددي در صنايع مختلف رنگ از جمله جوهر سازي، نقاشي آبرنگ ، نساجي و ليتوگرافي دارند. دراين مقاله سعي شده است با ارائه فرمولاسيون و نيز با توجه به عملكرد صمغ هاي طبيعي و كاربرد آن در صنعت رنگ، موضوع بيشتر مورد بررسي قرار گيرد.

 

 

پسوورد:

 

www.noandishaan.com

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[a.namdar 5908]

نویسندگان: حمیدرضا غفاریان، فرزانه فاخری رئوف

 

چکیده: يكي از مباحث مهم در صنايع نفت، خوردگي تاسيسات مي باشد كه با تعامل مديريت خوردگي و نظام مديريت hse مي توان ريسكهاي مربوط به ايمني و صحت و سلامت سرمايه هاي فيزيكي، ريسك هاي تاثير گذار بر روي محيط و همچنين ريسكهاي ناشي از خوردگي راكاهش راه حلهايي جهت پيشگيري از خوردگي بوجود آورد. بعنوان مثال برخي از مايعات هيدروكربني مانند سولفيد هيدروژن كه درحوضچه ها و مخازن و خطوط لوله وجود دارد باعث خوردگي شده و چنين سيالاتي خطرهاي بالقوه اي براي مرگ و مير و مصدوميت كاركنان به حساب مي آيند. همچنين هدر رفتگي اين مواد مي تواند باعث وارد آوردن خسارات به محيط زيست گردد. تمامي تاسيسات نفتي اعم از offshore (فلات قاره) و onshore (مناطق خشكي) كه حاوي گازهاي اسيدي، دي اكسيد كربن و سولفيد هيدروژن مي باشند در معرض ريسك خوردگي و از كار افتادگي هاي مربوط به خوردگي مي تواند منجر به هدر رفتگي مواد نفتي و نيز هزينه هاي اضافي جهت تعمير، نگهداشت و يا تعويض تجهيزات و قطعات گردد. بنابراين اعمال مديريت در بحث خوردگي مي تواند بعنوان يك هدايتگر جهت مسائل و موضوعات مربوط به ايمني، محيط زيست و اقتصاد درون صنعت ايفاي نقش نمايد در اين راستا استفاده صحيح از پوشش ها منجر به كاهش خوردگي و كاهش (ريسكهاي) فوق الذكر خواهد گرديد. براي استفاده صحيح از پوششها و رنگها بايستي با آشنايي از محصولات جديد و ويژگي آنها، كاربردهاي آن مشخص شود.

 

پسوورد:

 

www.noandishaan.com

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[a.namdar 5908]

 

نویسندگان: محمدمهدویان‌احدی،بهنام نادری‌زندی،شهرام‌یزدی

 

چکیده: طي سالهاي اخير، به علت مشكلات زيست محيطي رنگهاي پايه حلال نفتي، استفاده از رنگهاي آب پايه بسيار رواج يافته و اين رنگها به سرعت جانشين رنگهاي حلال پايه شده اند. اين مقاله به بررسي فرمولاسيون رنگهاي آب پايه اكريليكي ساختمان پرداخته است. در اين مقاله، به ارائه آماري در مورد ميزان مصرف انواع رنگهاي ساختماني در دنيا وايران پرداخته ، سپس بخشي از معايب و مشكلات زيست محيطي رنگهاي حلال پايه ذكر گرديده و پس از بررسي مقايسه اي خواص اين دو نوع رنگ، به بحث در مورد فرمولاسيون رنگهاي آب پايه اكريليكي ساختماني مي پردازيم و در پايان ضمن معرفي يك نمونه صنعتي موفق در ايران به دستاوردهاي شركت صنعتي پيوند عمران شيمي اشاره مي شود.

 

پ.ن: البته این مقاله برای سال 1382 هست و تحولات جدیدتر و مدرن تری هم در رنگ ساختمانی روی داده. تغییراتی که در اجزاء فرمولاسیون رنگ های ساختمانی داده شده از قبیل تغییرات در نوع پرکننده‌ها و پیگمنت‌های به کار رفته در رنگ‌ها صورت گرفته است. همچنین افزودنی ها به منظور بهبود خواص رنگ از نظر دوام و مقاومت به خوردگی و .... (که افزودنی‌ها دنیای بسیار بزرگی هستند ) که البته بسیاری از تغییرات در جهت بهبود رنگ برای سازگاری با محیط زیست می‌باشد.

اگر مطلب جدیدتری یافتم حتما قرار خواهم داد.

 

 

 

پسوورد:

 

www.noandishaan.com

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام