جستجو در تالارهای گفتگو

کانبان مشتق شده است از دو کلمه ژاپنی کان ( دیدنی ) بان ( کارت یا تخته ) که معمولا تابلوی اعلانات یا تابلوی برجسته معنی میشود.در انگلیسی این واژه را خیلی تخصصی کرده اند و معنای تخصصی به آن داده اند به این صورت که کانبان فرایندی از تولید یا کار در سازمان است که موجودی را کنترل میکند.کانبان به زمان تولید و زمانبندی تقاضا اشاره میکند. کانبان واژه ای صنعتی است که توسط تویوتا در اواخر دهه 1940 و اوایل 1950 توسعه داده شد. در طی یک دوره تویوتا فروشگاههای آمریکایی و فنون آنها را مورد مطالعه قرار داد .تایچی اونو با توسعه JIT ( تولید به هنگام ) رابطه بین فروشگاه و مشتریانش را به عنوان یک وسیله کارآمد تولید سازمان موشکافی نمود. اساس پشتیبانی سازمان یک علامت دیدنی است ، یک کانبان است. مثلا یک فروشگاه بزرگ پرتقالش در یک مخزن قرار دارد و زمانی مقدار پرتقال کم میشود و به زیر علامت مطمئن میرود ، این علامت در واقع کارمند فروشگاه را متوجه میکند که موجودی پرتقال بیشتری نیاز است. اونو متوجه شد که میتواند از این روش در شرکت تویوتا استفاده کند و از 1953 این کار شروع شد. در 1970 با بد شدن شرایط اقتصادی کانبان راهش را در طول اقیانوس آرام به ایالت متحده در پیش گرفت. در 1977 پایه تولید به هنگام (JIT) شد و در تمام شرایط و محیط های کاری بکار گرفته شد . اجرای یک سیستم کانبان به خوبی دیگر روشهای تولید مانند 5s و کایزن میتواند منافع معنی داری را برای تقریبا هر نوع کاری بوجود آورد. به عنوان مثال سیستم کانبان سریع تر و کارآمد تر از سایر مدلهای دیگر تولید است. کانبان مخصوصا برای حجم بالا و اقلام کم هزینه مفید است و برای حجم پایین و اقلام پرهزینه و عملیات بلند مدت کم تر اختصاص میابد. همچنین سیستم کانبان مسئولیت پاسخگویی به نیاز مشتریان را بهتر انجام میدهد. کانبان در واقع نشان میده که چه موقع باید شروع کنیم به تولید و چه موقع باید تولید را متوقف کنیم. عموماً در انتقال اطلاعات راجع به جابجایی یا تولید محصولات استفاده می گردد . یك سیستم كانبان می تواند مجوز جابجایی مواد یا محصولات را از مكان های تأمین كننده به مصرف كننده بدهد . این سیستم همچنین مجوز تولید محصولات افزوده را صادر می نماید. کانبان برای انتقال مکانیزم، بیرون کشیدن مواد از میان تمامی فرایند تولید بر اساس تولید واحدهای پایان یافته و تقاضای مشتری استوار است. انجام ممیزی فرایند تولید با استفاده از کارتهای کانبان و یا کانتینرها ( بسته های تولید ) ، میزان خطا را در تعادل موجودی کم می کند و موجودی مواد خام را در تمامی مراحل تولید کاهش می دهد. کانبان زمانی بدرستی کار می کند که چرخه زمانی تأمین مواد از طرف تأمین کننده کوتاه باشد. به عبارت دیگر تأمین کننده بتواند در بازه های زمانی کوتاه و البته درست در زمان مورد تفاضا ، مواد اوّلیه را برای هر قسمت از خط تولید تأمین کند. مزایای فرایند کانبان : - یک فرایند ساده و قابل فهم - عرضه ی اطلاعات مفید و سریع - هزینه ی کمتر برای انتقال اطلاعات - عرضه ی ﭘاسخ سریع به تغییرات - حد ظرفیت اضافی در فرایندها - جلوگیری از تولید اضافی - مینیمم کننده ی ضایعات - برقرار داشتن کنترل - محوّل کننده ی مسئولیت به کارگران ” کانبان یک ابزار مؤثر برای توجیه منطقی فرایند تولید و یافتن منبع مشکلات اراﺋه می دهد” . از آنجایی که اگر اشکالی در خط تولید باشد کانبان متوقف می شود، بنابراین کشف و اصلاح اشکال ساده خواهد بود . مزیت عمده یك سیستم كانبان چیست؟ - یك مزیت برجسته ی سیستم كانبان قرار دادن محدودیت بر روی بالا رفتن موجودی كالا ها می باشد. - وقتی كانبان به محدوده ی مشخص شده رسید، هیچ كالایی نمی تواند ساخته شود یا به مكان مصرف انتقال یابد. - پول كمتر با مواردی نظیر فضای كمتر، رسیدگی كمترو خسارات كمتر حاصل از رسیدگی و . . . درگیر است. هدف كانبان كمینه كردن مقدار “کالای در جریان ساخت” (WIP) یا میزان موجودی انبار در طی فرایند ها می باشد . بدین گونه كه ما مطمئن می شویم كه محصولی در فرایند بالا دستی تولید نمی شود مگر آنكه فرایند پایین دستی به آن نیاز داشته باشد. “كشش” به این معنی است كه كارگران پایین دستی اجزایی را كه از فرایند بالادستی نیاز دارند از آنها مطالبه می كنند و یا به سمت خود “می كشند.” كانبان و تولیدات كششی! یك مدل خلاصه از سیستم كانبان که در 2 فرایند مشخص می شود: فرایند بالا دستی و فرایند پایین دستی . این در جاییست كه فرایند بالا دستی، اجزا و یا كالاها را برای فرایند پایین دستی تأمین می كند . به منظور اینكه محصولات برای مشتری نهایی تأمین شوند، فرایند باید اجزا را تولید كرده و به طرف پایین دستی هدایتشان كند. اما نه به مقدار زیاد ! چون تولید اضافی ضایعات بیشتری را در پی خواهد داشت . بنابراین، به منظور جلوگیری از تولیدات اضافی، نباید بالادستی كالاها را به سمت پایین دستی “تحمیل كند” بلكه به جای این كار، پایین دستی موارد نیاز خود را از بالا دستی خواهد كشید . فضایی كه كالا ها در آن جای می گیرند فروشگاه نامیده می شود. فروشگاه در موقعیت بالا دستی می باشد و كارها در صفی از WIP(كار در فرایند) قرار دارند . زمانی كه كارگری از فرایند پایین دستی كه “باربر” نامیده می شود به محل انبار آمده و كالایی را كه كارش تازه تمام شده تحویل می گیرد، سیگنالی از تولید پس فرستاده می شود به عبارت دیگر پایین دستی كالایی را از طرف بالا دستی می كشد و در همان زمان یك اطلاعات فشاری به وسیله ی كارت های كانبان به بالا دستی فرستاده می شود. این كار ضروری است چون در این صورت فرایند بالا دستی كالایی تولید نخواهد كرد مگر زمانی كه از طرف فرایند پایین دستی دستور تولید رسیده باشد . بنابرین در اینجا دو نوع از كاركرد كانبان موجود است: - كانبان برگشت – كالایی از لیست فروش می باشد كه باربر آنرا به فروشگاه بر می گرداند . - كانبان تولید – دستوری است به فرایند بالا دستی به منظور تولید كالا برای فرایند پایین دستی اش . همانطور كه دیده می شود، كانبان برگشت، چرخه ای بین فرایند ها ایجاد می كند. در حالی كه كانبان تولید، چرخه ای در داخل فرایند ها ایجاد می كند! و آنها در داخل انبار تعویض می شوند . چگونگی معاوضه ی كانبان ها 1. یك باربر در قسمت پایین دستی، اجزای برگشتی را علامت دهی می كند. این علامت به وسیله ی فرایند پایین دستی تعریف شده و به صورت هر دو نوع زیر است: (الف) علامت دهی شده با مقدار كانبان های جمع شده ی برگشتی، (ب) علامت دهی شده با مدت زمان دوره ی توقف! او از فروشگاه موجود در موقیت بالادستی بازدید می نماید كه دارای سبد های خالی و كانبان های جمع شده ی برگشتی به عنوان لیست فروش می باشد . این كار روشن می كند كه چه كالا یی و به چه مقدار برای فرایند پایین دستی لازم است؟ 2. اجزای تولید شده به وسیله ی فرایند بالا دستی، بسته بندی شده و در سبد های موجود در فروشگاه به همراه ضمیمه ای از كانبانهای تولید، قرار می گیرند . (این مرحله به صورت مستقل از مرحله ی (1) و در مسیری جداگانه اتفاق می افتد.) 3. باربر اجزایی را كه با كانبان برگشت مشخص شده اند( لیست فروش) بر داشته، بررسی می كند، اگر با كانبان تولید ضمیمه شده بر روی اجزا مطابقت داشت، آن دو كانبان را تعویض می كند. 4. باربر كانبان تولید را بر روی تخته ی تولید قرار می دهد . 5. باربر اجزای مورد نیاز را با كانبان های برگشتی ضمیمه شده از انبار به فرایند پایین دستی انتقال می دهد . بر روی هر كارت كانبان اطلاعاتی نظیر : شماره/ نام ، مقدار، نوع سبد، آدرس انبار نوشته شده كه، باربر با مشاهده ی آن می فهمد كه چه كارهایی را باید انجام دهد . در اینجا نظمی سخت گیر ! از اجرای كانبان را مشاهده خواهیم كرد كه به “شش نقش كانبان” معروف است : 1. فرایند مشتری (پایین دستی) كالا ها را به مقدار بهینه كه روی كانبان ها مشخص شده بر می گرداند. 2. تأمین كننده (بالا دستی) كالاها را طبق آنچه كه بر روی كانبان ها نوشته شده به مقدار بهینه تولید كرده و مرتب می كند. 3. كالایی تولید یا جابجا نمی شود مگر به وسیله ی كانبان. 4. همواره می بایست، یك كانبان به همراه هر كالایی موجود باشد. 5. مقادیر معیوب و خطا ها هرگز به فرایند پایین دستی بعدی فرستاده نمی شوند. 6. مقدار كانبان ها تا كمترین موجودی كالا، به دقت پایین آورده می شود تا مشكلات آشكار شوند. چند قانون مهم كانبان 1. قطعات از مرحله قبل باید كاملاً مطابق شرح كانبان دریافت شوند. 2. قطعات باید دقیقاً طبق كانبان تولید شوند. 3. در صورتی كه كانبان به كانتینر الصاق نشده باشد هیچ كاری نباید روی آن انجام شود. 4. اگر قطعات معیوب تولید شده‌اند نباید به فرایند بعدی بروند . خواص و نتایج كانبان اگر WIP در مغازه بسیار كوچك باشد فرایند پایین دستی در صورت نیاز باید برای كالاهایی كه آماده نیستند منتظر بماند. اما در همان زمان WIP باید كمینه شود تا از تولیدات اضافه ممانعت كند. بنابرین این دو هدف بر خلاف هم قرار می گیرند. و كانبان می تواند به عنوان یك استراتژی برای این مسأله ی پیچیده باشد. كانبان به صورت فیزیكی بر اجزا ضمیمه شده، سپس جمع آوری شده و دوباره استفاده می شوند، بنابراین شماره ی كانبان ها ثابت است. و آن همچنین یك علامت دهی دیداری است كه فرایند پایین دستی برای كشش اجزا، فقط در زمان نیاز انجام می دهد. این دو مكانیزم WIP را كاهش می دهد. مكانیزم اول یعنی “ضمیمه شدن فیزیكی كانبان ها” همانند “قانونی برای نگهداری انرژی” عمل می كند. سابقاً مقدار كانبان نرخ محصول فروش در ماركت تعریف شده بود و به طور طبیعی به فرایند جاری تغییر یافت. WIP برای متناسب شدن با مقدار كانبان ها، صرف نظر از درآمد و یا خروج اجزا از جریان، كاهش می یابد. بیشینه مقدار كانبان ها( انرژی در سیستم) ثابت است و به طور فیزیكی حد بالای WIP را در هر زمانی نگه می دارد. مكانیزم دوم، “كشش” ، WIP را، با وابسته كردن سرعت تولید فرایند بالا دستی به سرعت مصرف فرایند پایین دستی كاهش می دهد. مكانیزم اول تنها به مقدار كانبان مربوط می شد در حالی كه مكانیزم دوم به جریان، سرعت و جهتش مربوط است . كنترل كانبان به این معنا است كه هرگونه تولید یا جابه‌جایی هر قلم كالا باید براساس استفاده و مصرف آن باشد. در سیستم‌های مبتنی‌بر كانبان، این كارت‌ها بر روی كانتینر (جعبه)های محصول یا قطعات نیم ساخته قرار می‌گیرد. وقتی كه مونتاژگران 1 و یا 2 قطعه مورد نیاز خود را برای عمل مونتاژ تمام كردند، جعبه خالی به محل خاص آورده می‌شود و در آنجا كارت كانبان متعلق به آن، كه دارای جزئیات قطعه مورد نیاز است از روی آن برداشته می‌شود و در قفسه مشترك بین بخش مونتاژ و ساخت قطعه قرار می‌گیرد. هر كارت، نشان‌دهنده دستور برای ساخت قطعه مورد نظر با ویژگی‌های ذكر شده روی كانبان آن است. بعد از اینكه به همان ترتیب، قطعه ساخته شد به همان مكان خاص آورده می‌شود و كانبان دوباره روی آن الصاق می‌شود و به بخش مونتاژ تحویل داده می‌شود. منابع : 1- وبلاگ iranmanager 2- وبلاگ dalbablog 3- مرجع مهندسی صنایع inen

کانبان مشتق شده است از دو کلمه ژاپنی کان ( دیدنی ) بان ( کارت یا تخته ) که معمولا تابلوی اعلانات یا تابلوی برجسته معنی میشود.در انگلیسی این واژه را خیلی تخصصی کرده اند و معنای تخصصی به آن داده اند به این صورت که کانبان فرایندی از تولید یا کار در سازمان است که موجودی را کنترل میکند.کانبان به زمان تولید و زمانبندی تقاضا اشاره میکند. کانبان واژه ای صنعتی است که توسط تویوتا در اواخر دهه 1940 و اوایل 1950 توسعه داده شد. در طی یک دوره تویوتا فروشگاههای آمریکایی و فنون آنها را مورد مطالعه قرار داد .تایچی اونو با توسعه JIT ( تولید به هنگام ) رابطه بین فروشگاه و مشتریانش را به عنوان یک وسیله کارآمد تولید سازمان موشکافی نمود. اساس پشتیبانی سازمان یک علامت دیدنی است ، یک کانبان است. مثلا یک فروشگاه بزرگ پرتقالش در یک مخزن قرار دارد و زمانی مقدار پرتقال کم میشود و به زیر علامت مطمئن میرود ، این علامت در واقع کارمند فروشگاه را متوجه میکند که موجودی پرتقال بیشتری نیاز است. اونو متوجه شد که میتواند از این روش در شرکت تویوتا استفاده کند و از 1953 این کار شروع شد. در 1970 با بد شدن شرایط اقتصادی کانبان راهش را در طول اقیانوس آرام به ایالت متحده در پیش گرفت. در 1977 پایه تولید به هنگام (JIT) شد و در تمام شرایط و محیط های کاری بکار گرفته شد . اجرای یک سیستم کانبان به خوبی دیگر روشهای تولید مانند 5s و کایزن میتواند منافع معنی داری را برای تقریبا هر نوع کاری بوجود آورد. به عنوان مثال سیستم کانبان سریع تر و کارآمد تر از سایر مدلهای دیگر تولید است. کانبان مخصوصا برای حجم بالا و اقلام کم هزینه مفید است و برای حجم پایین و اقلام پرهزینه و عملیات بلند مدت کم تر اختصاص میابد. همچنین سیستم کانبان مسئولیت پاسخگویی به نیاز مشتریان را بهتر انجام میدهد. کانبان در واقع نشان میده که چه موقع باید شروع کنیم به تولید و چه موقع باید تولید را متوقف کنیم. • کانبان در موارد زیر کمک میکند : کاهش دادن موجودی : کانبان موجودی را به طور متوسط بین 25 تا 75 درصد کاهش میدهد و شرکت به طور موثری دراجاره ، برق و فضای ذخیره سازی صرفه جویی میکند.به علاوه با اجرای این سیستم میتوان از فرصتهای بوجود آمده استفاده نمود و آینده را گسترش داد. • جریان کار بهتر میشود. • پرهیز از تولید اضافه : چون همه بخش ها دارای برچسب کانبان هستند ، احتمالا موجودی برای تولید اضافه خیلی کمتر است بنابراین دارایی موجودی پس انداز میشود. • بهبود تفاهم برای تغییرات در تقاضا : کانبان فوری به محیط واکنش نشان میدهد. • احتمال خطر موجودی کهنه به حداقل میرسد زیرا موجودی تنها به مقداری که نیاز است ایجاد میشود. منبعشم سایت دانشگاه خواجه نصیر