جستجو در تالارهای گفتگو

مشخصات فرز CNC فرز cnc سری 6040 از مواد وقطعات استاندارد و باکیفیت ساخته شده در ساخت دستگاه توجه خاصی به بدنه(شاسی) گردیده که این امر با عث جلوگیری از ارتعاشات مربوط ماشینکاری میشود و در کیفیت و عمر دستگاه تاثیر بسیار دارد . نکته مهم در مورد این دستگاه این است که ساخت ایران است . تبدیل کنترلرهای قدیمی cnc به جدید و تبدیل کنترلرهای nc به cnc با توسعه و پیشرفت روز افزون ماشين هاي ابزار به خصوص ماشين هاي ابزار cnc ماشینهای قدیمی پس از مدتی از زمان تولید دیگر قابلیت به روز بودن با فرایندها ، نرم افزارها و تولیدات پیچیده زمان آینده را نخواهند داشت و نیز در بسیاری موارد ماشینهایی که مدت بسیار زیادی به کار گرفته شده اند از نظر تجهیزات الکترونیکی و مکانیکی دیگر توانایی انجام کار را به خوبی نخواهند داشت و زمانی که باید صرف تولید گردد جهت تعمیرات این نوع ماشینها به هدر رفته و منجر به از کار افتادن خط تولید خواهد شد ، مجموع این عوامل منجر به این خواهد شد که صاحبان ماشینهای ابزار ،;كنترل هاي قدیمی ماشینهای nc یا cnc خود را به کنترلرهایی قدرتمند ، با توانایی های کامل برنامه نویسی به روز تبدیل نموده ، که توسط آنها براحتی بتوانند روشهای برنامه نویسی قدیمی این ماشینها (برنامه نویسی دستی و خسته کننده خط به خط G کدی ) را با فرایندهای جدید cad / cam تعویض نمایند و دیگر نگران پرداختن هزینه های زمانی و مالی زیاد برای تعمیرات نباشند . از طرف دیگر در حال حاضر در ایران بدلیل مشکلات در مسائل بازرگانی ، پرداخت گمرکی بالا و همچنین تحریم ایران توسط بسیاری کشورها جهت واردات برخی ماشینهای ابزار جدید ، صاحبان کارخانه ها خرید ماشینهای استوک را به خرید دستگاهای جدید ترجیح داده و با تبدیل کنترلرهای قدیمی آنها به کنترلرهای جدید cnc صاحب یک ماشین با قابلیتهای روز دنیا خواهند شد . به همین دلایل در حال حاضر تبدیل کنترلرهای قدیمی به جدید جایگاه خاصی در ایران پیدا کرده است .

ارائه دهندگان:عباس آبادي.سيد شهرام ميرزاي.احمد عليمحمدي دانشگاه:پيام نور بجنورد استاد: خانم عظيمي پروژه تراشكاري حجم فايل: 4,594 KB لينك دريافت

دانشجویان رشته ی مهندسی صنایع یک واحد کارگاه با نام جوشکاری دارن . به خاطر همین من امروز یه فایل خیلی جامع و کامل مرتبط با جوشکاری براتون میذارم . نام فایل : جوشکاری ♦ نویسنده :..... ♦ منبع:سایت تخصصی مهندسی صنایع دانشگاه آزاد قزوین ♦ آدرس منبع: [Hidden Content] ♦ آدرس دوم منبع: [Hidden Content] ♦ پسورد :[Hidden Content] ♦ فرمت فایل : پی دی اف ♦ برنامه مورد نیاز : برنامه adobe reader برای اجرا

پیش از آن‌‌‌‌‌که به فرایندهای شکل‌دهی بپردازیم، باید به این سؤال پاسخ دهیم که اصلاً چرا از شکل‌دهی استفاده می‌کنیم؟ از زمانی که بشر به فکر ساختن ابزار افتاد، راه‌های بسیاری را تجربه کرد. مثلاً گاهی با بُراده‌برداری از چوب، کمان ساخت تا به شکار بپردازد. زمانی قطعات چوب را بُرید یا آن‌‌‌‌‌ها را سوراخ کرد. اما در نهایت، لازم داشت از مادة موجود - بدون آنکه از مقدار آن بکاهد – حداکثر استفاده را بکند. فکر اولیه‌‌‌‌‌ی شکل‌دهی از این‌‌‌‌‌جا ناشی شد. البته به مرور زمان این تعریف تغییر کرده است، بطوری‌‌‌‌‌که گاهی طول فرایند شکل‌دهی به مقدار ماده کم می‌شد. در زیر به طور خلاصه به تعدادی از مشهورترین و متداول‌ترین فرایندها در شکل‌دهی فلزات می‌پردازیم: 1. خم‌کارى‌ همة‌ عملیات‌ ورق‌کارى،‌ شامل‌ خم‌کارى‌ هم‌ مى‌شود. در اغلب موارد، خم‌کارى‌ ویژگى‌ اصلى‌ ورق‌کارى‌ به‌ شمار مى‌رود و به همین دلیل است که جنبه‌هاى‌ مختلف‌ آن‌ قابل‌ توجه است. اگر در سپرهای فلزی خودروهای قدیمی دقت کرده باشید، می‌توانید آثار خم‌کاری در محل اتصال سپر با بدنه را ببینید. نمونه یک شکل به دست آمده با روش خمکاری 2. کشش‌ فرایندى‌ است‌‌ براى‌ کاهش‌ سطح‌ مقطع‌ در ورق‌، سیم‌ یا مفتول‌ و دیگر مقاطع‌ استاندارد. کشش از پایه‌اى‌ترین‌ فرایندها در شکل‌دهى‌ به شمار می‌رود. در طول فرایند کشش، ماده از یک جهت کشیده می‌شود. در نتیجه، از ابعاد دیگر آن کاسته می‌گردد. 3. نوردکاری نوردکارى‌ از جمله‌ فرایندهاى‌ پُرکاربرد در تولید مقاطع‌ استاندارد، مثل ورق،‌ است. در نوردکارى‌ِ صفحه‌ها، ورق‌ها و تسمه‌ها، پهناى‌ قطعة‌ کار فقط‌ اندکى ‌افزایش‌ مى‌یابد. از عوامل‌ تأثیرگذار در این‌ فرایند، مى‌توان‌ به‌ ارتفاع‌ اولیه‌ و ثانویة‌ قطعه‌، پهناى‌ آن‌، سرعت‌ چرخش ‌غلتک‌، جنس‌ غلتک‌ و نیز دماى‌ کار و جنس‌ قطعة‌ کار اشاره‌ کرد. این‌ فرایند را مى‌توان‌ با چند غلتک‌ و در چند مرحله‌ تا زمانِ رسیدن‌ به‌ ارتفاع‌ و وضعیت‌ مطلوب ادامه داد. مثلاً اگر ورقی با ضخامت 5 میلی‌متر در اختیار دارید و می‌خواهید ضخامت آن را به 1.5 میلی‌متر برسانید، می‌توانید از یک یا چند غلتک که در یک ردیف قرار گرفته‌اند استفاده کنید. باهر بار عبور هر یک از غلتک‌‌‌‌‌ها، اندکی از ضخامت ورق ‌کاسته می‌‌‌‌‌شود تا اینکه ضخامت به مقدار دلخواه برسد. 4. فورجینگ‌ یا آهن‌کوبی فورجینگ‌ که‌ در ادبیات‌ غیرفنى‌ به‌ آهنگرى‌ نیز ترجمه‌ شده است، به‌ فرایندى‌ گفته‌ مى‌شود که‌ در آن، فلز در فضاى‌ بین‌ قالب‌ و ضربة‌ محکم‌ِ پرس قرار می‌گیرد و پس از خارج شدن اضافه‌‌‌‌‌ها به‌ شکل‌ دلخواه درمى‌آید. نگاه اجمالی ما به فرایند شکل‌دهی و مسائل مرتبط با آن، در این‌‌‌‌‌جا به پایان می‌رسد. فراموش نکنید که هنوز سخنی از مقیاس به میان نیاورده‌ایم. در واقع، مطالبی که تا کنون خواندید مربوط به مقیاس‌های رایج در صنعت‌اند و در صنایعی نظیر خودروسازی، قالب‌سازی و لوله‌سازی مطرح‌اند. در بخش‌های آینده با کاهش ابعاد به دنیای مایکرو و سپس به دنیای پُررمز و راز نانو خواهیم رسید.

از نظر شکل و سطح تیغه ها انواع مختلف دارند؛ از جمله تیغه فرزهای غلتکی، تیغه فرزهای غلتکی پیشانی تراش ، تیغه فرزهای زاویه دار، پولکی،فرمی،چرخ دنده تراش، اره ای و تیغچه دار را می توان نام برد که در این مبحث فقط تیغه فرزهای غلتکی ،غلتکی پیشانی تراش و تیغچه دار را شرح می دهیم: تیغه فرزهای غلتکی: این تیغه فرزها فقط لبه برنده محیطی دارند و آنها را برای روتراشی و پرداخت سطوح هموار در ماشینهای فرز افقی به کار می برند(شکل 2-6a,2-6b ). این تیغه ها به دو شکل دنباله دار و یا سوراخدار ساخته می شوند و مشخصات آنها قطر،جنس،اندازه سوراخ در پیشلنی این تیغه ها ثبت شده است. تیغه فرزهای غلتکی پیشانی تراش: این تیغه فرزها نه تنها در روی محیط خود لبه های برنده مانند تیغه فرزهای غلتکی دارند بلکه در سطح پیشانی آنها نیز دنده هایی است که براده برداری می کنداز این تیغه فرزها معمولا در ماشین فرزهای عمودی استفاده کرد. در شکل 2-7a و b مشخصات این تیغه ها از نظر جنس و قطر و قطر سوراخ در پیشانی بدون دندانه آنها نمایان است.این تیغه ها به صورت تیغه فرزهای غلتکی پیشانی، دنباله دار، بدون دنباله و با دنباله مخروطی ساخته می شوند.

ماشین‌کاری شکل دادن مواد با تراش و برش به وسیله ماشین‌های ابزار است.مقدار قشری که از قطعه اولیه برداشته می‌شود تا قطعه صیقلی و نهایی ایجاد گردد، اصطلاحا تراش خور نامیده می‌شود. در ماشین‌کاری قطعات برحسب نوع کار از ماشینهای تراش، فرز، مته صفحه‌تراش، کله‌زنی، سنگ‌زنی، تیزکاری و سوراخ‌کن استفاده می‌شود که معمولاً این قطعات خود محصول فرآیندهای ریخته‌گری، آهنگری، نورد و غیره می‌باشند. ماشین‌کاری فلز با وسایل تخلیه الکتریکی پرفرکانس نیز فرآیند نسبتاً جدیدی است که به میزان وسیعی بکار گرفته می‌شود. این روش برای ماشین‌کاری اشکال پیچیده و بریدن مقاطع نازک از نیمه‌رساناها و آلیاژهای وسایل فضایی بکار می‌روند. مته ها ابزارهایی هستند که برای سوراخ کردن اشیاء و وسائل و ... بکار میروند. مته ها توسط وسیله ای که آنرا سوراخ کننده (دریل) می نامند استفاده می شوند، بدین شکل که توسط دریل که معمولاً با سرعت میچرخد سبب می شود که مته بتواند شی مورد نظر را سوراخ کند. اگرچه اکثراً مته ها سوراخ ها را بشکل دایره (و نهایتاً استوانه) ایجاد می کنند ولی انواعی از مته هستند که می توانند سوراخ هایی به شکلی بغیر از دایره نیز ایجاد نمایند. دریل وسیله‌ای است که برای سوراخ کردن به کار می‌رود.دریل در انواع دستی و برقی و بادی (که توسط نیروی باد میچرخد) موجود می‌باشد. نوع برقی با استفاده از جریان برق یا باطری قابل شارژ، کار می‌کند. در بخش جلوی دریل، قطعه‌ای به نام سه‌نظام وجود دارد که مته را به آن می‌بندند. مته‌ها در انواع و اندازه‌های مختلفی وجود دارند که برای کاربردهای مختلفی مانند سوراخ کردن دیوار، چوب، آهن و ... بکارمی‌روند. همچنین نوع ستونی دریل نیز وجود دارد که مصارف صنعتی دارد.

ماشین کاری با اسپارک از جدیدترین روش هایی است که به روش های قالب سازی اضافه شده است. ماشین کاری با اسپارک روشی است که در آن از فولاد و یا بقیه فلزات می توان با روش تخلیه الکتریکی براده برداری نمود. اسپارک یک عمل موضعی است و با تناوب زمانی، براده ها به صورت حجم کوچک فلزی بتدریج از قطعه کار برداشته می شوند. قطعه کار که معمولا همان اینسرت قالب است، روی یک صفحه در محلول دی الکتریک غوطه ور است (معمولا نفت). مخزن روی پایه ماشین نصب شده است. الکترود که کاملا متناسب با حفره است (مشابه هاب) روی گلویی ماشین نصب شده و گلویی نیز به یک سیستم پینیون چرخ شانه متصل است. یک سر و موتور شانه را توسط یک پینیون تحریک می کند. بنابراین ابزار نسبت به قطعه کار حرکت عمودی می کند. قطعه کار و ابزار هر دو به یک منبع الکتریکی متصل هستند. الکترود قطب منفی و قطعه کار قطب مثبت است. شانه ماشین توسط سرو موتور به سمت پایین تا فاصله معینی بین ابزار و قطعه کار حرکت می کند. در این نقطه دی الکتریک بین الکترود و قطعه کار قطع شده و عملیات اسپارک شروع می شود. عملیات اسپارک باعث جداسازی ذرات از قطعه کار می شود. به صورت مشابه در همین زمان خوردگی روی الکترود نیز با نرخ کمتری به وجود می آید. یک نازل دی الکتریک را از طریق شیلنگ به روی قطعه می پاشد و ذرات خورده شده از روی قطعه کار شستشو می شوند (در زمانی که الکترود به سمت بالا حرکت می کند). الکترود مجدد پایین می آید اما این بار به دلیل خوردگی، میزان پایین آمدن بیشتر از کورس قبلی است. مجددا اسپارک در یک عمق بیشتر اتفاق می افتد و ذرات دیگری از قطعه کار برداشته می شوند. عملیات ادامه پیدا می کند، ابزار بالا می رود. ذرات خورده شده شسته می شوند. ابزار پایین می آید و عملیات اسپارک با حداقل شعاع جرقه اتفاق می افتد. خوردگی نه تنها در قطعه کار بلکه در الکترود هم به وجود می آید. این بدان معنی است که برای عمق های زیاد چندین الکترود مورد نیاز است. معمولا الکترودهای اول و دوم و سوم عملیات خشن کاری را انجام می دهند. آخرین الکترود ترجیحا برای عملیات نهایی استفاده می شود. شکل آخر را الکترود نهایی در حداکثر عمق به وجود می آورد. مایع دی الکتریک به صورت پیوسته چرخش داده می شود. مایع که آلوده به ذرات خورده شده است به تانک اصلی برگشته و از بین *****ها گذشته و سپس توسط یک شیلنگ به تانک پمپ می شود.

اجزاء ماشین تراش ماشین تراش از چهار قسمت متمایز تشکیل می گردد : 1- نگهدار مرغک ثابت (1) که همیشه در سمت چپ کارگر قرار دارد و شامل محور ماشین است . 2- نگهدار مرغک متحرک (2) که سمت راست کارگر بوده و می تواند روی میز تراش تغییر مکان دهد. هر کدام مرغکی دارد که به نام مرغک ثابت (3) و مرغک متحرک (4) نامیده می شوند. 3-نگهدار رنده (1) که به وسیله ی آن رنده می تواند حرکت طولی و عرضی و دورانی یا مورب بنماید. 4-میز تراش (2) که قطعات گفته شده در بالا روی آن سوار گردیده است. انتهای مخروط ناقص مرغک ثابت که با فشار ، روی مقر خود در انتها ی سمت راست محور ، تکیه دارد. نگهدار مرغک ثابت با هارنه در محور d ماشین فلکه سه طبقه قرار دارند (I) که ارتباطی با محور نداشته گردش خود را به وسیله تسمه از موتور یا میل ترانیمیسیون در یافت می دارد. و چرخ دنده (n) روی بدنه فلکه سوار می باشد. وچرخ دنده (m) با خارش به محور مربوط است و روی محور خارج از مرکز که به موازات محور قرار داردو دنده (U) و (t) می توانند با دنده های (n) و (m) مربوط به محور را می توان به توسط انگشتی ( O) به فلکه مربوط کرد. با این مکانیسم شش سرعت دورانی به محور منتقل می شود. محور D مجوف و به شکل لوله است ، این محور روی دو تکیه گاه بدنه مرغک ثابت (A) تکیه دارد و بدنه به طور ثابت روی میز تراش نصب گردیده است.