جستجو در تالارهای گفتگو

مقدمه آلومينيم و آلياژهاي آن، به دليل نقطه ذوب كم و داشتن سياليت خوب و همچنين دارار بودن قابلیت عمليات‌ هاي حرارتي و مكانيكي براي افزايش خواص مكانيكي در صنايع مختلف بخصوص در صنعت خودرو، كاربرد زیادی داشته و موارد مصرف اين آلياژها روز‌ به‌ روز توسعه مي‌ يابد. معمولاً براي توليد قطعات آلومينيمي، مواد اوليه شامل شمش، برگشتي و آميژان‌هاي مورد نياز با درصدهاي مناسب در كوره ذوب شارژ شده و در حين عمليات ذوب، به دليل تاثير اكسيژن هواي محيط و وجود يك‌ سري ناخالصي‌ها نظير اكسيدها، نيتريدها و كاربيدها در مواد شارژ شده و يا جداره نسوز كوره، يك‌ سري ناخالصي و تركيبات بين فلزي نامطلوب در داخل مذاب ايجاد مي‌شوند كه با توجه به وزن و ماهيت اين تركيبات و استفاده از فلاكس مناسب، آنها از مذاب جدا شده و به شكل سرباره در سطح مذاب، و يا به‌ صورت لجن در ته كوره انباشته مي‌شوند. سرباره را قبل از تخليه مذاب و لجن ته‌ كوره را بعد از تخليه مذاب از كوره خارج مي‌ كنند. در حالت كلي، نوع كوره، اندازه قطعات، نوع آلياژ و عوامل فرايند نظير دما و زمان، در ميزان اتلافات مذاب موثر است. براي اينكه فرايند عمليات ذوب اقتصادي باشد، بايد ميزان اكسيداسيون مذاب به حداقل برسد. تمركز اين مقاله بر تكنيك‌ها و تكنولوژي‌هايي است كه مي‌توانند به كاهش تشكيل سرباره و نحوه مديريت و بازيافت آن كمك كنند. عوامل موثر در كاهش تشكيل سرباره 1. قراضه قانوني قديمي در صنعت آلومينيم وجود دارد كه به ازاي هر يك درصد آلودگي شارژ شده به كوره مذاب، حداقل يك‌ درصد پرت مذاب وجود خواهد داشت. نوع قراضه‌ها و آماده‌ سازي آنها قبل از شارژ، تفاوت قابل ملاحظه‌ اي در ميزان تشكيل سرباره ايجاد خواهد كرد. البته هميشه انتخاب نوع قراضه مناسب براي شارژ امكان‌پذير نمي‌باشد. آلودگي قراضه (نظير آب، روغن، رنگ، پلاستيك و آلودگي‌ هاي ديگر) فرايند ذوب را مختل كرده و ميزان بازيافت آلومينيم موجود را كاهش خواهد داد. روش‌هاي مختلفي براي كاهش آلودگي قراضه‌ها وجود دارد. اصلي‌ترين روش جداسازي و مرتب‌كردن قراضه‌ ها، «روش دستي» است، به‌طوري‌ كه مواد زائد از آنها با دست جدا و حذف شوند. از اين فرايند، بيشتر در كشورهاي پيشرفته مخصوصاً در نقاطي كه نيروي انساني ارزان است، استفاده مي‌شود. در حالت پيشرفته، قراضه‌ها به صورت اتوماتيك در خطوطي مخصوص جداسازي مي‌شوند. در اين روش، قراضه‌ها به اندازه‌هاي مناسب برش داده شده و مواد زائد، از طريق جداسازهاي مغناطيسي و يا «ادي‌كارنت» حذف مي‌شوند. در شركت‌ هايي كه به‌ طور وسيع و در مقادير زياد از قراضه‌ هاي پوشش‌دار و رنگي استفاده مي‌ كنند، سيستم‌ هاي پوشش‌ زدايي اغلب براي حذف پوشش‌ هاي آلي به‌ كار مي‌روند. پوشش‌ زدايي، فرايندي حرارتي است كه در آن مواد آلي نظير پلاستيك‌ ها و رنگ‌ها تحت شرايط كنترل شده، بخار مي‌ شوند. بسته به تيراژ توليد ميزان صرفه‌جويي حاصل از كاهش 1 تا 2 درصد پرت مذاب مي‌ تواند بيشتر از هزينه تجهيزات پوشش‌ زدايي باشد. علاوه بر بحث‌ هاي اقتصادي، اين سيستم‌ ها در كنترل مواد مضر و حفظ محيط زيست، موثر هستند.

دایکاست 1- فرایند دایکاست (Die casting) طراحی قطعات تولیدی به روش دایکاست 2- ساختمان عمومی قالب‌های دایکاست 3- اصول طراحی قالب‌های دایکاست انواع قالب دایکاست درجه حرارت مطلوب قالب: 5- ماهیچه‌گذاری 6- موارد ریخته‌گی آلیاژها در قالب‌ها 7- روان‌سازی قالب 5- ماشین‌های دایکاست 2- ماشین‌های تزریق با محفظه (سیلندر) سرد فرایند دایکاست (Diecasting) در فرایند دایکاست، مواد مذاب تحت فشار معینی به محفظه قالب هدایت می‌شود و با استفاده از این روش قطعاتی با دقت بالا و فرم‌های پیچیده و تمیز را می‌توان تولید نمود. معمولا بعد از تولید احتیاج به عملیات دیگر مانند ماشین‌کاری و پرداخت‌کاری نمی باشد و فقط باید پلیسه‌ها و قطعات زاید را دور نمود. اکثر قطعات حساس هواپیماها با روش Diecasting ساخته می‌شود. در روش دایکاست می توان قطعاتی با دقت MM 02/0 و حتی بیشتر را تولید نمود. از مزایای روش ریخته‌گری تحت فشار و دایکاست می‌توان به موارد ذیل اشاره نمود: 1- تولید قطعات دقیق و با فرم‌های پیچیده 2- ساخت قطعاتی با دیواره‌های نازک و باریک 3- پرداخت‌کاری سطح خوب قطعات و صافی آنها 4- عدم نیاز به ماشین‌کاری بعد از تولید 5- استحکام قطعات در اثر سرعت سرد شدن 6- دقت ماهیچه‌گذاری در قالب‌های دایکاست 7- تولید انبوه در مرحله تولید، به دلیل عمر و استحکام زیاد این قالب‌ها. جزوه اموزشی دایکاست را ازلینک زیر دریافت نمایید دانلود

پروژه طراحی و ساخت قالب های دایکاست مقدمه آشنایی با ماشینهای دایکاست: ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه گرم ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی ماشینهای دایکاست با سیستم خلأ یا مکش قالبهای دایکاست پینهای پران ماهیچه ها یا نرگی قالب راهای خروج هوای داخل حفره سرباره گیرها انواع مختلف قالب قابلهای تک حفره ای قالبهای چند حفره ای قالبهای ترکیبی قالب با یک کفشک وحفرههای قابل تعویض طراحی قالب: انقباض مواد شیب دیواره ها شکل و محل خط جدایش قالب کشوییها ماهیچه گذاری سیستم راهگاهی راهگاهها شیارهای هواکش خنک سازی قالب تأثیر نوع فلز ریخته گری در طرح قالب پرداخت سطح حفرۀ قالب فرسایش قالب درجه حرارت قالب درجه حرارت قالب برای آلیاژهای روی درجه حرارت قالب برای آلیاژهای آلومینیوم درجه حرارت قالب برای آلیاژهای منیزیم درجه حرارت قالب برای آلیاژهای مس روانسازی قالب پرداخت سطح قطعات تولید شده وروشهای پیشگیری از عیوب قطعات پروژه طراحی و ساخت قالب های دایکاست را ازلینک زیر دریافت نمایید: دانلود کنید.

سلام مقاله درباره دایکاست [Hidden Content]

بی توجهی به نحوه تهیه مذاب و نگهداری واتنقال آن باعث ایجاد مشکلات بسیارزیادی از عیوب ناشی از خواص مکانیکی ضعیف قطعه گرفته تا مسائل ماشینکاری می شود. ساده انگاری در این مسئله، بزرگترین مشکل است. نداشتن فرایندی معین، تعریف شده و یکنواخت برای واحدهای ذوب و نگهداری کارخانه های دایکاست، به امری معمول در کشور تبدیل شده است. مطمئنا اگر تهیه مذاب و نگهداری آن، همان اضافه کردن قراضه ها و شمش به کوره ذوب بود، هم اکنون کشور ما در این صنعت جزء پیشگامان به حساب می آمد. در این مقاله به بررسی انواع ناخالصی های موجود در مذاب آلومینیم و مشکلات ناشی از آن در هنگام ریخته گری دایکاست پرداخته می شود.