جستجو در تالارهای گفتگو

سلام دوستان ومهندسین عزیز از اونجایی که بحث تستهای مخرب وغیر مخرب یک بحث جنرال دررشته مکانیک وبسیاری از رشته های فنی محسوب میشه بهتر دیدم این تاپیک رو اینجا بزنم! امیدوارم به کمک دوستان عزیز بتونیم مطالب مفیدی ارائه کنیم ودرفهم بهتر این مطلب همدیگه رو کمک کنیم موفق باشید :icon_gol:

سلام دراین تاپیک درمورد تست های غیرمخرب NDT:Nondestructive Tests وبازرسی های مورداستفاده درصنعت صحبت میشه دوستان اگه مطلب مرتبط یا سوالی داشتند درهمین تاپیک مطرح کنند موفق باشیم

تست رادیو گرافی تست رادیو گرافی تهیه وتنظیم:بابک صلواتی وهادی زارعی تعریف بازرسی رادیوگرافی روشی از آزمایشات غیر مخرب می باشد که توسط تشعشات رادیواکتیو یا پرتو ایکس ساختار داخلی قطعات مورد آزمایش را نمایان می سازد. در این روش انرژی از یک سمت وارد قطعه می شود و ازسمت دیگر از آن خارج می شود و این انرژی روی وسیله ای (به عنوان مثال فیلم) ثبت می شود. آزمونهای راديوگرافی :Radiography پرتوهاي الكترو مغناطيس با طول موج بسيار كوتاه يعني پرتوهاي X و يا به درون محيط‌ هاي جامد نفوذ مي‌كنند پرتو گذرنده از ميان ماده را مي‌توان بر روي فيلم يا كاغذ حساسي آشكار ساخت و ثبت کرد، يا بر روي صفحه‌ فلوئورسان نمايش داد، و يا سرانجام به وسيله دستگاههاي الكترونيكي آشكار كرد و نشان داد. در صورت ايجاد تصويري دائمي بر روي كاغذ حساس به تابش فرآيند را راديوگرافي كاغذي مي‌نامند. فرآيندي را كه در آن تصويري گذرا بر روي صفحه‌ فلوئورسان توليد مي‌شود، فلوئور-سكوپي مي‌نامند. هنگامي كه شدت پرتو گذرنده از ميان ماده را به وسيله‌ي دستگاه الكترونيكي نشان مي‌دهند، اين فرآيند را تابش سنجي مي‌نامند. امكان استفاده از باريكه نوتروني به جاي پرتوهاي x به منظور بازرسي وجود دارد و اين فرآيند راديوگرافي نوتروني ناميده مي‌شود. اصول اساس بازرسی رادیوگرافی بر مبنای دو اصل می باشد نفوذ و جذب. در این روش باید برای هر قطعه ای انرژی انتخاب شود که علاوه بر اینکه قابلیت نفوذ و عبور از قطعه را داراست مقداری از آن انرژی به ذرات داخل قطعه برخورد کرده و جذب آن قطعه شود. منبع : irwelding برای دانلود پاورپوینت اموزشی تست رادیوگرافی به لینک زیر مراجعه فرمایید: دانلود کنید.

سلام دوستان عزیز دانلود کتاب باارزشی با عنوان مراحل ومکانیزمهای جوش وتنشهای پسماند وخستگی درجوش امیدوارم به درد دوستانی که با جوش وجوشکاری سروکار دارن بخوره موفق باشیم Processes and Mechanisms of Welding Residual Stress and Distortion Publisher: Woodhead Publishing Ltd | ISBN: 185573771X | edition 2005 | PDF | 353 pages | 12,9 mb Depositfiles mirror mirror

گازهاي محافظ در جوشكاري تيگ :گازهاي محافظي كه در كپسول ها ذخيره ميشوند ميتوانند گاز خالص ( تك گاز)، مخلوطي از دوگاز ( مخلوطهاي دوتايي معروف)، يا مخلوطي از سه گاز ( مخلوطهاي سه تايي معروف) باشند. براي جوشكاري تيگ معمولا گازهاي خنثي مانند آرگون يا هليوم يا مخلوط آن دو براي حفاظت بكار ميروند، كه اغلب در فرآيند تيگ از گازهاي مخلوط خنثي استفاده ميشود، در بعضي موارد هم از مخلوطي كه كمي گاز فعال دارد استفاده ميشود (مانند مخلوط آرگون اكسيژن و… ). هنگام جوشكاري با پروسه ميگ mig گازهاي خنثي خالص در جوشكاري فولاد، قوس با مشخصات خوب فراهم نميكنند، در حاليكه گاز دي اكسيد كربنco2 خالص كه گازي فعال است، قوسي با مشخصات خوب فراهم ميكند. همچنين در فرآيند ميگ mig آرگون با مقدار كمي اكسيژن خصوصيات نفوذ را بهبود بخشيده و مهره جوش را كنترل ميكند ( ظاهر جوش خوبي ميدهد). و همچنين سوختگي كناره جوش، ناشي از عمل خيس شدگي را رفع ميكند. مخلوط گازهاي آرگون و دي اكسيد كربن co2)) مخلوط خوبي براي جوشكاري فولاد است. مخلوط سه تايي گازهاي آرگون، دي اكسيد كربن و اكسيژن يا مخلوطهاي سه تايي آرگون، دي اكسيد كربن وهليوم تركيبات ويژه أي هستند كه در فرآيندهاي تيگ و ميگ براي جوشكاريهاي خاص فلزاتي با فلزپايه پيچيده بكار ميروند. گاز آرگون: آرگون گازي است بي رنگ، بي بو، بي مزه و بطور نسبي در مقايسه با گازهاي بي اثر ديگر فراوانتراست. گازآرگون گاز فرعي كه درهوا وجود دارد ( هر يك ميليون فوت مكعب هوا شامل 93 هزار فوت مكعب گاز آرگون است و همچنين گاز آرگون 1.4 برابراز هوا و 10 برابراز هليوم سنگينتر است). يكي از روشهاي توليد گاز آرگون اين است كه ابتدا هوا را در زير فشار ودر دماي پايين به مايع تبديل ميكنند، سپس با بالا بردن (گرم كردن) دما مايع اجازه مي دهند تا مايع تبخير شود. آرگون در دماي 184 – درجه سانتيگراد ( 302 – درجه فارانهايت ) به مايع تبديل ميشود. درصد خلوص آرگون بايد تقريبا 99.99% درصد باشد. آرگون از هوا سنگين تر( چگالتر، چگالي kg/m3 1.784 كيلوگرم بر متر مكعب است و 23%از هوا سنگين تر است)، و براي همين آرگون براي حفاظت جوش در عمق شيار مناسب است و بايد در نظر داشته باشيم كه هنگاميكه ما جوش بالا سر مي دهيم نبايد از آرگون بعنوان گاز محافظ استفاده كنيم. آرگون در جوشكاري فلزات غير آهني ( مانند آلومينيم، منيزيم، برليم و مس) در فرآيندهاي ميگ و تيگ مانند يك محيط محافظ عمل ميكند. آرگون بخاطر اينكه ولتاژ يونيزاسيون پاييني دارد( ولتاژيونيزاسيون اوليه 15.45 ولت ) و به آساني و سريع يونيزه ميشود، اين امكان را فراهم مي سازد كه قوس به راحتي برقرار شده و پايدار بماند و بنابراين مناسب است براي كار با جريان ac ، و همچنين گاز آرگون شروع قوس را در جريان ac آسانتر ميكند. گاز آرگون يك ستون قوس جمع شده ومتمركز توليد ميكند و نسبت به گازهاي ديگر قابليت هدايت حرارتش كمتر است. بدليل اينكه گاز آرگون باعث تثبيت ( ثابت نگه داشتن قوس) ميشود، در بيشتر مخلوط گازهاي محافظ از آن استفاده ميشود. با اينكه گاز آرگون سمي نيست اما در مكانهايي كه جريان هوا وجود ندارد يا محدود است ( مثلا تانكر ها وجاهاي بسته) باعث خفگي ميشود. همچنين كارهاي تجربي روي مقاطع نازك آلياژهاي مقاوم به حرارت نشان داده است كه آرگون براي جوشكاريهاي دستي از هليوم بهتر است. مخلوط آرگون با 1% يا 2% اكسيژن: افزودن مقدار كمي اكسيژن به آرگون دماي قوس را بالا مي برد و اكسيژن مانند يك عامل خيس كننده در حوضچه مذاب عمل ميكند، همچنين اكسيژن سياليت مذاب را بيشتر كرده و قوس را تثبيت ميكند. اكسيژن سبب كاهش كشش سطحي ميشود و نفوذ و ذوب خوبي توليد ميكند. در فرآيند تيگ افزايش خيلي كم اكسيژن ( كمتر از1% ) به تقويت قوس كمك ميكند. اكسيژني كه معمولا اضافه ميشود مقدارش 1% تا 2 % يا 3% تا 5% است. اكسيژن باعث ميشود كه انتقال مذاب بصورت اسپري انجام شود. مخلوط غني از قبيل آرگون و تا حدود 25% دي اكسيد كربن co2 با افزايش اكسيژن، انتقال فلز را بصورت گلوله اي براي جوشكاري ورقه هاي نازك و فولاد ميسازد، مخلوط آرگون +1.2% اكسيژن بكار ميرود براي فولاد زنگ نزن ( استيل ) و مخلوط آرگون + 1% اكسيژن براي جوشكاري فولاد زنگ نزن (استيل) به روش پالس و اسپري بكار ميرود و همچنين مخلوط آرگون + 2% اكسيژن براي جوشكاري با روش گلوله أي بكار ميرود. نكته قابل توجه در مورد اكسيژن اين است كه اكسيژن، از افزايش ضرر و زيانهاي ناشي از منگنز و سيليسيم جلوگيري ميكند. آرگون + هيدروژن: با افزودن مقدار كمي هيدروژن به آرگون، ولتاژ و حرارت قوس افزايش مي يابد. مخلوطهاي آرگون كه شامل تقريبا 5% هيدروژن هستند براي جوشكاري نيكل و آلياژهاي نيكل و براي جوشكاري مقاطع بزرگ فولادهاي زنگ نزن آوستنيتي ( استيل ) بكار ميروند. مخلوط آرگون با 25% هيدروژن براي جوشكاري فلزات ضخيم كه ضريب حرارتي بالايي دارند، ازقبيل مس بكار ميرود. اين مخروط يك مزيت در جوشكاري اتوماتيك با سرعت بالا، محسوب ميشود. افزايش هيدروژن نمي تواند براي جوشكاري فولادهاي كم آلياژي و ميان آلياژي و فولادهاي ساده كربني و سختي پذير بكار رود واين بخاطر خطر بروز نقص هيدروژن تردي و مشكلات ناشي از افزايش هيدروژن است. همچنين هيدروژن نبايد براي جوشكاري آلومينيم و منيزيم بكار رود. آرگون + نيتروژن (ازت): در بعضي كشورها از نيتروژن براي جوشكاري (ميگ) مس استفاده ميشود. كيفيت جوش حاصل به آن خوبي كه مي خواهيم نيست، افزودن 50% تا 75% آرگون به نيتروژن جوشي با كيفيت بالا توليد ميكند. آرگون +دي اكسيد كربن co2 : مخلوط گازهاي آرگون با دي اكسيد كربن براي جوشكاري تيگ بكار نمي رود. اما اين تركيب براي فرآيند ميگ يكي از بهترين مخلوطها، مخلوط 75% آرگون و25% دي اكسيد كربن co2 است، در حاليكه خارج از آمريكا مخلوط بهتر 80% آرگون و 20% دي اكسيد كربن است. اين مخلوط در فولادهاي كم كربن، ميان كربن و داراي درصدي منگنز بصورت نامحدود بكارميرود، اين مخروط همچنين درجوشكاري فولادهاي با ضخامت كم (نازك ) نيز مناسب است . در ضمن جايكه عمق نفوذ و عرض جوش ضروري نيست و ظاهر جوش مهم است از اين تركيب استفاده ميشود. اين تركيب همچنين باعث ميشود جرقه (پاشش) شديدا كاهش يابد. و در جوشكاري توپودري اين تركيب بطور موفق بكار ميرود. آرگون + هليوم: در فرآيند تيگ براي جوشكاري فلزات غيرآهني ( مس، آلومينيم و…) زمانيكه نفوذ زياد وقوس آرام هر دو مورد نظر باشد، استفاده ميشود. افزايش 75% تا50% هليوم ولتاژ و حرارت قوس را بالا مي برد. اين تركيب همچنين براي جوشكاري ضخامتهاي بالا در فلزات غيرآهني و براي جوشكاري بالاسر با درصد هليوم بيشتر مفيد است و باعث بهبود سرعت و كيفيت جوش در جوشكاري ac آلومينيم ميشود. مخلوط 25% آرگون + 75% هليوم براي فرآيند تيگ با سيم پركننده گرم بكار ميرود. همچنين مخلوط آرگون +هليوم براي جوشكاري فلزات غير آهني در فرآيند ميگ بكار ميرود. دي اكسيد كربن co2 : اين محصول فرعي بوسيله فرآيندهاي صنعتي از قبيل آمونياك ( تبديل به آهك در اجاق آهك ) از سوختن سوختها، ( نفت يا كك ) در اكسيژن هوا، يا از تخمير مداوم و تدريجي الكل ساخته ميشود. Co2 دي اكسيد كربن گازي است غير سمي، غير قابل اشتعال و سودمند براي كاهش مشكلات جرقه، همچنين گاز دي اكسيد كربن قبل از بسته بندي تميز، تصفيه و خشك ميشود و سپس در سيلندرهاي استيل كه محتوي تقريبا 35 كيلو گرم مايع دي اكسيد كربن هستند، ذخيره ميشود ويك نوع المنت گرم كننده الكتريكي مستقيما در راه خروج گاز دي اكسيد كربن قرار مي دهند. همچنين گاز دي اكسيد كربن تركيبي است از 27% كربن و 73% اكسيژن كه از پيوند دو اتم اكسيژن ويك اتم كربن بوجود آمده است. گازدي اكسيد كربن در دما وفشار معمولي هوا، گازي بيرنگ، غير سمي و نميسوزد. همچنين co2 كمي بوي زننده و اندكي هم ترش مزه است. آن در حدود 1.5 برابر سنگين تر از هوا است و در فضاي محدود مانند مخازن جاي هوا را مي گيرد و باعث خفگي جوشكار ميشود. در دماي بالا گاز دي اكسيد كربن به اكسيژن و كربن تجزيه ميشود. در جوشكاريهاي قوسي 20% تا 30% از اين گاز به اكسيژن و كربن تجزيه ميشود. بايد توجه داشت كه گاز دي اكسيد كربن خالص از گازهاي محافظ ديگر ارزانتر است، و ميتواند مانند گاز محافظ براي جوشكاري فولادهاي تا 4% كربن و فولادهاي كم آلياژي بكار رود. در جوشكاري با گاز محافظ دي اكسيد كربن، دي اكسيد كربن بطور اختصاصي با اكسيژن تركيب ميشود. همانطور كه دي اكسيد كربن سطح قوس را ترك ميكند، آن دوباره به سرعت با اكسيژن تركيب ميشود. خلوص دي اكسيد كربن ميتواند نسبت به فرآيند ساخت، تغييرات قابل توجهي داشته باشد. در دي اكسيد كربن نرخ قطرات نسبت به آرگون خالص كمتر است، ولتاژ قوس بالاست و مقدار اوليه ولتاژ براي انتقال اسپري نسبت به آرگون خيلي بالاتر است. نيروي انتقال قطرات كه در سراسر قوس منتقل ميشوند، نسبت به آرگون +اكسيژن كمتر است و بنابر اين قوس آرام نيست و كمي جرقه ( پاشش ) دارد وحالت قوس نيز نسبت به آرگون + اكسيژن خيلي بحراني است. هنگام استفاده از دي اكسيد كربن در انتقال اسپري، يك نرخ بالا از رسوب فلز و خواص هيدروژني پايين بدست مي آيد.استفاده از دي اكسيد كربن روشي است كه بيشتر براي جوشكاريهاي تكراري پيشنهاد ميشود. همچنين اين روش در بعضي زمينه ها با فرآيند قوس دستي الكترود كه پودر آهن درآن بكاررفته رقابت ميكند. در اين روش فولادهاي تا ضخامت 75 م م ميتواند با عملكرد كاملا اتوماتيك جوشكاري شود. در قوس دي اكسيد كربن مقداري كربن بطور تصادفي بوجود مي آيد، همچنين در بعضي رسوبها به سبب وجود كاربيد كرم در طول مرز دانه ها و افزايش مقدار كربن در جوش، مقاومت به خوردگي كاهش مي يابد. در جوشكاري با گاز دي اكسيد كربن، نتيجه جوشهاي چند پاسه كاهش مقاومت به خوردگي است، اما با سيم پركننده تثبيت شده و انتقال گلوله أي در مقاطع نازكتر جوشهاي يك پاسه رضايتبخش و خيلي با صرفه ميتوان توليد كرد. آرگون + دي اكسيد كربن20% يا 5%: افزايش دي اكسيد كربن به آرگون براي جوشكاري فولاد عمل خيس كنندگي را بهبود مي بخشد، كشش سطح را كاهش ميدهد، و سياليت حوضچه مذاب را بيشتر ميكند. هر دو مخلوط بالا با روش اسپري و غوطه أي ميتوان با آنها جوشكاري كرد. هليوم : هليوم محصول فرعي از گاز خنثي صنعتي است. وزن آن 7/1 وزن هوا است ( هليوم داراي چگالي 0.178 كيلوگرم برمتر مكعب و ولتاژ24.58 ). هليوم گازي بيرنگ، بي بو، بي مزه و غير سمي و داراي ضريب هدايت حرارتي بالا مي باشد.

1) دستورالعمل جوش استاندارد (Standard WPSs) استانداردهای مختلفی برای کنترل کیفی و چگونگی اجرای عملیات جوشکاری وجود دارد. اما تقریبا تمامی کدها و استانداردهای موجود، اجرای عملیات جوشکاری را بر اساس یک دستورالعمل جوش (WPS) تایید شده الزام کرده اند. هر اتصال باید دارای یک WPS و هر یک یا چند WPS باید بر اساس الزامات کد مربوطه دارای یک PQR باشند. از طرفی تدوین یک PQR دارای مراحل مختلفی است که کاری زمان بر و پر‌هزینه می‌باشد. از توضیحات ارائه شده چنین استنباط می شود که تدوین مستندات جوشکاری٫ کاری بسیار مشکل است- که در بسیاری موارد چنین نیز هست. به همین منظور برخی موسسات استاندارد اقدام به ارائه راهکارهایی جهت کاستن از این مشکلات نموده اند. از جمله این راهکارها تدوین دستورالعملهای جوش از قبل تایید شده (PreQualified WPS) در برخی کدها مانند AWS- D1.1 است که مصارف مشخص و محدود به کاربرد کد مربوطه دارند. راهکار دیگری که مصرف گسترده تری دارد انتشار WPSهای استاندارد می باشد. بدین ترتیب که سازمان AWS بر اساس میزان کاربرد، کدهایی را تدوین نموده که شامل اطلاعات و پارامترهای دستورالعمل جوش برای موارد پرکاربرد می باشد. این کدها بر اساس نوع ماده٫ فرآیند جوشکاری٫ ضخامت قطعه و الکترود مصرفی دسته بندی شده اند. برای هر یک از WPSهای استاندارد نیز PQR لازم وجود داشته و شماره آن در کد مربوطه آمده است. بنابراین در صورتی که پارامترهای WPS تدوین شده توسط سازنده، در محدوده تعیین شده توسط یکی از این کدها باشد، تحت شرایطی دیگر نیازی به تهیه PQR مجزا نمی باشد. شما می توانید یک نمونه از این WPSهای استاندارد را از لینک زیر دانلود نمایید. AWS B2_1_1_208.PDF [Hidden Content] خوشبختانه کد ASME نیز استفاده از دستورالعملهای استاندارد AWS را تحت شرایطی که در ASME IX Art V.pdf آورده است٫ مجاز می داند. این شرایط اگرچه سخت گیرانه تر از شرایط AWS است، اما به هر حال کار را از حالت عادی بسیار ساده‌تر کرده و نیاز به PQR را در بسیاری موارد برطرف می سازد. از جمله شرایط استفاده از این کدها در ASME این است که سازنده باید برای هر کد دستورالعمل استاندارد یک نمونه با ثبت کلیه پارامترهای جوشکاری تهیه کرده و تحت بازرسی چشمی٫ تستهای مکانیکی یا رادیوگرافی قرار دهد که در صورت تایید نمونه می‌تواند از آن دستورالعمل برای اتصالات دیگری که در محدوده آن قرار می‌گیرند٫ بدون تهیه PQR استفاده نماید. دسته بندی دستورالعملهای استاندارد و شرایط استفاده از آنها در ASME را میتوانید از لینکهای زیردانلود نمایید: ASME IX Ap E.pdf [Hidden Content] ASME IX Art V.pdf [Hidden Content]

1) دستورالعمل جوش استاندارد (Standard WPSs) استانداردهای مختلفی برای کنترل کیفی و چگونگی اجرای عملیات جوشکاری وجود دارد. اما تقریبا تمامی کدها و استانداردهای موجود، اجرای عملیات جوشکاری را بر اساس یک دستورالعمل جوش (WPS) تایید شده الزام کرده اند. هر اتصال باید دارای یک WPS و هر یک یا چند WPS باید بر اساس الزامات کد مربوطه دارای یک PQR باشند. از طرفی تدوین یک PQR دارای مراحل مختلفی است که کاری زمان بر و پر‌هزینه می‌باشد. از توضیحات ارائه شده چنین استنباط می شود که تدوین مستندات جوشکاری٫ کاری بسیار مشکل است- که در بسیاری موارد چنین نیز هست. به همین منظور برخی موسسات استاندارد اقدام به ارائه راهکارهایی جهت کاستن از این مشکلات نموده اند. از جمله این راهکارها تدوین دستورالعملهای جوش از قبل تایید شده (PreQualified WPS) در برخی کدها مانند AWS- D1.1 است که مصارف مشخص و محدود به کاربرد کد مربوطه دارند. راهکار دیگری که مصرف گسترده تری دارد انتشار WPSهای استاندارد می باشد. بدین ترتیب که سازمان AWS بر اساس میزان کاربرد، کدهایی را تدوین نموده که شامل اطلاعات و پارامترهای دستورالعمل جوش برای موارد پرکاربرد می باشد. این کدها بر اساس نوع ماده٫ فرآیند جوشکاری٫ ضخامت قطعه و الکترود مصرفی دسته بندی شده اند. برای هر یک از WPSهای استاندارد نیز PQR لازم وجود داشته و شماره آن در کد مربوطه آمده است. بنابراین در صورتی که پارامترهای WPS تدوین شده توسط سازنده، در محدوده تعیین شده توسط یکی از این کدها باشد، تحت شرایطی دیگر نیازی به تهیه PQR مجزا نمی باشد. شما می توانید یک نمونه از این WPSهای استاندارد را از لینک زیر دانلود نمایید. AWS B2_1_1_208.PDF [Hidden Content] خوشبختانه کد ASME نیز استفاده از دستورالعملهای استاندارد AWS را تحت شرایطی که در ASME IX Art V.pdf آورده است٫ مجاز می داند. این شرایط اگرچه سخت گیرانه تر از شرایط AWS است، اما به هر حال کار را از حالت عادی بسیار ساده‌تر کرده و نیاز به PQR را در بسیاری موارد برطرف می سازد. از جمله شرایط استفاده از این کدها در ASME این است که سازنده باید برای هر کد دستورالعمل استاندارد یک نمونه با ثبت کلیه پارامترهای جوشکاری تهیه کرده و تحت بازرسی چشمی٫ تستهای مکانیکی یا رادیوگرافی قرار دهد که در صورت تایید نمونه می‌تواند از آن دستورالعمل برای اتصالات دیگری که در محدوده آن قرار می‌گیرند٫ بدون تهیه PQR استفاده نماید. دسته بندی دستورالعملهای استاندارد و شرایط استفاده از آنها در ASME را میتوانید از لینکهای زیردانلود نمایید: ASME IX Ap E.pdf [Hidden Content] ASME IX Art V.pdf [Hidden Content]

سوالاتي كه اغلب درباره ليزر عنوان ميشود؟ 1) ليزرها ليزرها دستگاههايي هستند كه تابش همدوس يا تقويت تابش در بسامدهايي در ناحيه مادون قرمز، مريي يا فرابنفش طيف موج الكترومغناطيسي را ايجاد ميكنند. 2) مولفه هاي اساسي يك ليزر مولفه هاي اساسي يك ليزر به قرار زير است : الف) محيط فعال شامل مجموعة مناسبي از اتمها، مولكولها، يونها و يا نيمرساناها. ب ) فرآيند دمش كه قادر است اين اتمها و يا مولكولها را به ترازهاي با انرژي بالاتر تحريك سازد. ج ) عناصر بازخور مناسب كه به باريكه تابش اجازه ميدهد كه در محيط فعال نوسان كند (به اين امر نوسان ليزر ميگويند) و يا آنكه باريكه از محيط فعال يك بار بگذرد (كه به آن تقويت تك عبور ميگويند) و ممكن است تعداد عبورها زيادتر شده به آن تقويت دو عبور، سه عبور و ... ميگويند. عناصر بازخور در واقع از دو آينه تشكيل شده است. يك آينه (آينه انتهايي) تمام بازتابنده است و آينه ديگر نيمهشفاف است. با رفت و بازگشت باريكه بين دو آينه، هر بار عمل تقويت براي باريكه حاصل شده و هنگامي كه بهره سيستم از كل تلفات بيشتر گردد، عمل ليزر آغاز ميشود و خروجي ليزر را از طرف آينه نيمهشفاف دريافت ميدارند. 3) تاريخچه ليزر ليزرها بر اساس اصل كلي كه در بسامدهاي ميكروموج اختراع گرديده بود و به آن ميزر (تقويت ميكروموج توسط گسيل تابش القايي) گفته ميشد، كار ميكنند. وقتي طول موج نوسان به ناحيه بسامدهاي اپتيكي ميرسد، طبيعتاً به آن ليزر (تقويت نور توسط گسيل تابش القايي) گفته ميشود. اختراع اولين ليزر به سال 1960 توسط تئودور مايمن بازميگردد و آن يك ليزر ياقوت است كه با لامپ درخش فعال ميشود. جالب است بدانيم كه امروزه ليزرهاي حالت جامد (نظير ياقوت، نئوديميوم ياگ) نيز كم و بيش به صورت همان تكنيك قديمي خود كار ميكنند. روش دميدن محيط فعال از طريق اپتيكي است. البته حضور ليزرهاي نيمرسانا و تابش انها در ناحيه جذب شديد بلورهاي ليزر، تكنولوژي بسيار جديد امروزي را كه دمش ليزرهاي حالت جامد توسط ليزرهاي نيمرساناست متحول ساخته است. اين ليزرها كه با باريكة ليزرهاي نيمرسانا دميده ميشوند، بسيار كوچك و قابل حمل و كم مصرف و با بازدهي بالايي هستند. حتي در اين خصوص پا فراتر گذاشته شده است و ليزرهاي پرقدرت كه در حجم كوچك ساخته ميشوند قادر به توليد باريكه هاي پرتوان براي مصارف صنعتي ميباشند.

فهرست 1 – مقدمه 2 – خطرات بهداشتي جوشكاري 1 – 2 – گازها و فيوم ها 2 – 2 – اثرات سوء بهداشتي كوتاه مدت ( حاد ) 3 – 2 – اثرات سوء بهداشتي طولاني مدت ( مزمن ) 3 – ساير خطرات تهديد كننده سلامتي 1 – 3 – گرما 2 – 3 – نورمرئي ، اشعه هاي ماوراء بنفش و مادون قرمز 3 – 3 – سروصدا 4 – 3 – آسيبهاي عضلاني – استخواني 4 – خطرات ايمني جوشكاري 1 – 4 – خطرات الكتريكي 2 – 4 – آتش سوزي و انفجار 3 – 4 – ماشين آلات خطرناك 4 – 4 – عبور ومرور و سقوط 5 – خطرات جوشكاري در محيط هاي بسته 6 – خطرات گازهاي تحت فشار 7 – كاهش خطرات جوشكاري 1 – 7 – كنترلهاي مهندسي و روندهاي كاري ايمن 1 – 1-7- جايگزيني 2 – 1 – 7 – تهويه 3 – 1 – 7 – حفاظ گذاري 4 – 1 – 7 – اعمال ايمن 5 – 1 – 7- وسايل حفاظت فردي 1 – 5 – 1 – 7 – محافظت از چشم 2 – 5 – 1 – 7 – لباس حفاظتي 3 – 5 – 1 – 7- محافظت از گوش 4 – 5 – 1 – 7 – تجهيزات تنفسي 6– 1 – 7 – كنترل كيفيت هوا 7 – 1 – 7 – معاينات پزشكي 8 – 1 – 7 – آموزش 8 – قوانين و استانداردها 1 – 8 – حدود تماس شغلي 2 – 8 – برچسب ها و ساير اطلاعات 4 – 8 – علائم 5 – 8 – استاندارد جوشكاري osha 9 – فن آوريهاي جديد جوشكاري 1 – 9 – جوشكاري ليزري 2 – 9 – جوشكاري با پرتوهاي الكتروني 3 – 9 – روبوت هاي جوشكاري 1 – مقدمه : در عمليات جوشكاري قطعات فلزي با استفاده از گرما يا فشار يا هر دو بهم متصل مي شوند. لحيم كاري شامل اتصال قطعات يك فلز با فلز يا آلياژي ( تركيبي از فلزات) پركننده مي باشد كه نقطه ذوب آن از نقطه ذوب فلز اصلي كمتر است كه مواد پركننده ( مثل سرب و كادميوم ) ممكن است خيلي سمي باشند . برش فلزات در اثر گرم كردن فلز با شعله و برخورد مستقيم جرياني از اكسيژن خالص روي مسير برش انجام مي شود .بيش از 80 نوع فرايند جوشكاري وجود دارد كه برخي از انواع عمومي تر آن عبارتند از : جوشكاري قوس الكتريكي – جوشكاري قوس الكتريكي با الكترود دستي (smaw) – جوشكاري با گاز محافظ با الكترود مصرف شونده (mig) – جوشكاري با گاز محافظ با الكترود تنگستني (tig)- جوشكاري با قوس پلاسما (paw) و جوشكاري زير پودري . دربرخي ديگر از روشهاي جوشكاري از گاز اكسي استيلن ، جريان برق – ليزر – پرتوهاي الكتروني – اصطكاك – امواج ماوراء صوت – واكنش هاي شيميايي – گرماي حاصله از گاز سوختني و روبوت و ........ استفاده مي نمايند . 2 – خطرات بهداشتي جوشكاري 1 – 2 – گازها و فيوم ها «دود » جوشكاري مخلوطي از ذرات بسيار ريز ( فيوم ) و گازها مي باشد . بسياري از مواد موجود در دود جوشكاري مثل كروم ، نيكل ، آرسنيك ، آزبست ، منگنز ، سيليس ، بريليوم ، كادميوم ، اكسيدهاي نيتروژن ، فسژن ، اكرولئين، تركيبات فلورايد، مونوكسيدكربن ، كبالت، مس ، سرب ، ازن ، سلنيم و روي بسيار سمي مي باشند . معمولاً گازها و فيوم هاي جوشكاري از منابع زير توليد مي شوند : - ماده اصلي يا فلز اصلي تحت جوشكاري يا ماده پركننده مورد استفاده - پوشش ها و رنگ هاي روي فلز تحت جوشكاري يا پوشش الكترودها - گازهاي مورد مصرف حاصله از سيلندرها - واكنش هاي شيميايي كه در اثر نور ماوراء بنفش حاصله از قوس الكتريكي و گرما ايجاد مي شوند . - فرايند و مواد مصرفي مورد استفاده - آلودگيهاي موجود در هوا مثل بخارات متصاعد شده از مواد پاك كننده وگريس زدا نام بردن از تمامي اثرات سوء بهداشتي در اثر جوشكاري بسيار مشكل مي باشد ، زيرا ممكن است فيوم ها حاوي چندين نوع ماده مضر باشند ( بسته به عواملي كه در بالا بدانها اشاره شد ) . هريك از تركيبات موجود در گاز يا دود جوشكاري مي توانند يك بخش خاص از بدن فرد را تحت تاثير قرار دهند مثل ريه ها – قلب – كليه ها و سيستم عصب مركزي. با وجود اين كه كليه جوشكاران در معرض خطر قرار دارند ، ولي افراد سيگاري دچار آسيب هاي شديدتري مي گردند . تماس با گازهاي جوشكاري اثرات كوتاه مدت يا بلند مدت بر سلامتي افراد دارد كه مي توان آنها را به صورت زير شرح داد : 2 – 2 – اثرات سوء بهداشتي كوتاه مدت ( حاد ) تماس با فيوم فلزات ( مثل روي ، منيزيم ؛ مس و اكسيد آن ) باعث بروز بيماريي بنام تب فيوم فلز مي گردد . علائم اين بيماري بين 4 تا 12 ساعت پس از تماس نمايان مي شود و شامل احساس سرماخوردگي ، عطش ، تب، دردهاي عضلاتي، درد قفسه سينه، سرفه، خس خس كردن، كوفتگي، حالت تهوع و احساس مزه بد در دهان است. برخي تركيبات موجود در فيوم مثل كادميوم در مدت زمان كوتاه نيز ممكن است كشنده باشند و گازهاي متصاعد شده در فرآيند جوشكاري نيز بسيار خطرناك مي باشند. براي مثال اشعه ماوراء بنفش منتشر شده در اثر واكنش با اكسيژن و نيتروژن موجود در هوا، ازن و اكسيدهاي نيتروژن توليد مي كند. اين گازها در مقادير زياد كشنده اند و مي توانند منجر به التهاب و تحريك بيني و گلو و بيماريهاي شديد ريوي گردند. اشعه ماوراء بنفش توليدي، با حلالهاي هيدروكربني كلردار مثل تري كلرواتيلن، 1 و 1 و 1 تري كلرو اتان، متيلن كلرايد و پركلرواتيلن تركيب مي شود و گاز فشژن توليد مي نمايد. حتي مقادير بسيار كم فسژن نيز كشنده است، اگر چه علائم اوليه مسموميت با آن كه شامل سرگيجه، احساس سرما و سرفه است، پس از 5 تا 6 ساعت ظاهر مي شود. جوشكاري با قوس الكتريكي نبايد هيچگاه در فاصله كمتر از 200 فوت (61 متر) از مخازن حاوي محلولهاي گريس زدا انجام شود. 3-2- اثرات طولاني مدت (مزمن) مطالعه بر روي جوشكاران، افرادي كه با شعله فلزات را برش مي دهند و كارگراني كه در كنار كوره ها كار مي كنند نشان مي دهد كه خطر ابتلا به سرطان ريه و گاهي اوقات سرطان حنجره و دستگاه ادراري در جوشكاران بيشتر از بقيه است. اين موضوع نيز چندان غير منتظره نمي باشد چرا كه مواد سمي موجود در دود جوشكاري مثل كادميوم، نيكل، بريليوم، كروم و آرسنيك موادي هستند كه باعث بروز سرطان ريه مي گردند. ممكن است جوشكاران انواع مشكلات مزمن دستگاه تنفسي را نيز تجربه كنند، همانند: برونشيت، آسم، ذات الريه، امراض ريوي كه در اثر تنفس ذرات فلزي ايجاد مي شوند، كاهش ظرفيت تنفسي ريه، سيليكوزيز (تنگي نفس در اثر تنفس مداوم ذرات حاوي سيليس) و .... ديگر مشكلات و بيماريهاي ناشي از جوشكاري عبارتند از: بيماريهاي قلبي، بيماريهاي پوستي، افت شنوايي، ورم معده، ورم روده كوچك و زخم معده و روده كوچك. همچنين جوشكاراني كه در معرض فلزات سنگين مثل كروم و نيكل مي باشند ممكن است دچار بيمارهاي كبدي نيز گردند. جوشكاراني كه با سطوح داراي پوشش آزبست كار مي كنند نيز احتمال دارد به بيماريهاي آزبستوز، سرطان ريه و بيماريهاي ديگر ناشي از آزبست مبتلا شوند. چنين افرادي بايد قبل از آغاز به كار با اين مواد، آموزش ديده و از تجهيزات و وسايل حفاظتي مناسب نيز برخوردار باشند. 3- ساير خطرات تهديد كننده سلامتي 1-3- گرما گرماي شديد و جرقه هاي ناشي از جوشكاري ممكن است باعث سوختگي شود. جراحات چشمي نيز از تماس با خاكستر داغ، تراشه فلزات، جرقه ها و الكترودهاي داغ حاصل مي شود، بعلاوه، تماس طولاني مدت با گرما منجر به استرس حرارتي در فرد خواهد گرديد. جوشكاران بايستي از علائمي همچون خستگي، سرگيجه، كم اشتهايي، تهوع، درد ناحيه شكمي وبيحوصلگي آگاهي داشته باشند. تهويه، جداسازي و ايجاد فاصله مناسب با منبع حرارتي، رعايت فواصل استراحت و نوشيدن مايعات مناسب مي تواند افراد را در برابر خطرات مرتبط با گرما محافظت نمايد. 2-3- نور مرئي، اشعه هاي ماوراء‌ بنفش و مادون قرمز شدت نور متصاعد شده از قوس الكتريكي جوشكاري باعث صدمه ديدن شبكيه چشم مي شود، در حاليكه اشعه مادون قرمز باعث آسيب قرنيه و ابتلاء فرد به بيماري آب مرواريد خواهد گرديد. نور نامرئي ماوراء‌بنفش حاصل از قوس الكتريكي حتي در زمان بسيار كوتاه (كمتر از يك دقيقه) باعث بيماري برق زدگي چشم مي شود. علائم اين بيماري معمولاً ساعت ها پس از تماس با اشعه ماوراءبنفش بروز مي كند و شامل احساس وجود شن و ماسه در چشم، تاري ديد، درد شديد، اشك ريزش از چشم، سوزش و سردرد مي باشد. قوس الكتريكي بر موادو اجسام موجود در محيط نيز اثر داشته و ديگر افراد مجاور محل جوشكاري را نيز تحت تأثير قرار مي دهد. در حدود نيمي از بيماري برق زدگي چشم در افرادي ايجاد مي شود كه در محل حضور داشته ولي جوشكاري نمي كنند. افرادي كه دائماً بدون حفاظت مناسب در محيط داراي اشعه ماورء بنفش كار مي كنند ممكن است دچار آسيب هاي دائمي چشم شوند. تماس با اشعه ماوراء بنفش نيز باعث سوختگي پوست مي شود كه شبيه آفتاب سوختگي است و خطر ابتلاء به سرطان پوست را افزايش مي دهد. 3-3- سر و صدا سر و صداي زياد در محيط ممكن است به سيستم شنوايي آسيب وارد سازد، همچنين عامل ايجاد استرس و فشار خون و يا گاهي بيماريهاي قلبي مي باشد. كار كردن طولاني مدت در محيط داراي سر و صداي زياد باعث ايجاد خستگي، حالتهاي عصبي و بيحوصلگي افراد مي شود. اگر افرادي در يك محيط پر سر وصدا كار مي كنند كارفرما بايد از استاندارد سر و صداي osha براي ارزيابي ميزان سرو صدا و تعيين زمان مواجهه استفاده نمايد . اگر سرو صدا به طور متوسط در هشت ساعت به 85 دسي بل مي رسد ، كارفرما بايد براي فرد جوشكار گوشي مناسب تهيه كند و سالانه او را تحت معاينات پزشكي قرار دهد . 4_3_ آسيب هاي عضلاني - استخواني در بين جوشكاران شكايت از بيماريهاي عضلاني _ استخواني نظير صدمات در ناحيه پشت بدن ، درد شانه ، كاهش قدرت ماهيچه ها ، درد مچ ، سفيد شدن انگشتان و بيماري ناحيه زانو بيشتر ديده شده است. وضعيت فرد هنگام كاركردن ( مخصوصاً هنگام قرار گرفتن قطعه در بالاي سر ، وجود لرزش در حين كار و حمل بارهاي سنگين ) نيز در بروز اختلالات و بيماريهاي فوق مؤثر است . اين مشكلات را با روش هاي زير مي توان كاهش‌ داد :‌ _ حمل به روش مناسب _ عدم كار طولاني در يك حالت _ كار در ارتفاع مناسب _ استفاده از زيرپايي هنگامي كه فرد به مدت طولاني به حالت ايستاده كار مي كند . _ قرار دادن مناسب ابزار آلات و مواد _ به حداقل رساندن لرزش در حين كار

بمنظور اطمينان از کيفيت جوش و مطابقت آن با خواسته ها و نيازها، کليه مراحل مختلف جوشکاري بايد کنترل و مورد بازرسي دقيق قرار گيرند . انجام بازرسي در کليه مراحل ( قبل از جوشکاري ، درحين جوشکاري ، بعد از جوشکاري ) باعث کاهش هزينه هاي تعميرات و دوباره کاري شده و حصول جوش بدون عيب و با کيفيت بالا را تضمين مي نمايد . الف : بازرسي قبل از جوشکاري: بازرسي بايد از ميزان حساسيت سازه مورد نظر آگاه بوده ، مشخصات فني و نقشه ها و استانداردهاي مربوطه را مطالعه نمايد . سپس روش جوشکاري و نتايج حاصله از ارزيابي روش را مطالعه و درصورت تاييد روش جوشکاري اجازه انجام عمليات جوشکاري را صادر نمايد .موارد زير قبل از انجام عمليات جوشکاري بايد کنترل و بازرسي گردد 1-ارزيابي جوشکاري و تاييد صلاحيت آن جهت جوشکاري مورد نظر؛ 2ـ نحوه مونتاژ قطعات و کنترل پارامترهاي اتصال جوش؛ 3ـ بررسي تجهيزات مورد استفاده؛ 4ـ بررسي قطعات مورد جوشکاري از نظر عيوب و انحرافات مجاز ، جنس ، ضخامت و... ب : بازرسي موقع جوشکاري 1ـ بازرسي ترتيب و توالي پاسهاي جوش و کنترل تميزکاري بين پاس هاي مختلف؛ 2ـ بررسي و کنترل پارامترهاي جوشکاري ( آمپر ، ولتاژ ، قطبيت و... )؛ 3ـ بازرسي مواد مصرفي ( از قبيل نوع الکترود و شرايط بکارگيري آن ، گازخنثي ، فلاکس و...)؛ 4ـ کنترل درجه حرارت پيشگرم ، حفظ درجه حرارت بين پاسي در صورت لزوم. ج : بازرسي بعد از جوشکاري: بازرسي چشمي و کنترل عيوب مرئي و قابل رويت شامل بريدگي کناره جوش ، بازرسي ابعادي و مقدار جوش ، پرنشدگي يا نفوذ اضافي ، ترکهاي سطحي درجوش و فلز پايه ، گره قطع و وصل قوس و ناهماريهاي سطح جوش ، تقعر و تحدب سطح جوش و... 1ـ کنترل تنش زدائي و عمليات پس گرم ( درصورت لزوم ) 2ـ کنترل پيچيدگي و تغيير شکل هاي حاصل از جوشکاري 3ـ بازرسي هاي غيرمخرب

PT) penetration test) لزوم تست جوش : اگر از تعداد پروژه هاي عمراني خاص صرفنظر کنيم ،غالبا اکثرپرسنل جوشکاري شاغل در بخش ساختمان،آموزش لازم نديده،و فاقد تبهر لازم هستند و معضل مهمتر اينکه هيچ کنترلي بر روي کيفيت اجراي جوش وجود ندارد.علت اصلي عدم رعايت اصول اساسي درحين اجرا است. قابليت اعتماداز عملکردسازه ايجاب مي نمايد که فلز جوش ودرز جوشکاري از لحاظ مقاومت ،سلامت و ديگرخصوصيات مورد نظر سازه اي و عاري بودن از عيوب جوشکاري مورد آزمايش وامتحان قرار مي گيرد. آزمايش هاي بازرسي و تاييد از بازرسي عيني درز جوش و نحوه نگهداري الکترودها آغاز شده و با بازرسي در حين عمليات جوشکاري ادامه مي يابد ودر نهايت به بازرسي عيني درز جوش شده و بالاخره با انجام آزمايش هاي تکميلي نظير پرتو نگاري و ... به اتمام ميرسد. بازرسي با مايعات نافذ (Liquid Penetrate Inspection): بازرسي با مايعات نافذ يكي از روشهايي است كه مي‌تواند براي عيب يابي تعداد وسيعي از قطعات مورد استفاده قرار گيرد، به شرطي كه عيبها به صورت ترك در سطح قطعه ظاهر شوند. اساس روش بر اين است كه مايع نافذ بر اثر جاذبه مويينگي به درون تركهاي سطحي نفوذ كرده و پس از يك مرحله ظهور، هر عيبي كه به شكل ترك يا شكستگي در سطح قطعه وجود دارد، با چشم رويت مي‌شود. براي بهتر ديده شدن اين تركها، مايع نافذ معمولاً به رنگهاي روشن و قابل ديد بوده و يا به ماده فلورسنت آغشته مي‌شود. در حالت اول معمولاً براي رنگين نمودن مايع از رنگ قرمز استفاده مي‌شود كه با نور روز يا نور مصنوعي قابل ديد باشد، ولي در حالت دوم براي ديدن تركها و درزها بايد از نور فرابنفش استفاده شود. امروزه، بازرسي با مايع نافذ، يكي از مهمترين روشهاي صنعتي است كه براي مشخص نمودن انواع مختلف عيبهاي سطحي مواد و قطعات، مانند تركها، بريدگي‌ها و نواحي مك‌هاي سطحي، مورد استفاده قرار مي‌گيرد. اين روش تقريباً براي هر نوع ماده و در هر اندازه‌اي، چه بزرگ با شكل پيچيده و چه ساده، قابل استفاده است و معمولاً براي بازرسي توليدات ريختگي و كار شده فلزات آهني و غيرآهني، آلياژها، سراميك‌ها، ظروف شيشه‌اي و مواد پليمر به كار مي‌رود. مراحل انجام آزمايش مايع نافذ : 1. آماده سازي سطح Surface Preparation . 2. اعمال مايع نافذ Liquid Penetrate Applying. 3. تميز کاري Cleaning. 4. اعمال ماده ظهور Developer Applying. 5. بازرسي Inspection تميز كردن و آماده سازي سطح : به منظور هر چه دقيق تر بودن نتايج بازرسي با مواد نافذ، لازم است سطح قطعه مورد آزمايش كاملاً تميز باشد. برس زني، شن پاشي ، خشك يا تر و تميز كاري سايشي در استوانه هاي دوّار از جمله روشهايي هستند كه مي توان آنها را براي زدايش پوسته هاي اكسيدي نازك ، گدازه هاي جوشكاري چسبيده به سطح و كثافات سطحي مورد استفاده قرار داد. چربي و روغن با استفاده از حلال ها، آب تحت فشار و بخار تميز مي شود . اعمال نفوذ : هنگامي كه بازرسي تعداد زيادي قطعه كوچك مورد نظر باشد، غوطه ور كردن قطعات در مخزن حاوي نافذ معمولاً مناسب ترين روش مي باشد. به آب بستن به صورت سيلاب معمولاً براي آزمايش بخش هاي گسترده اي از سطح يك قطعه مورد استفاده قرار مي گيرد. زمان نفوذ، عملاً بستگي به ماهيت و اندازه عيوب قطعه داشته و بسته به مورد بين 20 تا 30 دقيقه تغيير مي كند . ظهور : مرحله ظاهرسازي بحراني ترين بخش فرآيند بازرسي به شمار مي رود. با به كارگيري ظاهر كننده هاي مناسب مي توان عيوب مرزي (عيوبي که در مرز قبولي يا رد قرار دارند) را كه در صورت بكارگيري ظاهر كننده نامناسب مشخص نمي شوند، پيدا كرده و به وجود عيوب بسيار ريز پي برد . به منظور دستيابي به شرايط بهينه بازرسي، بايد از ظاهر كننده ها و نافذ هاي داراي سازگاري استفاده شود، درغير اينصورت ممكن است ظاهر كننده هيچگونه تاثيري بر نافذ باقي نگذارد. ويژگيهاي مايع نافذ : ü قابليت نفوذ ü قوام ü سياليت ü قابليت حل كنندگي ü پايداري ü قابليت شستشو ü ويژگيهاي خشك شوندگي انواع مايع نافذ : 1. مايع نافذ فلورسنتي fluorescent penetrate 2. مايع نافذ بارنگ مشخص penetrate visible dye انواع مواد ظهور : 1. خشک(پودر)dry(powder) 2. حل شده در آب water soluble 3. معلق در آب water suspend able 4. حل شده در يک حلال solvent soluble 5. معلق در يک حلال solvent suspend able مزايا روش بازرسي با مايعات نفوذ کننده : ü فرآيند آزمون با مايعات نافذ ساده و تجهيزات آن نيز در مقايسه با ديگر روش ها ارزانتر مي باشد . ü اين روش را مي توان براي بازرسي تمام مواد، به جز مواد متخلخل، به كار گرفت و در برخي از موارد حساسيت آن از روش ذرات مغناطيسي هم بيشتر مي باشد. ü روش مايعات نافذ براي قطعات به هر شكل و اندازه مناسب مي باشد. محدوديت هاي روش بازرسي با مايعات نفوذ کننده : ü تنها از عهده بازرسي عيوب سطحي بر مي آيد و عيوب زير سطحي را بايد با ديگر روشهاي غير مخرب تشخيص داد. ü ناصافي سطح و متخلل بودن ماده ، سبب محدوديت دامنه عملكرد اين روش خواهد شد. ü تخلخل مي تواند نشانه هايي را، كه هر يك از آنها مي توانند اشتباهاً يك نقص به حساب آيند، ايجاد نمايد . دامنه ي كاربرد روش بازرسي با مايعات نفوذ کننده : ü صنايع هوا - فضا، ü ديسك و پره هاي روتور توربين، ü چرخهاي هواپيما، ü قطعات ريختگي و آهنگري، ü و سازه هاي جوشكاري شده از جمله قطعات قابل بازرسي آلومينيمي اتومبيل، مشتمل بر پيستونها و سر سيلندرها، ü صنايع فلزكاري ، ü ترك يابي قطعات سراميكي الكتريكي ، ü عيب يابي قطعات پلاستيكي تزريقي . موفق باشید : پسر شاد J

دستورالعملها و رويه هاي اجرايي جزو اركان اساسي نظامهاي مديريت كيفيت ميباشند. اهميت اين دستورالعملها در زمينه فعاليتهاي بازرسي فني و كنترل كيفي بدليل ماهيت فرآيند و تاثير آن در تصميم گيري هاي اساسي، دو چندان است. تدوين دستورالعملهاي مناسب براي فعاليت هاي بازرسي علاوه بر استانداردسازي و اطمينان از اجراي كامل و صحيح عمليات، احتمال خطا و اختلاف در نتايج حاصل از اجراي عمليات توسط كاربران مختلف را تا حد چشمگيري كاهش ميدهد. لذا شركتهايي كه فعاليت آنها در زمينه بازرسي فني و كنترل كيفي مي باشد بايد نسبت به تدوين دستورالعملهاي مناسب و جاري نمودن آنها اقدام نمايند. در ادامه يك نمونه از اين دستورالعملها در ارتباط با بازرسي فني حين ساخت/خريد تلمبه هاي گريز از مركز آورده شده كه ميتواند بعنوان راهنمايي براي تدوين دستورالعمل مناسب و مطابق با نوع فعاليت مورد نظر، استفاده شود. 1- موارد عمومي مقدمه اين دستورالعمل همراه با فهرست آزمونها و بازرسيهاي مندرج در جداول آن نحوه انجام بازرسي و آزمونهاي لازم در ساخت تلمبه هاي گريز از مركز را تشريح ميكند. منابع منابع استفاده شده جهت تدوين اين دستورالعمل عبارتند از: 1) API Standard 610 Centrifugal Pumps for General Refinery Service. 2) API Guide For Inspection of Refinery Equipment Chapter X – Pumps, Compressors & Blowers, & Their Drivers. 3) ASME – Section IX Welding & Brazing Qualifications. 4) JIS B 8301 Testing Methods for Centrifugal Pumps, Mixed Flow Pumps & Axial Flow Pumps. [/Code] [/size][/left] [b][color=navy]فهرست موارد بازرسي[/color][/b] موارد بازرسي و آزمون، نقاط ايست (Hold Point) و نقاط شاهد (Witness Point) بازرسي و شرح گواهينامه آزمون/بازرسي لازم همراه با نتايج حاصل از آزمون ها بايد بر اساس جدول زیر انجام گيرد، مگر آنكه به شكل ديگري توافق شده باشد. [center][/center] [b][color=navy]فرم گزارش/گواهي بازرسي[/color][/b] فرم گزارش/گواهي بازرسي ميتواند بر اساس استاندارد سازنده و شامل نتايج كليه آزمونها و بازرسيهاي اساسي بوده و در فرمهاي سازنده ثبت گردد. [b]2- آماده سازي جهت بازرسي و آزمون[/b] الف) سازنده بايد نتايج بازرسيهاي كارگاهي خود را بهمراه دستورالعمل آزمونها در اختيار خريدار قرار دهد بطوريكه تمام نقطه نظرات مشخص شده توسط خريدار روشن گردد. ب) قبل از هرگونه آزمون بازرسي، سازنده بايد آزمونهاي اوليه را انجام داده و قبل از رسيدن بازرس خريدار كليه بررسيهاي مكانيكي را اجرا نمايد. [b]3- بازرسي مواد[/b] [b][color=navy]كليات[/color][/b] تمام قطعات تلمبه بايد بر اساس استاندارد مبنا و يا توافق شده در برگ سفارش خريد، از مواد مناسب جهت شرايط كاري تهيه شده باشند. [b][color=navy]گواهينامه مواد[/color][/b] بازرسي مواد بايد بصورت بررسي گواهينامه مواد قطعات زير توسط خريدار انجام گيرد، مگر اينكه غير از آن در توافقنامه ذكر شده باشد. پوسته پروانه شافت در صورت درخواست خريدار، سازنده بايد گواهينامه هاي عمليات حرارتي و تصاوير راديو گرافي را جهت بررسي خريدار تا 5 سال نزد خود بايگاني نمايد. [b][color=navy]بازرسي جوش[/color][/b] در مواردي كه جوشكاري روي تجهيز انجام گيرد، سازنده بايد دستورالعمل جوش (WPS) ، تاييديه دستورالعمل (PQR) و گواهينامه جوشكار را در اختيار بازرس خريدار قرار دهد. دستورالعمل جوش و روشهاي بازرسي از آن بايد بر اساس استاندارد ASME, Div. 1, Sec 8,9 انجام گيرد. [b][color=Navy]ادامه دارد ....[/color][/b] [/size]