myhrp02

مجبور شدم جای دیگه اپلودش کنم این هم ادرس لینک دانلود : [Hidden Content]

سلام به دوستان کتابی از حمیدرضا جاهد مطلق که اموزش المان محدود رو خوب توضیح داده به همرا نرم افزار انسیس برای دوستان میزارم تا استفاده کنند.

سلام به دوستان در تاپیک های بعدی ادامه این مبحث رو میزارم به علاوه مطالب دیگری در مورد کامپوزیت ها

سلام امروز قسمت دوم مجموعه بال و بدنه هواپیما را با عنوان علم مواد هواپیما برای دوستان میگذارم . لینک دانلود : [Hidden Content] پسورد : www.noandishaan.com

ساده ترین طراحی .استفاده از سازه های تک پوسته ای است . در اینصورت سازه ممکن است بسیار حجیم یا بسیار سنگین و در نتیجه گران قیمت شود . یک طراح خوب می تواند در سازه از انواع سخت کننده ها استفاده کند در اینصورت او ضمن مقاوم کردن سازه در هزینه و وزن صزفه جویی کرده است . برای استفاده از سخت کنندها شناخت انها لازم است . اکثر سخت کننده های فلزی دارای اشکال منظمی هستند و معمولا ضخامت ثابتی دارند مگر در مواردی که ماشین کاری شوند . اما با مواد کامپوزیتی این یکنواختی لازم نیست . در واقع به دلیل تفاوت پروسه ساخت مواد فلزی با کامپوزیتی می توان به راحتی اشکال نامنظم و غیر یکنواخت خلق کرد .

کتاب ایرودینامیک چون حجمش بالا بود مجبور شدم جای دیگه اپلودش کنم . لینک دانلود : [Hidden Content] پسوردش : www.noandishaan.com

سلام میخوام مجموعه کتاب های بال و بدنه هواپیما تالیف مهندس پرویز نیکپور رو برای استفاده دوستان بزارم . این مجموعه شامل 8 عنوان زیر مجموعه می باشد که عبارتند از : 1: ایرودینامیک 2: علم مواد هواپیما 3: تئوری شعبات 4: الکتریک هواپیما 5: سیستم های هواپیما 6: ساختمان هواپیما 7: الات دقیق هواپیما 8: مقررات فنی هواپیما که برای شروع کتاب ایرودینامیک رو میزارم . امیدوارم برای دوستان مفید باشه

سلام یک مقاله از دانشگاه علم و صنعت در رابطه با بعضی خواص مکانیکی کامپوزیت های پلیمری . که به نظر من جالب اومد میزارمش تا دوستان دیگه هم استفاده کنن . 521139011401.pdf

دوست عزیزم همانطور که میدونید تفاوت دو روش میگ و مگ تنها در نوع گاز مصرفی انها و تاثیرات متالوژِیکی هست و بسته به نوع فلز پایه ( فولادهای کربنی بیشتر مگ ) و ( فولادهای الیاژی بیشتر میگ ) استفاده می شود و نوع روش جوشکاری تفاوتی با یکدیگر ندارند . یک هندبوک روشهای جوشکاری رو برات میزارم که به انگلیسی هست که توی این هندبوک درمورد تجهیزات و روشهای جوشکاری های مختلف بطور کامل توضیح داده شده . و اگر نظرت در مورد جوشکاری جنس خاصی با روش میگ هست باید در کتاب های متالوژی دنبالش باشی . اون کتاب رو هم منبع انگلیسی را دارم خواستی خبر بده تا برات بزارم . با تشکر از خوندن مطالب این تاپیک . Welding processes handbook.pdf

چقرمگی یک ماده در سازه هایی که در انها بارهای ضربه ای وجود دارد از اهمیت زیادی برخوردار است . برای موادی که در مجاورت گستره ای وسیع از درجه حرارت های مختلف هستند . فاکتور وابستگی به دما اهمیت پیدا می کند . بدین ترتیب مشاهده می شود که علاوه بر فاکتورهای نسبتا اصلی مقاومت و سختی . برحسب شرایط کاری ماده و انتظارات طراحی برخی فاکتورهای دیگر نیز به عنوان محرک طراحی در نظر گرفته می شوند . الیاف معمولا جز غالب در مواد کامپوزیتی تقویت شده الیافی هستند . بنابراین الیاف نقش مهمی در طراحی مناسب لایه ها ایفا می کنند . از انجا که مهمترین ویژگی الیاف افزایش مقاومت و سختی در جهت مورد استفاده شان است . برای طراحی یک لایه باید الیاف را در تمام جهت هایی که نیاز به استحکام بالا است بکار برد . همچنین بدلیل این خاصیت مهم الیاف طراحی انها بسیار اسان می شود. اما بکارگیری فاکتورهای دیگر به محاسبات بیشتر نیاز مند است . انتخاب ماتریس مناسب برای یک ماده کامپوزیتی بسیار مهم است و فاکتورهای زیادی را شامل می شود . زیرا ماتریس معمولا جز ضعیف یک ماده کامپوزیتی دوفازی است و باید به ان توجه ویژه نمود . برخی از فاکتورهای انتخاب ماتریس عبارتند از : قابلیت ماتریس برای مرطوب سازی الیاف ( که تاثیر بسزایی در افزایش مقاومت اثرات متقابل الیاف در ماتریس دارد .) سادگی در ساخت خواص نهایی لایه ها محدودیت حرارتی حداکثر افزایش طول میزان کرنش قبل از شکست مقاومت در برابر عوامل محیطی چگالی قیمت اگر درجه حرارت بالا و سایر عوامل و شرایط محیطی در طراحی مد نظر طراح نباشد ماتریس های پلیمری اجزا بسیار مناسبی محسوب می شوند . به همین دلیل است که پلیمرها هم اکنون در مواد کامپوزیتی بسیار مورد استفاده هستند که در حقیقت اینگونه کاربردها کاربردهای معمول مواد کامپوزیتی هستند. کامپوزیتها با ماتریس های پلیمری شامل گستره زیادی از مواد مختلف می شوند ولی رایج ترین پلیمر مورد استفاده اپوکسی می باشد . همچنین از پلیمرهای وینیل استر و پلی استر نیز بسیار استفاده می شود . پروسه انتخاب ترکیب مناسب از الیاف و ماتریس ها با یکدیگر برای یک استفاده خاص بسیار مشکل و پیچیده است . البته برای برخی موارد خاص طراحی می توان اساس را بر الیاف یا ماتریس قرار داد و ماده مورد نظر را طراحی کرد .اما در حالت کلی نمی توان تحلیل دقیقی از ترکیب الیاف و ماتریس ارائه داد . در مبحث بعدی استفاده از تقویت کننده ها را شروع می کنم .

در هنگام طراحی سازه های کامپوزیتی اولین سوالاتی که ذهن طراح را مشغول می کند عبارتند از : 1: سازه باید چه کاری انجام دهد ؟ 2: سازه چگونه باید باشد ؟ موارد بالا اهداف طراحی نامیده می شوند . در حقیقت اهداف طراحی همان انتظارات ما از سازه هستند . اهداف اساسی در طراحی بصورت وظیفه . قیمت و وزن بیان می شوند . وظیفه : مجموعه عملکردها و انتظاراتی است که یک سازه حتما باید انجام دهد . قیمت : هزینه تمام شده سازه در طول عمر ان است .یهنی قیمت ابتدایی ان به علاوه هزینه های تعمیر و نگهداری و همچنین هزینه های هنگام کار ان . وزن : به عنوان مشخصه سازه است که البته ممکن است به عنوان یک پارامتر مهم باشد . مثلا برای یک هاور کرافت یا قایق پرنده وزن بسیار اهمیت دارد . وظیفه ممکن است معانی مختلفی پیدا کند اما هزینه و وزن فقط تعابیر مربوط به خود را دارند . گاهی اوقات ممکن است بهینه سازی بر اساس سه هدف مشخص انجام پذیرد مثلا برای وزن کم . سرعت بالا و هزینه مناسب اما بسیاری مواقع نیز پیش می اید که باید برای بهینه کردن یک هدف مهم تر از برخی اهداف دیگر باید اندکی چشم پوشی کرد . مثلا برای سرعت بالا . وزن کم ولی هزینه نسبتا زیاد . مبحث انتخاب مواد و فاکتورهای ان بطور کلی به سه بخش تقسیم می شوند : 1:فاکتورهای کلی که به انتخاب ماده کامپوزیتی باز می گردد. 2:فاکتورهای انتخاب الیاف . 3:فاکتورهای انتخاب ماتریس فاکتورهای انتخاب مواد که باید در نظر گرفته شوند تقریبا شناخته شده هستند . این فاکتورها معادل همان فاکتورهایی هستند که در انتخاب مواد فلزی نیز کاربرد دارند و عبارتند از : استحکام سختی عمر خستگی چقرمگی قیمت وابستگی به درجه حرارت مقاومت سایشی مقاومت در برابر خوردگی رسانایی الکتریکی و یا حرارتی عایق صوتی و یا حرارتی و..... فاکتورهای اولیه و مهم در طراحی سازه ها مقاومت و سختی می باشند . و فاکتور وزن نیز از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است . بنابراین فاکتورهای مقاومت نسبت به وزن و سختی نسبت به وزن مهمترین محرک های طراحی می باشند . فلوچارتهای طراحی و مراحل طراحی رو هم برای دوستان بصورت پی دی اف میزارم امیدوارم مفید باشند . tarahi.pdf

ولتاژ قوس : مقدار ولتاژ بین الکترود تنگستنی و سطح کار را ولتاژ قوس نامیده می شود. ولتاژ قوس متغیری است که تحت تاثیر موارد زیر می باشد : 1: جریان قوس( توضیح داده شد ) 2: شکل و حالت نوک الکترود تنگستنی 3: فاصله بین نوک الکترود و سطح کار ( طول قوس) 4: نوع گاز محافظ طول قوس در این فرایند بسیار مهم است زیرا بر روی پهنا و عرض حوضچه جوش تاثیر می گذارد . پهنای حوضچه جوش به طول قوس بستگی دارد به همین خاطر در بیشتر موارد ( بغیر از ورقهای خاص ) طول قوس مورد نظر باید کوتاهترین حد ممکن باشد . البته اگر طول قوس بسیار کوتاه باشد احتمال برخورد الکترود و سیم جوش با هم و یا با حوضچه مذاب وجود دارد . یک مورد استسنا وجود دارد و ان هم در جوشکاری مکانیزه با استفاده از گاز هلیوم و جریان dcen و شدت امپر بالا امکان فروبردن نوک الکترود در مذاب و مخفی شدن ان جهت تولید نفوذ عمیق امکانپذیر می باشد اما باید بصورت جوشی با عرض باریک و سرعت زیاد انجام شود . که این تکنیک را قوس مخفی نامیده می شود . وقتی که از ولتاژ قوس برای کنترل طول قوس در کاربردهای حساس استفاده می شود . باید به متغیر های دیگر که بر روی ولتاژ تاثیر می گذارند توجه داشته باشیم . در راس همه عیوب الودگی توسط الکترود و گاز محافظ . تغذیه نامناسب سیم جوش و تغییر دمای الکترود و فرسایش و ساییدگی الکترود می باشد . سرعت پیشروی : سرعت پیشروی بر روی نفوذ و عرض گرده جوش در جوشکاری تیگ تاثیر می گذارد . اگر چه تاثیر ان بیشتر بر روی پهنای جوش دیده می شود تا در نفوذ جوش . سرعت پیشروی به خاطر تاثیری که بر روی قیمت و هزینه دارد بیشتر مورد اهمیت است . در بعضی موارد و کاربردها .سرعت پیشروی به عنوان یک هدف با متغیر های انتخاب شده دیگر برای بدست اوردن ظاهر جوش مورد نظر در همان سرعت تعریف شده است . در موارد دیگر پیشروی ممکن است یک متغیر وابسته باشد که برای بدست اوردن کیفیت جوش و تناسب مورد نیاز تحت بهترین حالت ممکن با دیگر متغیر ها انتخاب شود .

این پست ادامه تاپیک جوشکاری تیگ می باشد که دوستان میتونن مطالب قبل رو از طریق ادرس زیر ببینن. [Hidden Content] متغیرهای این فرایند عبارتند از : 1 : ولتاژ قوس (طول قوس) 2: شدت جریان (امپر) 3: سرعت جوشکاری 4: گاز محافظ که در مورد انها توضیحاتی را میدهم . اما قبل از ان چند مورد را در مورد انرژی حرارتی و و مقدار رسوب فلز جوش را می نویسم که دانستن انها برای دوستان بد نیست . مقدار انرژی حرارتی تولید شده توسط قوس الکتریکی به ولتاژ و امپر بستگی دارد . Q=i 2 r مقدار رسوب فلز جوش در واحد طول با سرعت جوشکاری نسبت عکس دارد. قوس الکتریکی با استفاده از گاز هلیوم نفوذ بیشتری نسبت به گاز ارگون ایجاد می نماید .( بخاطر ولتاژ یونیزاسیون بالاتر گاز هلیوم ) شدت جریان الکتریکی : بطور کلی شدت جریان در قوس الکتریکی نفوذ جوش را کنترل می کند . همچنین مقدار جریان بر روی ولتاژ قوس نیز تاثیر دارد. ( v=10+0/04i ) . این فرایند می تواند با جریان مستقیم و جریان متناوب استفاده شود . البته نوع جریان به فلزی که جوشکاری می شود بستگی دارد . جریان مستقیم با الکترود منفی DCSP برای نفوذ زیاد و سرعت جوشکاری بالا استفاده می شود . مخصوصا هنگامیکه از گاز هلیوم به عنوان گاز محافظ استفاده شود هلیوم گزینه مناسبی برای جوشکاری مکانیزه و جوشکاری فلزاتی که دارای قابلیت هدایت حرارتی بالایی هستند می باشد. جریان متناوب AC جریان متناوب عمل تمیز کاری کاتدی را ایجاد می نماید . اگر اکسید های مقاوم و سخت بر روی فلزات مورد جوشکاری ( نظیر اکسید الومینیوم و اکسید منیزیم ) وجود داشته باشد .توسط تمیز کاری کاتدی برداشته می شوند و باعث ایجاد جوش سالم و مناسب می شود .در این گونه موارد باید از گاز ارگون استفاده شود زیرا گاز هلیوم باعث عمل تمیز کاری لایه اکسیدی نمی شود . گاز ارگون گزینه مناسبی برای جوشکاری دستی با جریان مستقیم و جریان متناوب می باشد . جریان مستقیم با الکترود مثبت DCRP این قطبیت به ندرت و خیلی کم استفاده می شود زیرا باعث ایجاد گرمای زیادی در نوک الکترود و ذوب ان می گردد

سلام ادامه مطلب در مورد جوشکاری تیگ رو در تاپیک جوشکاری های تحت پوشش گاز میتونید دنبال کنید .اینجوری مطالب هم منسجم تر و هم مرتبط تر هستند . با تشکر. از لینک پایین میتونید استفاده کنید . [Hidden Content]

متغیرهای این فرایند عبارتند از : 1 : ولتاژ قوس (طول قوس) 2: شدت جریان (امپر) 3: سرعت جوشکاری 4: گاز محافظ که در مورد انها توضیحاتی را میدهم . اما قبل از ان چند مورد را در مورد انرژی حرارتی و و مقدار رسوب فلز جوش را می نویسم که دانستن انها برای دوستان بد نیست . مقدار انرژی حرارتی تولید شده توسط قوس الکتریکی به ولتاژ و امپر بستگی دارد . Q=i2r مقدار رسوب فلز جوش در واحد طول با سرعت جوشکاری نسبت عکس دارد. قوس الکتریکی با استفاده از گاز هلیوم نفوذ بیشتری نسبت به گاز ارگون ایجاد می نماید .( بخاطر ولتاژ یونیزاسیون بالاتر گاز هلیوم ) شدت جریان الکتریکی : بطور کلی شدت جریان در قوس الکتریکی نفوذ جوش را کنترل می کند . همچنین مقدار جریان بر روی ولتاژ قوس نیز تاثیر دارد. ( v=10+0/04i ) . این فرایند می تواند با جریان مستقیم و جریان متناوب استفاده شود . البته نوع جریان به فلزی که جوشکاری می شود بستگی دارد . جریان مستقیم با الکترود منفی dcsp برای نفوذ زیاد و سرعت جوشکاری بالا استفاده می شود . مخصوصا هنگامیکه از گاز هلیوم به عنوان گاز محافظ استفاده شود هلیوم گزینه مناسبی برای جوشکاری مکانیزه و جوشکاری فلزاتی که دارای قابلیت هدایت حرارتی بالایی هستند می باشد. جریان متناوب ac جریان متناوب عمل تمیز کاری کاتدی را ایجاد می نماید . اگر اکسید های مقاوم و سخت بر روی فلزات مورد جوشکاری ( نظیر اکسید الومینیوم و اکسید منیزیم ) وجود داشته باشد .توسط تمیز کاری کاتدی برداشته می شوند و باعث ایجاد جوش سالم و مناسب می شود .در این گونه موارد باید از گاز ارگون استفاده شود زیرا گاز هلیوم باعث عمل تمیز کاری لایه اکسیدی نمی شود . گاز ارگون گزینه مناسبی برای جوشکاری دستی با جریان مستقیم و جریان متناوب می باشد . جریان مستقیم با الکترود مثبت dcrp این قطبیت به ندرت و خیلی کم استفاده می شود زیرا باعث ایجاد گرمای زیادی در نوک الکترود و ذوب ان می گردد دفعه بعد در مورد سایر متغیر ها صحبت می کنیم . بدرود

فرایند جوش GTAW به عنوان یک روش مناسب برای بسیاری از صنایع ضروری شده است زیرا جوشی با کیفیت بالا ایجاد می کند و تجهیزات کمی نیاز دارد . پیشرفت این روش جوشکاری در جنگ جهانی دوم وقتیکه نیاز زیادی به توسعه صنعت هواپیمایی بود اتفاق افتاد . در انجا بجای پرچ کردن اتصالات فلزاتی نظیر الومینیوم و منیزیم از جوشکاری تیگ استفاده شد .در ان زمان از گاز هلیوم تنها گاز خنثی ای که در دسترس بود استفاده می شد . در ابتدا این روش را با نام TIG معروف شده بود . اگر چه اصطلاحات فنی انجمن جوش امریکا AWS برای این فرایند GTAW می باشد . زیرا از برای محافظت می توان ترکیبی از گازهایی که خنثی نیست را برای کاربردهای خاص و معین استفاده کرد . به عنوان مثال : از گاز فعال Ar+H2 برای جوشکاری فولادهای زنگ نزن استنیتی استفاده کرد . در این فرایند از یک الکترود تنگستنی ( یا الیاژ تنگستن) مصرف نشدنی ( دیر ذوب ) که داخل مشعل قرار گرفته است استفاده می گردد . از گاز محافظ که از سر نازل خارج می شود برای حفاظت از الکترود حوضچه جوش مذاب و جلوگیری از تاثیر مخرب بعضی عناصر موجود در هوا استفاده می گردد . در اثر عبور جریان از گاز محافظ یونیزه و رسانا شده و قوس الکتریکی ایجاد می گردد . قوس بین نوک الکترود و سطح قطعه کار ایجاد می گردد . مزایای این فرایند : 1: حاصل این فرایند جوش با کیفیت بالا و بدون عیب است 2: این فرایند بدون پاشش جرقه است 3: این فرایند را می توان با استفاده از فلز پر کننده یا بدون ان و با ذوب لبه ها ان را انجام داد. 4: این فرایند کنترل عالی در نفوذ جوش در پاس ریشه را امکان پذیر می سازد . 5: جوشکاری ورق های نازک را می توان با سرعت بالا انجام داد. 6: این فرایند اجازه کنترل دقیق بر روی شکل گرده جوش را می دهد . 7: این فرایند می تواند برای جوشکاری اکثر فلزات و همچنین جوشکاری فلزات غیر مشابه استفاده شود . 8: در این فرایند منبع گرما و افزودن فلز پر کننده بصورت مستقل کنترل می شود 9: این فرایند در همه حالات قابل استفاده است 10: دود بسیار کمی از فرایند ایجاد می شود. محدودیت های این فرایند : 1: نرخ رسوب در این فرایند کمتر از روش های دیگر جوشکاری با الکترود مصرف شدنی است. 2: این روش نیاز به مهارت بالای جوشکار نسبت به دیگر فرایند ها دارد 3: در این روش محافظت مناسب از حوضچه جوش در محیطی که باد می وزد مشکل است 4: این روش برای جوشکاری ورق های ضخیمتر از 10میلیمتر به صرفه نیست. عیوب ذاتی حاصل از این فرایند که با پیشگیری هی مناسب می توان مانع از ایجاد انها گردید . 1:اگر الکترود با حوضچه مذاب تماس پیدا کند باعث ایجاد عیب اخال تنگستنی می شود . 2:اگر حفاظت مناسب از نوک فلز پر کننده توسط گاز محافظ صورت نگیرد باعث الودگی فلز جوش می شود . 3:این فرایند به الودگی و کثیف بودن فلز پایه و فلز پر کننده بسیار حساس است. 4: نشت اب از مشعل های اب خنک باعث اکسید شدن و تخلخل در فلز جوش می گردد. 5: در این فرایند همانند فرایند های دیگر از جریان DC استفاده میشود که باعث وزش قوس می گردد. جریان های مورد استفاده در این فرایند : DCSP: برای فولادها و فلزاتی که هدایت حرارتی بالا دارند مثل مس ....... DCRP: استفاده نمی شود بدلیل اینکه حرارت زیادی در الکترود تنگستنی متمرکز می شود و باعث ذوب ان می گردد AC: برای جوشکاری فلزاتی نظیر الومینیوم . منیزیم ......

یکی از قسمت های دیگر پروسه طراحی انالیز است که هدف از انالیز بدست اوردن پارامترهای پاسخ و تعیین انهاست . این پارامترها عبارتند از : تغییر شکل نیروهای کمانش فرکانس های طبیعی تنش ها ( اعم از تنش های تمام حوزه و یا تنش های موضعی در نزدیکی نقصاه ها) پس از ان باید مود های مختلف گسیختگی مشخص شده و سپس با کمیت های پاسخ مرتبط گردند. به عنوان مثال یک سازه نباید بیش از یک حد مجاز در قسمت های مختلف تغییر فرم داشته باشد . یا اینکه لازم است فرکانس های طبیعی سازه بدست ایند زیرا نباید این فرکانس ها با فرکانس تحریک سازه یکسان باشند . تنش های تمام حوزه که گفته شد عبارتند از : تنش های غشایی تنش های خمشی تنش های بین لایه ایی و..... علاوهخ بر این لازم است تا اتصالات نیز مورد بررسی قرار گیرند تا از انتقال نیرو بین اجزا سازه اطمینان حاصل شود . سپس باید یک انالیز شکست کامل بر روی سازه انجام داد . در این پروسه پارامترهای پاسخ مختلفی که قبلا بدست امده اند با مقادیر مجازشان مقایسه می شود تا معلوم شود که طراحی تا چه حد رضایت بخش بوده است و برای قابل قبول بودن محدوده پاسخ ها 1: تغییر شکل ها خیلی زیادند؟ 2: نیروهای کمانش خیلی زیادند ؟ 3: فرکانس های طبیعی نزدیک فرکانس فزکانس تشدید می باشند ؟ 4: ایا تنش ها از حد استحکام کمترند ؟ اگر تمام پارامترهی پاسخ بدست امده مورد قبول باشند به این معنی است که نیازهای طراحی براورده شده است . در هنگام انالیز باید از ضریب اطمینان مناسب بهره برد . این ضریب اطمینان برای تنش های زیاد تغییر شکل های زیاد . نیروهای کمانش . فرکانس های طبیعی به منظور عدم ایجاد تشدید و غیره اعمال می شود . ضرایب اطمینان برای انواع شکست مقادیری بسیار متفاوت می توانند داشته باشند که بستگی به نوع شکست دارد . ضرایب اطمینان برای مواد کامپوزیتی در قیاس با مواد فلزی بسیار متفاوتند .به عنوان مثال ضریب اطمینان ظرفیت تحمل بار برای بست های یک اتصال پرچی کامپوزیتی بسیار متفاوت از اتصال پرچی فلزات است زیرا قابلیت تحمل تنش لهیدگی در کامپوزیت ها کمتر از فلزات است در اینصورت تمرکز تنش بیشتری نسیبت به فلزات در اطراف یک سوراخ در مواد کامپوزیتی پیش می اید. پیکر بندی مجدد سازه را می توان بصورت ساده با تغییر تعدادی از نتغیر های طراحی نظیر ضامت . جهت گیری الیاف . ابعاد سخت کنندها .... در نظر گرفت که این روند جهت دست یابی به سازه ای مناسبتر انجام می گیرد. البته واژه مناسبتر ممکن است به دو معنی کاربرد داشته باشد . اول اینکه سازه دارای توانایی کمی باشد و نتواند بطور کامل نیروها و بارهای وارده را تحمل کند در این صورت هنوز طراحی کامل نیست و پیکر بند مجدد به منظور تکمیل سازه انجام می گیرد. دوم اینکه گاهی قابلیت های سازه بالاتر از حد مورد نیاز باشد که در این صورت بمنظور کم کردنقابلیت های ان و به عبارت بهتر بهینه کردن ان پیکر بندی مجدد صورت پذیرد. بطور کلی در یک روند طراحی سازه کامپوزیتی باید موارد گوناگونی را به طور پیوسته تکرار کرد تا به طرح مطلوب دست یافت که این موارد عبارتد از : 1:تحلیل نیروهای وارد بر سازه 2:تحلیل تنش ها و جابجای ها 3:تحلیل گسیختگی ها 4:تصحیح عملیات طراحی ( چک کردن مجدد پارامترهای هندسی . تغییر مواد بکار رفته در سازه . اصلاح پارامترهای هندسی و خواص مواد ) در قسمت های بعد اهداف طراحی و پارامترهای موثر را شروع می کنم. در ادامه یک فایل هندبوک مربوط به مواد مرکب زمینه فلزی( mmc ) که میتونه مرجع خوبی برای استفاده دوستان علاقمند باشه رو میزارم COMPOSITE MATERIALS HANDBOOKvol4.pdf

همانطور که قبلا به ان اشاره کردم اولین مرحله طراحی در نظر گرفتن قابلیت های سازه و امکان انالیز ان است . زیرا اگر نتوان طرح را انالیز کرد امکان طراحی موفقیت هم وجود ندارد . طراحی یافتن سایزها و ابعاد مختلف مربوط به قطعات است لذا باید ابعاد در نظر گرفته شده توانایی تحمل بارها را داشته باند . بنابراین انالیز بصورت روابط مکانیکی بسیار لازم و ضروری می باشد . دومین المان اصلی طراحی . جمع اوری اطلاعاتی کامل درباره امکان ساخت طرح است . بحث بعدی انتخاب مواد می باشد و اینکه ایا ماده انتخابی برای هر قطعه بهترین ماده ممکن است یا نه ؟این سوال برای کل سازه حالت جامع تری خواهد داشت . ایا این مجموعه از مواد که برای ساختن سازه انتخاب شده اند قادر هتند بهترین سازه ممکن را ایجاد کنند ؟ مرحله بعدی انتخاب پیکر بندی است . تکنیک های اتصال نیز از دیگر اجزا طراحی است . این پذیرفته نیست که مجموعه ای از اجزا یک سازه موجود باشد اما نتوان انها را به هم متصل کرد . بنابراین تکنیک های اتصال از مهمترین قسمت های مربوط به طراحی کل سازه می باشد . انتخاب بهترین با کارایی بالا ( بهینه سازی ) اساسی ترین قسمت طراحی است تا جاییکه برای بسیاری افراد طراحی همان بهینه سازی است . چگونگی موفقیت در بهینه سازی یک سازه بستگی به تعداد متغیرهای طراحی و تکنیک های ریاضی قابل دسترسی برای انجام بهینه سازی دارد مقبولیت یک طراحی در فرایند بهینه سازی بستگی زیادی به انتخاب تابع هدف دارد . به عنوان مثال اگر تابع هدف وزن باشد طراحی بهینه ان است که وزن را مینیمم کرده باشد . هر طراحی تابعی از بسیاری از متغیر های طراحی است نظیر جهت گیری لایه ها . فاصله سخت کننده ها . طول بال سخت کننده ها و غیره نیازهای طراحی بیانی است از این که سازه چه می خواهد باشد که می توان انها را به صورت یک فلوچارت ترسیم کرد

این روش جوشکاری با دو جریان ac و dc با توجه به فلز پایه انجام می گیرد .بطور مثال از جریان متناوب برای جوشکاری الومینیوم . منیزیم ....و از جریان مستقیم با قطبیت مستقیم برای جوشکاری فولادهای معمولی و الیاژی . فولادهای ضد زنگ .... استفاده می شود . این روش جوشکاری به دو صورت دستی و اتوماتیک قابلبت اجرا را دارد . از لحاظ کیفیت جوش ایجاد شده می توان این روش را بعد از جوشکاری لیزر و پلاسما قرار داد . تجهیزات مورد استفاده در این روش عبارتند از : منبع نیرو : ( که می تواندامکان استفاده از برق متناوب یا مستقیم یا هر دو جریان را به جوشکار بدهد ) کپسول گاز محافظ :( ارگون . هلیوم یا مخلوطی از این دو گاز باشد ) مانومترها : ( برای تنظیم فشار گاز خروجی ) سیستم خنک کننده :( در صورتی که تورچ دارای سیستم اب خنک باشد) تورچ جوشکاری : ( شامل متعلقاتی از قبیل شعله پوش . سرامیک . سوزن گیر . ته تورچ ..) الکترود های تنگستن : ( برای فلزات مختلف و جریان های مختلف تنگستن خاصی وجود دارد ) فیلر های جوشکاری : ( جز تجهیزات نمی باشد . ولی بر اساس نوع فلز پایه انواع مختلفی از فیلرها وجود دارند که به عنوان فلز پر کننده در فرایند جوشکاری استفاده می شوند .

در این قسمت یک روند کلی برای طراحی مواد کامپوزیتی در کاربردهای دریایی را عنوان می کنم . قبل از هر چیزی دو تعریف را داریم : 1 انالیز :تعیین رفتار پاسخ یک سازه مشخص تحت بارهای اعمال شده 2 طراحی : پروسه تغییر و حدس ابعاد .شکل ها . و مواد برای یافتن بهترین پیکربندی سازه جهت تحمل بارهای معین و انجام وظایف مشخص ان شاید تصور شود که انالیز یک پروسه گسترده و مشکل است اما در مقایسه با طراحی بسیار محدود و اسان است. بر خلاف انالیز .طراحی پروسه ای است مطابق با نیازها که شامل تغییر تمام ابعاد . شکل ها و شاید مواد یک سازه می شود تا ان پیکر بندی بتواند نیروهای مشخصی را تحمل کند . وظایف مشخصی را انجام دهد . کمترین وزن و هزینه را داشته باشد و....... چیزی که همیشه در طراحی مواد مرکب وجود دارد اینست که وزن و قیمت تا حد امکان باید پایین باشند . کلید یک طراحی موفق توانایی در برقراری روابط مکانیکی بین پیکر بندی و کارایی طرح می باشد .بعضی از اجزا طراحی را می توان به خوبی درک کرد اما برخی دیگر خیلی شناخته شده نیستند . اجزای مختلف طراحی عبارتند از : امکان انالیز :اگر نتوان سازه را انالیز کرد نمی توان ان را طراحی نمود. امکان ساخت: اگر نتوان سازه را ساخت . طرح کاملا رد است. انتخاب مواد : ایا بهترین ماده انتخاب شده است ؟ انتخاب پیکر بندی : چه پیکر بندی های بهتر دیگری وجود دارند؟ تکنیک های اتصالات : باید بتوان اجزای مختلف را بهم متصل کرد و در کنار یکدیگر قرار داد . بهینه سازی : ایا بهترین طراحی ممکن انجام گردیده است ؟

با سلام خدمت دوستان . یه مبحث جدید رو که به نظرم زیبا اومد را میخوام در خدمت بقیه دوستان هم بزارم . در اصل پروسه طراحی سازه های کامپوزیتی یا اصطلاحا مرکب در حقیقت چیزی جز انتخاب بهترین ساختارها برای سازه در مقابل بارهای وارد به ان نمی باشد. در واقع یک طراح همواره به دنبال انتخاب بهترین ( بسته به شرایط و نوع کاربرد ) می باشد . در بحث طراحی همیشه متغیر هایی مثل مقاومت . ضخامت . جنس مواد و یا فاصله های انواع سخت کننده ها وجود دارند و انتخاب بهترین مقدار برای این متغیرها باعث بهینه سازی طرح خواهد بود و سخت ترین قسمت طراحی انتخاب بهترین برای رسیدن به اهداف نهایی می باشد . بطور مثال در طراحی شناور های پرنده مهمترین هدف رسیدن به کمترین وزن است ولی در بعضی کاربردهای دیگر مفهوم بهترین رسیدن به یک قابلیت مانور بالا و نیز تلفیقی از وزن و قیمت تمام شده طرح باشد در واقع هدف از پروسه طراحی . پاسخ به این سوال است : بهترین ترکیب بندی متغیرهای طراحی برای رسیدن به بهترین پیکربندی یک سازه از نوع کامپوزیت چیست؟

با سلام در این تایپیک میخوام به اموزش و رفع مشکلات در خصوص جوشکاری تیگ یا ارگون بپردازم امیدوارم برای دوستان مفید باشه . جوشکاری ارگون . Tig . Gtaw . Wig . همگی اسامی این روش جوشکاری تحت پوشش گاز محافظ می باشد .

گاز محافظ از الکترود و حوضچه مذاب در مقابل هوا محافظت می نماید . گاز محافظ به دو دسته گازهای فعال و گازهای خنثی تقسیم می شوند . گازهای خنثی : گاز خنثی . گازی است که اثر متالوژیکی بر حوضچه مذاب نداشته باشد . گاز خنثی نمی سوزد .ترکیب نمی شود . و سبب سوختن نمی شود . گازهای خنثی مورد استفاده : ارگون : گاز غیر قابل اشتعال . بی بو . از هوا سنگینتر می باشد و از هوا تهیه می گردد . حدود 9% هوا را ارگون تشکیل داده است .دارای پتانسیل 15.7 الکترون ولت . امکان افروزش اسان قوس را در حین جوشکاری فراهم می اورد . استفاده از این گاز موجب تولید ستون قوسی متمرکز ولی با هدایت حرارتی پایین می گردد که خود موجب می شود یونیزاسیون قوس به اسانی صورت گیرد .و نتیجه استفاده از این گاز در حین جوشکاری . پیدایش پروفیل جوشی به شکلی است که در ان نفوذ در مرکز خط جوش زیاد و بستر جوش با یک شیب شدید . باریک می گردد. هلیوم : گاز غیر قابل اشتعال .بی بو . و سبکتر از هوا است . معمولا از گازهای طبیعی بدست می اید .و با پتانسیل یونیزاسیون برابر 24.5 الکترون ولت است . در نتیجه قوس ناشی از این گاز دارای ولتاژ قوس بالاتری نسبت به ارگون می باشد ( در حالت برابری طول قوس و سرعت جوشکاری )و باطبع می تواند مقدار حرارت ورودی به قطعه کار را افزایش دهد . هدایت حرارتی بالای این گاز موجب ایجاد پروفیل جوش پهن با گرده ای کم و ذوب و نفوذی مناسب می گردد در حین استفاده از این گاز باید دقت کرد که به علت انکه این گاز از هوا سبککتر است نرخ خروجی گاز را باید زیادتر کرد . مزایای هلیوم : برای جوشکاری مس با تیگ مناسب است و سبب بالا رفتن دما در قوس می شود .قیمت گران هلیوم و بدلیل سبکتر بودن ان از هوا برای محافظت به حجم بیشتر و سرعت بیشتری از گاز هلیوم نیاز است . گازهای فعال : گازهایی که از نظر شیمیایی فعال هستند مثل دی اکسید کربن و اکسیژن . این گازها با حوضچه مذاب واکنش می دهند . انتخاب گاز محافظ : برای انتخاب گاز محافظ نکاتی را باید مد نظر داشت . فلز پایه نوع فرایند جوشکاری خواص مورد نیاز در جوش برای فرایند تیگ فقط از گازهای خنثی استفاده می شود . برای فرایند میگ/مگ هم از گاز خنثی و هم از گاز فعال استفاده می شود . گازهای پشتی : ( backing gas ) گاز پشتی برای محافظت از پاس ریشه بسیار ضروری است بعنوان مثال برای فولادهای ضدزنگ این گازها از تشکیل اکسید در ریشه جوش جلوگیری می کنند . مثالی از گاز پشتی N280% - H220% N290% - H210% در بالا برای گاز پشتی باید از حداقل 10% هیدروژن استفاده شود تا باعث انفجار نشود . تجهیزات گاز محافظ : 1: رگولاتور : وظیفه رگولاتور کاهش فشار گاز داخل سیلندر به فشار کاری است و نیز ثابت نگه داشتن فشار در حین کار می باشد . 2: فلومتر : فلومتر برای کنترل سرعت جریان گاز در تورچ جوشکاری استفاده می شود . فلومتر بر حسب لیتر بر دقیقه کالیبره می شود . فشار گاز با شیری که روی فلومتر نصب شده است کنترل می شود . 3: سیلندر: گازها درون سیلندرهایی با فشار بالا نگهداری می شوند و یا بصورت مایع ذخیره می شوند . نکته : رگولاتورها و فلومترها باید فقط برای گازی که طراحی شده اند مصرف شوند. خب این مطالب رو نسبتا کامل کردم ولی سوال یا نظر خاصی راجب به این مطلب از طرف کسی نشد . فکر کنم کاربردی برای دوستان نیست و مطالب تخصصی مربوط به جوشکاری تیگ و میگ /مگ رو دیگه نمیزارم و همینج این مطلب رو تموم می کنم . امیدوارم این مطلب برای دوستان مفید بوده باشه ...... بای

شروع یک قوس ممکن است به چندین روش متفاوت صورت گیرد . 1: روشن کردن تماسی touch striking 2: ولتاژ بالای DC 3: ولتاژ بالا و فرکانس بالا High voltage .High frequency 4: افزایش ناگهانی ولتاژ High voltage روشن کردن قوس تماسی : اگر الکترود با قطعه کار تماس پیدا کند . اتصال کوتاه رخ خواهد داد سپس با کشیدن سریع الکترود تنگستن گرم شده و قوس به پایداری می رسد . این شکل باعث ایجاد اخال تنگستنی می شود و سبب عیوب در جوش می گردد . برای TIG روش تماسی روش مناسبی نیست ولی برای GMAW یک روش نرمال و کارامد می باشد . ولتاژ بالای DC: اگر یک منبع تغذیه با ولتاژ بالا فراهم شود این این اختلاف پتانسیل دو سر قطب مثبت و منفی سبب یونیزه شدن فضای دو قطب شده و قوس برقرار می شود . برای گاز ارگون ولتاژ مورد نیاز حدود 5-10 کیلو ولت می باشد این میزان ولتاژ بسیار خطرناک است. فرکانس بالا - ولتاژ بالا : خطرناک بودن ولتاژ بالا را با ایجاد فرکانس جریان بالا حل کرده اند ( 5MHZ ) چون جریان فرکانس بالا و ولتاژ بالا از لایه بیرونی پوست حرکت کرده و خطری برای انسان ندارد . این روش بیشتر در tig استفاده می شود . مشکل این روش تولید ( radio noise ) نویزهای رادیویی است که سبب اختلال در سیستم های کامپیوتری و کنترل از راه دور دستگاهها و ... می شود .

در فرایند جوشکاری قوس با گاز محافظ . الکترود . قوس و حوضچه مذاب بوسیله گازها محافظت می شوند . پس حوضچه مذاب بطور کامل سه برابر در مقابل هوا ( نیتروژن . اکسیژن ) محافظت می شود . GTAW جوشکاری قوس الکتریکی با گاز محافظ و الکترود مصرف نشدنی ( تنگستن ) : که این فرایند را با نام TIG می شناسند. و معمولا به ان جوش ارگون هم گفته می شود. البته با نام WIG هم شناخته می شود . قوس الکتریکی گرمای لازم را برای جوشکاری فراهم می نماید و عمل محافظت توسط گازهای ارگون و هلیوم فراهم می شود . ارگون اغلب در اروپا استفاده می شود و هلیوم بیشتر در امریکا . در روش دستی فلز پر کننده بوسیله دست اضافه می شود ولی در فرایند ماشینی توسط ابزار اتوماتیک اضافه می گردد. از منبع تغذیه DC استفاده می شود اگر الکترود به قطب منفی متصل شود . گرمای بیشتری به قطعه کار می رسد و الکترود گرمای کمتری دریافت می کند . پس الکترود خنک خواهد ماند که سبب کاهش مصرف الکترود تنگستنی می شود و نیز خطر اخال تنگستنی در فلز جوش کاهش می یابد. فلزاتی مانند الومینیوم و منیزیم که اکسیدهای بهم پیوسته و نسبتا مکمی دارند توسط این فرایند با جریان متناوب AC جوشکاری می شوند. GTAW جوشکاری گاز محافظ با الکترود مصرف شدنی : به این فرایند اغلب MIG یا MAG هم گفته می شود در این فرایند الکترود مصرف شدنی توسط قوس الکتریکی ذوب شده و سبب پر کردن درز جوش می شود . د راین فرایند می توان از جریانهای بالا بهره گرفت که سبب افزایش سرعت جوشکاری می شود . وجود گاز محافظ سبب می شود که نیاز به فلاکس برای محافظت از جوش نباشد پس کیفیت جوش بهتر خواهد شد و مشکلات سرباره و اخال را نخواهیم داشت . - گاز ارگون و مخلوطهای گاز ارگون : استفاده از گازها و مخلوط انها بستگی به فلز جوش دارد . گاز خالص ارگون اغلب در اروپا برای فلزات غیر اهنی مورد استفاده قرار می گیرد . ارگون همراه با اکسیژن و یا با دی اکسید کربن در حین جوشکاری فولادها خواص قوس بهتری تولید می کنند ولی سرعت رسوب گذاری را کاهش می دهد دو نوع از گازهای مخلوط را در زیر می بینید .: برای فولادهای کربنی : Ar+18%Co2 برای فولاد های ضدزنگ : Ar+2.5%Co2 - گاز دی اکسید کربن : قیمت گران گاز ارگون سبب شد تا استفاده از گاز دی اکسید کربن گسترش یابد . این گاز برای جوشکاری فولادها مورد استفاده قرار می گیرد . از سیم جوش های مخصوص برای این گاز بهره گرفتند تا بر مشکل اکسید کنندگی طبیعی این گاز غلبه کنند . خواص گاز دی اکسید کربن کاملا با ارگون متفاوت می باشد . نکات مهم در جوشکاری قوس الکتریکی : - قوس الکتریکی منبع گرماست . سبب شکل دهی حوضچه مذاب و اغلب سبب ذوب الکترود می شود . - دمای بالای قوس و سرعت بالای پلاسمای قوس سبب می شود تا واکنشهای شیمیایی مدون حوضچه شدت یلبد و حوضچه جوش را بخوبی مخلوط و همگن می کند . - نیروی قوس سبب انتقال مذاب از الکترود به قطعه کار می شود . - نوع طراحی منبع تغذیه و گاز محافظ خواص پایداری قوس را مشخص می کند . تعریف قوس: الکترونها به سمت اند و یونهای مثبت به سمت کاتد حرکت می کنند . قوس شامل ستونی است که گازهای یونیزه شده هادی جریان الکتریسیته اند . ستون قوس بین دو قطب به سه ناحیه تقسیم می شود که از نظر خواص فیزیکی متفاوتند . منطقه اطراف کاتد که در حدود 0/000001 سانتیمتر و فضای مثبت است و منطقه اطراف اند که فضای ان منفی است و ناحیه بین ایندو که شامل ستون قوس است و بیشتر فضای بین قطب مثبت و منفی را اشغال می کند. مکانیزم قوس : برای سادگی کار جریان مستقیم را در الکترود تنگستنی را در نظر بگیرید . الکترونها از تنگستن گرم شده ساتع می شوند و در فضای بین دو قطب سرعت می گیرند این الکترونها به مولکولهای گاز در ستون قوس برخورد کرده و دمای انها را بالا می برد و گازها یونیزه شده و هادی جریان می شوند . دمای قوس: دما در نزدیکی کاتد با امپر حدود 400 در یک نقطه حدود 20000 درجه کلوین می باشد . دمای قوس درون ستون قوس از بالا به پایین و از مرکز ستون قوس به کناره ها کاهش می یابد .