رفتن به مطلب

پست های پیشنهاد شده

دی اریتور - هوازدا :

 

 

دستگاه هوازدا براي حذف گازهاي خورنده (بخصوص اکسيژن و دي اکسيد کربن) از آب تغذيه ديگهاي بخار استفاده مي شود. جدا سازي اکسيژن و دي اکسيد کربن آزاد، از بروز خوردگي در لوله ها، پمپها، بدنه ديگ هاي بخار و خطوط برگشت بخار مايع شده، پيشگيري مي کند.

هوازدا ممکن است در خلاء شرايط اتمسفريک و يا تحت فشار کار کند. روشهاي تماس آب و بخار به صورت پاششي (Spry) و يا سيني هاي غربالي (Siev tray)، سيني فنجانکي (Bubble tray) و بستر آکنده (Packed bed) مي باشد. به طور معمول بخار و آب به صورت غير هم جهت وارد برج هوازدا مي شوند. قسمت اعظم بخار در اثر تبادل حرارت با آب مايع مي شود. آب گرم مي گردد و با کاهش حلاليت گازها در آب، گازهاي خورنده به فاز بخار منتقل شده، به همراه حدود 2% بخار ورودي، از بالاي برج هوازدا خارج مي شود. پايين بودن فشار جزئي گازها در فاز بخار عامل ديگري براي انتقال گازها از مايع به بخار به شمار مي آيد.

انشعابي از بخار وارد لوله منفذ داري در قسمت تحتاني منبع ذخيره مي گردد. بخار دميده شده در آب، گازهاي محلول و دي اکسيد کربن حاصل از تجزيه حرارتي بي کربناتها را به بيرون مي راند.

 

2HCO3- —>CO3-- + CO2 + H2O

 

دماي آب مخزن تغذيه تابع نوع هوازدا مي باشد. به طور معمول مقادير زير براي آن پيشنهاد مي گردد.

 

1.

 

نوع خلاء 70-90 ◦C

2.

 

نوع اتمسفريک 100 ◦C

3.

 

نوع تحت فشار 103-104 ◦C

 

 

::: مشخصات عمومی و فنی دی اریتور :::

 

مشخصات عمومي هوازدا:

هوازداها معمولا شامل يک برج تبادل گاز از نوع سيني دار و يک مخزن ذخيره استوانه اي مي باشد. مشخصات عمومي هر يک از اين دو قسمت به شرح ذيل مي باشد.

برج تبادل گاز:

برج تبادل گاز داراي سيني مجهز به کلاهکهاي عبور بخار از نوع فنجانکي (Bubble cap) مي باشد.

بدنه سيني ها و کلاهکها برج تبادل گاز از فولاد ضدزنگ (Stainless steel) ساخته مي شود.

يک شير برقي براي ورود بخار بر روي برج تبادل گاز نصب مي شود. وضعيت شير توسط کنترل کننده سطح مايع در منبع ذخيره کنترل مي گردد.

برج تبادل گاز با پشم شيشه عايق بندي مي شود تا از اتلاف حرارت و کاهش راندمان برج جلوگيري گردد.

آب ورودي به بالاي برج و بخار ورودي به پايين برج تبادل گاز، توسط نازلهاي مناسب به طور يکنواخت در سطح برج توزيع مي شوند.

مخزن ذخير:

مخزن ذخيره هوازدا استوانه و به صورت افقي از ورق فولاد ساخته مي شود.

سطح داخلي مخزن ذخيره با رنگ اپوکسي مقاوم در برابر حرارت، پوشش داده مي شود تا از بروز خوردگي جلوگيري شود.

مخزن ذخيره به سيستم کنترل سطح آب، مانومتر، ترمومتر، شيشه آبنما، سرريز، لوله گرم کننده و دريچه بازديد مجهز است.

 

dieitor.jpg

 

1 لوله هوای خروجی 6 تغذیه مواد شیمیایی 11 شیر اطمینان فشار 16 لول کنترل آب 21 ترموستات

2 ورود آب 7 شیر برقی بخار 12 مانومتر 17 لول کم آبی 22 شیر یک طرفه

3 برج گاززدایی 8 بخار ورودی فشار بالا 13 فشار شکن بخار 18 شیر تخلیه بخار 23 سرریز آب

4 صافی بخار 9 شیرسوزنی بای پس 14 شیر آب خروجی 19 قشار سنج 24 پمپ آبگیری

5 مخزن آب 10 وکیوم برگر 15 ترمومتر 20 شیشه های آبنما

 

 

dieritor_sh.gif

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

گاز زدا:

 

به طور معمول براي کاهش هزينه هاي توليد آب تصفيه شده توصيه مي گردد، آب ورودي به ستون آنيوني و يا آب خروجي از دستگاه قليائيت زدا را از دستگاه گاززدا عبور دهند. اين دستگاه متشکل از يک منبع استوانه اي، مخزن جمع آوري آب و يک دمنده هوا مي باشد. آب خروجي بستر رزين کاتيوني از بالاي برج گاززدا توسط نازلهاي مناسب به صورت پاششي در فضایي پخش مي شود. قطره هاي آب ضمن سقوط در تماس با جرِِيان تميز هوا، که از قسمت پايين برج توسط يک دمنده به قسمت بالا رانده مي شود، قرار مي گيرند. بدين ترتيب دي اکسيد کربن ناشي از تجزيه بي کربناتهاي خود را از دست مي دهد. لذا بار ستونهاي آنيوني کاهش مي يابد، که خود عامل موثري در کاهش هزينه هاي اوليه و جاري سيستم تصفيه مي باشد.

در بعضي موارد براي افزايش سطح تماس آب و هوا از برجهاي سيني دار استفاده مي شود. در اين روش، آب ضمن عبور از روي سيني ها با جرِيان هوايي که از مجراي سيني رو به بالا حرکت مي کند، تماس می يابد.

 

gas_zoda.gif

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

مربوط به سوخت و احتراق میشه

راستی من این ترم نیروگاه دارم و این مطالب برام خیلی مفیده

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
مربوط به سوخت و احتراق میشه

راستی من این ترم نیروگاه دارم و این مطالب برام خیلی مفیده

راجع به نیروگاه تواون یکی فروم یه تاپیک خیلی کامل بود

نمیخوام کپی کننده صرف مطالب باشم

اگه فکرمیکنید مفیدن اونارو اینجا هم نقل کنیم

البته میشه از صاحب تاپیک هم درخواست کرد فک کنم اونم اینجا عضوه

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

مشعل ها

 

به طور معمول مشعل ها همراه و متناسب با ديگ انتخاب مي شوند و به ميزان مصرف سوخت بر حسب ليتر در ساعت و كيلو گرم در ساعت يا گالن در ساعت مشخص مي شوند.

 

با داشتن قدرت حرارتي ديگ و ارزش حرارتي سوخت مايع، مي توان نوع مشعل و ميزان مصرف سوخت را انتخاب كرد. منتها چون مقداري حرارت سوخت از راه دود كش و تلفات ديگر به هدر مي رود، در موقع محاسبه، راندمان مشعل را بايد در نظر داشت. چون بيشتر گازوييل مصرف مي شود، مي توان مصرف مشعل را از تقسيم قدرت حرارتي ديگ (QB) در حاصل ضرب ارزش حرارتي هر كيلو گازوييل ( حدود 10000 كيلو كالري ) در راندمان مشعل كه بين 6/. تا 85/. است را به دست آورد. چون وزن مخصوص گازوييل 8/. است، بنابراين به ازاي هر ليتر حدود 8000 كيلو كالري حرارت توليد خواهد شد كه اين مقدار BTU 32000 است. اگر راندمان متوسط مشعل ها را 78/. انتخاب كنيم، به ازاي هر ليتر گازوييل معادل BTU25000 حرارت توليد خواهد شد.

با پيدايش سوخت هاي مايع و محسناتي كه نسبت به سوخت هاي جامد دارند، روز به روز در مشعل ها پيشرفت حاصل شده است و امروزه تقريبا در اكثر ديگ هاي حرارت مركزي و صنايع، سوخت مايع مصرف مي شود و در نتجيه وجود مشعل ها ضروري است.

 

 

Archive.0035.2.jpg

 

Archive.0035.1.jpg

 

 

◄ مشعل ها از لحاظ پودر كردن سوخت به سه نوع تقسيم مي شوند:

1- فشاري

2- با فشار بخار يا فشار هوا

3- با فشار ضعيف هوا

در نوع فشاري، سوخت با فشار يك تلمبه به داخل ديگ پاشيده مي شود و هوا نيز به طور طبيعي از اطراف نازل سوخت پاش وارد مي شود.

در نوع دوم، سوخت به وسيله فشار هوا يا بخار به داخل ديگ فرستاده مي شود.در اين مشعل جريان سوخت از منبع تا پستانك به علت وزن مايع است و گاهي با فشار پمپ ضعيف انجام مي گيرد.

در اين سيستم به علت فشار هوا و كمپرسور و يا فشار بخار، صداي نسبتا زيادي به وجود مي آيد كه از عيوب مشعل مي باشد.

بالاخره نوع سوم، كه بيشتر در ديگ هاي حرارت مركزي به كار برده مي شود و كامل ترين نوع مشعل است و در دو نوع مشعل با فشار كم و مشعل با فشار زياد ساخته مي شوند.

 

 

◄ مشعل با فشار كم:

اين مشعل تشكيل شده است از يك الكترو موتور و يك وانتيلاتور و يك پمپ سوخت كه معمولا روي يك محور قرار دارند و با حركت الكترو موتور به كار مي افتند. پمپ، سوخت را از منبع مي گيرد و در داخل لوله مشعل كه در انتهاي آن نازل قرار گرفته است، فشرده مي كند و چون نازل داراي سوراخ هاي ريزي است، سوخت به صورت پودر به داخل كوره پاشيده مي شود. وانتيلاتور نيز اكسيژن لازم را به وسيله هواي محيط از اطراف نازل داخل محفظه احتراق مي رساند. در اين حالت براي ايجاد شعله، احتياج به يك جرقه است كه آن نيز از دو سر سيمي كه متصل به يك ترانسفور ماتور فشار قوي در حدود 12000 ولتي است، ايجاد مي شود.

اين جرقه ممكن است دايمي باشد كه در ديگ هايي كه محيط گرم كافي ندارند مورد احتياج است. در اين صورت ترانسفورماتور بايد داراي قدرت كار هميشگي باشد و يا ممكن است جرقه به طور متناوب باشد. يعني در موقع شروع احتراق چند لحظه جرقه زده شود و پس از گرم شدن كوره، جرقه قطع شود.در اين نوع مشعل ها وسايل ديگري مانند مانومتر و صافي روغن و شير برقي - سولنوييد ولو - نيز به كار برده مي شود. شير برقي به خصوص وقتي كه منبع سوخت بالا تر از مشعل با شد، حتما لازم است، چون ممكن است پمپ سوخت خوب آب بندي نباشد و هنگامي كه مشعل كار نمي كند، سوخت، قطره قطره وارد كوره و تبخير شود كه در موقع روشن شدن مجدد توليد انفجار خواهد كرد. ولي با وجود شير مربوطه چون به محض از كار افتادن موتور راه سوخت نيز بسته مي شود. از ديگ محافظت كامل به عمل مي آيد.

پمپ هاي مشعل معمولا يك طبقه هستند و در بعضي موارد ممكن است دو طبقه باشند. در حالتي كه منبع سوخت پايين تر از مشعل باشد، وجود پمپ دو طبقه ضروري است. در اين مشعل ها مقدار هوا و مقدار سوخت به وسيله دريچه تنظيم هوا و شير تنظيم سوخت كه به ترتيب اطراف وانتيلاتور (بادرسان) و روي پمپ قرار دارند، كنترل مي شود.

عمل راه افتادن و از كار افتادن مشعل به وسيله فرمان خود كاري مانند ترموستات ديگ و كنترل دود كه گاهي به جاي آن سلول فتو الكتريك به كار مي رود، انجام مي گيرد.

 

 

◄ مشعل با سوخت مايع سنگين:

اين مشعل نيز مانند مشعل قبلي است، با اين تفاوت كه به جاي وانتيلاتور، يك دمنده به كار رفته و پمپ آن نيز مناسب با درجه غلظت مايع سوخت انتخاب شده است.

در موقع راه اندازي اين مشعل قبلا شروع كار را به وسيله سيال گازي شكل يا سوخت سبك ديگري انجام مي دهند كه در اين صورت يك دستگاه راه انداز به آن اضافه خواهد شد.

به طور كلي هر نوع مشعل براي ظرفيت هاي مختلف ساخته شده است كه نسبت به ظرفيت حرارتي ديگ و انواع آن، مي توان با تعويض نازل و تنظيم هوا از آن استفاده كرد. مثلا يك مشعل با ظرفيت 1 تا 5 و 5 تا 10 ليتر ساخته شده است كه مي توان با تغيير پستانك، مصرف آن را به حداكثر يا حداقل رساند.

 

 

مشعل گازي:

در اين نوع مشعل، گاز بوسيله شير خودكاري با فشار اوليه خود وارد ديگ مي شود و با تركيب با هوايي كه همراه خود وارد كوره مي كند، مشتعل مي شود و در حدود 80% حرارت خود را به ديگ مي دهد.

معمولا عمل ايجاد شعله به وسيله شمع خودكار انجام مي گيرد. در مورد اين مشعل ها وسايل محافظتي پيش بيني مي شود، به خصوص اينكه گاز بدون اشتعال وارد ديگ نشود. اين عمل به وسيله يك كويل ترمو الكتريك كه نزديك شعله شاهد (شمع) قرار دارد، كنترل مي شود. به ترتيب كه با بودن شعله كويل گرم مي شود و جريان ترموالكتريك از آن عبور مي كند و پس از اثر كردن روي شير خودكار، آن را باز نگه مي دارد. اما به محض اينكه شعله خاموش شد، جريان ترموالكتريك از بين مي رود و شير بسته مي شود و راه ورود گاز را به ديگ مي بندد كه براي راه اندازي مجدد، بايد شير گاز را با دست باز كرد. اين نوع مشعل نيز براي ظرفيت هاي مختلف ساخته شده و در دسترس است.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

کوره افتابی

solarfurnace.jpg

 

کوره آفتابی وسیله‌ای است برای تولید گرما بوسیله تجمع و تمرکز نور خورشید در یک نقطه خاص و استفاده از حرارت آن نقطه برای تولید آب گرم و بخار آب گرم. کوره آفتابی به شکل بشقاب کاو (مقعر) و آینه‌ای و صیقلی (که نورهای تابیده شده به طرف خود را بازتاب می‌کند) است. نورهای تابیده شده از بی نهایت دور موازی هستند، بنابراین همه آنها بعد از بازتابش نقطه خاصی به نام کانون می‌گذرند. برای ورود به بحث با چند اصطلاح آشنا می‌شویم.

 

 

1. مرکز آینه ©: نقطه‌ای است که فاصله تمام نقاط سطح از آن نقطه ثابت است.

 

2. کانون (F): نصف فاصله سطح تا مرکز را کانون می‌نامند و فاصله و سطح بشقاب (رأس آینه) تا کانون فاصله کانونی (f) نامیده می‌شود.

 

3. محور اصلی: خطی فرضی که وسط (رأس) بشقاب را به مرکز وصل کرده و کانون روی آن نیز کانون اصلی نامیده می‌شود.

 

 

 

 

odeillo_solar_furnace.jpg

 

 

پرتو نورهای تابیده شده نسبت به محور اصلی در بازتاب تقارن آینه‌ای دارند. پرتو نورهایی که موازی محور اصلی بتابد حتما بازتاب آنها از کانون می‌گذرد (کانون اصلی) ، پس در آن نقطه حرارت و گرما بسیار بالاتر از اطراف است. پس اگر منبع آب در آن نقطه قرار داده شود آب در اثر انرژی دریافتی از خورشید بسیار گرم خواهد شد و این اساس یک کوره آفتابی است.

 

نمونه کوچک و قدیمی کوره آفتابی ذره‌بین است که از شیشه محدب یا حتی یخ تراشیده شفاف ساخته می‌شد. امروزه از اجسام آینه‌ای با توجه به ویژگی ساختمانی گفته شده برای تولید آب گرم منازل در ابعاد محدود در پشت بامها و در ابعاد بزرگتر ساختمان بلند که نمای بیرونی آن به شکل کاو طراحی شده و در نمای جلویی آن از شیشه‌های رفلکس و آینه‌ای برای بازتاب نور استفاده می‌شود، بطوری که بازتابها در یک نقطه در مقابل یعنی کانون جمع می‌شوند.

 

در کانون یک منبع آب قرار می‌دهند و با لوله کشیهایی به توربین تولید برق وصل می‌کنند، با توجه به ابعاد ساختمان انرژی گرمایی دریافتی فوق العاده بالاست و بخار آب تولید شده با جریان شدید در لوله‌ها به توربین رسیده و باعث چرخش آن و تولید برق ارزان قیمت در چنین مجموعه نیروگاهی برق - آبی می‌گردد.

 

با توجه به پیشرفت صنعتی ، نیاز روز افزون به انرژی ، گرانی ، محدودیت منابع ، ناوگان حمل و نقل ، آلودگیهای زیست محیطی برخی منابع انرژی مثل سوختهای فسیلی ، پسماندها و ... . استفاده از انرژی خورشید به عنوان منبع سالم و تجدید پذیر انرژی در زمین راه کار مناسبی برای منازل در جهت کاهش هزینه و آلودگی و ... باشد، بویژه که برخی مناطق به دلیل صعب العبور بودن و هزینه انتقال و تلفات انرژی بالایی دارند.

 

 

ideassolafurnace.jpg

 

 

برای افزایش بهره‌وری در استفاده از بشقابها و نیروگاهها می‌توان موارد زیر را در نظر گرفت. موقعیت جغرافیایی ، اقلیمی ، ویژگیهای آب و هوا با توجه به آفتابی بودن ، طول روز مسیر ظاهری حرکت خورشید در آسمان از طلوع تا غروب و با استفاده از منابع اطلاعاتی در این مورد می‌توان اطلاعات لازم را بدست آورد.

 

استفاده از مواد مناسب و طراحی آنها در جهت افزایش نسبت بازتاب به نور تابشی و همچنین برنامه رایانه‌ای و یک موتور برای چرخاندن دستگاه و مجموعه برای افزایش کارایی توصیه می‌شود، طوری که بشقاب و مجموعه همواره مسیر حرکت خورشید را تعقیب کرده و متناسب با آن بچرخد. در برنامه رایانه‌ای استفاده از روش و نمودار رویدات و سلرز - مدار میل خورشید بر حسب عرض جغرافیایی ، انرژی رسیده به سطح و توان جذب و بازتاب سطح در منبع فوق سودمند است.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

عوامل خوردگی کوره دیگ بخار:

 

 

یکي از مشكلات اساسي كه مي تواند باعث بروز مشكل براي كوره ها باشد، خوردگي در نقاط و وسايل مختلف آن است كه ضمن هدر رفتن مقدار زيادي انرژي، آسيب هاي مكانيكي متعددي به كوره وارد مي كند. از آنجا كه هر كوره از بخش هاي متعددي همچون بدنه، اطاقك احتراق (Fire Chamber)، دودكش، مشعل و ساير تجهيزات جانبي تشكيل شده، لذا علل خوردگي و راه حل هاي پيشنهادي در هر يك از بخش ها به طور مجزا مورد بحث و بررسي قرار مي گيرد.

بدنه كوره :

معمولاً بدنه يا ديواره خارجي كوره ها را از ورقه استيل16/3 و كف آن را از ورقه 4/1 مي سازند.

در طراحي ها عموماً اتلاف حرارتي از بدنه كوره حدود 2 درصد منظور مي شود. نوع و ضخامت عايق كاري بدنه داخلي كوره بايد طوري در نظر گرفته شود كه دماي سطح خارجي كوره بيش از (1800° F) نشود. اصولاً عايق كاري و عايق هاي به كار رفته در كوره ها از نظر سرويس دهي مناسب، عمر معيني دارند و به مرور زمان ساختمان كريستالي آنها تغيير يافته و ضخامت آنها كم مي شود و اين تغييرات ساختماني سبب تغيير ضريب انتقال حرارت و اتلاف انرژي به بيرون خواهد بود. مطالعات ميكروسكپيك و كريستالوگرافيك چند نمونه عايق كار كرده، با نوع تازه آن مويد اين مطلب است. در صورتي كه عايق ديواره هاي كوره بر اثر بنايي ناصحيح، عدم انجام صحيح Curing بر مبناي دستورالعمل، حرارت زياد و يا شوك هاي حرارتي ترك بردارد، نشت گازهاي حاصل از احتراق كه عبارتند از: So x، No x، N2،Co2 (درصورتي كه نفت كوره به عنوان سوخت مصرف شود) و بخار آب در لابلاي اين ترك ها و تجمع آنها در لايه بين بدنه كوره و عايق ديواره و سرد شدن تدريجي آنها تا دماي نقطه شبنم، باعث خوردگي بدنه مي شود.

تداوم اين امر ضمن اتلاف مقدار بسيار زياد انرژي (از طريق بدنه كوره به محيط اطراف)، باعث ريختن عايق و در نتيجه اتلاف بيشتر انرژي و گسترش خوردگي بر روي بدنه كوره و ساير نقاط آن خواهد شد.

در يك بررسي ساده بر روي كوره اي كه چندين سال از عمر عايق آن مي گذشت ملاحظه شد كه دماي اندازه گيري شده واقعي سطح كوره در اكثر نقاط بسيار بيشتر از ميزان طراحي است. اين مقدار در بعضي از موارد به (1800° F) نيز مي رسيد.

در اين كوره ضمن جدا شدن عايق از ديواره كوره و گسترش خوردگي در نقاط مختلف بدنه، گرم شدن بدنه كوره نيز موجب خم شدن ديواره ها شده و سرعت خوردگي را افزايش داده و باعث خرابي قسمت هاي مختلف كوره شده است. به طور كلي براي جلوگيري و يا كاهش مشكلات خورندگي بر روي بدنه كوره لازم است به هنگام تعميرات اساسي ضمن توجه به عمر عايق ديواره در صورتي كه عمر آنها از حد معمول گذشته باشد (البته با توجه به درجه حرارتي كه درهنگام كار كردن واحد درمعرض آن بوده اند) آنها را با عايق مناسب و استاندارد تعويض كرد و در صورت وجود ترك (قبل و يا بعد از بنايي)، محل ترك ها را با الياف مخصوص KAOWOOL پر كرد. همچنين در بنايي، عمليات Curing را مطابق دستور العمل انجام داد تا پيوند هيدروليكي در عايق هاي بكار رفته در بنايي، به پيوند سراميكي تبديل شده و ميزان رطوبت باقيمانده در ديواره از 0.4 gr/m2 بيشتر نشود.

البته چنانچه Ceramic Fiber (الياف سراميكي) به عنوان عايق ديواره كوره مورد استفاده قرار گيرد، بدليل عدم نياز به Curing و Drying و سبكي وزن، مشكلات احتمالي استفاده از عايق هاي نيازمند به Curing را نخواهيم داشت. ضمن اين كه عمر بيشتر و چسبندگي بهتري به ديواره، نسبت به ديگر عايق هاي موجود دارند.

 

تيوب ها يا لوله هاي داخل كوره:

معمولاً كوره ها متشكل از دو بخش RADIATION و CONVECTION هستند كه بايستي ظرفيت گرمايي (DUTY) كوره از نظر درصد، تقريباً به نسبت70 و30 درصد بين اين دو بخش تقسيم شود.

از آنجا كه لازم است سيال به اندازه دماي مورد نظرگرم شود بايستي حرارت مورد نياز خود را از طريق هدايتي از لوله ها و تيوب هاي داخل كوره دريافت كند، اين لوله ها نيز حرارت مورد نياز براي اين انتقال حرارت را از طريق تشعشعي و جابجايي در اثر احتراق سوخت در داخل كوره جذب مي كنند. انتخاب آلياژ مناسب جهت لوله با توجه به نوع سيال و تركيبات آن و ميزان حرارت دريافتي توسط لوله و در معرض شعله قرار گرفتن از اهميت بسزايي برخوردار است.

مسائلي كه به بروز مشكلاتي براي تيوب ها منجر مي شود عبارتند از:

سرد و گرم شدن ناگهاني لوله، گرم شدن بيش از حد لوله و بالا رفتن دماي تيوب از حداكثر مجاز آن، در معرض شعله قرار گرفتن و برخورد شعله به لوله (impingement) ، ايجاد يك لايه كُك بر روي جداره داخلي لوله، Carborization، Hogging، Bending، Bowing، Sagging، Creeping، خوردگي جداره داخلي لوله بر اثر وجود مواد خورنده در سيال عبوري، خوردگي جداره بيروني لوله در اثر رسوبات حاصل از احتراق سوخت مايع بر روي جداره خارجي لوله، كاركرد لوله بيش از عمر نامي آن (80 هزار الي 110 هزار ساعت)

سرد و گرم شدن ناگهاني لوله، ممكن است به Creeping (خزش) كه نتيجه آن ازدياد قطر لوله مي باشد منجر شود كه در اين صورت احتمال پارگي لوله و شكنندگي آن را افزايش مي دهد. چنانچه در اثر Creeping مقدار ازدياد قطر از 2 درصد قطرخارجي لوله بيشتر شود، لوله مزبور بايستي تعويض شود.

در يك اندازه گيري عملي كه براي برخي از تيوب هاي هشت اينچي و شش اينچي كوره (كوره تقطير در خلا) H-151 در هنگام تعميرات اساسي صورت پذيرفت، محاسبات زير بدست آمد:

براي تيوب "8

OD = 8.625 (اصلي)

OD = 8.75 (اندازه گيري شده)

(OD = (0.125 (افزايش قطر لوله)

(OD ALLOWABLE = (8.625x2%=0.1725

هنوز مي توان از تيوب مزبور استفاده كرد.

براي تيوب "6

OD = 8.625 (اصلي)

OD = 8.675 (اندازه گيري شده)

(OD = (0.05 (افزايش قطر لوله)

(OD ALLOWABLE = (6.625x2%=0.1325

كه هنوز مي توان از تيوب شش اينچي مزبور استفاده كرد.

همان طور كه مشخص است تيوب 8 حدوداً بيش از دو برابر تيوب 6 ازدياد قطر داشته است.

براي لوله "6

كوره H-101 (اتمسفريك)

OD =6.625 (اصلي)

OD = 6.635 (اندازه گيري شده)

OD =0.01 (اندازه قطر لوله)

(OD ALLOWABLE = (6.625x2%=0.1325

بالا نگه داشتن دماي پوسته تيوب ها سبب كاهش مقاومت لوله ها و كاهش عمر مفيد و گارانتي حدود يكصد هزار ساعتي آنها مي شود.

تجربه نشان داده است كه اگر به مدت 6 هفته سطح خارجي (پوسته) لوله اي 900°C بيش از مقدار طراحي در معرض حرارت قرار بگيرد، عمر تيوب ها نصف مي شود.

يكي ديگر از مشكلات پيش آمده براي لوله ها، برخورد شعله به لوله (IMPINGEMENT) است، كه باعث OVER HEATING كوره و در نهايت HOT SPOT مي شود. اين امر مي تواند ضمن لطمه زدن در محل برخورد شعله به لوله، باعث تشديد عمل كراكينگ مواد داخل لوله شود و مواد مزبور به دو قسمت سبك و سنگين تبديل گردند.

مواد سنگين به جداره داخلي لوله چسبيده و كك ايجاد مي كنند. به ازاي تشكيل يك ميلي ليتر ضخامت كك با توجه به ضريب هدايتي كك كه برابر مقدار خاصي مي باشد براي يك شارژ حرارتي معمول در قسمت تشعشعي كوره H-101 (اتمسفريك) مي باشد، معادل فرمول زير است:

مي بايستي 300°C دماي پوسته تيوب بالاتر رود تا سيال موجود در تيوب به همان دماي موردنظر برسد. در اين صورت ملاحظه مي شود بالا رفتن دماي تيوب به چه ميزان اتلاف سوخت و انرژي، داشته و به طور كلي به مرور زمان چه لطمه ها و آسيب هايي به كل كوره وارد مي شود. به عبارت ديگراختلاف دماي پوسته تيوب هاي كوره كه در طراحي عموماً 1000°F بالاتر از دماي متوسط سيال درون آن در نظر گرفته مي شود، به مرور زمان با تشكيل كك (با رسوبات بيروني) بيشتر مي شود.

مشكل ديگر كه به علت دماي بالا براي تيوب هاي كوره ها ايجاد مي شود خميدگي در جهت هاي مختلف اين تيوب هاست.

يكي ديگر از مسائلي كه باعث خم شدن و شكستگي لوله ها مي شود پديده كربوريزيشن (carborization) است كه بر اثر تركيب كربن با آهن پديد مي آيد: اين واكنش كه باعث توليد كربور آهن خواهد شد در دماي بالاتر از 7000°c ايجاد مي شود 7000°C)تا 14000°C). اين حالت عمدتاً در زمان Curing و drying كوره پديد مي آيد. البته Hot spot نيز بيشتر در اين زمان ها اتفاق مي افتد.

وجود ناخالصي هاي مختلف مثل فلزات سديم، واناديم، نيكل و غير...، فلزاتي مثل گوگرد و ازت به صورت تركيبات آلي در سوخت هاي مايع، مسائل عديده اي را باعث مي شوند، كه از آن جمله كاهش انتقال حرارت از طريق سطح خارجي تيوب به سيال درون تيوب است كه به علت تشكيل رسوبات مربوط به ناخالصي هاي مزبور بخصوص رسوبات فلزي بر روي تيوب هاست. به همين دليل براي رسيدن به دماي مورد نظر سيال موجود در لوله، مجبور به مصرف سوخت بيشتر خواهيم شد. در نتيجه مشكلات ايجاد گرماي بيشتر در كوره و مسائل زيست محيطي در اثر تشكيل SOX، NOX و ... را خواهيم داشت. از طرفي به دليل نشست اين رسوب ها بر روي تيوب ها مسئله خوردگي و سوراخ شدن پيش خواهد آمد. علت اين خوردگي كه از نوعHigh temp corrosion مي باشد پديده سولفيديش است، كه در دماهاي بين630°C تا700°C بوقوع مي پيوندد. همان طور كه گفته شد علت اصلي آن وجود عناصر واناديم، گوگرد، سديم و نيكل به همراه گازهاي حاصل از احتراق سوخت است.

فلزات ذكر شده (بصورت اكسيد) به كمك اين گازها بالا رفته و بر روي تيوب هاي قسمت تشعشع و جابه جايي مي نشينند. خوردگي و سوراخ شدن تيوب، بر اصل اكسيد شدن و تركيب عناصر مزبور باآلياژ تيوب استوار بوده كه باعث ايجاد تركيبات كمپلكس با نقطه ذوب پايين مي شود.

تركيب اوليه پس از Na2SO4، سديم وانادايت به فرمول Na2O6V2O5 است كه نقطه ذوب آن 6300°C مي باشد. عمده تركيبات ديگر كه شامل كمپلكسي از تركيب پنتا اكسيد واناديم و سديم است در شرايطي به مراتب ملايم تر و درجه حرارتي پايين تر ذوب مي شوند. براي مثال مخلوط واناديل واناديت سديم به فرمول Na2OV2O411V2O5 و متاوانادات سديم به فرمول Na2OV2O5 در 5270°C ذوب مي شوند. ذوب اين كمپلكس ها شرايط مساعدي را براي تسريع خوردگي بوجود مي آورد. در اينجا تركيبات حاصل از احتراق نه تنها به نوع ناخالصي بلكه به نسبت آنها نيز بستگي كامل دارد و در مورد واناديم ميزان سديم از اهميت خاصي برخوردار است.

البته سديم واناديل وانادايت پس از توليد و ذوب شدن، با فلز آلياژ مربوط به تيوب، تركيب شده و بر اثر سيال بودن از سطح آلياژ كنار رفته و سطوح زيرين تيوب مربوطه در معرض تركيب جديد قرار مي گيرد. ادامه اين وضع به كاهش ضخامت تيوب و در نهايت سوراخ شدن و از كار افتادن آن منجر مي شود.

 

مشعل ها و سوخت:

نقش كيفيت نوع سوخت و نوع مشعل ها شايد از همه عوامل ياد شده در كاركرد مناسب، راندمان بيشتر و كاهش خوردگي بيشتر برخوردار باشد. چنانچه از مشعل هاي Low excess air و يا نوع مرحله سوز (stage burning) استفاده شود، هواي اضافي مورد نياز به ميزان قابل توجهي كاهش يافته و به حدود 3 و 5 درصد مي رسد كه ضمن كاهش و به حداقل رساندن گازهاي خورنده و مضر زيست محيطي مثل NOx، Sox، در بالا بردن راندمان كوره بسيار موثر خواهد بود. اين امر باعث كاهش مصرف سوخت شده، و در نتيجه باعث كاهش گازهاي حاصل از احتراق و آسيب رساندن به تيوب ها، بدنه كوره و دود كش ها خواهد شد. وضعيت عملكرد مشعل ها بايستي به طور مداوم زير نظر باشد. بد سوزي مشعل ها مي تواند دلايل متضادي، همچون نامناسب بودن سوخت، عيب مكانيكي، كك گرفتگي سرمشعل و يا بالعكس، رفتگي و سائيدگي (Errosion) بيش از حد سر مشعل، كمبود بخار پودر كننده و ... داشته باشد. وجود مواد آسفالتي، افزايش مقدار كربن باقيمانده (carbon residue) ، بالا بودنِ مقادير فلزات مثل سديم، نيكل، واناديم و هم چنين سولفور در سوخت مسائل متعددي را در سيستم احتراق ايجاد مي كند كه اين مسائل به طور كلي به دو دسته تقسيم مي شوند.

الف - مسائل عملياتي قبل از مشعل ها و احتراق:

اين مسايل در اثر وجود آب و نمك ها و ته نشين شدن آنها در ذخيره سازي نفت كوره بوجود مي آيند. در اين رابطه عدم تخليه مداوم مخزن ذخيره سازي، خوردگي و مشكلات ايجاد شده به طور خلاصه عبارتست از:

تشكيل لجن (sludge) در مخزن در اثر عدم استخراج كامل نفت كوره و آب، انباشته شدن لجن در فيلترها در اثر محصولات ناشي از خوردگي و پليمريزاسيون هيدروكربورهاي سنگين به علت اثر كاتاليزوري محصولات ناشي از خوردگي، انباشته شدن لجن و صمغ هاي آلي در گرم كننده سوخت، گرفتگي و خوردگي در نازل هاي پودر كننده نفت كوره (Atomizer).

ب - مسائل عملياتي بعد از مشعل ها و احتراق:

ايجاد خوردگي در مناطق گرم و سرد كوره ها و ديگ هاي بخار، ايجاد رسوبات بر روي لوله هاي قسمت جابه جايي كوره و قسمت سوپر هيت ديگ هاي بخار، كاهش ضريب انتقال حرارتي در اثر رسوبات و در نهايت افت راندمان حرارتي در اثر افزايش دماي گازهاي خروجي حاصل از احتراق از دودكش كوره.

در اثر احتراق سوخت هايي كه داراي مقادير زيادي كربن باقيمانده و خاكستر باشند، مقادير متنابهي رسوب در قسمت هاي جابه جايي كوره و يا قسمت سوپر هيت ديگ هاي بخار توليد مي شوند. اين رسوبات به سختي در اثر عمليات دودزدايي از سيستم خارج مي شوند. مسئله سازترين سوخت ها، سوخت هايي است كه در آنها نسبت واناديم به سديم 12Na كمتر از 10 باشد.

به غير از مشكلات ايجاد شده توسط اكسيدهاي سديم و واناديم، فلز نيكل نيز كه در سوخت وجود دارد با اكسيژن تركيب شده و اكسيدهاي نيكل را به صورت رسوباتي بر روي لوله ها بوجود مي آورد.

براي جلوگيري از ايجاد خوردگي توسط اكسيدهاي واناديم و يا كاهش سرعت آن اقدامات زير لازم است:

 

1.

 

كاهش مقدار اكسيژن موجود در گازهاي حاصل از احتراق، كه اين مقدار اكسيژن را مي توان با تنظيم مقدار هواي اضافي كوره يا ديگ بخار كنترل كرد و نسبت به كاهش آن اقدام نمود. در اين حالت راندمان حرارتي به طور چشمگيري افزايش مي يابد.

2.

 

جلوگيري از تشكيل گاز So3 (انيدريد سولفوريك) يا كاهش آن در اثر كاهش هواي اضافي از 35 درصد به ميزان 10 درصد، كه در اين صورت ميزان تبديل گاز انيدريد سولفورو (SO2) نصف مي شود.

3.

 

افزايش نقطه ذوب رسوبات تشكيل شده در سطوح لوله ها، به طوري كه در شرايط عملياتي موجود اين رسوبات به نقطه ذوب خود نرسند. اين امر با افزودن تركيبات منيزيم، به علت داشتن اختلاف پتانسيل شيميايي زياد و اورتوواناديم (3MGO-V2 O5) كه داراي نقطه ذوب بالايي هستند (حدود 1120°C)، ميسر مي شود.

4.

 

مناسب ترين روش جلوگيري از خوردگي بواسطه وجود ناخالصي هاي موجود در سوخت مايع، استفاده از سوخت هاي گازي و بخصوص گاز طبيعي است كه ضمن داشتن صرفه اقتصادي، با يك سرمايه گذاري اوليه به نسبت كم مي توان مشكلات خوردگي ذكر شده را به شدت كاهش داد.

 

براساس برآورد اقتصادي انجام شده، تعويض سوخت مايع و جايگزيني آن با سوخت گاز طبيعي، پس از بيست ماه، بازگشت سرمايه گذاري را در پي خواهد داشت. در عين حال گاز طبيعي مشكلات ذكر شده مربوط به مصرف سوخت مايع و هم چنين عدم مصرف بخار به عنوان بخار پودر كننده كاهش قابل ملاحظه مسائل زيست محيطي را به همراه دارد. به واسطه مصرف سوخت مايع (توليد NOx، Sox) ، به اندازه تفاضل قيمت جهاني سوخت گاز مصرفي و سوخت مايع، كه يا به فروش مي رسد و يا به عنوان خوراك واحد RFCC مورد استفاده قرار مي گيرد، سود عايد مي كند.

 

تجهيزات جانبي:

مهم ترين تجهيزات جانبي مورد استفاده در كوره ها را عموماً دوده زداها (SOOT BLOWERS) و آنالايزرها (O2 ANALAYZER) يا اخيراً (CO2 ANALYZER) تشكيل مي دهند.

با استفاده روزانه از دوده زدا (يك بار در روز) در يك كوره ملاحظه شده كه بلافاصله 10°C دماي سيال خروجي از كوره افزايش مي يابد، به عبارت ديگر به ميزان همان 10°C اضافي، سوخت مصرفي كوره كاهش مي يابد. ضمن اين كه تركيبات مضر و خطرناك كه هم باعث مسائل خوردگي مي شوند و هم انتقال حرارت را كاهش مي دهند، از روي لوله ها زدوده مي شوند. استفاده از ساير تجهيزات جانبي پيشگرمكن هاي هوا AIR PREHEATERS و لوازم بازيافت حرارتي از دودكش هاFORCED AND INDUCED FANS، و يا ECONOMIZER در ديگ هاي بخار باعث كاهش سوخت مصرفي و در نتيجه كاهش مشكلات ايجاد شده در كوره ها و ديگ هاي بخار مي شود.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

NIFES Ltd, «Boiler Operators Handbook»

 

Springer; 2nd edition | ISBN: 1853332852 | February 28, 1994 | PDF | 131 pages | 6.61 MB

 

 

The popularity of the Boiler Operators Handbook has prompted the issue of this revised and completely updated edition, which examines the change of emphasis from coal-fired to oil- and gas-fired boilers. The new Boiler Operators Handbook will help the operator carry out his important work with skill and efficiency. The good management of a boiler plant should ensure the production of good quality steam in a safe and fuel-efficient manner to minimise air pollution. All these issues are emphasized throughout the new edition. The NIFES consulting group has been responsible for the training of boiler operators since 1954, and this high level of experience is combined with the very latest technological advances to make this new edition essential reading for the boiler operator.

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

آيين‌نامه‌ حفاظتي‌ مولد بخار و ديگ‌هاي‌ آبگرم‌

 

بخش اول

 

تعاريف‌

ماده‌ 1: الف‌ - مولد بخار يا ديگ‌ بخار به‌ دستگاه‌ يا محفظه‌ بسته‌اي‌ اطلاق‌ مي‌شود كه‌ در آن‌ بخار آب‌ با فشار بيشتر از فشار هواي‌ خارج‌ توليد مي‌گردد.

 

ب‌ - مولد بخار با فشار قوي‌ يا متوسط‌ به‌ آن‌ نوع‌ از مولدهاي‌ بخار اطلاق‌ مي‌شود كه‌ در آن‌ حداعلاي‌ فشار موثر مجاز بيش‌ از يك‌ كيلو گرم‌ بر سانتيمتر مربع‌ (پانزده‌ پاوند بر اينچ‌ مربع‌) باشد.

 

ج‌ - مولدهاي‌ بخار با فشار ضعيف‌ منحصراً به‌ آن‌ قسم‌ از مولدهاي‌ بخار اطلاق‌ مي‌شود كه‌ فشار موثر مجاز آن‌ از يك‌ كيلوگرم‌ بر سانتيمتر مربع‌ (پانزده‌ پاوند بر اينچ‌ مربع‌) تجاوز ننمايد.

 

د - ديگ‌هاي‌ آبگرم‌ به‌ آن‌ نوع‌ از دستگاه‌هاي‌ گرم‌ كننده‌ آب‌ اطلاق‌ مي‌گردد كه‌ فشار موثر داخلي‌ آن‌ از 10 كيلو گرم‌ بر سانتيمتر مربع‌ (150 پاوند بر اينچ‌ مربع‌) تجاوز نكند و يا در صورت‌ فشار بيشتر درجه‌ حرارت‌ آن‌ از 120 درجه‌ سانتيگراد (250 درجه‌ فارنهايت‌) بيشتر نباشد در هر حال‌ نبايد در آن‌ بخار آب‌ توليد شود.

 

هـ - مقصود از فشار موثر داخلي‌ يك‌ دستگاه‌ تحت‌ فشار اضافه‌ فشار داخل‌ آن‌ نسبت‌ به‌ هواي‌ خارج‌ مي‌باشد.

 

و - واحدهاي‌ اندازه‌ گيري‌ فشار در مولدهاي‌ بخار و ديگهاي‌ آبگرم‌ عبارتند از آتمسفر (كيلوگرم‌ بر سانتيمتر مربع‌) - پاوند بر اينچ‌ مربع‌ - بار و نيوتن‌ بر ميلي‌ متر مربع‌.

 

فصل‌ اول‌ - اصول‌ كلي‌

 

بخش‌ يك‌ - چگونگي‌ ساختمان‌

ماده‌ 2: مولد بخار و لوازم‌ مربوطه‌ بايد طوري‌ طرح‌ و ساخته‌ شود كه‌ اولا براي‌ كار مورد نظر مناسب‌ باشد و ثانياً داراي‌ مقاومت‌ كافي‌ در مقابل‌ فشارهاي‌ داخلي‌ كه‌ تحت‌ آن‌ قرار خواهد گرفت‌ باشد.

 

ماده‌ 3: علاوه‌ بر مولد بخار،لوازم‌ و اتصالات‌ مربوطه‌ نيز بايد از مصالح‌ مناسب‌ ومرغوب‌ و بدون‌ عيب‌ و با وزن‌ و ضخامت‌ كافي‌ برطبق‌ مشخصات‌ فني‌ و استانداردهاي‌ شناخته‌ شده‌ و معتبر ساخته‌ شده‌ باشد.

 

بخش‌ 2 - لوحه‌ شناسايي‌

 

ماده‌ 4: هر مولد بخار بايد داراي‌ لوحه‌ فلزي‌ نصب‌ شده‌ شامل‌ اطلاعات‌ زير باشد:

الف‌ - نام‌ موسسه‌ سازنده‌.

ب‌ - شماره‌ رديف‌ موسسه‌ سازنده‌.

ج‌ - سالي‌ كه‌ ساخته‌ شده‌ است‌.

د - حداكثر فشار موثر مجاز.

هـ - فشار آزمايش‌ هيدرواستاتيك‌.

و - استانداردي‌ كه‌ ديگ‌ آبگرم‌ يا مولد بخار براساس‌ آن‌ ساخته‌ شده‌ است‌.

ز - نوع‌ سوخت‌

 

ماده‌ 5: لوحه‌ شناسايي‌ بايد در جلوي‌ ديگ‌ و يا در محلي‌ كه‌ به‌ سهولت‌ قابل‌ رويت‌ باشد نصب‌ گردد و علاوه‌ بر اين‌ مشخصات‌ مندرج‌ در لوحه‌ شناسايي‌ بايد در محل‌ مناسب‌ ديگري‌ نظير اطراف‌ دريچه‌ آدم‌رو حك‌ گردد.

 

بخش‌ 3 - مدارك‌ ومشخصات‌ مولد بخار

ماده‌ 6: هر مولد بخار بايد داراي‌ گواهينامه‌ اي‌ كه‌ شامل‌ كليه‌ مدارك‌ و مشخصات‌ فني‌ كه‌ از طرف‌ سازنده‌ بكار رفته‌ و همچنين‌ محاسبات‌ فني‌ و ابعاد و اطلاعاتي‌ كه‌ با لوحه‌ شناسايي‌ تطبيق‌ نمايد باشد.

 

ماده‌ 7: گواهينامه‌ مذكور در ماده‌ 6 بايد شامل‌ كليه‌ آزمايش‌هاي‌ (مخرب‌ و غير مخرب‌) كه‌ در حين‌ ساختمان‌ مولد بخار روي‌ مصالح‌ و خود آن‌ بعمل‌ آمده‌ است‌ باشد.

 

ماده‌ 8: گواهينامه‌ مذكور بايد درتمام‌ مدت‌ در كارخانه‌ نگهداري‌ و در صورت‌ مطالبه‌ بازرسان‌ كار ارائه‌ گردد.

 

بخش‌ 4 - بازرسي‌

ماده‌ 9: مولد بخار بايد از داخل‌ و خارج‌ به‌ وسيله‌ بازرسان‌ بصير كه‌ از طرف‌ مقام‌ صلاحيتدار اجازه‌ داشته‌ باشند به‌ ترتيب‌ زير بازرسي‌ گردد.

 

الف‌ - درحين‌ ساخت‌.

ب‌ - بعد از نصب‌ و قبل‌ از آنكه‌ به‌ كارانداخته‌ شود.

ج‌ - پس‌ از هر نوع‌ تعمير اساسي‌ يا تجديد ساختمان‌ و قبل‌ از راه‌ اندازي‌ مجدد.

د - منظماً در فواصل‌ كمتر از 12 ماه‌.

 

ماده‌10: هرموقع‌ كه‌ ازطرف‌ مقام‎صلاحيتدار دستوربازرسي‌‎داخلي‎مولد بخار صادر شود مالك‎ يا بهره‎بردار ‎موظف‌ است‌ براي‌ موعد تعيين‎شده‌ دستگاه‌ را تخليه،‌ سرد، باز و شستشو نمايد.

 

ماده‌ 11: در مورد مولدهاي‌ بخار با اجاق‌ داخلي‌ لازم‌ است‌ براي‌ تسهيل‌ عمل‌ بازرسي‌ قطعات‌ شبكه‌ و همچنين‌ مقداري‌ از آجرهاي‌ نسوز دور دهانه‌ و قطعات‌ ديگري‌ كه‌ مزاحم‌ بازرسي‌ مورد نظر باشد برداشته‌ شود.

 

ماده‌ 12: براي‌ آزمايش‌ آبسرد (هيدرواستاتيك‌) فشار آزمايش‌ نبايد از يك‌ برابر و نيم‌ حداكثر فشار موثر مجاز مولد بخارا تجاوز نمايد و اين‌ آزمايش‌ طبق‌ ترتيباتي‌ كه‌ از طرف‌ مقام‌ صلاحيتدار داده‌ مي‌شود بايد صورت‌ گيرد. علاوه‌ بر آزمايش‌ هيدرواستاتيك‌ لازمست‌ قسمت‌هايي‌ كه‌ درآنها قطعات‌ تقويتي‌ جوشكاري‌ شده‌ و در آزمايش‌ فوق‌ معايب‌ آنها معمولا ظاهر نمي‌گردد از طريق‌ سوراخهايي‌ كه‌ به‌ اين‌ منظور در قطعات‌ تقويتي‌ تعبيه‌ گرديده‌ آزمايش‌ لازم‌ به‌ عمل‌ آيد.

 

ماده‌ 13: براي‌ آزمايش‌ هيدرواستاتيك‌ لازمست‌ سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ برداشته‌ شود و محل‌ آنها به‌ وسيله‌ در پوش‌ با مقاومت‌ كافي‌ مسدود گردد.

 

ماده‌ 14: پس‌ از آزمايش‌ آب‌ سرد طبق‌ ماده‌ 12 بايد مجدداً سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ را سوار نموده‌ دستگاه‌ را بافشار عادي‌ مربوطه‌ براي‌ مطمئن‌ شدن‌ از صحت‌ كار سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ آزمايش‌ نمود.

 

ماده‌ 15: چنانچه‌ در اثر بازرسي‌ معلوم‌ گردد كه‌ بكار انداختن‌ دستگاه‌ اطمينان‌ بخش‌ نيست‌ و يا آنكه‌ دستگاه‌ مجهز به‌ لوازم‌ حفاظتي‌ كامل‌ نبوده‌ و يا اين‌ لوازم‌ به‌ نحو صحيح‌ تنظيم‌ و ترتيب‌ داده‌ نشده‌ تا زماني‌ كه‌ نقائص‌ فوق‌ الذكر مرتفع‌ نگردد به‌ كار انداختن‌ دستگاه‌ ممنوع‌ خواهد بود.

 

ماده‌ 16: در صورتي‌ كه‌ در ضمن‌ بازرسي‌ معايب‌ و فرسودگي‌هايي‌ مشاهده‌ گردد كه‌ احتمال‌ انفجار دستگاه‌ برود لازمست‌ فشار مجاز دستگاه‌ را به‌ حد كافي‌ تقليل‌ دهند تا از امكان‌ خطر احتمالي‌ جلوگيري‌ شود و اين‌ تقليل‌ فشار بايد با رعايت‌ مدت‌ كاركرد وميزان‌ فرسودگي‌ دستگاه‌ تعيين‌ گردد.

 

ماده‌ 17: نكاتي‌ كه‌ در حين‌ بازرسي‌ بايد رعايت‌ شوند عبارتند از:

الف‌ - امتداد شعله‌ بايد در محور كوره‌ قرار گيرد.

ب- دستگاه‌هاي‌ تنظيم‎كننده‌ سطح‌آب‌ در وضعيت‌ پايين‌ و بالا بايدبه‎نحو مطلوب‌ عمل‎نمايد.

ج‌ - حصول‌ اطمينان‌ از احتراق‌ كامل‌.

د - حصول‌ اطمينان‌ از صحت‌ كار كليه‌ سيستمهاي‌ خود كار.

هـ‌ - انجام‌ ساير آزمايش‌هاي‌ ضروري‌.

 

ماده‌ 18: ولتاژ چراغهاي‌ الكتريكي‌ دوره‌ گرد يا ابزارهاي‌ برقي‌ دستي‌ كه‌ براي‌ بازرسي‌ يا تعميرات‌ مولد بخار به‌ كار برده‌ مي‌شود نبايد از 24 ولت‌ تجاوز كند (به‌ استثناي‌ دستگاه‌ جوشكاري‌ الكتريكي‌).

 

 

 

فصل‌ دوم‌ - مولدهاي‌ بخار با فشار متوسط‌ وقوي‌

بخش‌ يك‌ - مركز توليد بخار (ديگ‌ خانه‌)

ماده‌ 19: مركز توليد بخار با فشار قوي‌ و متوسط‌ لازم‌ است‌ در محل‌ جداگانه‌اي‌ به‌ فاصله‌ لااقل‌ سه‌ متر از بناهاي‌ ديگر بوده‌ و با مصالح‌ غير قابل‌ اشتعال‌ ساخته‌ شده‌ باشد. محل‌ مذكور و نحوه‌ نصب‌ مولد بخار بايد قبلا به‌ تاييد مقام‌ صلاحيتدار رسيده‌ باشد.

 

ماده‌ 20: بالا و اطراف‌ مولد بخار لازمست‌ دور از مواد سوختني‌ بوده‌ و هيچگونه‌ استفاده‎اي‌ براي‌ گذاردن‌ و انباركردن‌ اشياء از آن‌ محل‌ به‌ عمل‌ نيايد.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

بخش دوم

 

ماده‌ 21: چنانچه‌ در مجاورت‌ مركز توليد بخار محلي‌ باشد كه‌ در آن‌ مواد قابل‌ انفجار و يا سريع‌ الاشتعال‌ به‌ هر نحوي‌ وجود داشته‌ و يا توليد شود لازم‌ است‌ ديوار حد فاصل‌ دو قسمت‌ كامل‌ و مقاوم‌ و بدون‌ هرگونه‌ منفذ و معبر و بريدگي‌ باشد.

 

ماده‌ 22: در ديگ‌ خانه‌ و همچنين‌ در محل‌هاي‌ زيرآب‌ خاكستردان‌ و معابر لوله‌هاي‌ بخار تحت‌ فشار و هر محل‌ ديگري‌ كه‌ خطر محصور شدن‌ كارگران‌ هنگام‌ انفجار دستگاه‌ در بين‌ باشد لازمست‌ لااقل‌ دوراه‌ خروج‌ بدون‌ هرگونه‌ مانع‌ وجود داشته‌ باشد.

 

ماده‌ 23: براي‌ دسترسي‌ مطمئن‌ و راحت‌ به‌ شيرها و ستون‌هاي‌ آب‌ نما و وسايل‌ تنظيم‌ ساير متعلقات‌ مولد بخار لازمست‌ سكوها - راهروها و پلكانهايي‌ ساخته‌ شده‌ باشد كه‌ از فلز يا مصالح‌ غيرقابل‌ اشتعال‌بوده‌ و خطر لغزيدن‌كارگران‌ درآنها وجود نداشته‌باشند.

 

ماده‌ 24: سكوهاي‌ راهرو كه‌ در بالا و يا كنار يك‌ دسته‌ مولد بخار ساخته‌ شده‌ باشد لازمست‌ داراي‌ لااقل‌ دو پلكان‌ باشد كه‌ حتي‌ الامكان‌ از يكديگر دور باشند.

 

ماده‌ 25: ديگ‌ خانه‌ بايد به‌ قدر كافي‌ وسيع‌ و مرتفع‌ باشد و براي‌ سهولت‌ نصب‌ و عمل‌ شيرها و وسايل‌ اطمينان‌ و منضمات‌ مربوطه‌ لازمست‌ سقف‌ آن‌ لااقل‌ 15 سانتي‌ متر از بالاي‌ مرتفع‎ترين شير و منضمات‌ آن‌ بلندتر و نيز 80/1 متر از كف‌ مرتفع‌ ترين‌ سكوهاي‌ راهرو بالاتر باشد.

 

ماده‌ 26: چاله‌ كانال‌ معبر لوله‌ها و محل‌ خاكستر و غيره‌ لازمست‌ پوشيده‌ يا به‌وسيله‌ پاگير كوتاه‌ و نرده‌هاي‌ فلزي‌ محكم‌ با ارتفاع‌ مناسب‌ محصور شود.

 

ماده‌ 27: پي‎ريزي‌ و پايه‌ سازي‌ و قطعات‌ تكيه‌ گاه‌ مولدهاي‌ بخار بايد طوري‌ محاسبه‌ و ساخته‌ شده‌ باشند كه‌ اولا در مقابل‌ فشار حاصل‌ از حداكثر وزن‌ دستگاه‌ هنگام‌ آزمايش‌هاي‌ آب‌ سرد و همچنين‌ كشش‌ و فشارهاي‌ مربوط‌ به‌ انبساط‌ و انقباض‌هاي حرارتي‌ مقاومت‌ نمايد. ثانيا طوري‌ به‌ يكديگر مرتبط‌ و متصل‌ شده‌ باشند كه‌ وزن‌ نسبي‌ آنها محفوظ‌ بماند. ضمناً براي‌ ديگهاي‌ افقي‌ با طول‌ زياد استفاده‌ از غلطك‌ در زير پايه‌هاي‌ يكي‌ از دوسر ديگ‌ جهت‌ سهولت‌ عمل‌ انبساط‌ و انقباض‌ و جلوگيري‌ از تغيير حالت‌ ضروري‌ است‌.

 

ماده‌ 28: چنانچه‌ مولد بخار روي‌ پايه‌ و تكيه‌گاه‌هاي‌ فولادي‌ سوار شده‌ باشند پايه‌ها و تكيه‌گاهها بايد طوري‌ ترتيب‌ داده‌ و يا عايق‌ شوند كه‌ گرماي‌ كوره‌ نتواند مقاومت‌ آنها را تقليل‌ دهد.

 

ماده‌ 29: طرز نصب‌ لوله‌هاي‌ مولد بخار بايد طوري‌ باشد كه‌ با پيش‌بيني‌ نمودن‌ غلافها و بستهاي‌ فراخ‌ عمل‌ انقباض‌ و انبساط‌ لوله‌ها به‌ آساني‌ صورت‌ گيرد.

 

ماده‌ 30: پايه‌هاي‌ مولدهاي‌ بخار ايستاده‌ مي‌بايستي‌ به‌ وسيله‌ قطعات‌ فولادي‌ به‌ زمين‌ مهار شده‌ باشند.

 

ماده‌ 31: بدنه‌ آبگير مولدهاي‌ بخار لازمست‌ لااقل‌ 30 سانتي‌ متر بازمين‌ فاصله‌ داشته‌ و زير آن‌ قابل‌ بازديد باشد.

 

بخش‌ 2 - دريچه‌هاي‌ بازديد و انفجار

ماده‌ 32: كليه‌ مولدهاي‌ بخار و متعلقات‌ آنها مي‌بايستي‌ بر حسب‌ مورد مجهز به‌ دريچه‌هاي‌ آدم‌رو - دست‌ رويا هرگونه‌ دريچه‌هاي‌ بازرسي‌ ديگر براي‌ آزمايش‌ و نظافت‌ باشند (به‌ استثناي‌ بعضي‌ انواع‌ مخصوصي‌ كه‌ احتياج‌ به‌ چنين‌ دريچه‌هايي‌ ندارند.)

 

ماده‌ 33: دريچه‌هاي‌ آدم‌ رو لازمست‌ داراي‌ وسعت‌ كافي‌ و لااقل‌ به‌ اندازه‌هاي‌ زير باشد اقطار 30 و 40 سانتي‌ متر براي‌ دريچه‌هاي‌ بيضي‌ شكل‌ و قطر 40 سانتي‌ متر براي‌ دريچه‌‌هاي‌ دايره‌اي‌ شكل‌.

 

ماده‌ 34: دريچه‌هاي‌ دست‌ رو بايد داراي‌ ابعاد كافي‌ براي‌ دخول‌ يكدست‌ بوده‌ و لااقل‌ به‌ اقطار 90 ميليمتر و 70 ميليمتر‌ باشد.

 

ماده‌ 35: درب‌ آتشخانه‌هاي‌ كه‌ به‌وسيله‌ دست‌ تغذيه‌ مي‌شوند و كوچكترين‌ بعد اجاق‌ آنها 60 سانتيمتر يا بيشتر است‌ بايد داراي‌ شكل‌ مناسب‌ و اندازه‌ كافي‌ جهت‌ ريختن‌ سوخت‌ و عمليات‌ مربوطه‌ بوده‌ و ابعاد آن‌ كمتر از اندازه‌هاي‌ زير نباشد: 30 سانتيمتر در 40 سانتيمتر براي‌ دريچه‌هاي‌ بيضي‌ شكل‌ و مستطيل‌ و 40 سانتي‌ متر قطر براي‌ دريچه‌هاي‌ مدور.

 

ماده‌ 36: دريچه‌هاي‌ بازديد و آتشدان‌ درمولدهاي‌ بخار كه‌ در ارتفاع‌ كمتر از دو متر از كف‌ ديگ‌ خانه‌ يا از سطح‌ كار نصب‌ شده‌ و معمولا در موقع‌ روشن‌ بودن‌ مولد از آنها استفاده‌ مي‌شود لازم‌ است‌ از خارج‌ به‌ داخل‌ باز شود.

 

ماده‌ 37: آتشخانه‌ مولدهاي‌ بخار با سوخت‌ مايع‌ پودر ذغال‌ و يا گاز لازم‌ است‌ داراي‌ يك‌ يا چند دريچه‌ انفجار در بالاترين‌ نقطه‌ فضاي‌ احتراق‌ باشد و چنانچه‌ دريچه‌ در ارتفاع‌ كمتر از 2 متر از كف‌ يا سطح‌ كار قرار گرفته‌ باشد لازم‌ است‌ جلو آن‌ حائل‌هاي‌ سپرمانند براي‌ حفاظت‌ كارگران‌ نصب‌ نمايند.

 

بخش‌ 3 - سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌

ماده‌ 38: هر مولد بخار بايد لااقل‌ مجهز به‌ يك‌ سوپاپ‌ اطمينان‌ با رعايت‌ شرايط‌ زير باشد.

 

الف‌ - روي‌ بدنه‌ آن‌ نصب‌ شود.

ب‌ - مستقيما و بلاواسطه‌ به‌ ديگ‌ مربوط‌ باشد.

ج‌ - مابين‌ آن‌ و مولد بخار و همچنين‌ پس‌ از آن‌ تا دهانه‌ خروج‌ بخار هيچگونه‌ مانع‌ و شير ديگري‌ قرار نگيرد.

ماده‌ 39: سوپاپ‌ يا سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ بايد جمعا بتوانند مقدار بخار اضافي‌ را در حداكثر بار به‌ راحتي‌ تخليه‌ نمايند.

 

ماده‌ 40: جنس‌ نشيمن‌ و صفحه‌ سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ بايد از مواد مناسبي‌ كه‌ در مقابل‌ خوردگي‌ و زنگ‌ زدگي‌ مقامت‌ دارند ساخته‌ شده‌ و نشيمن‌ مزبور طوري‌ به‌ بدنه‌ سوپاپ‌ محكم‌ شده‌ باشد كه‌ كنده‌ شدن‌ آن‌ ممكن‌ نباشد.

 

ماده‌ 41: سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ بايد بارعايت‌ شرايط‌ زير ساخته‌ و نگهداري‌ شوند:

 

الف‌ - خرابي‌ بعضي‌ از قطعات‌ مانع‌ خروج‌ آزاد كامل‌ بخار اضافي‌ از سوپاپ‌ نگردد.

ب‌ - در اثر عمل‌ سوپاپ‌ هيچگونه‌ ضربه‌ اي‌ كه‌ مزاحم‌ براي‌ خود سوپاپ‌ يا مولد باشد ايجاد نگردد.

ج‌ - صفحه‌ سوپاپ‌ روي‌ نشيمن‌ بچرخد.

 

ماده‌ 42: سوپاپ‎هاي اطمينان بايد:

الف‌ - به‌ طور روان‌ و بدون‌ ضربه‌ كار كند.

ب‌ - پلمپ‌ گرديده‌ يا بطريقي‌ حفاظت‌ شود كه‌ اشخاص‌ غير مجاز نتوانند آنرا از تنظيم‌ خارج‌ نمايند.

ج‌ - مجهز به‌ وسايل‌ لازم‌ براي‌ برداشتن‌ آن‌ در مواقع‌ آزمايش‌ مولد باشد.

 

ماده‌ 43: دهانه‌هاي‌ تخليه‌ بخار سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ و يا منتهي‌ اليه‌ لوله‌ تخليه‌ آنها بايد به‌ ارتفاع‌ كافي‌ و بالاتر از محل كار‌ كارگران‌ قرار داده‌ شده‌ باشد به‌ طوري‌ كه‌ ارتفاع‌ آنها از كف‌ زمين‌ يا سكو كمتر از سه‌ متر نباشد.

 

ماده‌ 44: چنانچه‌ براي‌ تخليه‌ بخار لوله‌ اي‌ به‌ قسمت‌ خروجي‌ سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ متصل‌ شود بايد:

الف- سطح‌ مقطع‌ داخلي‌ لوله‌ كمتر ازسطح‌ مقطع‌ دهانه‌ خروجي‌ سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ نباشد.

ب‌ - داراي‌ مجراي‌ فاضلاب‌ باز به‌ منظور تخليه‌ آزاد بخارهاي‌ تقطير شده‌ و جلوگيري‌ از جمع‌ شدن‌ آب‌ بروي‌ سوپاپ‌ اطمينان‌ باشد.

 

ماده‌ 45: وقتي‌ كه‌ خفه‌ كن‌ روي‌ سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ به‌ كاربرده‌ شده‌ لازمست‌:

الف‌ - داراي‌ مقطع‌ خروجي‌ كافي‌ باشد تا فشار مخالفي‌ كه‌ ايجاد مي‌كند مزاحم‌ عمل‌ صحيح‌ سوپاپ‌ اطمينان‌ نگردد.

ب‌ - طوري‌ ساخته‌ شود كه‌ معبر بخار در نتيجه‌ رسوبات‌ حاصله‌ تنگ‌ نشود.

ج‌ - صداي‌ خروج‌ بخار به‌ سهولت‌ بگوش‌ متصدي‌ ديگ‌ برسد.

 

ماده‌ 46: بخار داغ‌ كن‌ (سوپر هيترهايي)‌ كه‌ مجزا از مولد بخار نصب‌ شده‌ باشند لازم‌ است‌ مجهز به‌ يك‌ يا چند سوپاپ‌ اطمينان‌ نزديك‌ دهانه‌ خروجي‌ بخار باشند چنانچه‌ بخار داغ‌ كن‌ بلافاصله‌ متصل‌ به‌ لوله‌ رابطي‌ (كلكتور) بوده‌ و جريان‌ دائم‌ بخار در آن‌ برقرار باشد ممكن‌ است‌ سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ را در هر نقطه‌ از كلكتور قرار دهند.

 

ماده‌ 47: چنانچه‌ مولد بخار داراي‌ پيش‌ گرم‌ كن‌ آب‌ (اكونومايزر) باشد لازمست‌ اين‌ قسمت‌ نيز مجهز به‌ يك‌ سوپاپ‌ اطمينان‌ طبق‌ شرايط‌ (مواد 39 و 40 باشد)

 

بخش‌ 4 - شيرهاي‌ قطع‌ جريان‌ بخار

ماده‌ 48: در مسير هر لوله‌ انشعاب‌ بخار از مولد بخار بايد شيرهاي‌ سد كننده‌ بخار وجود داشته‌ باشد كه‌ حتي‌ المقدور در دسترس‌ نصب‌ شده‌ باشد (به‌ استثناي‌ انشعابات‌ دريچه‌ اطمينان‌ و بخار خشك‌ كن‌).

 

ماده‌ 49: شيرهاي‌ سد كننده‌ اصلي‌ مولد بخار بايد مجهز به‌ وسايل‌ فرمان‌ سريع‌ و مناسب‌ طبق‌ شرايط‌ زير باشد:

 

ميله‌ شيرهاي‌ مذكور بايد به‌ ميزان‌ كافي‌ طويل‌ باشند به‌ نحوي‌ كه‌ بتوان‌ از داخل‌ ديگخانه‌ و يا خارج‌ آن‌ شير را وسايل‌ مكانيكي‌ (چرخ‌ دنده‌ و زنجير) بازو بسته‌ نمود و در صورتي‌ كه‌ بازكردن‌ و بستن‌ شيرهاي‌ فوق‌ الذكر از خارج‌ و از فاصله‌ دور فرمان‌ داده‌ شود (تله‌ كماند) بايد يك‌ وسيله‌ دستي‌ نيز به‌ اين‌ منظور در محل‌ محفوظ‌ پيش‌بيني‌ شود تا در موقع‌ از كار افتادن‌ دستگاه‌ تله‌ كماند مورد استفاده‌ قرار گيرد.

 

ماده‌ 50: موقعي‌ كه‌ دو يا چند مولد بخار به‌ يك‌ لوله‌ اصلي‌ متصل‌ باشند بايد روي‌ لوله‌ انشعاب‌ اصلي‌ مولد بخاري‌ كه‌ دريچه‌ آدم‌ رو دارد و شير سد كننده‌ قابل‌ قفل‌ كردن‌ كه‌ بين‌ آنها يك‌ قطره‌گير نصب‌ شده‌ وجود داشته باشد لوله‌ فاضلاب‌ قطره‌ گير بايد داراي‌ مقطع‌ كافي‌ بوده‌ و جريان‌ آب‌ در آن‌ آزادانه‌ انجام‌ گرفته‌ و قابل‌ رويت‌ باشد.

 

ماده‌ 51: در هر مورد كه‌ بعد از شير سد كننده‌ خطر تقطير بخار وجود داشته‌ باشد بايد يك‌ قطره‌ گير با لوله‌ فاضلاب‌ مناسب‌ نصب‌ گردد.

 

بخش‌ 5 - لوله‌هاي‌ منبع‌ آب‌ پركن‌ مولدهاي‌ بخار

ماده‌ 52: قطر لوله‌هاي‌ اتصال‌ مولدهاي‌ بخار به‌ منبع‌ آب‌ پركن‌هاي‌ مربوطه‌ نبايد از 25 ميليمتر (يك‎اينچ‌) كمتر باشد و لازمست‌ مسير آن‌ حتي‌ المقدور كوتاه‌ و مستقيم‌ گرفته‎شود.

 

ماده‌ 53: در مولدهاي‌ بخار افقي‌ لوله‌ دار با برگشت‌ شعله‌ لازمست‌ لوله‌هايي‌ كه‌ بخار را از مولد به‌ بالاي‌ منبع‌ آب‌ پركن‌ مي‌برد از روي‌ استوانه‌ ديگ‌ و يا از بالاي‌ صفحه‌هاي‌ جلو و عقب‌ استوانه‌ گرفته‌ شود و لوله‌ اي‌ كه‌ آب‌ را از منبع‌ آب‌ پركن‌ به‌ مولد مي‌رساند لااقل‌ پانزده‌ سانتي‌ متر پايين‌ تر از محور استوانه‌ وارد مولد شود.

 

ماده‌ 54: در مولدهاي‌ بخار با اجاق‌ داخلي‌ ورود آب‌ بايد در نقطه‌ اي‌ كه‌ لااقل‌ 15 سانتيمتر زير پايين‌ ترين‌ سطح‌ آب‌ يا نزديك‌ آن‌ باشد به‌ عمل‌ آيد و در هر حال‌ بيش‌ از 45 سانتيمتر بالاتر از سقف‌ آتش‌ خانه‌ باشد.

 

ماده‌ 55: در هر جا كه‌ خم‌ يا زانويي‌ در لوله‌هاي‌ آب‌ رسان‌ وجود داشته‌ باشد لازمست‌ براي‌ سهولت‌ تنظيف‌ و گرفتن‌ جرم‌ آب‌ به‌ جاي‌ زانو چهارراه‌ يا سه‌ راه‌ به‌ كاربرده‌ شود.

 

ماده‌ 56: منبع‌هاي‌ آب‌ پر كن‌ لازمست‌ مجهز به‌ يك‌ شير زير آب‌ (تخليه‌) كه‌ با لوله‌ به‌ محل‌ مناسبي‌ منتهي‌ مي‌شود باشد.

 

ماده‌ 57: روي‌ لوله‌هاي‌ اتصال‌ ما بين‌ مولد بخار و منبع‌ آب‌ پركن‌ هيچگونه‌ انشعابي‌ به‌ غير از آنچه‌ ذيلا گفته‌ مي‌شود مجاز نيست‌. تنظيم‌ كننده‌ بخار - تنظيم‌ كننده‌ تغذيه‌ آب‌ - زير آب‌ فشار سنج‌ و وسائلي‌ كه‌ مانع‌ فرار فوق‌ العاده‌ آب‌ يا بخار شود.

 

بخش‌ 6 - فشار سنج‌

ماده‌58: هرمولد بخار لازمست‌ مجهز به‎يك‌ فشارسنج‌ بخار بوده‌ و در محلي‌ نصب‌ شودكه‌:

الف‌ - محفوظ‌ از لرزش‌ باشد.

ب‌ - وضع‌ آن‌ به‌ راحتي‌ قابل‌ تنظيم‌ باشد.

ج‌ - قرائت‌ آن‌ از محلي‌ كه‌ معمولا متصدي‌ دستگاه‌ در مقابل‌ يا در پهلوي‌ مولد مي‌ايستد آسان‌ و بدون‌ مانع‌ باشد.

 

ماده‌ 59: اتصال‌ فشار سنجهاي‌ بخار بايد به‌ قسمت‌ بخار مولد يا لوله‌ اتصال‌ بخار به‌ منبع‌ آب‌ پركن‌ به‌وسيله‌ يك‌ سيفون‌ به‌ مشخصات‌ ذيل‌ به‌ عمل‌ آيد:

الف‌ - قطر كافي‌ به‌ طوري‌ كه‌ لوله‌ فشار سنج‌ هميشه‌ مملو از آب‌ باشد.

ب‌ - جداكردن‌ آن‌ از دستگاه‌ ميسر نباشد مگر:

1 - به‌ وسيله‌ يك‌ شير سماوري‌ دسته‌ داري‌ كه‌ دسته‌ آن‌ در موقع‌ باز بودن‌ شير به‌ موازات‌ لوله‌ رابط‌ قرار گيرد.

2 - در مورد مولدهاي‌ بخار با فشار 35 كيلوگرم‌ بر سانتي‌ متر مربع‌ يا بيشتر به‌ وسيله‌ يك‌ شير فلكه‌ اي‌ كشويي‌ يا سوپاپي‌.

 

ماده‌ 60: صفحه‌ مدرج‌ فشار سنج‌ بايد داراي‌ مشخصات‌ زير باشد:

الف‌ - اندازه‌ صفحه‌ و حروف‌ و علامات‌ به‌ طوري‌ باشد كه‌ تقسيمات‌ ارقام‌ و عقربه‌ به‌ راحتي‌ لااقل‌ از فاصله‌ چهار متري‌ براي‌ شخصي‌ كه‌ ديد طبيعي‌ دارد قابل‌ تشخيص‌ باشد.

ب‌ - لااقل‌ براي‌ فشار معادل‌ يك‌ برابر و نيم‌ و بلكه‌ دو برابر فشار مجاز مولد بخار ساخته‌ و مدرج‌ شده‌ باشد و صفحه‌ مربوطه‌ طوري‌ نصب‌ گردد كه‌ عقربه‌ در موقع‌ كار عادي‌ در وضع‌ قائم‌ قرار گيرد.

ج‌ - حداكثر فشار مجاز به‌ رنگ‌ قرمز روي‌ صفحه‌ مدرج‌ نشان‌ داده‌ شود.

 

ماده‌ 61: كليه‌ فشار سنجهايي‌ كه‌ در مركز يا ديگ‌ خانه‌ نصب‌ مي‌شوند از يك‌ نوع‌ و داراي‌ صفحات‌ متحدالشكل‌ باشند.

 

ماده‌ 62: هر مولد بخار بايد داراي‌ محل‌ انشعاب‌ مخصوص‌ جهت‌ يك‌ فشار سنج‌ آزمايشي‌ با شير قطع‌ كننده‌ باشد به‌ دين‌ منظور:

روي‌ مولد بخار يك‌ شير سه‌ راه‌ گذاشته‌ مي‌شود كه‌ روي‌ يك‌ انشعاب‌ آن‌ فشار سنج‌ اصلي‌ وروي‌ انشعاب‌ ديگر شير قطع‌ كننده‌ براي‌ نصب‌ فشار سنج‌ آزمايشي‌ قرار داده‌ مي‌شود.

 

بخش‌ 7 - وسايل‌ آب‌ نما

ماده‌ 63: هر مولد بخار بايد داراي‌ يك‌ يا ترجيحاً دو آب‌ نما باشد و در اين‌ آب‌ نماها مراتب‌ و شرايط‌ زير رعايت‌ شود:

الف‌ - طوري‌ قرار گيرد و يا با وسائلي‌ مجهز شود كه‌ به‌ سهولت‌ توسط‌ متصدي‌ مربوطه‌ قابل‌ رويت‌ باشد.

ب‌ - در بالا و پايين‌ داراي‌ شير زود بند باشد كه‌ به‌ سهولت‌ بتوان‌ در صورت‌ شكستن‌ شيشه‌ آن‌ را از روي‌ زمين‌ بست‌. ج‌ - مستقيماً به‌ بدنه‌ مولد بخار توسط‌ لوله‌هايي‌ كه‌ قطر داخلي‌ آن‌ها كمتر از 12 ميليمتر (نيم‌ اينچ‌) نباشد متصل‌ گردد.

د - مجهز به‌ شير تخليه‌ بوده‌ و فاضلاب‌ آن‌ در محلي‌ بدون‌ خطر هدايت‌ شود.

هـ‌ - مجهز به‌ شيشه‌ مسلح‌ يا حفاظ‌ مناسب‌ ديگري‌ باشد تا كارگران‌ را در صورت‌ شكستن‌ شيشه‌ و پرتاب‌ ذرات‌ آن‌ و يا خروج‌ آب‌ و بخار داغ‌ حفظ‌ نمايد. بدون‌ اين‌ كه‌ موجب‌ اشكال‌ خواندن‌ و ديدن‌ سطح‌ آب‌ گردد.

ز - لازمست‌ حد مجاز سطوح‌ پايين‌ و بالاي‌ آب‌ توسط‌ علامت‌هايي‌ روي‌ لوله‌ آب‌نما مشخص‌ گردد.

 

ماده‌ 64: آب‌ نماها بايد طوري‌ نصب‌ و مستقر گردد كه‌ چنانچه‌ سطح‌ آب‌ در پايين‌ ترين‌ نقطه‌ قابل‌ رويت‌ برسد هنوز آب‌ به‌ ميزان‌ كافي‌ در ديگ‌ براي‌ جلوگيري‌ از خطرات‌ احتمالي‌ وجود داشته‌ باشد.

 

بخش‌ 8 - شيرهاي‌ كنترل‌ سطح‌ آب‌

ماده‌ 65: الف‌ - مولد بخار بايد لااقل‌ مجهز به‌ سه‌ شير كنترل‌ سطح‌ آب‌ باشد و اين‌ شيرها در همان‌ ارتفاع‌ حد فاصل‌ قسمت‌ تحتاني‌ و فوقاني‌ شيشه‌ آب‌ نماها نصب‌ شده‌ باشند.

 

ب‌ - وقتي‌ كه‌ مولد بخار مجهز به‌ دو آب‌ نما با اتصالات‌ مستقل‌ بوده‌ و فاصله‌ افقي‌ آنها از يكديگر كمتر از هفتاد سانتيمتر نباشد در اين‌ صورت‌ نصب‌ شيرهاي‌ كنترل‌ سطح‌ آب‌ اختياري‌ خواهد بود.

ج‌ - شيرهاي‌ كنترل‌ سطح‌ آب‌ براي‌ مولدهايي‌ كه‌ مجهز به‌ سيستم‌ كنترل‌ خود كار سطح‌ آب‌ مي‌باشند و همچنين‌ مولدهاي‌ كوچك‌ و كمتر از 120 ليتر حجم‌ لزومي‌ ندارد ولي‌ اين‌ قبيل‌ مولدها بايد مجهز به‌ يك‌ شير آزمايشي‌ در پايين‌ ترين‌ سطح‌ مجاز آب‌ باشند به‌ طوريكه‌ هر وقت‌ باز كنند آب‌ از آن‌ جاري‌ شود.

د - مولدهاي‌ بخار نوع‌ لكوموتيو كه‌ بيشتر از 90 سانتيمتر قطر نداشته‌ باشد و همچنين‌ براي‌ مولدهاي‌ بخار ازنوع‌ اجاق‌ داخلي‌ و لوله‌ عبور دود افقي‌ كه‌ سطح‌ حرارتي‌ آنها از 5 متر‎مربع‌ متجاوز نباشد فقط‌ دو شير كنترل‌ سطح‌ آب‌ لازمست‌.

 

ماده‌ 66: شيرهاي‌ كنترل‌ سطح‌ آب‌ كه‌ بالاتر از سطح‌ زمين‌ و يا محل‌ كار و دورتر از دسترس‌ واقع‌ شده‌ اند بايد مجهز به‌ وسايل‌ زير باشند:

الف‌ - دسته‌ يا زنجيري‌ كه‌ بطور دائم‌ به‌ آنها متصل‌ بوده‌ و بتوان‌ شيرها را از پايين‌ باز و بسته‌ نمود.

ب- وسايل‎متناسب‌ براي‌ حفاظت‎كاركرد درمقابل‌ ريزش‎آب‌ يا بخار در حين‌ بازكردن‌ آنها.

 

بخش‌ 9 - فشنگ‌ فوزيبل‌

ماده‌ 67: فشنگهاي‌ فوزيبل‌ مولد بخار كه‌ به‌ عنوان‌ وسيله‌ اضافي‌ براي‌ اعلام‌ خطر كم‌ شدن‌ سطح‌ آب‌ به‌ كار مي‌رود بايد در فواصلي‌ كه‌ از 12 ماه‌ تجاوز نكند تعويض‌ گردد و پوسته‌ فشنگ‌ نبايد مجدداً مورد استفاده‌ قرار گيرد.

ماده‌ 68: در مولدهايي‌ كه‌ فشار آنها از 5/17 كيلوگرم‌ بر سانتيمتر مربع‌ زيادتر باشد نبايد فشنگ‌ فوزيبل‌ به‌ كار برد.

ماده‌ 69: فشنگهاي‌ فوزيبل‌ در مولدهاي‌ بخار كه‌ با آتش‌ كوره‌ عمل‌ مي‌كند بايد در بالاترين‌ نقطه‌ كوره‌ كه‌ در معرض‌ حرارت‌ مستقيم‌ باشند نصب‌ گردند.

ماده‌70: درصورتي‌ كه‌ در مولدهاي‌ بخار فشنگ‌ فوزيبلي‌ به‌كار رود كه‌ با بخار عمل‌ مي‌كند بايد اين‌ فشنگ‌ در همان‌ سطحي‌ قرار گيرد كه‌ معمولاً فشنگ‌ فوزيبل‌ آتشي‌ نصب‌ مي‌شود.

 

بخش‌ 10 - سيستم‌ كنترل‌ خود كار سطح‌ آب‌

ماده‌ 71: مولدهايي‌ كه‌ بعد از تصويب‌ اين‌ آيين‌نامه‌ ساخته‌ و نصب‌ مي‌شوند بايد مجهز به‌ دو دستگاه‌ سيستم خود كار (الكتريكي‌ يا الكترونيكي‌) كنترل‌ سطح‌ آب‌ باشد به‌ طوريكه‌ بتوانند مراحل‌ زير را كنترل‌ نمايند:

الف‌ - روشن‌ كردن‌ پمپ‌ تغذيه‌ جهت‌ تامين‌ كمبود آب‌ و خاموش‌ كردن‌ آن‌ بعد از تامين‌ آب‌ لازم‌.

ب‌ - در صورتي‌ كه‌ پمپ‌ تغذيه‌ آب‌ روشن‌ نشده‌ و سطح‌ آب‌ مولد از حد مجاز پايين‌ تر برود سوخت‌ مشعل‌ قطع‌ گردد.

ج‌ - چنانچه‌ پس‌ از قطع‌ سوخت‌ باز هم‌ پمپ‌ عمل‌ ننمايد منجر به‌ قطع‌ و خاموش‌ نمودن‌ كل‌ سيستم‌ مشعل‌ گردد.

 

بخش‌ 11 - زير آب‌ يا لوله‌هاي‌ تخليه‌ مولدهاي‌ بخار

ماده‌ 72: هر مولد بخار بايد حداقل‌ مجهز به‌ يك‌ لوله‌ تخليه‌ يا زير آب‌ باشد كه‌ به‌ پايين‌ ترين‌ سطح‌ آب‌ ديگ‌ مربوطه‌ بوده‌ وروي‌ آن‌ يك‌ شير نصب‌ شود تا به‌وسيله‌ آن‌ بتوان‌ تمام‌ آب‌ ديگ‌ را خارج‌ نمود.

ماده‌ 73: در صورتي‌ كه‌ چند مولد بخار در يك‌ محل‌ نصب‌ شده باشند و لوله‌هاي‌ تخليه‌ آنها به‌ يك‌مجراي‌ مشترك‌ متصل‌باشد هريك‌ از لوله‌هاي‌ تخليه‌ ديگها بايد مجهز باشدبه‌:

دو شير كه‌ به‌ آهستگي‌ باز شود.

با يك‌ شير آهسته‌ و يك‌ شير تند باز شود.

يا يك‌ شير تخليه‌ كه‌ توسط‌ كليد مخصوص‌ بازو بسته‌ شود و اين‌ كليد يگانه‌ كليد تمام‌ شيرهاي‌ تخليه‌ مولدها بوده‌ تا فقط‌ موقعي‌ كه‌ شير بسته‌ باشد بتوان‌ كليد را برداشت‌.

ماده‌ 74: شيرهاي‌ زيرين‌ لوله‌هاي‌ تخليه‌ در مولد بخار بايد از هر گونه‌ مانع‌ يا حفره‌هايي‌ كه‌ امكان‌ جمع‌ شدن‌ رسوبات‌ را دارد و مانع‌ جريان‌ گردد عاري‌ باشد.

ماده‌ 75: وقتي‌ كه‌ لوله‌هاي‌ تخليه‌ مولدهاي‌ بخار در معرض‌ حرارت‌ مستقيم‌ كوره‌ قرار گيرد بايد آنها را به‌ وسيله‌ مواد نسوز طوري‌ عايق‌ نمود كه‌ در ضمن‌ به‌ آساني‌ قابل‌ بازرسي‌ باشد.

ماده‌ 76: محل‌ ريزش‌ آب‌ لوله‌هاي‌ تخليه‌ مولدهاي‌ بخار بايد طوري‌ انتخاب‌ گردد كه‌ خطري‌ براي‌ كارگران‌ نداشته‌ باشد و همچنين‌ لوله‌هاي‌ تخليه‌ نبايد به‌ فاضلاب‌ مستراح‌ و روشويي‌ها مربوط‌ گردد مگر آنكه‌ قبلاً از مخازن‌ تخليه‌ مولد بخار عبور داده‌ شود.

ماده‌ 77: در صورتي‌ كه‌ مخازن‌ تخليه‌ براي‌ مولدهاي‌ بخار به‌ كار رود اين‌ مخزن‌ بايد داراي‌ وسايل‌ زير باشد:

الف‌ - لوله‌هاي‌ هواكش‌ كه‌ شير يا سوپاپي‌ نداشته‌ و سطح‌ مقطع‌ آن‌ طوري‌ باشد كه‌ از زياد شدن‌ فشار در مخزن‌ جلوگيري‌ نمايد.

ب‌ - مخزن‌ طوري‌ نصب‌ گردد كه‌ كليه‌ قسمتهاي‌ آنرا بتوان‌ به‌ سهولت‌ بازرسي‌ كرد .

بخش‌ 12 - آبرساني‌ مولدهاي‌ بخار

ماده‌ 78: در صورتي‌ كه‌ تغذيه‌ مولدهاي‌ بخار تماماً از بخار تقطير شده‌ به‌ عمل‌ نيايد لازمست‌ براي‌ تامين‌ كمبود از آبهاي‌ مناسبي‌ كه‌ سبك‌ و تصفيه‌ كرده‌ باشند مصرف‌ نمايند تا از خوردگي‌ جدار مولدهاي‌ بخار و ايجاد رسوب‌ جلوگيري‌ شود. همچنين‌ مي‌بايستي‌ در مولدهاي‌ بخاري‌ كه‌ از آب‌ تقطير شده‌ و برگشتي‌ استفاده‌ مي‌گردد در مسير تغذيه‌ آب‌ به‌ ديگ‌ دستگاه‌ جذب‌ گازهاي‌ محلول‌ در آب‌ نصب‌ گردد.

ماده‌ 79: انتهاي‌ لوله‌هاي‌ آب‌ رساني‌ بايد داراي‌ شرايط‌ زير باشد:

الف‌ - طوري‌ نصب‌ شود كه‌ آب‌ ورودي‌ در هيچ‌ حال‌ مستقيماً به‌ سطوحي‌ كه‌ در معرض‌ تشعشع‌ آتش‌ يا تماس‌ با گاز در درجات‌ حرارت‌ زياد مي‌باشند برخورد ننمايند و همچنين‌ اين‌ برخورد نزديك‌ به‌ اتصالات‌ پرچ‌ (يا جوش‌) شده‌ پوسته‌ كوره‌ يا اتصالات‌ پرچ‌ (يا جوش‌) شده‌ جدار ديگ‌ صورت‌ نگيرد.

ب‌ - در صورت‌ لزوم‌ موانع‌ سپر مانندي‌ براي‌ انحراف‌ جريان‌ آب‌ از اتصالات‌ پرچ‌ (يا جوش‌) شده‌ تعبيه‌ نمايند.

ماده‌ 80: لوله‌هاي‌ آب‌ رساني‌ مولدهاي‌ بخار بايد به‌ يك‌ شير يك‌ طرفه‌ (يا سوپاپ‌ سد كننده‌ ) مجهز بوده‌ و بين‌ آن‌ و مولد بخار شير ديگري‌ نصب‌ گردد.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

بخش سوم

 

ماده‌ 81: در صورتي‌ كه‌ تعداد 2 يا چند مولد بخار از منبع‌ مشتركي‌ آب‌ بگيرند هر يك‌ از انشعابات‌ لوله‌هاي‌ آب‌ رساني‌ نيز بايد داراي‌ شيري‌ باشند كه‌ بين‌ شير كنترل‌ يك‌ طرفه‌ و منبع‌ آب‌ رساني‌ نصب‌ شده‌ باشند به‌ نحوي‌ كه‌ مانع‌ جريان‌ آب‌ از مولد به‌ مولد ديگر گردد.

ماده‌ 82: وقتي‌ كه‌ مولدهاي‌ بخار مجهز به‌ دو دستگاه‌ آب‌ رساني‌ باشند بايد براي‌ هر يك‌ از آنها شرايط‌ مندرج‌ در مواد 78 تا 81 رعايت‌ شود.

ماده‌ 83: وقتي‌ كه‌ پيش‌ گرم‌ كن‌ و يا دستگاه‌هاي‌ ديگر گرم‌ كننده‌ آب‌ ورودي‌ مستقيماً بدون‌ واسطه‌ يك‌ شير متصل‌ به‌ مولد بخار باشد در اين‌ صورت‌ شيرهاي‌ آب‌ رساني‌ و يا شيرهاي‌ كنترل‌ يكطرفه‌ بايد قبل‌ از پيش‌ گرم‌ كن‌ و يا گرم‌ كننده‌ آب‌ نصب‌ گردد.

ماده‌ 84: درمواردي‌ كه‌ دستگاه‌ گرم‌ كننده‌ آب‌ از نوع‌ روباز بوده‌ و با بخارهاي‌ خروجي‌ يك‌ ماشين‌ بخار گرم‌ شود. لازمست‌ يك‌ وسيله‌ جداكننده‌ روغن‌ روي‌ لوله‌ خروج‌ بخار ماشين‌ نصب‌ شود تا مانع‌ اختلاط‌ روغن‌ با آب‌ گردد.

ماده‌ 85: مولدهاي‌ بخار كه‌ بيش‌ از 25 متر مربع‌ سطح‌ حرارتي‌ دارند بايد لااقل‌ داراي‌ دو دستگاه‌ آب‌ رساني‌ مجهز به‌ وسايل‌ محرك‌ مستقل‌ باشند كه‌ در هر يك‌ از آنها معادل‌ دو برابر قدرت‌ تبخير مولد بوده‌ باشد.

ماده‌ 86: در واحدهايي‌ كه‌ از مولد بخار استفاده‌ مي‌نمايند لازمست‌ آزمايش‌ها و كنترل‌هاي‌ لازم‌ را روي‌ آب‌ مصرفي‌ و آب‌ تصفيه‌ شده‌ خروجي‌ دستگاه‌ سختي‌ گير ديگ‌ مستمراً به‌ عمل‌ آورده‌ و نتيجه‌ در فرم‌هاي‌ مخصوص‌ مولدهاي‌ بخار ضبط‌ و نگهداري‌ شود.

ماده‌ 87: براساس‌ آزمايشات‌ فوق‌ بايد مواد شيميايي‌ لازم‌ طبق‌ نظر متخصصين‌ در زمان‌ها مناسب‌ به‌ آب‌ ديگ‌ افزوده‌ گردد.

 

بخش‌ 13 پيش‌ گرم‌ كن‌ آب‌

ماده‌ 88: پيش‌ گرم‌ كن‌هايي‌ كه‌ روي‌ مولدهاي‌ بخار به‌ كار مي‌روند بايد داراي‌ تجهيزات‌ زير باشند:

الف‌ - دماسنج‌ براي‌ تعيين‌ درجه‌ حرارت‌ آب‌ ورودي‌ و خروجي‌ پيش‌ گرم‌ كن‌.

ب‌ - دريچه‌ تنظيم‌ كننده‌ ميزان‌ خروج‌ دود بين‌ محفظه‌ احتراق‌ و پيش‌ گرم‌ كن‌.

ج‌ - دهانه‌هاي‌ دست‌رو روي‌ كلكتورها در مقابل‌ هر يك‌ از لوله‌ها به‌ منظور خارج‌ ساختن‌ رسوبات‌ جمع‌ شده‌ در داخل‌ آن‌.

د - يك‌ سوپاپ‌ اطمينان‌.

ماده‌ 89: اطاق‌ پيش‌ گرم‌ كن‌ها بايد داراي‌ دريچه‌هاي‌ تهويه‌ اي‌ باشند كه‌ به‌ وسيله‌ آنها جريان‌ هوا در فضاي‌ دور پيش‌ گرم‌ كن‌ سهل‌ گردد و همچنين‌ داراي‌ دريچه‌هاي‌ انفجار باشد كه‌ در مواقع‌ انفجار و ازدياد بي‌ موقع‌ فشار داخل‌ اطاق‌ به‌ طرف‌ خارج‌ باز گردد، اين‌ دريچه‌ها بايستي‌ در ارتفاع‌ حداقل‌ دو متر از پاگرد باشند.

 

بخش‌ 14 - دستگاه‌ خودكار مكش‌ دود

ماده‌ 90: تنظيم‌ كننده‌هاي‌ خودكار ورودي‌ هوا و خروجي‌ دود در مولدهاي‌ بخار بايد طوري‌ تعبيه‌ شده‌ باشند كه‌ در موقع‌ خراب‌ شدن‌ و يا از كار افتادن‌ مكانيسم‌ خود كار آنها از بسته‌ شدن‌ مجراي‌ خروجي‌ دود و باز شدن‌ مجراي‌ ورودي‌ هوا جلوگيري‌ به‌ عمل‌ آيد.

 

بخش‌ 15 - سيستم‌هاي‌ سوخت‌ رساني‌ مولدها

ماده‌91: درمولدهاي‌ بخار باسوخت‌ گازبايد هر سوخت‎پاش(مشعل‌) به‎وسايل‌‎زيرمجهز باشد:

الف‌ - ديگ‌ شير مخصوص‌ به‌ منظور قطع‌ سريع‌ گاز.

ب‌ - يك‌ مجراي‌ قاب‌ تنظيم‌ ورود گاز و يا مجرايي‌ كه‌ دهانه‌ آن‌ برحسب‌ احتياج‌ قابل‌ تعويض‌ باشد.

ج‌ - يك‌ سد كننده‌ قابل‌ تنظيم‌ هواي‌ مورد نياز كه‌ بتواند به‌ طور كامل‌ ورود هوا را قطع‌ كند. اين‌ سد كننده‌ بايد داراي‌ ضامن‌ فنري‌ و يا پيچي‌ باشد كه‌ از باز شدن‌ بي‌مورد آن‌ جلو گيري‌ كند.

د - يك‌ لوله‌ مخلوط‌ كننده‌ هوا و گاز كه‌ طولش‌ لااقل‌ 6 برابر كوچكترين‌ قطر آن‌ باشد.

هـ - شعله‌ كوچك‌ دايمي‌ (گيرانه‌).

و - تا حدود امكان‌ يك‌ تنظيم‌ كننده‌ خودكار ورود گاز كه با فشار بخار عمل‌ كند و به‌ نحوي‌ ساخته‌ شود كه‌ در موقع‌ خرابي‌ آن‌ بخار به‌ داخل‌ اطاق‌ سوخت‌ و يا لوله‌هاي‌ ورودي‌ گاز نفوذ ننمايد.

ماده‌ 92: مولدهاي‌ بخاري‌ كه‌ باسوخت‌ گاز كار مي‌كنند نبايد در محوطه‌ محصور نصب‌ شود مگر اينكه‌ محوطه‌ مذكور مجهز به‌ وسايل‌ تهويه‌ دائم‌ باشد تا از جمع‌ شدن‌ گاز در آن‌ جلوگيري‌ به‌ عمل‌ آيد.

ماده‌ 93: در مورد مولدهاي‌ بخار ذغال‌ سوز كه‌ به‌ طور خود كار تغذيه‌ مي‌شوند كليه‌ قسمت‌هاي‌ متحرك‌ كه‌ احتمال‌ برخورد با كارگر دارند و ايجاد خطر مي‌نمايند بايد به‌ وسايل‌ لازم‌ طبق‌ مقررات‌ مربوط‌ به‌ اين‌ موضوع‌ حفاظت‌ شده‌ باشند.

 

بخش‌ 16 - اتوكلاوهايي‌ كه‌ مستقيماً با شعله‌ گرم‌ مي‌شوند

ماده‌ 94: اتوكلاوهايي‌ كه‌ مستقيماً با شعله‌ گرم‌ مي‌شوند بايد مجهز به‌ يك‌ ترموكوپل‌ الكتريك‌ باشند كه‌ در داخل‌ و كف‌ اتوكلاو جوش‌ شده‌ باشد تا موقعي‌ كه‌ حرارت‌ اتوكلاو از حد مجاز تجاوز كند سبب‌ قطع‌ سوخت‌ اتوكلاو گردد.

 

فصل‌ سوم‌ مولدهاي‌ بخار با فشار كم‌ و ديگهاي‌ آب‌ داغ‌

 

بخش‌ 1 - فشار و درجه‌ حرارت‌

ماده‌ 95: مولدهاي‌ بخار با فشار كم‌ كه‌ در اين‌ فصل‌ مورد بحث‌ مي‌باشد آنهايي‌ هستند كه‌ بخار حاصله‌ صرفاً براي‌ گرم‌ كردن‌ در فشار كم‌ به‌ كار برده‌ شود و فشار موثر بخار از يك‌ آتمسفر (يك‌ كيلو گرم‌ بر سانتيمتر مربع‌) تجاوز ننمايد. ديگهاي‌ آب‌ گرم‌ مورد بحث‌ در اين‌ فصل‌ نيز ديگهايي‌ هستند كه‌ درجه‌ حرارت‌ آب‌ گرم‌ توليدي‌ از 120 درجه‌ سانتيگراد بيشتر نباشد در غير اين‌ دو حالت‌ و در صورت‌ تجاوز فشار يا درجه‌ حرارت‌ از حدود فوق‌ الذكر مولد يا ديگ‌ مشمول‌ مقررات‌ فصل‌ دوم‌ (مولدهاي‌ بخار با فشار قوي‌ و متوسط‌) بوده‌ و جنس‌ ساختماني‌ آنها نمي‌تواند از چدن‌ باشد.

 

بخش‌ 2 - دريچه‌هاي‌ بازديد

ماده‌ 96: مولدهاي‌ بخار با فشار كم‌ كه‌ از ورقه‌ فولاد ساخته‌ شده‌ باشند بايد داراي‌ دريچه‌ بازديد آدم‌ رو و دريچه‌ شستشو(دريچه‌ دست‌ رو) براي‌ تميز كردن‌ باشد تا به‌ وسيله‌ آنها بازرسي‌ داخلي‌ و رسوب‌ گيري‌ امكان‌ پذير گردد ولي‌ در مورد مولدهاي‌ كوچك‌ كه‌ ورود كارگر غير ممكن‌ است‌ مي‌توان‌ از تعبيه‌ دريچه‌ آدم‌ رو صرفنظر كرد.

ماده‌ 97: دريچه‌ آدم‌ رو جهت‌ بازديد و يا دريچه‌هاي‌ شستشو كه‌ در سر و يا جدار مولدهاي‌ بخار استوانه‌ اي‌ فولادي‌ تعبيه‌ مي‌شود بايد طبق‌ مشخصات‌ مواد 33 - 34 - 35 از مقررات‌ بخش‌ 2 فصل‌ دوم‌ باشد مگر در مورد ديگهاي‌ نوع‌ لوكوموتيو يا مولدهاي‌ با اجاق‌ خارجي‌ و انواع‌ ديگري‌ كه‌ ساختمان‌ آنها اجازه‌ تعبيه‌ دريچه‌هاي‌ آدم‌ رو را نمي‌دهد.

ماده‌ 98: مولدهاي‌ بخار با فشار كم‌ و ديگهاي‌ آب‌ گرم‌ كه‌ از چدن‌ ساخته‌ شده‌ اند بايد داراي‌ دريچه‌هاي‌ شستشو مناسب‌ جهت‌ رسوب‌گيري‌ باشند.

 

بخش‌ 3 - سوپاپ‌ اطمينان‌

ماده‌ 99: مولد بخار با فشار كم‌ بايد لااقل‌ مجهز به‌ يك‌ سوپاپ‌ اطمينان‌ يا وسيله‌ ايمني‌ ديگر جهت‌ تخفيف‌ فشار زايدي‌ كه‌ احياناً ايجاد شود باشد. اين‌ وسايل‌ لازم‌ است‌ قبلاً از نظر ساختماني‌ و درستي‌ عمل‌ مورد آزمايش‌ قرار گيرد.

ماده‌ 100: سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ بايد با مقررات‌ مواد 38 تا 45 بخش‌ 3 فصل‌ دوم‌ وفق‌ داده‌ و پلمپ‌ گردد. ضمناً طوري‌ تنظيم‌ نشوند كه‌ بخار را در فشاري‌ كمتر از يك‌ كيلوگرم‌ بر سانتيمتر مربع‌ تخليه‌ نمايد. پلمپ‌ بايد طوري‌ به‌ سوپاپ‌ اطمينان‌ متصل‌ گردد كه‌ نتوان‌ آن‌ را بدون‌ شكستن‌ پلمپ‌ از دستگاه‌ جدا نمود.

 

بخش‌ 4 - سوپاپ‌ اطمينان‌ فشار آب‌

ماده‌ 101: هر ديگ‌ آب‌ داغ‌ بايد لااقل‌ مجهز يك‌ سوپاپ‌ اطمينان‌ يا مخزن‌ انبساط‌ باشد.

ماده‌ 102: سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ فشار آب‌ براي‌ ديگهاي‌ آب‌ داغ‌ بايد طوري‌ تنظيم‌ شده‌ باشد كه‌ در فشارهاي‌ مساوي‌ با اندكي‌ كمتر از فشار موثر مجاز ديگ‌ باز گردد.

ماده‌ 103: درسوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ فشارآب‌ استعمال‌ ديافراگم‌ و نشيمن‌هاي‌ لاستيكي‌ با اجناس‌ مشابه‌ كه‌ دراثر آب‌داغ‌ يا بخارپوسيدگي‌ و ياخرابي‌ پيداكند و ازكاربيفتدممنوع‌ است‌.

ماده‌ 104: سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ فشار آب‌ بايد طوري‌ قرار گيرد كه‌ خطر سوختگي‌ براي‌ افراد ايجاد نكند يا به‌ وسيله‌ لوله‌ به‌ خارج‌ ادامه‌ پيداكند.

ماده‌ 105: در صورتي‌ كه‌ در لوله‌ ورودي‌ آب‌ مولد بخار با فشار كم‌ يا ديگ‌ آب‌ داغ‌ شير سد كننده‌ نصب‌ شده‌ باشد لازمست‌ شير سد كننده‌ ديگري‌ در لوله‌ خروجي‌ نصب‌ گردد.

ماده‌ 106: در صورتي‌ كه‌ 2 يا چند مولد بخار با فشار كم‌ يا ديگ‌ آب‌ داغ‌ به‌ لوله‌ يا شبكه‌ مشترك‌ متصل‌ باشد لازمست‌ در لوله‌هاي‌ ورود و خروج‌ هر كدام‌ شيرهاي‌ سد كننده‌ اي‌ وجود داشته‌ باشد.

 

بخش‌ 6 - منبع‌ آب‌ پركن‌ (منبع‌ انبساط‌)

ماده‌ 107: منبع‌هاي‌ آب‌ پركن‌ مولدهاي‌ بخار با فشار كم‌ يا ديگهاي‌ آب‌ داغ‌ تابع‌ همان‌ مقررات‌ مواد در بخش‌ 5 از فصل‌ دوم‌ مربوط‌ به‌ مولدهاي‌ بخار با فشار متوسط‌ و قوي‌ مي‌باشد.

 

بخش‌ 7 - فشار سنج‌

ماده‌ 108: هرمولد بخار با فشار كم‌ بايد مجهز به‌ يك‌ فشار سنج‌ بخار باشد كه‌ ساختمان‌ و نصب‌ آن‌ با مقررات‌ موادبخش6 ازفصل‌دوم‌ مربوط‌ به‌مولدهاي‌ بخار با فشار زياد و متوسط‌ تطبيق‌نمايد.

 

بخش‌ 8 - فشار سنج‌ آب‌

ماده‌ 109: هر ديگ‌ آب‌ داغ‌ بايد مجهز به‌ يك‌ فشار سنج‌ آب‌ باشد و اين‌ دستگاه‌ طوري‌ به‌ ديگ‌ يا به‌ لوله‌ اصلي‌ خروجي‌ متصل‌ باشد كه‌ جداكردن‌ آن‌ از ديگ‌ ميسر نباشد مگر به‌ وسيله‌ شير مخصوص‌ خود دستگاه‌ و شير مخصوص‌ فشار سنج‌ روي‌ لوله‌ اي‌ نزديك‌ به‌ آن‌ نصب‌ مي‌گردد. اين‌ شير داراي‌ دسته‌ گونيا شكل‌ مي‌باشد كه‌ در موقع‌ باز بودن‌ به‌ موازات‌ لوله‌ آب‌ قرار مي‌گيرد.

ماده‌ 110: صفحات‌ فشار سنج‌ در ديگهاي‌ آب‌ داغ‌ بايد:

الف‌ - لااقل‌ تا يك‌ برابر و نيم‌ حداكثر فشار مجاز درجه‌ بندي‌ شده‌ باشد.

ب‌ - رقم‌ شاخص‌ حداكثر فشار مجاز به‌ رنگ‌ قرمز نشانه‌ گذاري‌ شده‌ باشد.

 

بخش‌ 9 - تنظيم‌ كننده‌ سوخت‌ به‌ وسيله‌ فشار بخار

ماده‌ 111: وقتي‌ دستگاه‌ تنظيم‌ سوخت‌ به‌وسيله‌ فشار بخار فرمان‌ داده‌ شود بايد اين‌ دستگاه‌ طوري‌ تنظيم‌ شده‌باشد كه‌ مانع‌ بالارفتن‌ فشار مولد از يك‌ كيلوگرم‌ بر سانتيمتر مربع‌گردد.

 

بخش‌ 10 - دماسنج‌

ماده‌ 112: هر ديگ‌ آب‌ داغ‌ بايد مجهز به‌ يك‌ دماسنج‌ با رعايت‌ شرايط‌ زير باشد:

الف‌ - طوري‌ نصب‌ شده‌ باشد كه‌ به‌سهولت‌ بتوان‌ در موقع‌ خواندن‌ فشار ديگ‌ درجه‌ حرارت‌ را نيز خواند.

ب‌ - طوري‌ به‌ ديگ‌ مرتبط‌ شود كه‌ هميشه‌ درجه‌ حرارت‌ آب‌ ديگ‌ را تعيين‌ نمايد.

بخش‌ 11 - دستگاه‌ تنظيم‌ سوخت‌ به‌وسيله‌ درجه‌ حرارت‌

ماده‌ 113: هر ديگ‌ آب‌ داغ‌ بايد مجهز به‌ يك‌ دستگاه‌ تنظيم‌ سوخت‌ باشد كه‌ تحت‌ تاثير درجه‌ حرارت‌ آب‌ عمل‌ نمايد، اين‌ دستگاه‌ ميزان‌ سوخت‌ را طوري‌ تنظيم‌ مي‌نمايد كه‌ درجه‌ حرارت‌ آب‌ نتواند از 120 در جه‌ سانتيگراد تجاوز نمايد.

 

بخش‌ 12 - آب‌ نماي‌ شيشه‌اي‌

ماده‌ 114: هر مولد بخار با فشار كم‌ بايد مجهز به‌ يك‌ يا چند دستگاه‌ آب‌ نماي‌ شيشه‌ اي‌ باشد به‌ طوريكه‌:

الف‌ - در قسمت‌ پايين‌ يك‌ شير براي‌ تسهيل‌ تميز كردن‌ در نظر گرفته‌ شود.

ب‌ - از نظر ساير شرايط‌ با مقررات‌ بخش‌ 7 از فصل‌ دوم‌ مربوط‌ به‌ مولدهاي‌ بخار با فشار متوسط‌ و قوي‌ تطبيق‌ نمايد.

 

بخش‌ 13 - شيرهاي‌ كنترل‌ سطح‌ آب‌

ماده‌ 115: هر مولد بخار با فشار كم‌ بايد داراي‌دو يا چند شيركنترل‌ سطح‌ آب‌ باشد به‌طوري‌ كه‌:

الف‌ - در بالاترين‌ و پايين‌ ترين‌ سطح‌ مجاز آب‌ ديگ‌ نصب‌ گردد.

ب‌ - با مقررات‌ مواد بخش‌ 8 از فصل‌ دوم‌ مربوط‌ به‌ مولدهاي‌ بخار با فشار متوسط‌ و قوي‌ تطبيق‌ نمايد.

 

بخش‌ 14 - سيستم‌ لوله‌هاي‌ ديگ‌

ماده‌ 116: شبكه‌ لوله‌ كشي‌ بايد طوري‌ نصب‌ گردد كه‌:

الف‌ - خطر يخبندان‌ لوله‌ها در بين‌ نباشد.

ب‌ - لوله‌ انبساط‌ مربوطه‌ به‌ طور تصادفي‌ بسته‌ نشود.

 

بخش‌ 15 - زير آب‌ و تاسيسات‌ تخليه‌ ديگ‌

ماده‌ 117: هر مولد بخار با فشار كم‌ يا ديگ‌ آب‌ داغ‌ بايد داراي‌ زير آب‌ جداگانه‌ با لوله‌ و شير تخليه‌ باشد كه‌ با مقررات‌ مواد بخش‌ 10 از فصل‌ دوم‌ مربوط‌ به‌ مولدهاي‌ بخار با فشار زياد و متوسط‌ تطبيق‌ نمايد.

 

بخش‌ 16 - لوله‌هاي‌ آب‌ رساني‌

ماده‌ 118: آب‌ ورودي‌ نبايد مستقيماً برروي‌ قسمت‌هايي‌ كه‌ در معرض‌ تابش‌ مستقيم‌ حرارت‌ كوره‌ قرار دارند جاري‌ گردد.

ماده‌ 119: در جايي‌ كه‌ آب‌ رساني‌ كلي‌ يا كمبود آب‌ مولد بار يا ديگ‌ آب‌ داغ‌ به‌ وسيله‌ ديگ‌ شبكه‌ تحت‌ فشار تامين‌ شود لازمست‌ اين‌ شبكه‌ به‌ دستگاه‌ آب‌ رساني‌ ديگ‌ مربوط‌ گرديده‌ و مستقيماً به‌ خود ديگ‌ متصل‌ نگردد.

ماده‌ 120: در مولدهاي بخار با فشار كم‌ و ديگهاي‌ آب‌ داغ‌ آب‌ گيري‌ نبايد از مجاري‎ايكه‌ براي‌ منبع‎آب‌ پركن‌ يا شيشه‌هاي‌ آب‎نما يا شيرهاي‎كنترل‌ سطح‎آب‌ تعبيه‎شده‎صورت‎پذيرد.

 

بخش‌ 17 - دستگاه‌هاي‌ خود كار آب‌ رساني‌ و قطع‌ سوخت‌

ماده‌ 121: هر مولد بخار با دستگاه‌ سوخت‌ گيري‌ خودكار بايد مجهز به‌ دستگاه‌ خود كار آب‌ رساني‌ يا وسيله‌ خود كار قطع‌ سوخت‌ باشد به‌ طوري‌ كه‌ وقتي‌ سطح‌ آب‌ داخل‌ مولد يا ديگ‌ به‌ پايين‌ ترين‌ حد مجاز رسيد:

الف- سوپاپ‌ يكطرفه‌ آبگيري‌ نتواند از طريق‌ محفظه‌ شناور آب‌ را به‌ داخل‌ ديگ‌ برساند.

ب‌ - دستگاه‌ به‌ طور خود كار يكي‌ از سه‌ عمل‌ زير را انجام‌ دهد.

1 - سوخت‌ را قطع‌ كند.

2 - آب‌ به‌ مقدار لازم‌ به‌ ديگ‌ برساند.

3 - همزمان‌ با قطع‌ سوخت‌ آب‌ گيري‌ نمايد.

 

فصل‎چهارم- بهره‎برداري‌ و مراقبت‌ مولدهاي‌ بخار و ديگهاي‌ آب‌داغ

بخش‌ 1 - كليات‌

ماده‌ 122: مولدهاي‌ بخار اعم‌ از اينكه‌ تغذيه‌ سوخت‌ آنها به‌ طور دستي‌ يا خودكار باشد مادامي‌ كه‌ در جريان‌ بهره‌ برداري‌ هستند بايد همواره‌ تحت‌ نظارت‌ صحيح‌ و مناسب‌ قرار داشته‌ باشند.

ماده‌ 123: كاركنان‌ و متصديان‌ بهره‌ برداري‌ ومراقبت‌ مولدهاي‌ بخار و ديگهاي‌ آب‌ داغ‌ بايستي‌ داري‌ صلاحيت‌ كافي‌ و صاحب‌ تجارب‌ و معلومات‌ فني‌ باشند.

ماده‌ 124: فقط‌ كاركنان‌ مامور رسيدگي‌ و تعمير ديگ‌ و كساني‌ كه‌ مستقيماً با قسمت‌ توليد نيرو ارتباط‌ دارند و اشخاصي‌ كه‌ در معيت‌ افراد مجاز و صلاحيتدار هستند حق‌ ورود به‌ ديگ‌ خانه‌ را دارند.

 

بخش‌ 2 - مقدمات‌ براي‌ راه‌ اندازي‌ مولدها

ماده‌ 125: قبل‌ از آنكه‌ مولدهاي‌ بخار جديد يا تعمير شده‌ مورد استفاده‌ قرار گيرند بايد داخل‌ و خارج‌ آنها كاملاً معاينه‌ شوند به‌ طوريكه‌ اطمينان‌ حاصل‌ شود كه‌:

الف‌ - كسي‌ در داخل‌ دستگاه‌ نباشد.

ب‌ - هيچگونه‌ ماده‌ خارجي‌ و ابزار در آن‌ باقي‌ نمانده‌ باشد.

ج‌ - كليه‌ لوازم‌ و ضمائم‌ لوله‌ كشي‌ها كاملاً آماده‌ به‌ كار باشند.

د - كليه‌ دهانه‌ها و مجاري‌ تخليه‌ و دريچه‌هاي‌ بازديد بسته‌ باشند.

هـ- لوله‌هاي‌ مربوط‌ به‌ دريچه‌هاي‌ اطمينان‌ - فشار سنج‌هاي‌ بخار و همچنين‌ لوله‌هاي‌ مربوط‌ به‌ منبع‌ آب‌ رساني‌ باز باشند.

ماده‌ 126: قبل‌ از باز كردن‌ شيرهاي‌ آبرساني‌ براي‌ پركردن‌ مولد شير تخليه‌ هوا بايد باز باشد تا هواي‌ موجود به‌ آساني‌ تخليه‌ گردد.

ماده‌ 127: قبل‌ از روشن‌ كردن‌ اجاق‌ بايد ديگ‌ را تا سطح‌ مجاز توليد بخار يا بالاتر از آن‌ از آب‌ پرنموده‌ باشند.

 

بخش‌ 3 - گرم‌ كردن‌ مولدهاي‌ بخار و ديگهاي‌ آب‌ داغ‌

ماده‌ 128: گرم‌ كردن‌ مولدها همواره‌ بايد به‌ آهستگي‌ و ملايت‌ و بدون‌ مصرف‌ سوخت‌ زياد صورت‌ گيرد. رعايت‌ اين‌ موضوع‌ مخصوصاً درمورد مولدهاي‌ بخار نو يا مولدهايي‌ كه‌ به‌ تازگي‌ نصب‌ شده‌ باشند لازمست‌ به‌ نحوي‌ كه‌ همه‌ قسمت‌ها بطور يكنواخت‌ گرم‌ شده‌ و از اثرات‌ انبساط‌ ناشي‌ از گرم‌ شدن‌ شديد جلوگيري‌ به‌ عمل‌ آيد.

ماده‌ 129: قبل‌ از آتش‌ كردن‌ اجاق‌ دستگاه‌هاي‌ تنظيم‌ ورود هوا و خروج‌ دود بايد باز باشد.

ماده‌ 130: در صورتي‌ كه‌ چند مولد بخار به‌ دودكش‌ مشتركي‌ متصل‌ باشند وقتي‌ كه‌ يكي‌ از اين‌ مولدها را بخواهند روشن‌ كنند بايد كليه‌ دريچه‌ها و تنظيم‌ كننده‌هاي‌ دود و هواي‌ مولدهاي‌ خاموش‌ مربوط‌ به‌ اين‌ دودكش‌ بسته‌ باشد.

ماده‌ 131: اگر ذغال‌ يا چوب‌ به‌ عنوان‌ سوخت‌ در مولدها مصرف‌ شود بايد از به‌ كار بردن‌ سوختهاي‌ مايع‌ يا ساير مواد قابل‌ اشتعال‌ كه‌ موجب‌ انفجار يا پس‌ زدن‌ شعله‎ي‌ گردد خودداري‌ شود.

ماده‌ 132: چيدن‌ و آماده‌ كردن‌ آتش‌ گيرانه‌هاي‌ مقدماتي‌ در مولدهايي‌ كه‌ مصرف‌ چوب‌ يا ذغال‌ داشته‌ و تحت‌ تعمير يا خارج‌ از سرويس‌ هستند بايد ممنوع‌ شود تا از خطرات‌ احتمالي‌ براي‌ كارگران‌ در صورت‌ روشن‌ شدن‌ اجاق‌ قبل‌ از آنكه‌ مولد آماده‌ بكار باشد جلوگيري‌ به‌ عمل‌ آيد.

ماده‌ 133: قبل‌ از روشن‌ كردن‌ آتش‌ در مولدهاي‌ با سوخت‌هاي‌ نفتي‌ لازمست‌ آتش‌ كار شخصاً اطمينان‌ حاصل‌ كند كه‌:

الف‌ - در كف‌ اجاق‌ و اطراف‌ سوخت‌ پاشها يا در جلو دستگاه‌ مواد نفتي‌ وجود نداشته‌ باشد.

ب‌ - به‌منظور خارج‌ ساختن‌ هرگونه‌ بخار يا گازي‌ كه‌ ممكن‌ است‌ موجب‌ انفجار گردد فضاي‌ اطاق‌ بخوبي‌ تهويه‌ شده‌ باشد.

ماده‌ 134: در صورتي‌ كه‌ نفت‌ - گاز - گردذغال‌ يا پوشال‌ و امثال‌ آن‌ به‌ عنوان‌ سوخت‌ در مولد مصرف‌ شود بايد:

الف‌ - صفحات‌ تنظيم‌ خروج‌ دود به‌ اندازه‌ كافي‌ باز شوند تا عمل‌ مكش‌ به‌ آرامي‌ انجام‌ گرفته‌ و در ضمن‌ از پس‌ زدن‌ شعله‌ جلوگيري‌ شود.

ب‌ - در صورتي‌ كه‌ سوخت‌ پاش‌ مجهز به‌ گيرانه‌ دائم‌ يا وسيله‌ خودكار لازم‌ براي‌ آتش‌ زدن‌ نباشد توسط‌ مشعل‌هاي‌ دستي‌ كه‌ دسته‌ آنها به‌ اندازه‌ كافي‌ طويل‌ باشد روشن‌ گردد.

ماده‌ 135: در صورتي‌ كه‌ اجاق‌ داراي‌ پيش‌ از دو سوخت‌ پاش‌ گاز يا نفت‌ باشد لازمست‌ ابتدا سوخت‌ پاشي‌ كه‌ در وسط‌ قرار دارد روشن‌ شود.

 

بخش‌ 4 - شروع‌ بهره‌ برداري‌ از مولدها

ماده‌ 136: وقتي‌ مولد گرم‌ شد بايد:

الف‌ - سطح‌ آب‌ شيشه‌هاي‌ آب‌ نما به‌ وسيله‌ شيرهاي‌ كنترل‌ سطح‌ آب‌ آزمايش‌ شود.

ب‌ - شير تخليه‌ هوا پس‌ از چند دقيقه‌ خروج‌ بخار بسته‌ شود.

ج‌ - زير آب‌ ازنظر وجود نشت‌ مورد بازديد قرار گيرد.

د - فشار بخار را به‌ آهستگي‌ افزايش‌ دهند.

ماده‌ 137: براي‌ وارد ساختن‌ بخار در لوله‌ها و اتصالات‌ سرد بايستي‌ شيرهاي‌ مربوطه‌ به‌ آهستگي‌ باز شوند تا حرارت‌ آنها بتدريج‌ بالا رود.

ماده‌ 138: وقتي‌ فشار بخار در مولد به‌ ميزان‌ فشار لازم‌ (فشار گاز) رسيد لازمست‌:

الف‌ - سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ با دست‌ امتحان‌ شوند.

ب‌ - لوله‌ خروجي‌ دود بين‌ مولد و دود كش‌ اصلي‌ بايد كاملا باز باشد.

ج‌ - شير سد كننده‌ مابين‌ مولد بخار و لوله‌هاي‌ اصلي‌ بعدي‌ به‌ آهستگي‌ باز شود و چنانچه‌ از شير يك‌ طرفه‌ استفاده‌ مي‌شود شير بخار بايد به‌ نحوي‌ باز شود كه‌ صفحه‌ شير بطور خود كار و به‌ آهستگي‌ بالا رود و در جايي‌ كه‌ از شير يك‌ طرفه‌ استفاده‌ نمي‌شود شير سد كننده‌ بخار با نهايت‌ آهستگي‌ باز گردد تا فشار مولد بخار با فشار ساير مولدهايي‌ كه‌ در مدار قرار دارند برابر شود.

ماده‌ 139: شيرها - آب‌ نماها - فشار سنج‌ها - لوله‌ها و نيز كليه‌ متعلقات‌ مولد بايد در تمام مدت‌ بهره‌ برداري‌ تحت‌ مراقبت‌ قرار گيرند و نتايج‌ بازديد در فرمهاي‌ مخصوص‌ كتباً ضبط‌ و نگاهداري‌ گردد.

ماده‌ 140: صفحات‌ مدرج‌ و شيشه‌هاي‌ وسايل‌ اندازه‌ گيري‌ فشار - شيشه‌هاي‌ آب‌ نما و دماسنج‌ها بايد تميز و قابل‌ رويت‌ نگهداري‌ شوند.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

بخش چهارم وپایانی

 

 

بخش‌ 5 - مراقبت‌ از آتش‌ مولدهاي‌ بخار

ماده‌141:وضع‎احتراق‌ سوخت‎مولدهايي‌ كه‌ دركار هستند بايد حتي‎الامكان‌منظم‎و ثابت‌ باشد.

ماده‌ 142: اگر شعله‌ برگشت‌ نمايد سوخت‌ اجاق‌ بايد كاملاً قطع‌ شود و قبل‌ از آتش‌ كردن‌ مجدد بايد اجاق‌ را كاملاً تهويه‌ نمود.

ماده‌ 143: در مورد سوخت‌ ذغالي‌ و تغذيه‌ دستي‌ سوخت،‌ متصديان‌ مربوطه‌ بايد:

الف‌ - قبل‌ از ريختن‌ سوخت‌ جديد و يا به‌ همزدن‌ سوخت‌ داخل‌ اجاق‌ اطمينان‌ حاصل‌ كنند كه‌ دريچه‌هاي‌ دود باز باشد.

ب‌ - در موقع‌ باز كردن‌ دريچه‌ اجاق‌ پشت‌ آن‌ به‌ قسمتي‌ بايستند كه‌ در اثر برگشت‌ شعله‌ به‌ متصديان‌ مربوطه‌ آسيبي‌ نرسد.

ماده‌ 144: وقتي‌ كه‌ مقدار زيادي‌ ذغال‌ يك‌ جا در اجاق‌ ريخته‌ مي‌شود بايد در وسط‌ آن‌ منافذي‌ تعبيه‌ گردد كه‌ گازهاي‌ حاصله‌ به‌سهولت‌ از آن‌ گذشته‌ و مشتعل‌ شوند تا برگشت‌ شعله‌ ايجاد نشود.

ماده‌ 145: سيخهاي‌ به‌همزن‌ آتش‌نبايد روي‌كف‌ ديگ‌ خانه‌ يا در فاصله‌ بين‌ مولدها گذاشته‌ شود بلكه‌ بايد آنها را در محل‌ مخصوص‌ طوري‌ قرار داد كه‌ قسمت‌هاي‌ داغ‌ آن‌ در دسترس‌ نباشد.

ماده‌ 146: وقتي‌ كه‌ مولدها داراي‌ گيرانه‌ باشند و دائماً كار مي‌كنند بايد در هر پست‌ كار لااقل‌ يك‌ مرتبه‌ دوده‌ گيري‌ شوند.

ماده147: موقعي‌ كه‎بخواهند موقتاً كوره‌ را بدون‎استفاده‌ روشن‎نگهدارند (زنده‌) لازمست‌كه‌:

الف‌ - دريچه‌ هواكش‌ خاكستردان‌ را كاملاً ببندند.

ب‌ - دريچه‌ آتشخانه‌ كمي‌ بازباشد به‌ طوري‌ كه‌ مختصر هوايي‌ به‌ بالاي‌ سوخت‌ برسد.

ج‌ - دريچه‌هاي‌ كشويي‌ دودكش‌ براي‌ كشش‌ و تخليه‌ گازها كمي‌ باز باشند.

ماده‌ 148: سوخت‌ پاشهاي‌ مواد نفتي‌ يا گاز جز در مواردي‌ كه‌ مجهز به‌ شيرها و وسايل‌ تنظيم‌ خود كار هستند ودر موقع‌ خاموشي‌ ورود سوخت‌ را بكلي‌ مي‌بندند لازمست‌:

الف‌ - مراقبت‌ به‌ عمل‌ آيد كه‌ در موقع‌ پاشيدن‌ مواد نفتي‌ يا گاز شعله‌ وجود داشته‌ باشد.

ب‌ - چنانچه‌ سوخت‌ پاشي‌ احياناً متوقف‌ گردد بايد شير ورودي‌ سوخت‌ فوراً بسته‌ شود و فضاي‌ داخل‌ كوره‌ و مجاري‌ مربوطه‌ قبل‌ از اشتعال‌ مجدد تهويه‌ كامل‌ گردد.

ماده‌ 149: موقعي‌ كه‌ بخواهند ميزان‌ حرارت‌ را در يك‌ كوره‌ با مواد نفتي‌ يا گاز يا گرد ذغال‌ تغيير دهند لازمست‌ كه‌:

الف‌ - قبل‌ از زياد كردن‌ مقدار سوخت‌ كشش‌ هوا را زياد نمايند.

ب‌ - قبل‌ از كم‌ كردن‌ كشش‌ هوا ميزان‌ سوخت‌ را كم‌ نمايند.

ماده‌ 150: دريچه‌هاي‌ اطمينان‌ يا دريچه‌هاي‌ انفجار لازمست‌ هميشه‌ به‌ وضع‌ آزاد و آماده‌ به‌ كار نگاهداري‌ شوند و لااقل‌ هر 24 ساعت‌ يك‌ بار آزمايش‌ گردند.

ماده‌ 151: در صورتي‌ كه‌ مولد داراي‌ كاربرد ويژه‌ اي‌ نيز باشد (مانند ري‌ كاوري‌ بويلر و غيره‌) سوخت‌ بايد از نظر غلظت‌ درجه‌ حرارت‌ و رطوبت‌ هر ساعت‌ مورد آزمايش‌ قرار گيرد و مراتب‌ در فرمهايي‌ مربوطه‌ يا دفاتر مخصوص‌ درج‌ گردد.

ماده‌ 152: در سيستمهاي‌ گاز سوز بايد توجه‌ مخصوص‌ به‌ عمل‌ آيد كه‌ در هيچ‌ يك‌ از لوله‌ها،‌ اتصالات‌ و شيرهاي‌ گاز رساني‌ نشت‌ گاز وجود نداشته‌ باشد.

ماده‌ 153: در مولدهايي‌ كه‌ با نفت‌ مشعل‌ يا مازوت‌ كار مي‌كنند و طبعاً پيش‌ گرم‌ كن‌ سوخت‌ مورد استفاده‌ قرار مي‌گيرد متصديان‌ مربوطه‌ بايد آگاهيهاي‌ لازم‌ را در اين‌ زمينه‌ داشته‌ باشند.

ماده‌ 154: تدابير لازم‌ به‌ منظور محفوظ‌ نگاهداشتن‌ سوخت‌ از آلوده‌ شدن‌ به‌ مواد خارجي‌ كه‌ يكي از عوامل‌ ايجاد دوده‌ سخت‌ و كك‌ در جلو كوره‌ مي‌باشد اتخاذ نمايند.

 

بخش‌ 6 - سطح‌ آب‌

ماده ‌155: به‎ منظور اطمينان‌ از نگاهداري‌ صحيح‎ سطح‎ آب‌ درمولد بخار متصدي‌ مربوطه‌ لازمست‌:

الف‌ - در ابتداي‌ هر پست‌ و همچنين‌ چند دفعه‌ در ضمن‌ پست‌ سطح‌ آب‌ را به‌ وسيله‌ شيشه‌ آب‌ نما و شيرهاي‌ كنترل‌ سطح‌ آب‌ رسيدگي‌ نمايد و شيرهاي‌ شستشوي‌ آب‌ نما را باز كند تا از ارتباط‌ صحيح‌ لوله‌ها‌ اطمينان‌ حاصل‌ نمايد.

ب‌ - سطح‌ آب‌ را در شيشه‌هاي‌ آب‌ نما دائماً مورد نظر قرار دهد.

ماده‌ 156: شيشه‌هاي‌ آب‌ نما را بايد تميز نگاهداري‌ و در صورت‌ احتياج‌ آنرا تعويض‌ نمايند به‌ طوريكه‌ سطح‌ آب‌ به‌ سهولت‌ تشخيص‌ داده‌ شود و پس‌ از نصب‌ شيشه‌ جديد و قبل‌ از راه‌ دادن‌ آب‌ مختصري‌ آنرا توسط‌ بخار گرم‌ نمايند (براي‌ تميز كردن‌ شيشه‌ آب‌ نما بايد آن‌ را از محل‌ نصب‌ جدا نمود).

ماده‌ 157: موقعي‌ كه‌ سطح‌ آب‌ در شيشه‌ آب‌ نما ديده‌ نشود و يا باز كردن‌ شير كنترل‌ سطح‌ آب‌ معلوم‌ گردد كه‌ سطح‌ آب‌ پايين‌ افتاده‌ لازم‌ است‌ فشار و نيروهاي‌ وارده‌ به‌ مولد به‌ طور تدريجي‌ كاسته‌ شود و به‌ هيچ‌ وجه‌ درصدد نباشند كه‌ با زياد كردن‌ آب‌ ورودي‌ سطح‌ آب‌ را دفعتاً بالا بياورند و يا دريچه‌هاي‌ اطمينان‌ را به‌ منظور تخفيف‌ فشار باز نمايند .

 

بخش‌ 7 - تخفيف‌ فشار و خارج‌ كردن‌ مولدهاي‌ بخار از سرويس‌

ماده‌ 158: براي‌ پايين‌ آوردن‌ بدون‌ خطر فشار مولد بخار در موقع‌ پايين‌ رفتن‌ سطح‌ آب‌ و يا ضرورت‎هاي‌ ديگر بايد نكات‌ زير رعايت‌ شود:

الف‌ - موقعي‌ كه‌ از گازهاي‌ زائد يا پس‌ مانده‌ دستگاه‌هاي‌ ديگر استفاده‌ به‌ عمل‌ آيد آنها را در صورت‌ امكان‌ از مسير ميان‌بر رد كرده‌ و مستقيما داخل‌ دودكش‌ نمايند.

ب‌ - تمام‌ دريچه‌هاي‌ ورود هوا بسته‌ شود.

ج- درمورداجاقهاي‌ با ذغال‎سنگ‌، خفه‎كن‌ و هواكش‌ زيراجاق‌ بسته‎شود و آتش‌ را بپوشانند.

د - در مورد مصرف‌ سوخت‌ مايع‌ - گاز و خاكه‌ ذغال‌ خفه‌ كن‌ها و دريچه‌هاي‌ تنظيم‌ هوا بسته‌ شود و باد زن‌هاي‌ كمك‌ دم‌ دودكش‌ از كار انداخته‌ شود.

ماده‌ 159: پس‌ از آنكه‌ مولد خنك‌ شد و از فشار افتاد به‌ طوري‌ كه‌ هيچ‌ فشاري‌ نداشته‌ باشد شيرهاي‌ آب‌ رساني‌ بطور ملايم‌ بسته‌ شده‌ و مولد را از سرويس‌ جداكننده‌ و دقيقاً آن‌ را مورد بررسي‌ قرار دهند تا علت‌ پايين‌ افتادن‌ سطح‌ آب‌ معلوم‌ گردد و دقت‌ نمايند مبادا صدمات‌ ديگري‌ نيز وارد شده‌ باشد و در هر حال‌ اقدام‌ به‌ تنظيم‌ و يا تعميرات‌ لازم‌ بنمايند.

 

بخش‌ 8 - كف‌ كردن‌ و سر رفتن‌ آب‌

ماده‌ 160: چنانچه‌ آب‌ در مولدهاي‌ بخار كف‌ كند و همراه‌ بخار داخل‌ لوله‌ها‌ مصرف‌ گردد لازمست‌:

الف‌ - شير اصلي‌ خروج‌ بخار را ببندند آتش‌ را تنظيم‌ كنند و شير تخليه‌ هم‌ سطح‌ اگر وجود داشته‌ باشد باز نمايند.

ب‌ - چنانچه‌ آب‌ به‌مقدار كافي‌ درمولد وجود داشته‌ باشد شير زير آب‌ را چندين‌ مرتبه‌ موقتاً باز وبسته‌ كرده‌ آب‌ تازه‌ متناوباً وارد نمايند به‌ طوريكه‌ قسمتي‌ از آب‌ ديگ‌ تعويض‌ شود چنانچه‌ تدابير فوق‌ موثر واقع‌ نگردد مولد را از بهره‌ برداري‌ خارج‌ نمايند تا اصلاحات‌ لازم‌ به‌ عمل‌ آيد.

ماده‌ 161: چنانچه‌ آثار وجود روغن‌ در مولد ديده‌ شود در صورتي‌ كه‌ شير تخليه‌ هم‌ سطح‌ آب‌ وجود داشته‌ باشد بايد آنرا بازكنند تا روغنهاي‌ گسترده‌ خارج‌ شود و چنانچه‌ از اين‌ عمل‌ نتيجه‌ گرفته‌ نشد بايد هر چه‌ زودتر و بااحتياط‌ لازم‌ دستگاه‌ را خاموش‌ نموده‌ و داخل‌ مولد را بامحلول‌ سودا بشويند.

 

بخش‌ 9 - پيش‌ گرم‌ كن‌ آب‌

ماده‌ 162: شير خروجي‌ پيش‌ گرم‌ كن‌ آب‌ كه‌ رابط‌ بين‌ آن‌ و مولد بخار است‌ پيوسته‌ بايد باز باشد ولي‌ چنانچه‌ بسته‌ بودن‌ آن‌ اقتضا نمايد لازمست‌:

الف‌ - خفه‌ كن‌ دودكش‌ بسته‌ باشد.

ب‌ - پيش‌ گرم‌ كن‌ تخليه‌ شده‌ باشد.

ج‌ - شير زير آب‌ آن‌ در حالت‌ بازقفل‌ شده‌ باشد.

 

بخش‌ 10 - زير آب‌ زدن‌ مولدها

ماده‌ 163: موقع‌ زير آب‌ زدن‌ مولد لازمست‌:

الف‌ - ابتدا شير زير آب‌ به‌ طور ملايم‌ نيم‌ باز شود.

ب‌ - بعد از آنكه‌ در حدود 25 ميليمتر سطح‌ آب‌ پايين‌ آمد تدريجاً تمام‌ آنرا باز كنند به‌ طوريكه‌ كليه‌ گل‌ و لاي‌ و رسوبات‌ بتواند خارج‌ شود.

ج‌ - پس‌ از آنكه‌ 10 سانتيمتر سطح‌ آب‌ پايين‌ آمد شير را به‌ طور ملايم‌ ببندند.

ماده164: شير زيرآب‌ مولدها لااقل‌ هر24ساعت‌ يك‎بار و بلكه‌ درهرنوبت‎كاركاملاًباز گردد.

ماده‌ 165: وقتي‌ كه‌ لوله‌ زير آب‌ مولد در عين‌ حال‌ داراي‌ يك‌ شير معمولي‌ و يك‌ شير تند باز شو باشد تند باز شو بايد ابتدا باز گردد و فقط‌ وقتي‌ بسته‌ شود كه‌ شير معمولي‌ كاملاً بسته‌ شده‌ باشد.

ماده‌ 166: متصديان‌ مولدها به‌ هيچ‌ وجه‌ مجاز نيستند زير آب‌ بيشتر از يك‌ ديگ‌ را در يك‌ زمان‌ باز كنند و نيز قبل‌ از بستن‌ مجدد شير زير آب‌ نبايد محل‌ كار را ترك‌ كنند.

ماده‌ 167: در موقع‌ زير آب‌ زدن‌ اگر مسئول‌ مولد نتواند شخصاً سطح‌ آب‌ مولد را در دستگاه‌ آب‌نما بخواند بايد يك‌ نفر را براي‌ كمك‌ به‌ او مامور سازند.

ماده‌ 168: مولدها بايد در هر نوبت‌ كار از نظر آب‌ بندي‌ و ساير معايب‌ بازرسي‌ شوند و در صورت‌ وجود معايب‌ با توجه‌ به‌ مقررات‌ مربوطه‌ و كم‌ كردن‌ تدريجي‌ فشار مولد را از بهره‌ برداري‌ خارج‌ نمايند.

بخش‌ 11 - تخليه‌ خاكستر

ماده‌ 169: وقتي‌ كه‌ مولدها ذغال‌ بسوزانند بايد خاكستر و مواد زائد زود به‌ زود تخليه‌ شود واجازه‌ ندهند كه‌ اين‌ مواد در خاكستر دان‌ و يا جلوي‌ ديگ‌ جمع‌ شوند.

ماده‌ 170: موقعي‌ كه‌ خاكسترهاي‌ داغ‌ را آب‌ مي‌زنند بايد كارگران‌ را مطلع‌ نمود تا خود را از محيط‌ كار دور نگهدارند و همچنين‌ بايستي‌ از برخورد مستقيم‌ آب‌ با قطعات‌ داغ‌ كوره‌ اجتناب‌ نمايند.

ماده‌ 171: وقتي‌ كه‌ تخليه‌ خاكسترها با مكش‌ انجام‌ مي‌گيرد بايد درهاي‌ انفجار آتش‌ خانه‌ كاملاً آزاد و آماده‌ به‌ كار باشند.

ماده‌ 172: وقتي‌ كه‌ تخليه‌ خاكستر با بخار انجام‌ مي‌گيرد تاسيسات‌ آن‌ بايستي‌ به‌ قسمي‌ درنظر گرفته‌ شود تا حتي‌ الامكان‌ گرد و خاك‌ زيادي‌ توليد نشود و كارگران‌ نيز بايد مراقبت‌ نمايند كه‌ آب‌ گرم‌ حاصله‌ آنها را مصدوم‌ ننمايد.

ماده‌ 173: وقتي‌ كه‌ مجاري‌ خروج‌ خاكستر در تاسيسات‌ خود كار مسدود گردد:

الف‌ - دوكارگر بايد مامور باز كردن‌ مجراي‌ مسدود شوند به‌ ترتيبي‌ كه‌ يك‌ نفر مشغول‌ وديگري‌ مراقب‌ او باشد.

ب‌ - يك‌ دستگاه‌ تغيير مسير بايد وجود داشته‌ باشد كه‌ از ريزش‌ خاكستر گرم‌ روي‌ كارگر جلوگيري‌ نمايد.

 

بخش‌ 12 - متوقف‌ كردن‌ مولدها

ماده‌ 174: موقعي‌ كه‌ مولدها را براي‌ نظافت‌ يا بازرسي‌ و تعمير و يا تعطيل‌ مي‌خواهند متوقف‌ كنند فشار بخار را بايد طبق‌ مقررات‌ بخش‌ 7 فصل‌ چهارم‌ كم‌ نمايند به‌ استثناء مولدهاي‌ با سوخت‌ ذغال‌ كه‌ در اين‌ نوع‌ مولدها بايد:

الف‌ - نبايد آتش‌ها را تخليه‌ نمود مگر در موارد فوري‌ و احتمال‌ خطر.

ب‌ - دربهاي‌ اجاق‌ بسته‌ بماند تا آتش‌هاي‌ موجود به‌ تدريج‌ سوخته‌ شود.

ج‌ - مادامي‌ كه‌ فشار مولد بخار به‌ وسيله‌ بازكردن‌ سوپاپ‌ اطمينان‌ وبستن‌ شير سد كننده‌ به‌ كمتر از 5/3 كيلوگرم‌ بر سانتيمتر مربع‌ نرسيده‌ دربهاي‌ اجاق‌ را نبايد بازكرد.

د - ورود آب‌ به‌ مولدهاي‌ بخار مي‌بايست‌ تا خاموش‌ شدن‌ آتش‌ ادامه‌ پيدا كند.

ماده‌ 175: حتي‌ الامكان‌ قبل‌ از سرد شدن‌ كامل‌ قسمت‌هاي‌ بنايي‌ شده‌ و مولد نبايد آب‌ مولد را تخليه‌ نمود و براي‌ مولدهاي‌ بزرگ‌ تخليه‌ معمولا بايد هشت‌ ساعت‌ پس‌ از تقليل‌ فشار انجام‌ گيرد.

ماده‌ 176: موقعي‌ كه‌ تخليه‌ مولد در فشار جو امكان‌ نداشته‌ باشد تخليه‌ بايد در پايين‌ترين‌ فشار ممكنه‌ با رعايت‌ شرايط‌ لازم‌ انجام‌ گيرد.

ماده‌ 177: در حين‌ تخليه‌ مي‌بايست‌ ورود هوا به‌ داخل‌ ديگ‌ آزاد باشد و در تمام‌ مدت‌ تخليه‌ مجاري‌ ورود هوا باز بماند و فقط‌ پس‌ از پرشدن‌ مولد و يا هنگام‌ تعطيل‌ آن‌ مجاري‌ بسته‌ شود.

ماده‌ 178: پس‌ از تخليه‌ ديگ‌ مي‌بايست‌:

الف‌ - دريچه‌هاي‌ آدم‌ رو و دست‌ رو ديگ‌ باز شود.

ب‌ - مولدها به‌ وسيله‌ آب‌ با فشار كافي‌ شسته‌ شود تا رسوب‌هاي‌ آزاد از آن‌ خارج‌ شوند.

ج‌ - مقدار آب‌ باقيمانده‌ مي‌بايست‌ با وسايل‌ ممكنه‌ خارج‌ شود.

 

بخش‌ 13- تميز كردن‌ و تعمير مولدها

ماده‌ 179: وقتي‌ كه‌ مولد و لوله‌هاي‌ بخار تحت‌ فشار هستند تعميرات‌ و همچنين‌ محكم‌ كردن‌ اتصالات‌ فلنج‌ها و غيره‌ به‌ منظور آب‌ بندي‌ و جلوگيري‌ از نشت‌ بخار و تنظيم‌ آنها به‌ هيچ‌ وجه‌ نبايد انجام‌ گيرد.

ماده‌ 180: قبل‌ از آنكه‌ جهت‌ تميز كردن‌ و يا تعمير اجازه‌ ورود به‌ ديگ‌ داده‌ شود شيرهاي‌ تخليه‌ و آب‌ رساني‌ و مجاري‌ بخار و هر نوع‌ شير ديگري‌ كه‌ موجود باشد بسته‌ و قفل‌ شود و تنها كليد آن‌ تا اتمام‌ كار نزد تعمير كار باشد و روي‌ ديگ‌ علامت‌ گذاري‌ گردد كه‌ كارگر در داخل‌ ديگ‌ است‌.

ماده‌ 181: اگر مولد تحت‌ تعمير و يا درحال‌ تميز كردن‌ جزو يك‌ دسته‌ از مولدهايي‌ است‌ كه‌ حداقل‌ يك‌ از آنها در حال‌ كار است‌ شيرهاي‌ بخار مربوط‌ به‌ مولد تحت‌ تعمير بايد كاملاً بسته‌ و قفل‌ گردد و از نظر آب‌ بندي‌ اطمينان‌ بخش‌ باشد.

ماده‌ 182: وقتي‌ كه‌ شيرهاي‌ زير آب‌ چندين‌ مولد به‌ يك‌ مجرا وصل‌ مي‌شوند شيرهاي‌ تخليه‌ مولدهايي‌ كه‌ در محل‌ كار هستند بايد بسته‌ و قفل‌ شود و روي‌ آنها علامت‌ گذاري‌ شود كه‌ (مولد شماره‌... تحت‌ تعمير است‌).

ماده 183: قبل‌ از آنكه‌ مولد و تاسيسات‌ مربوطه‌ به‌ اندازه‌ كافي‌ سرد گردد نبايد به‌ كارگران‌ اجازه‌ ورود به‌ داخل‌ آن‌ داده‌ شود.

ماده‌ 184: براي‌ تعمير يا پاك‌ كردن‌ و يا هر نوع‌ منظور ديگر به‌ هيچ‌ كارگري‌ نبايد اجازه‌ داد داخل‌ مولد شود مگر آنكه‌ كارگر ديگري‌ درخارج‌ مولد در محل‌ دريچه‌ آدم‌ رو يا ساير دريچه‌ها براي‌ مراقبت‌ و نگهباني‌ او گمارده‌ شود كه‌ در مواقع‌ لزوم‌ به‌ او كمك‌ نمايد.

ماده‌ 185: موقعي‌ كه‌ كارگران‌ داخل‌ مولد و يا تاسيسات‌ مربوط‌ به‌ آن‌ مي‌شوند بايد تدابير احتياطي‌ و ايمني‌ اتخاذ گردد تا در اثر تماس‌ با خاكستر داغ‌ و يا سقوط‌ قطعات‌ سست‌ شده‌ و نيز انفجار حاصله‌ از ريخت‌ شده‌ آب‌ روي‌ خاكسترهاي‌ داغ‌ مصدوم‌ و مجروح‌ نگردند.

ماده‌ 186: قبل‌ از ورود به‌ داخل‌ دستگاه‌ لازمست‌ به‌ وسيله‌ فشار هوا داخل‌ اجاق‌ و ديگ‌ را كاملا تهويه‌ نموده‌ گازهاي‌ مسموم‌ كننده‌ و قابل‌ احتراق‌ را خارج‌ كرده‌ باشند خصوصاً در مواقعي‌ كه‌ براي‌ حل‌ كردن‌ مواد ته‌ نشين‌ شده‌ مواد نفتي‌ به‌ كاربرده‌ باشند.

ماده‌ 187: درطول‌ مدت‌ تعمير و يا پاك‌كردن‌ مولدهاي‌ بخار و مخصوصاً درصورت‌ مرطوب‌ بودن‌ هوا لازمست‌ وسايل‌ تهويه‌ مناسب تهیه شود

پایان

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

خواص بخار آب و سیستم دیگ

 

دمای کل عبارتست از دمای اشباع به اضافه درجات فوق داغ شدگی.

آنتالپی عبارتست از گرمای موجود در سیال در رابطه با آب و بخار آب. (در کتب قدیمی بجای واژه آنتالپی استفاده از واژه گرمای معمول بود)

سه آنتالپی وجود دارند که عبارتند از:

1- آنتالپی اشباع (برحسب واحد جرم گرمای انگلیسی Btu/lb)، که عبارتست از گرمای موجود در یک پوند آب در دما و فشار اشباع مورد نظر.

(Btu اختصار شده از واژه British thermal unit می باشد)

 

2- آنتالپی تبخیر (بر حسب Btu/hr)، که عبارتست از گرمای لازم برای تبخیر یک پوند آب در فشار و دمای اشباع معین.

3- آنتالپی بخار اشباع (بر حسب Btu/hr)، که عبارتست از گرمای موجود در یک پوند بخار آب اشباع در دما و فشار مورد نظر.

آنتالپی بخار اشباع، مجموع آنتالپی مایع اشباع و آنتالپی تبخیر است، یا گرمای کل موجود در بخار آب اشباع بر حسب Btu/hr (در سیستم متریک، واحد آنتالپی بر جرم Joules/kg می باشد).

مایع اشباع عبارتست از آب اشباع در دمای اشباع یا جوش.

بخار اشباع عبارتست از بخار آب در دمای جوش.

بهنگام جوشیدن آب در یک ظرف بسته هم آب و هم بخار آب روی آن در وضعیت اشباع قرار دارند. موقعیکه توسط دیگ فاقد بخار داغ کن(superheater) بخار تولید می شود، این بخار اشباع است.

بخار اشباع به این مفهوم است که بخار دارای هیچ آبی نبوده و همچنین فوق داغ نشده باشد (هنوز در دمای جوش قرار دارد).

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

مروری بر بویلرها وساختارکوره های شرکت EASCO

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

کنترل دمای بخار و آب تغذيه

 

اجزای کنترل

 

 

 

اجزای کنترل دما

 

 

 

1- گرمکن هوا

 

2- پیش گرمکن

 

3- فوق گرمکن

 

4- لوله های مولد بخار

 

5- دیواره های آب کوره

 

6- فوق گرم زدا

 

 

 

وظیفه پیش گرمکن ها در دیگ بخار

 

 

 

پیش گرمکن ها وسایلی هستند جهت استفاده هر چه بیشتر گرمای محصولات احتراق که در غیر این صورت گرما تلف می شود .

 

با پمپ کردن آب تغذیه دیگ در لوله هایی که در مسیر مستقیم عبور گاز خروجی به دود کش قرار دارند از اتلاف گرما جلوگیری خواهد شد .

 

چون پیش گرمکن ها بین پمپ تغذیه و دیگ قرار می گیرند فشار آب از فشار دیگ کمی بیشتر است می توان آن را تا دمای بسیار بیشتری نسبت به زمانیکه آب تغذیه در فشاری نزدیک به فشار اتمسفر گرم می شود گرم کرد.

 

پیش از این پیش گرمکن ها در تمام ساختمان دیگهای چدنی عملا به کار برده می شد زیرا مقاومت چدن در برابر خوردگی بهتر از مقاومت فولاد است .

 

این نوع پیش گرمکن برای فشارهای کم و متوسط هنوز هم مناسب است ولی چدن تحت فشارهای بالایی که امروزه متداول است قابل اعتماد نیست بنابراین در دیگهای فشار بالا از لوله های فولادی استفاده می شود و هوا زداهای مختلفی برای آزاد سازی آب تغذیه از هوا و دیگر گازهای خورنده و غیر قابل تقطیر قبل از ورود به پیش گرمکن ها در دیک نصب می شود لوله ها بایستی از سمت جداره های خارجی عاری از دود نگه داشته شود و این کار با دمنده هایی شبیه به دمنده های مورد استفاده در دیگ واتر تیوپ انجام می شود .

 

برای افزایش سطح جذب گرما پیش گرمکن ها مجهز به پره های مار پیچی هستند و لوله ها درون صفحه ای فولادی که از ناحیه سر پرچ می شوند که دریچه تمییز کاری نیز دارند مجهز هستند .

 

پیش گرمکن ها مقاومت قابل ملاحظه ای در مقابل عبور گاز خروجی ایجاد می کنند بنابراین در صورت استفاده از آنها باید نوعی مکش مکانیکی برقرار کرد آنها علاوه بر هزینه اولیه نصب و نیاز به هزینه های زیاد برای نگه داری و تمییز کاری و تعمیر فضایی را اشغال می کند از سوئی دیگر پیش گرمکن ها ممکن است در صرفه جوئی در مصرف سوخت موثر باشند چون با پیش گرم کردن تا دمای 50 در جه فارنهایت مصرف سوخت در حدود 5 در صد کاهش می یابد .

 

آنها بازده دیگ را هنگامی بیشتر افزایش می دهند که دیگ با بیش از ظرفیت معمول کار می کند .

 

دما های بالاتر از آب تغذیه سبب می شود تا تنشهای دیگ کاهش یابد

 

 

 

پیش گرم کردن هوای احتراق

 

 

 

هوای احتراق ممکن است که بدین صورت پیش گرم شود مه قبل از ورود به کوره دیگ ا ز میان لوله های نصب شده در بین راه دیگ به دود کش عبور کند و در نتیجه مقداری از گرما که در غیر این صورت تلف می شد مورد استفاده قرار گیرد.

 

پیش گرم کردن هوای احتراق فواید بسیار دارد .

 

بهبود احتراق ، بازده و ظرفیت افزایش می یابد و سوختهای نامرغوب تر را می توان به طور موفقیت آمیزی مصرف کرد .

 

تغذیه هوای داغتر دمای کوره را افزایش می دهد ، در نتیجه بازده احتراق بیشتر می شود و انتقال حرارت به سطح گرمایی دیگ افزایش می یابد .

 

 

 

فوق گرم زداها و تقلیل دهنده های دما

 

 

 

روش های گوناگونی برای کنترل دما وجود دارد بعضی در ناحیه آتش عمل می کند و بعضی دیگر در ناحیه بخار فوق گرمکن ها و باز گرمکن ها عمل می کنند .

 

تقلیل دمای بخار فرایندی است که طی ان دمای بخار بوسیله فوق گرم زداها کم می شود . این کار را می توان با پاشش آب خالص بدرون بخار فوق گرم انجام داد با عبور تمام یا قسمتی از بخار فوق گرم از میان انواع مختلف مبدلهای گرما می توان این کار را انجام داد .

 

کاهش دما به روش تماس مستقیم معمولا در یک شاه لوله بین فوق گرمکن های اولیه و ثانویه صورت می گیرد . بخار ی که بوسیله پاشش مرطوب می شود در فوق گرمکن ثانویه قبل از اینکه به توربین بخار برود کاملا خشک می شود زیرا بخار تر ممکن است به پره ها آسیب برساند .

 

 

 

مقدار نسبی گرمای جذب شده در سطوح حرارتی

 

 

 

مقدار نسبی گرمای جذب شد ه در سطوح گرمایی در نوع جدید مولد بخار برای دیواره های آب کوره 48 در صد برای لوله های دیگ ( مقطع همرفت ) 20 درصد و برای فوق گرمکن 19 درصد و برای گرمکن هوا 10 درصد و بالاخره برای پیش گرم کن (دی اریتور) 7 درصد است .

 

 

 

ثبت و کنترل گاز خروجی

 

 

 

چون سطوح گرمایی دیگ از ناحیه مجاور آب جرم می گیرند در سمت مجاور آتش با دوده پوشیده می شوند لایه ای را روی سطوح گرمایی می گیرد و در نتیجه آب گرمای کمی جذب می کند . پس گرمایی که می بایست بخار تولید می کرد تلف شده و از دود کش بیرون می رود .

 

دمای دود کش نشان دهنده بازده بسیار خوب یک دیگ روشن است این کمیت متصدی را از زمان دوده برداری از لوله ها و در بسیاری موارد جرم گیری دستگاه مطلع می سازد .

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

تله بخارها وضربه قوچ

 

هدف از تله بخار در سيستم هاي بخار بيرون کردن آبي است که در داخل وسايل مصرف کننده حرارت يا خطوط لوله تقطير مي شود. تله بخار اجازه نمي دهد از آن بخار عبور کند اما آب عبور مي کند، محل نصب تله بخارها بعد از هر مرحله تبادل حرارت مانند بعد از مبدل، کنوکتور و نيز در پائين اغلب رايزرها و انتهاي لوله اصلي بخار مي باشد.

در مورد کار با تله هاي بخار، يک نکته بسيار مهم وجود دارد و آن اين است که اولين گام براي اجتناب از مشکلات ايجاد شده توسط اين تجهيزات، انتخاب مناسب و نصب صحيح آن ها مي باشد. اگر با اين تجهيزات به ظاهر ساده ولي در عين حال بسيار مهم مشکلي داريد، مي توانيد از خطوط راهنماي ارائه شده در اين نوشتار براي تشخيص و رفع عيب آن ها استفاده نماييد. وظيفه ي تله بخار، زدايش کندانسه، هوا و دي اکسيد کربن از سيستم لوله کشي به محض تجمع اين گازها و با حداقل اتلاف بخار است. زماني که بخار، گرماي نهان ارزشمند خود را آزاد مي کند و چگاليده مي شود، اين کندانسه ي داغ بايد بلافاصله از سيستم جدا شود تا از بروز پديده ي ضربه قوچ جلوگيري گردد. وجود هوا در سيستم بخار، بخشي از حجم سيستم را که قاعدتاً بايد توسط بخار اشغال شود به خود اختصاص مي دهد. دماي مخلوط هوا-بخار، به دمايي کمتر از دماي بخار خالص افت مي کند. هوا، يک عايق است که به سطح لوله و تجهيزات چسبيده و باعث کند و غير يکنواخت شدن فرآيند انتقال حرارت مي گردد. در صورتي که دي اکسيد کربن حضور داشته باشد، بخار موجود در سيستم، دي اکسيد کربن را به ديواره هاي سطح انتقال حرارت رانده و بدين ترتيب، انتقال حرارت کاهش مي يابد. دي اکسيد کربن همچنين مي تواند در کندانسه به صورت محلول در آمده و توليد اسيد کربنيک نمايد که باعث خوردگي در لوله ها و تجهيزات مي گردد.

انواع تله بخارها جهت جلوگیری از ضربه قوچ.

۱- تله هاي شناور

۲- تله نوع سطل باز

۳- تله هاي سطل وارانه

۴- تله ترموديناميکي

۵- تله ترموستاتيک انبساط فلزي

۶- تله ترموستاتيکي فشار متعادل

۷- تله دو فلزي (بي متال

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

متعلقات لازم برای مولدهای بخار

الف – فشار سنج ها

اتصالات مربوط به دیگ

شامل شیر آلات وسایل اندازه گیری مانو مترها ، ترمومترها و اتصالهای دیگری که مستقیما به دیگ وصل می شوند و به جهت افزایش ایمنی و بازده بالاتر دیگ مورد استفاده قرار میگیرد.

اتصالهای مهم روی دیگ بخار

سوپاپ اطمینان که با خارج کردن بخار اضافی از دیگ خطر ازدیاد فشار را کاهش می دهد.

بخار سنج ها فشار بخار موجود در دیگ را نشان می دهند

آب نما سطح آب درون دیگ را نشان می دهد

فیوز گرمایی با اخطار دادن درباره پائین بودن آب از خسارت دیدن دیگ جلوگیری می کند.

شیر بخار جربان بخار را با باز و بسته کردن مسیر خروجی از دیگ کنترل میکند . اتصالهای آب تغذیه که شامل شیر یک طرفه شیر بخار و نیز لوله کشی هایی برای رساندن و کنترل جریان آب تغذیه به دیگ هستند.

اتصالات تخلیه شامل شیر تخلیه و لوله ای که برای کم کردن غلظت ناخالصی ها قابل حل در آب خارج می شود.

پمپ تغذیه برای تغذیه آب دیگ بالاتر از فشار کاری دیگ

فشار سنجها

دو نوع فشار سنج عبارتند از فشار سنج بوردون و فشار سنج دیافراگمی

img004.jpg

سیفون

این وسیله از ورود بخار به فشار سنج جلوگیری می کند که به طور کلی در سه نوع اصلی وجود دارد

1-سیفون لوله ای لوله ساده ای است که خمیده شده است

pvf-gaugeacess-siphons.jpg

2- کره تو خالی که شامل دو لوله کوچک متصل به انشعاب ورودی و خروجی است

3-لوله U

در هر سه نوع آب در نتیجه چگالش بخار تشکیل می شود و در حین جلوگیری از ورود بخار به فشار سنج توسط آب به فشار سنج منتقل می شود

ب - آبنماها و ستونهای آب

 

آبنماها

سطح آب را نشان ميدهند که در ديگهايی از قبيل ديگ لوله ای عمودی معمول است که آبنما را مستقيما به سر يا پوسته ديگ وصل ميکنند

glasses.jpg

ستونهای آب

در ديگهای عقب-خشک که محفظه دود مانع از نصب آبنما ميشود از ستون آب استفاده ميشود ونيز در ديگهای واتر تيوپ که نصب آبنما روی شل آسان نيست از ستون آب استفاده ميشود.

ج – هشدار دهنده های سطح آب

 

هشدار دهنده های بالا و پائین بودن آب

معمولی ترین نوع این هشدار دهنده ها صوتی است که روی ستون آب قرار گرفته و بوسیله میله و اهرمهای متصل به شناورها یا وزنه های درون ستون کار می کنند

هشدار دهنده های از نوع وزنی تو پر

وزن هر جسم در آب کمتر از وزن آن در هوا است و کار این هشدار دهنده ها بر این اصل مبتنی است که وزنه بالا در بخار و وزنه پائینی بطور کامل غوطه ور است.

حال اگر سطح آب پائین رود وزنه پائینی به همراه آب به طرف پائین حرکت می کند و متقابلا باعث حرکت وزنه بالائی به سمت بالا می شود و در این لحظه آژیر به صدا در می آید.

حال اگر آب خیلی بالا بیاید وزنه بالا به همراه آب به بالا حرکت می کند و تعادل بهم می خورد و متقابلا وزنه پائینی به سمت پائین حرکت می کند و سبب به صدا در آمدن آژیر می شود .

د – قطع کننده های مدار مشعل به سبب پائین بودن آب

 

قطع کننده مدار مشعل از سیستم کنترل تبعیت نمی کند و از لحاظ ایمنی بسیار مهم است وظیفه آن قطع فوری کار دیگ در صورت پائین آمدن سطح آب به میزانی خطرناک است .

به طور کلی این دستگاه در سه نوع وجود دارد .

1- طرح شناور – مغناطیس : یک سیلندر تو خالی غیر آهنی پیستونی آهنی را در بر گرفته است که به میله ای شناور متصل است و در زمانیکه سطح آب در حد نرمال است خارج از میدان مغناطیسی موقتی قرار دارد کلید جیوه ای تعبیه شده روی آهن روبا در حالت نرمال باعث نگه داشته شدن مدار مشعل است زمانیکه سطح آب پائین بیاید شناور پائین می رود و در نتیجه کلید جیوه ای کج می شود و مدار مشعل را باز میکند .

2- نوع شناور میله بندی : شناور توسط میله بندی به یک صفحه که کلید جیوه ای را نگه داشته است وصل است و صفحه کار حرکت دادن کلید جیوه ای را انجام می دهد.

3- نوع الکترود – کاوشگر : قسمتی از یک الکترود که از پوسته متصل به زمین خود عایق شده است در زمانیکه سطح آب نرمال است در آب فرو می رود در نتیجه جریان از الکترود غوطه ور در آب به پوسته الکترود می رسد و مدار مشعل را بسته نگه می دارد با پائین آمدن آب تماس الکترود با آب قطع شده و مدار مشعل باز می شود.

ح – سوپاپهای اطمینان

 

کار سوپاپ اطمینان دیگ بخار

از بالا رفتن فشار داخل دیگ که از میزان معینی از پیش تعیین شده جلوگیری می کند و این کار را با باز کردن سوپاپ برای خروج بخار به محیط آزاد در هنگام رسیدن به این فشار معین انجام می دهد.

3VALVES.jpg

مشخصه های سوپاپ اطمینان

طبق استاندارد ASME باید دارای مشخصه ها ی زیر باشد که روی آن حک شود

نام سازنده یا علامت تجاری

نوع سازنده یا رقم طراحی

اندازه به اینچ

قطر نشیمنگاه به اینچ

فشار تنظیم سوپاب برای خارج کردن بخار به پوند بر اینچ مربع

اختلاف فشار بین باز و بسته شدن پوند بر اینچ مربع

ظرفیت تخلیه بخار به پوند بر ساعت

درجه بلندی به اینچ

خ – فیوزهای گرمائی

 

نحوه عملکرد فیوز گرمایی

این وسیله حفاظت از دیگ را در هنگام پائین بودن آب به عهده دارد فیوز گرمایی قطعه ای برنزی است که جدار خارجی آن دنده ریزی دارد و در مرکز آن سوراخی است که با آلیاژ فلزی نرمی پر شده است ( قلع خالص با نقطه ذوب حدود 232 درجه سانتیگراد )

فیوز د ر نقاط مشخصی درون دیگ بالای بالاترین نقطه سطح گرمایی که ممکن در صورت پائین بودن آب خسارت ببیند نصب می شود.

معمولا یک سمت فیوز را با آب پوشانده شده و طرف دیگر آن را د ر معرض آتش یا گاز داغ قرار می دهند .

مادامی که فیوز در آب غوطه ور است قلع ذوب نمی شود اما اگر بر اثر پائین بودن سطح آب فیوز با آب تماس نداشته باشد قلع داخل آن ذوب می شود باعث خروج بخار از سوراخ مرکزی شده و در نتیجه پائین بودن سطح آب مشخص می شود.

در بسیاری از دیگ های جدید که در فشار و دمای بالا کار می کنند و غالبا پوسته و محفظه ای صخیمی دارند فیوز گرمایی غیر قابل استفاده است و لی این فیوز ها هنوز در دیگهای با فشار پائین و متوسط قابل استفاده اند و بویژه در دیگهای فایر تیوپ بسیار کارایی دارند محل صحیح نصب فیوزهای گرمایی در اغلب انواع معروف دیگ در استاندارد ASME مشخص شده است

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

انتخاب ديگهاي بخار

 

قسمت اول ديگهاي بخار لوله آتشي

 

انتخاب نوع ديگ

انتخاب نوع ديگ مورد نياز جهت كاربري خاص بستگي به عوامل زيادي دارد كه از آن جمله مي توان از محدوديت عمده طرحهاي موجود از نظر ظرفيت، فشار و دماي بخار نام برد. اين محدوديت ها در سطح گسترده اي در بين سازنده ها متفاوت است و بستگي به تخصص آنها در توليد انواع ديگهاي بخار دارد. بنابراين هر نوع محدوديتي كه در اين فصل به آن اشاره مي شود در ارتباط با مسايل كلي صنعت است (جدول 2-1) به طور نمونه ممكن است سازنده اي براي مورد خاصي، ديگ بخار لوله – آبي كوچكي را معرفي نمايد. هزينه ها نيز ممكن است بين يك سازنده و سازنده ديگر فرق كند و امر انتخاب را مشكل سازد . مقايسه هايي كه در اين فصل شده با اين فرض است كه همه انواع ديگها توسط يك سازنده ساخته شده است . شايد عامل عمده در تاسيس يك كارخانه، هزينه اوليه آن است . با رسيدن پيشنهادات مختلف قيمتها و توليدات يكسان، بايستي به ارزيابي شاخصه هاي مهندسي پرداخت و بهترين طرح را انتخاب نمود و به نكات زير توجه نمود:

مصرف نيروي برق لوازم كمكي، سهولت پاك كردن ديگ، مقدار انتقال حرارت قطعات مختلف ديگ، كيفيت آب تغذيه مورد نياز و توانايي كاركنان عملياتي موجود كارخانه.

انواع ديگهاي موجود مورد نياز صنايع از اين قرار است:

- لوله – آتشي يا شل (SHELL)

- تركيبي (تركيب لوله – آتشي و لوله – آبي)

- لوله – آبي

ديگهاي لوله – آبي از نظر شيوه ساخت از اين قرار هستند:

- مونتاژ در كارخانه

- مدولار (ساخت قطعات يك پارچه و وصل آنها در محل)

- مونتاژ در محل

 

لوله – آتشي

لوله – آبي

فشار

ظرفيت

سوخت متناسب

هزينه

نصب

بازده

آب تغذيه

كاربرد اصلي

بازرسي

با آتشكاري عادي محدود به20 - 30

bar (20bar در ديگهاي بزرگ) با

سوختهاي ضايعاتي فشار بالاتر است.

تقريبا محدود به 20mw

تمام سوختهاي تجاري و بعضي

ضايعات تصفيه شده.

در كاربريهاي يكسان با لوله – آبي،

ارزان تر است (شكل 2-12)

يكپارچه است و پس از وصل به سرويس هاي جانبي، آماده كار مي گردد.

%85- 80 (ارزش گرمايي ناخالص)

بستگي به نوع سوخت، با اضفه كردن

اكونومايزر بازده بيشتر مي شود.

مطابق استاندارد BS2486

ايجاد گرما

هر 14 ماه

تقريبا نامحدود است.

تقريبا نامحدود است

به علت بزرگ بودن كوره قابليت

تطابق با هر نوع سوخت را دارد.

در مقايسه با لوله – آتشي وقتي

كاربري يكساني داشته باشند

گران تر است (شكل 2- 13)

قابليت مونتاژ در محل يا در

كارخانه را دارد.

% 90-85 (ارزش گرمايي خالص)

بستگي به نوع سوخت. معمولا

اكونومايزر و گرم كن هوا طبق

استاندارد وجود دارد . استفاده از

هر دوي آنها باعث افزايش بازده است.

مطابق استاندارد BS2486 ولي با

دقت بيشتر از لوله – آتشي

ايجاد گرما و نيرو

هر26 ماه

ديگهاي لوله – آتشي

 

اين ديگها به اشكال عمودي و اكثرا افقي ساخته مي شوند، گرچه پيشرفتهاي اخير احتراق در بسترهاي سيال باعث استقبال از ديگهاي عمودي به خاطر فضاي كافي بالاي بستر احتراق موجود در كوره شده است . يكي از عوامل محدود كننده ظرفيت ديگهاي عمودي به 3.5 mw محدوديت فضاي آزاد شدن بخار (در مخزن بخار) است. عامل ديگر مساله قرار دادن سطوح داغ در درون يك پوسته عمودي است.

نمونه اي از ديگ لوله – آتشي افقي در شكل 2-1 نشان داده شده است.

 

SB1-2.jpg

 

اين ديگ شامل كوره افقي با قطر 0.5 m تا 1.8m بسته به ظرفيت توليد آن است . براي ظرفيتهاي بالاتر از 10mw (با سوخت نفت يا گاز) و 6mw (با سوخت زغال) دو كوره مجاور هم در نظر گرفته شده است. ديگهاي لوله – آتشي را به صورت از قبل طراحي شده در ظرفيتهاي استاندارد مي سازند. ولي در موارد ويژه ديگهاي خاص نيز ساخته مي شوند. چون تمامي سطوح انتقال حرارت، از جمله مخزن آب و مخزن بخار، همه بايستي در يك پوسته (SHELL) قرار گيرند، حج پوسته نسبت به ظرفيت كلي ديگ نسبتا بزرگ است ، كه امكان جواب گويي توليد فوق العاده بخار را در ساعات اوج مصرف فراهم مي سازد. در واقع مي توان با افزايش فوق العاده ظرفيت پوسته، سطوح حرارتي زيادتري را در آن جاي داد و اين امر اساس ديگهاي ذخيره حرارتي را تشكيل مي دهد).

محدوديت ديگهاي لوله – آتشي

اندازه و ظرفيت

در انگلستان حمل بار در جاده ها محدود به عرض 4.3m مي شود، كه البته اين امر بستگي به وضعيت مسير انتخاب شده دارد . اين محدوديت باعث محدود شدن طراحي ظرفيت توليدي به 20mw (سوختهاي نفت يا گاز) و 12mw (سوخت زغال) براي هر ديگ لوله – آتشي گرديده است . براي قرار دادهاي خاص، مي توان تسهيلات ويژه اي از اداره كل ترابري در اعمال محدوديتها كسب كرد.

فشار

كوره استوانه اي شكل ديگ لوله – آتشي در معرض متلاشي شدن و در هم پيچيده شدن بر اثر فشارهاي خارجي وارده بر آن است . افزايش ضخامت ديواره ي كوره باعث افزايش حرارتي ناشي از شيب حرارتي دو ظرف فلزي مي گردد. از طرف ديگر استانداردهاي ملي حداكثر ضخامت جداره كوره را 22mm تعيين كرده و طبق فرمولي فشار عملي ايمن را مي توان محاسبه نمود. در عمل اين فشار بين 30 bar براي كوره هاي كوچك تا 18 bar براي كوره هاي بزرگ متغير است. بنابراين كوره عامل اصلي محدود كننده فشار در ساخت ديگهاي لوله – آتشي به شمار مي رود. از طرف ديگر كوره هاي (بازيافت) ضايعات حرارتي كه نيازي به كوره ندارند، براي تهيه فشارهاي بالاتر كاربرد دارند. از اين نوع كوره ها در ديگهاي تركيبي هم استفاده مي شود. (شكل 1-12)

 

 

SB12-1.jpg

 

سوخت

كوره ديگ لوله- آتشي به علت محدوديت اندازه خود، در به كارگيري وسايل آتشكاري به خصوص احتراق سوختهاي پرحجم نظير ضايعات نخيلات و تفاله كارخانجات نيشكر، نيز محدود هستند ولي مي توان از ادوات آتشكاري احتراق سوختهاي فسيلي به خوبي استفاده كرد.

بنابراين براي بالا بردن ظرفيت به ميزان بالاتر از توانمنديهاي شكل 2-2 بايستي از ديگهاي تركيبي يا لوله – آبي استفاده كرد. در ساير موارد مي توان از ديگهاي لوله – آتشي ارزان تر و آماده نصب استفاده نمود.

 

امروزه تصور كلي بر اين است كه ديگهاي يكپارچه (پكيج) لوله – آتشي را مي توان به راحتي حمل، نصب، وصل و در عرض چند روز آماده بهره برداري نمود. تمام اين مراحل البته شدني است، ولي در موارد زيادي ، موضوعاتي فرعي نظير نيروهاي كار خارجي و مقررات اداري موجب تاخير چشمگيري مي گردند، بنابراين هماهنگي بين مقاطعه كاران ضروري است.

ديگهاي لوله – آتشي را مي توان مجهز به داغ كننده هاي بخار يا اكونومايزرها يا هر دوي اين وسايل نمود. از داغ كننده هاي بخار در موارد رساندن بخار به مصرف كننده ها در فواصل دور، يا نيروگاه هاي متوسط برق استفاده مي شود. از اكونومايزرها امروزه در سطح وسيعي در ديگهاي گازسوز استفاده مي شود، ولي در احتراق سوختهاي مايع نفتي و زغالي احتمالي تقطير مواد اسيدي وجود دارد . چنين مسايلي را مي توان با طراحي دقيق ، يا با اضافه كردن افزودنيهاي خنثي كننده به سوخت يا به جريان هواي احتراق حل نمود. با استفاده از امكانات فوق مي توان بازده ديگهاي لوله – آتشي را تا حد بازده ديگهاي لوله _ آبي، يعني %85 يا بالاتر (براساس ارزش حرارتي ناخالص سوخت) ارتقا داد.

ديگهاي تركيبي (شكل 1-12)

در اين ديگها، قسمت لوله – آتشي ديگ فاقد لوله هاي قطور گازهاي احتراق است و اين امر مشكل عمده ديگهاي لوله – آتشي يعني محدوديت فشار و ظرفيت توليدي آن ها را بر طرف مي سازد. ظرفيت ديگهاي تركيبي وابسته به توانايي ساخت پوسته ديگها توسط سازندگان و مقررات حمل جاده اي مي باشد. حداكثر فشار بخار با دماي صفحه – لوله كنترل مي شود كه اين دما طبق استاندارد BS2790 مشخص شده است. در مورد احتراق سوختهاي جامد، اين محدوديتها تقريبا (26mw (11kg s -1 در فشار 32bar و دماي 400 ºc مي باشد.

قطعات ديگهاي تركيبي را معمولا به صورت مجزا يا مدول، به محل حمل مي كنند و قطعات عمده ان شامل كوره و اجزاء ديگ لوله – آتشي است كه در كارخانه مونتاژ شده اند.

منبع مطالب :كتاب تكنولوژي ديگهاي بخار صنعتي تاليف David Gunn & Robert Horten و با ترجمه مهندس رفيعي پور

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

عوامل خوردگي در كوره ها و ديگ هاي بخار

 

كوره ها و ديگ هاي بخار در كليه صنايع از جمله صنايع نفت يكي از ادوات كليدي هستند كه بيش از هر قسمت ديگر در معرض اختلال، توقف ويا شرايط خطرناك و ناايمن قرار دارند.

بروز اشكال، منجر به از سرويس خارج شدن آنها مي شودو كل سيستم عملياتي به اجبار متوقف شده و از مدار توليد خارج مي شود. علاوه بر اين، هزينه هاي فراواني را(كه با توجه به واحد مربوطه ميزان آن متفاوت است) بايستي جهت رفع مشكلات بوجود آمده و به كار اندازي سيستم متحمل شد. هم چنين با توجه به نياز بازار و كاهش مواد توليدي توقف توليد طي اين مدت ضمن كاهش بهره برداري از سيستم ممكن است مشكلات اقتصادي و اجتماعي را نيزبه همراه داشته باشد.

يكي از مشكلات اساسي كه مي تواند باعث بروز مشكل براي كوره ها باشد، خوردگي در نقاط و وسايل مختلف آن است كه ضمن هدر روي مقدار زيادي انرژي، آسيب هاي مكانيكي متعددي به كوره وارد مي كند. از آنجا كه هر كوره از بخش هاي متعددي همچون بدنه، اطاقك احتراق (Fire Chamber)، دودكش، مشعل و ساير تجهيزات جانبي تشكيل شده، لذا علل خوردگي و راه حل هاي پيشنهادي در هر يك از بخش ها به طور مجزا مورد بحث و بررسي قرار مي گيرد.

 

بدنه كوره ها

معمولاً بدنه يا ديواره خارجي كوره ها را از ورقه استيلً3/16 و كف آن را از ورقه 1/4 مي سازند.

در طراحي ها عموماً اتلاف حرارتي از بدنه كوره حدود2 درصد منظور مي شود. نوع و ضخامت عايق كاري بدنه داخلي كوره بايد طوري در نظر گرفته شود كه دماي سطح خارجي كوره بيش از (1800F) 82 C0 نشود. اصولاً عايق كاري و عايق هاي به كار رفته در كوره ها از نظر سرويس دهي مناسب، عمر معيني دارند و به مرور زمان ساختمان كريستالي آنها تغيير يافته و ضخامت آنها كم مي شود و اين تغييرات ساختماني سبب تغيير ضريب انتقال حرارت و اتلاف انرژي به بيرون خواهد بود. مطالعات ميكروسكپيك و كريستالوگرافيك چند نمونه عايق كار كرده، با نوع تازه آن مويد اين مطلب است.

در صورتي كه عايق ديواره هاي كوره بر اثر بنايي ناصحيح، عدم انجام صحيح Curing بر مبناي دستورالعمل، حرارت زياد و يا شوك هاي حرارتي ترك بردارد، نشت گاز هاي حاصل از احتراق كه عبارتند از: So x، No x، N2،Co2 (درصورتي كه نفت كوره به عنوان سوخت مصرف شود) و بخار آب در لابلاي اين ترك ها و تجمع آنها در لايه بين بدنه كوره و عايق ديواره و سرد شدن تدريجي آنها تا دماي نقطه شبنم، باعث خوردگي بدنه مي شود.

تداوم اين امر ضمن اتلاف مقدار بسيار زياد انرژي (از طريق بدنه كوره به محيط اطراف)، باعث ريختن عايق و در نتيجه اتلاف بيشتر انرژي و گسترش خوردگي بر روي بدنه كوره و ساير نقاط آن خواهد شد.

در يك بررسي ساده بر روي كوره اي كه چندين سال از عمر عايق آن مي گذشت ملاحظه شد كه دماي اندازه گيري شده واقعي سطح كوره در اكثر نقاط بسيار بيشتر از ميزان طراحي است. اين مقدار در بعضي از موارد به 200 0C نيز

مي رسيد. در اين كوره ضمن جدا شدن عايق از ديواره كوره و گسترش خوردگي در نقاط مختلف بدنه، گرم شدن بدنه كوره نيز موجب خم شدن ديواره ها شده و سرعت خوردگي را افزايش داده و باعث خرابي قسمت هاي مختلف كوره شده است.

به طور كلي براي جلوگيري و يا كاهش مشكلات خورندگي بر روي بدنه كوره لازم است به هنگام تعميرات اساسي ضمن توجه به عمر عايق ديواره در صورتي كه عمر آنها از حد معمول گذشته باشد (البته با توجه به درجه حرارتي كه درهنگام كار كردن واحد درمعرض آن بوده اند) آنها را با عايق مناسب و استاندارد تعويض كرد و در صورت وجود ترك (قبل و يا بعد از بنايي)، محل ترك ها را با الياف مخصوص KAOWOOL پر كرد.

هم چنين در بنايي، عمليات Curing را مطابق دستور العمل انجام داد تا پيوند هيدروليكي در عايق هاي بكار رفته در بنايي، به پيوند سراميكي تبديل شده و ميزان رطوبت باقيمانده در ديواره از 0.04 gr/m2 بيشتر نشود.

البته چنان چه Ceramic Fiber (الياف سراميكي) به عنوان عايق ديواره كوره مورد استفاده قرار گيرد، بدليل عدم نياز به Curing و Drying و سبكي وزن، مشكلات احتمالي استفاده از عايق هاي نيازمند به Curing را نخواهيم داشت. ضمن اين كه عمر بيشتر و چسبندگي بهتري به ديواره، نسبت به ديگر عايق هاي موجود دارند.

 

تيوب ها يا لوله هاي داخل كوره ها

معمولاً كوره ها متشكل از دو بخش RADIATION و CONVECTION هستند كه بايستي ظرفيت گرمايي (DUTY) كوره از نظر درصد، تقريباً به نسبت70 و30 درصد بين اين دو بخش تقسيم شود.

از آنجا كه لازم است سيال به اندازه دماي مورد نظرگرم شود بايستي حرارت مورد نياز خود را از طريق هدايتي از لوله ها و تيوب هاي داخل كوره دريافت كند، اين لوله ها نيز حرارت مورد نياز براي اين انتقال حرارت را از طريق تشعشعي و جابه جايي در اثر احتراق سوخت در داخل كوره جذب مي كنند، انتخاب آلياژ مناسب جهت لوله با توجه به نوع سيال و تركيبات آن و ميزان حرارت دريافتي توسط لوله و در معرض شعله قرار گرفتن از اهميت بسزايي برخوردار است.

مسائلي كه به بروز مشكلاتي براي تيوب ها منجر مي شود عبارتند از :

سرد و گرم شدن ناگهاني لوله، گرم شدن بيش از حد لوله و بالا رفتن دماي تيوب از حداكثر مجاز آن، در معرض شعله قرار گرفتن و برخورد شعله به لوله (impingement) ، ايجاد يك لايه كُك بر روي جداره داخلي لوله، Carborization، Hogging، Bending، Bowing، Sagging، Creeping ، خوردگي جداره داخلي لوله بر اثر وجود مواد خورنده در سيال عبوري، خوردگي جداره بيروني لوله در اثر رسوبات حاصل از احتراق سوخت مايع بر روي جداره خارجي لوله، كاركرد لوله بيش از عمر نامي آن (80 هزار الي 110 هزار ساعت).

سرد و گرم شدن ناگهاني لوله، ممكن است به Creeping (خزش) كه نتيجه آن ازدياد قطر لوله مي باشد منجر شود كه در اين صورت احتمال پارگي لوله و شكنندگي آن را افزايش مي دهد. چنانچه در اثر Creeping مقدار ازدياد قطر از2 درصد قطرخارجي لوله بيشتر شود، لوله مزبور بايستي تعويض شود.

در يك اندازه گيري عملي كه براي برخي از تيوب هاي هشت اينچي و شش اينچي كوره

H-151 (كوره تقطير در خلا) در پالايشگاه اصفهان در هنگام تعميرات اساسي صورت پذيرفت، محاسبات زير بدست آمد:

 

براي تيوب8 اينچ

OD=8.625 (اصلي)

OD=8.75 (اندازه گيري شده)

(OD)=0.125 (افزايش قطر لوله)

 

(OD)ALLOWABLE=8.625x2%=0.1725

هنوز مي توان از تيوب مزبور استفاده كرد.

 

براي تيوب6 اينچ

OD=8.625 (اصلي)

OD=8.675 (اندازه گيري شده)

(OD)=0.05 (افزايش قطر لوله)

 

(OD)ALLOWABLE=6.625x2%=0.1325

 

كه هنوز مي توان از تيوب شش اينچي مزبور استفاده كرد.

همان طور كه پيداست تيوب8 اينچي حدوداً بيش از دو برابر تيوب6 اينچي ازدياد قطر داشته است

 

براي لوله6

كوره H-101 (اتمسفر يك)

OD=6.625 (اصلي)

OD=6.635 (اندازه گيري شده)

(OD)=0.01 (اندازه قطر لوله)

 

(OD)ALLOWABLE=6.625x2%=0.1325

 

بالا نگه داشتن دماي پوسته تيوب ها سبب كاهش مقاومت لوله ها و كاهش عمر مفيد و گارانتي حدود يكصد هزار ساعتي آنها مي شود.

تجربه نشان داده است كه اگر به مدت6 هفته سطح خارجي (پوسته) لوله اي 900C بيش از مقدار طراحي در معرض حرارت قرار بگيرد، عمر تيوب ها نصف مي شود.

يكي ديگر از مشكلات پيش آمده براي لوله ها، برخورد شعله به لوله (IMPINGEMENT) است كه باعث OVER HEATING كوره و در نهايت HOT SPOT مي شود. اين امر مي تواند ضمن لطمه زدن در محل برخورد شعله به لوله، باعث تشديد عمل كراكينگ مواد داخل لوله شود و مواد مزبور به دو قسمت سبك و سنگين تبديل گردند.

مواد سنگين به جداره داخلي لوله چسبيده و كك ايجاد مي كنند. به ازاي تشكيل يك ميلي ليتر ضخامت كك با توجه به ضريب هدايتي كك كه برابر.........................مي باشد براي يك شارژ حرارتي معمول در قسمت تشعشعي كوره H-101 (اتمسفر يك) كه برابر با ....................... مي باشد، معادل فرمول زير است:

مي بايستي 300C دماي پوسته تيوب بالاتر رود تا سيال موجود در تيوب به همان دماي مورد نظر برسد. در اين صورت ملاحظه مي شود بالا رفتن دماي تيوب به چه ميزان اتلاف سوخت و انرژي، داشته و به طور كلي به مرور زمان چه لطمه ها و آسيب هايي به كل كوره وارد مي شود. به عبارت ديگراختلاف دماي پوسته تيوب هاي كوره كه در طراحي عموماً 1000F بالاتر از دماي متوسط سيال درون آن در نظر گرفته مي شود، به مرور زمان با تشكيل كك (با رسوبات بيروني) بيشتر مي شود.

مشكل ديگر كه به علت دماي بالا براي تيوب هاي كوره ها ايجاد مي شود خميدگي در جهت هاي مختلف اين تيوب هاست.

يكي ديگر از مسائلي كه باعث خم شدن و شكستگي لوله ها مي شود پديده كربوريزيشن (carborization) است كه بر اثر تركيب كربن با آهن پديد مي آيد :............................... اين واكنش كه باعث توليد كربور آهن خواهد شد در دماي بالاتر از 7000c ايجاد مي شود

( 7000cتا 14000c). اين حالت عمدتاً در زمان Curing و drying كوره پديد مي آيد. البته Hot spot نيز بيشتر در اين زمان ها اتفاق مي افتد.

وجود ناخالصي هاي مختلف مثل فلزات سديم، واناديم، نيكل و غير فلزاتي مثل گوگرد و ازت به صورت تركيبات آلي در سوخت هاي مايع، مسائل عديده اي را باعث مي شوند كه از آن جمله كاهش انتقال حرارت از طريق سطح خارجي تيوب به سيال درون تيوب است كه به علت تشكيل رسوبات مربوط به ناخالصي هاي مزبور بخصوص رسوبات فلزي بر روي تيوب هاست. به همين دليل براي رسيدن به دماي مورد نظر سيال موجود در لوله، مجبور به مصرف سوخت بيشتر خواهيم شد. در نتيجه مشكلات ايجاد گرماي بيشتر در كوره و مسائل زيست محيطي در اثر تشكيل SOX، NOX و ... را خواهيم داشت. از طرفي به دليل نشست اين رسوب ها بر روي تيوب ها مسئله خوردگي و سوراخ شدن پيش خواهد آمد. علت اين خوردگي كه از نوع High temp corrosion مي باشد پديده سولفيديش است كه در دماهاي بين630 تا700 درجه سانتي گراد بوقوع مي پيوندد. همان طور كه گفته شد علت اصلي آن وجود عناصر واناديم، گوگرد، سديم و نيكل به همراه گازهاي حاصل از احتراق سوخت است.

فلزات ذكر شده (بصورت اكسيد) به كمك اين گازها بالا رفته و بر روي تيوب هاي قسمت تشعشع و جابه جايي مي نشينند. خوردگي و سوراخ شدن تيوب، بر اصل اكسيد شدن و تركيب عناصر مزبور باآلياژ تيوب استوار بوده كه باعث ايجاد تركيبات كمپلكس با نقطه ذوب پايين مي شود.

تركيب اوليه پس از Na2SO4 ، سديم وانادايت به فرمول Na2O6V2O5 است كه نقطه ذوب آن6300c مي باشد. عمده تركيبات ديگر كه شامل كمپلكسي از تركيب پنتا اكسيد واناديم و سديم است در شرايطي به مراتب ملايم تر و درجه حرارتي پايين تر ذوب مي شوند، براي مثال مخلوط واناديل واناديت سديم به فرمول 5Na2OV2O4 11V2O5 و متاوانادات سديم به فرمول Na2OV2O5 در 5270c ذوب مي شوند. ذوب اين كمپلكس ها شرايط مساعدي را براي تسريع خوردگي بوجود مي آورد. در اينجا تركيبات حاصل از احتراق نه تنها به نوع ناخالصي بلكه به نسبت آنها نيز بستگي كامل دارد و در مورد واناديم ميزان سديم از اهميت خاصي برخوردار است.

البته سديم واناديل وانادايت پس از توليد و ذوب شدن، با فلز آلياژ مربوط به تيوب، تركيب شده و بر اثر سيال بودن از سطح آلياژ كنار رفته و سطوح زيرين تيوب مربوطه در معرض تركيب جديد قرار مي گيرد. ادامه اين وضع به كاهش ضخامت تيوب و در نهايت سوراخ شدن و از كار افتادن آن منجر مي شود.

 

مشعل ها و سوخت

نقش كيفيت نوع سوخت و نوع مشعل ها شايد از همه عوامل ياد شده در كاركرد مناسب، راندمان بيشتر و كاهش خوردگي بيشتر برخوردار باشد . چنانچه از مشعل هاي Low excess air و يا نوع مرحله سوز (stage burning) استفاده شود، هواي اضافي مورد نياز به ميزان قابل توجهي كاهش يافته و به حدود3 و5 درصد مي رسد كه ضمن كاهش و به حداقل رساندن گازهاي خورنده و مضر زيست محيطي مثل NOx ، Sox ، در بالا بردن راندمان كوره بسيار موثر خواهد بود. اين امر باعث كاهش مصرف سوخت شده، و در نتيجه باعث كاهش گازهاي حاصل از احتراق و آسيب رساندن به تيوب ها، بدنه كوره و دود كش ها خواهد شد. وضعيت عملكرد مشعل ها بايستي به طور مداوم زير نظر باشد. بد سوزي مشعل ها مي تواند دلايل متضادي، همچون نامناسب بودن سوخت، عيب مكانيكي، كك گرفتگي سرمشعل و يا بالعكس، رفتگي و سائيدگي (Errosion) بيش از حد سر مشعل، كمبود بخار پودر كننده و ... داشته باشد.

وجود مواد آسفالتي، افزايش مقدار كربن باقيمانده (carbon residue) ، بالا بودنِ مقادير فلزات مثل سديم، نيكل، واناديم و هم چنين سولفور در سوخت مسائل متعددي را در سيستم احتراق ايجاد مي كند كه اين مسائل به طور كلي به دو دسته تقسيم مي شوند.

 

الف- مسائل عملياتي قبل از مشعل ها و احتراق:

اين مسايل در اثر وجود آب و نمك ها و ته نشين شدن آنها در ذخيره سازي نفت كوره بوجود مي آيند. در اين رابطه عدم تخليه مداوم مخزن ذخيره سازي، خوردگي و مشكلات ايجاد شده به طور خلاصه عبارتست از:

تشكيل لجن (sludge) در مخزن در اثر عدم استخراج كامل نفت كوره و آب،انباشته شدن لجن در فيلترها در اثر محصولات ناشي از خوردگي و پليمريزاسيون هيدروكربورهاي سنگين به علت اثر كاتاليزوري محصولات ناشي از خوردگي،انباشته شدن لجن و صمغ هاي آلي در گرم كننده سوخت، گرفتگي و خوردگي در نازل هاي پودر كننده نفت كوره (Atomizer) .

 

ب- مسائل عملياتي بعد از مشعل ها و احتراق:

ايجاد خوردگي در مناطق گرم وسرد كوره ها و ديگ هاي بخار، ايجاد رسوبات بر روي لوله هاي قسمت جابه جايي كوره و قسمت سوپر هيت ديگ هاي بخار، كاهش ضريب انتقال حرارتي در اثر رسوبات و در نهايت افت راندمان حرارتي در اثر افزايش دماي گازهاي خروجي حاصل از احتراق از دودكش كوره.

در اثر احتراق سوخت هايي كه داراي مقادير زيادي كربن باقيمانده و خاكستر باشند، مقادير متنابهي رسوب در قسمت هاي جابه جايي كوره و يا قسمت سوپر هيت ديگ هاي بخار توليد مي شوند. اين رسوبات به سختي در اثر عمليات دود زدايي از سيستم خارج مي شوند. مسئله سازترين سوخت ها، سوخت هايي است كه در آنها نسبت واناديم به سديم 12 Na كمتر از10 باشد.

به غير از مشكلات ايجاد شده توسط اكسيدهاي سديم و واناديم، فلز نيكل نيز كه در سوخت وجود دارد با اكسيژن تركيب شده و اكسيدهاي نيكل را به صورت رسوباتي بر روي لوله ها بوجود مي آورد.

براي جلوگيري از ايجاد خوردگي توسط اكسيدهاي واناديم و يا كاهش سرعت آن اقدامات زير لازم است:

1-كاهش مقدار اكسيژن موجود در گازهاي حاصل از احتراق، كه اين مقدار اكسيژن را مي توان با تنظيم مقدار هواي اضافي كوره يا ديگ بخار كنترل كرد و نسبت به كاهش آن اقدام نمود. در اين حالت راندمان حرارتي به طور چشمگيري افزايش مي يابد.

2- جلوگيري از تشكيل گاز So3 (انيدريد سولفوريك) يا كاهش آن در اثر كاهش هواي اضافي از35 درصد به ميزان10 درصد، كه در اين صورت ميزان تبديل گاز انيدريد سولفورو (SO2) نصف مي شود.

3-افزايش نقطه ذوب رسوبات تشكيل شده در سطوح لوله ها، به طوري كه در شرايط عملياتي موجود اين رسوبات به نقطه ذوب خود نرسند. اين امر با افزودن تركيبات منيزيم، به علت داشتن اختلاف پتانسيل شيميايي زياد و اورتوواناديم (3MGO-V2 O5) كه داراي نقطه ذوب بالايي هستند (حدود 1120 0c) ، ميسر مي شود.

4- مناسب ترين روش جلوگيري از خوردگي بواسطه وجود ناخالصي هاي موجود در سوخت مايع، استفاده از سوخت هاي گازي و بخصوص گاز طبيعي است كه ضمن داشتن صرفه اقتصادي، با يك سرمايه گذاري اوليه به نسبت كم مي توان مشكلات خوردگي ذكر شده را به شدت كاهش داد.

براساس برآورد اقتصادي انجام شده در پالايشگاه اصفهان، تعويض سوخت مايع و جايگزيني آن با سوخت گاز طبيعي، پس از بيست ماه، بازگشت سرمايه گذاري را در پي خواهد داشت. در عين حال گاز طبيعي مشكلات ذكر شده مربوط به مصرف سوخت مايع و هم چنين عدم مصرف بخار به عنوان بخار پودر كننده كاهش قابل ملاحظه مسائل زيست محيطي را به همراه دارد. به واسطه مصرف سوخت مايع (توليد NOx، Sox) ، به اندازه تفاضل قيمت جهاني سوخت گاز مصرفي و سوخت مايع، كه يا به فروش مي رسد و يا به عنوان خوراك واحد RFCC مورد استفاده قرار مي گيرد، سود عايد

مي كند.

 

تجهيزات جانبي

مهم ترين تجهيزات جانبي مورد استفاده در كوره ها را عموماً دوده زداها (SOOT BLOWERS) و آنالايزرها (O2 ANALAYZER) يا اخيراً (CO2 ANALYZER) تشكيل مي دهند.

با استفاده روزانه از دوده زدا (يك بار در روز) در يك كوره ملاحظه شده كه بلافاصله ده درجه سانتي گراد دماي سيال خروجي از كوره افزايش مي يابد، به عبارت ديگر به ميزان همان ده درجه سانتي گراد اضافي، سوخت مصرفي كوره كاهش مي يابد. ضمن اين كه تركيبات مضر و خطرناك كه هم باعث مسائل خوردگي مي شوند و هم انتقال حرارت را كاهش مي دهند، از روي لوله ها زدوده مي شوند. استفاده از ساير تجهيزات جانبي پيشگرمكن هاي هوا AIR PREHEATERS و لوازم بازيافت حرارتي از دودكش ها FORCED AND INDUCED FANS، و يا ECONOMIZER در ديگ هاي بخار باعث كاهش سوخت مصرفي و در نتيجه كاهش مشكلات ايجاد شده در كوره ها و ديگ هاي بخار مي شود.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

اشنایی با بویلرهای نیروگاهی

 

هندبوکی فوق العاده درزمینه بویلرها

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال

Join the conversation

You can post now and register later. If you have an account, sign in now to post with your account.

مهمان
ارسال پاسخ به این موضوع ...

×   شما در حال چسباندن محتوایی با قالب بندی هستید.   حذف قالب بندی

  تنها استفاده از ۷۵ اموجی مجاز می باشد.

×   لینک شما به صورت اتوماتیک جای گذاری شد.   نمایش به عنوان یک لینک به جای

×   محتوای قبلی شما بازگردانی شد.   پاک کردن محتوای ویرایشگر

×   شما مستقیما نمی توانید تصویر خود را قرار دهید. یا آن را اینجا بارگذاری کنید یا از یک URL قرار دهید.


×
×
  • جدید...