XMEHRDADX 7514 اشتراک گذاری ارسال شده در 10 آذر، ۱۳۹۰ فرآيند آسيا براي خرد كردن بيشتر محصول به‌دست آمده در مسيرهاي سنگ‌شكني، از انواع آسياها استفاده مي‌شود. آسياها ممكن است به طريقه خشك يا تر كار كنند كه انتخاب آن بستگي به نوع كانه و مراحل بعدي عمليات دارد. به‌عنوان مثال اكثر كانه‌هاي سولفوره به طريقه تر، طي يك يا چند مرحله آسيا مي‌شوند تا به درجه آزادي مناسب برسند. كانه‌هاي آهن را ممكن است بسته به نوع عمليات پرعيار كردن، به طريقه تر يا خشك آسيا كرد. در مورد كانه‌هاي غير فلزي، مسيرهاي آسيا كردن بسيار متفاوت هستند. به عنوان مثال در مورد باريت اكثرا آسيا كردن و پرعيار كردن به طريقه تر است و نظر به اين كه محصول پرعيار شده آن، در صنايع مربوطه بايد دانه‌بندي كوچكتري داشته باشد، ابتدا خشك مي‌شود و مراحل بعدي آسيا كردن به طريقه خشك انجام مي‌شود. از انواع آسياهاي متداول در صنعتي مي‌توان به آسياهاي ميله‌اي، آسياهاي گلوله‌اي، آسياهاي لوله‌اي، آسياهاي خودشكن، آسياهاي نيمه خودشكن، آسياهاي قائم، آسياهاي غلتكي، آسياهاي دمشي و... اشاره كرد. 5 1 لینک به دیدگاه
XMEHRDADX 7514 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 10 آذر، ۱۳۹۰ آسياي گلوله‌اي (Ball Mill) آسياهاي گلوله‌اي داراي شكلي استوانه‌اي يا استوانه ـ مخروطي هستند. بار خردكننده آنها را گلوله‌هايي از جنس مواد سخت تشكيل مي‌دهد. بار ورودي آسياهاي گلوله‌اي معمولا داراي ابعادي در حدود 10 تا 25 ميليمتر است ولي برخي از انواع آنها قادر به خرد كردن قطعاتي به ابعاد 50 و حتي 75 ميليمتر هستند. محصول خرد شده نيز معمولا داراي ابعاد كوچكتر از 3/0 يا 2/0 ميليمتر است. بهطور كلي در شرايط يكسان ميزان خرد شدن مواد متناسب با طول آسياست و هرچه اين طول بيشتر باشد، محصول خرد شده دانه ريزتر است. نسبت طول به قطر در آسياهاي گلوله‌اي بسيار متغير است و از كمتر از يك تا بيشتر از 21 تغيير مي‌كند. با بزرگ شدن اين نسبت ممكن است گلوله به نحو نامناسبي تفكيك شده، گلوله‌هاي بزرگتر در قسمت خروجي و گلوله‌هاي كوچكتر در قسمت ورودي متمركز شوند. بهطور سنتي گلوله‌ها از جنس چدن، فولاد ريختگي يا فولاد آهنگري ساخته مي‌شوند. براي افزايش مقاومت گلوله‌ها در مقابل سايش مي‌توان از فولادهاي كرم‌دار يا كروم ـ موليبدن دار استفاده كرد. انتخاب نوع گلوله بستگي به نوع كانه و امكانات دسترسي به آن را دارد. به‌عنوان مثال چنانچه در محل يك كوره چدن‌ريزي موجود باشد، مي‌توان از گلوله‌هاي چدني استفاده كرد. در هر صورت بديهي است كه برمبناي محاسبات اقتصادي گلوله‌اي انتخاب مي‌شود كه هزينه عمليات را به حداقل برساند. در مورد پالپي كه خاصيت خورندگي داشته باشد از گلوله‌هاي چدني سخت با مقاومت زياد در مقابل زنگ زدن استفاده مي‌شود. در مواردي كه هدف اجتناب از ورود آهن به محصول خرد شده باشد، از قلوه سنگ‌هايي كه از جنس اپال يا گلوله‌هايي از جنس سراميك استفاده مي‌شود. توزيع اندازه گلوله‌هاي آسيا در يك آسياي گلوله‌اي در رابطه با انتخاب حالت‌هاي مختلف اندازه‌هاي گلوله‌ها در داخل بار شارژ شده اين نكته بديهي است كه سرعت آسيا عاملي بسيار مهم است. در سرعت پايين تمامي گلوله‌هاي بزرگ در اطراف بار جمع مي‌شوند و در سرعت بالا در قسمت مركزي تجمع مي‌كنند. اين حالت براي تمامي ابزارهاي آسيا به عنوان مثال سنگريزه، گلوله يا ميله صدق مي‌كند. اين جدايش يك پي آمد از اين حقيقت است كه در سرعت پايين، نيروي گرانش بسيار قدرتمندتر از نيروي گريز از مركز است، از اين رو ابزار خردكننده در اطراف مركز شارژ حركت مي‌كنند. حركت نسبي مواد موجود در كف در بخش بالايي شارژ به بالاترين مقدار خود مي‌رسد. هنگامي كه آسيا به چرخش خود ادامه مي‌دهد، ذرات كوچكتر شروع به حركت به سمت مركز مي‌كنند و ذرات بزرگتر در قسمت بالا جمع مي‌شوند. تاثير مشابهي به واسطه همزدن مخزن سنگريزه براي دقايقي مشاهده مي‌شود. نتايج عملياتي آسيا وابستگي بسيار زيادي به وضعيت تركيب شارژ دارد. بهترين نتايج زماني حاصل مي‌شود كه اندازه تمامي گلوله‌ها بهطور يكنواخت در بين شارژ گسترده شده باشد، به طوري كه حداكثر تماس بين ذرات وجود داشته باشد. در صورتي كه ظرفيت آسيا بيشترين كارآيي را داشته باشد، حجم كلي اجرام آسيا مي‌تواند به حداقل برسد. 3 لینک به دیدگاه
XMEHRDADX 7514 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 10 آذر، ۱۳۹۰ انواع گلوله‌هاي آسيا گلوله‌هاي فولادي فورج سخت شده براي آسياهاي گلوله‌اي زماني كه سايش شديد و مقاومت شيميايي مورد نياز است، بسيار مناسب هستند. همچنين مواقعي كه ايجاد حرارت براي فرآيندهاي آسياب و پراكندگي تعيين‌كننده است، مي‌توان از اين گلوله‌ها استفاده كرد. ساچمه‌ها و گلوله‌هاي فولادي در آسياب‌هاي سريع و عاري از آلودگي (تر يا خشك) جامدات، پراكندگي مايعات و كاهش اندازه ذرات ريز، همگن‌سازي فيلرها و موادخام، كاربردهاي سايشي و گردسازي در آسياهاي گلوله‌اي، لغزشي، دينو، دانه‌اي، افقي يا عمودي كاربرد فراواني دارند. فولاد آلياژي به دليل دانسيته و سختي نسبي بالاي آنها مصارف خاصي در سنگ‌شكن‌ها و مخلوط كردن مواد سخت و سنگين دارند. همچنين در آسياهايي كه فشارها و ضربات شديدي اعمال مي‌شود يا در فرآيندهاي مختلف سنگ‌شكني از اين نوع فولادها استفاده مي‌شود. گلوله‌هاي فولادي فورج شده نيز مزاياي بسياري را در كاهش اندازه ذرات و پراكنش ريز سيالاتي با گرانروي بالا از خود ارائه مي‌دهند. بهطور معمول گلوله‌هاي فولادي كربني براي آسياهاي دانه‌اي با سرعت پايين از قبيل آسياهاي فلزات يا پودرهاي شيميايي استفاده مي‌شوند. در فرآيندهاي آسياهاي گلوله‌اي با سرعت بالا كه در ساخت رنگ‌ها، جوهرها يا پودرهاي رزيني كاربرد دارند، عموما از گلوله‌هاي فولادي آلياژي كرم‌دار به دليل استحكام و مقاومت بالاي آنها استفاده مي‌شود. گلوله‌هاي فولادي ضدزنگ هنگامي كه حفظ يكپارچگي گلوله نهايي در يك محيط خورنده مهم باشد، انتخاب گلوله‌هاي فولادي ضدزنگ مي‌توانند بسيار مناسب باشند. دو گريد رايج اين گلوله‌ها، فولادهاي ضدزنگ پركرم (مارتنزيتي) و پر كرم ـ نيكل (آستنيتي) هستند. گلوله‌هاي فولادي ضدزنگ مارتنزيتي اين نوع گلوله‌هاي فولادي ضدزنگ (12 درصد كرم) هنگامي كه تحت فرآيند آبدهي قرار مي‌گيرند، ساختار مارتنزيتي به خود گرفته و مقاومت آنها در برابر خوردگي تا اندازه‌اي كاهش مي‌يابد، اما در مقايسه با فولادهاي ضدزنگ آستنيتي داراي خواص مكانيكي بهتري هستند. با توجه به اين مشخصه اين گلوله‌ها به ويژه براي كاربرد در بلبرينگ‌ها و دريچه‌ها بسيار مناسب هستند. گلوله‌هاي فولادي ضدزنگ آستنيتي فولادهاي ضدزنگ با كرم و نيكل بالاي غيرمغناطيسي با ساختار آستنيتي سختي‌پذيري فولادهاي آب داده شده را از خود نشان نمي‌دهند، هرچند مشخصه‌هاي مهم اين فولادها چقرمگي بالا، مقاومت مناسب در برابر خوردگي و خواص مكانيكي قابل توجه آنها در دماي بالا و پايين است. گلوله‌هاي ساخته شده از اين فولادها كاربرد وسيعي در دريچه‌ها و تجهيزات وابسته به آنها دارد. برخي ديگر از انواع گلوله‌ها گلوله‌هاي پلاستيكي وزن عمومي اين گلوله‌ها از 1 تا 2/1 گرم است. معمولا اين گلوله‌ها از جنس پلي استيرن، پليميد، پلي كربنات يا اكريليك ساخته مي‌شوند. اين گلوله‌ها از قيمت مناسبي برخوردار بوده و اندازه ابزار سايشي ساخته شده از اين مواد (مكعبي يا كروي) از 150 ميكرون تا كسري از اينچ است. از اين مواد در تفلن‌ها و همچنين در ميله‌ها و گلوله‌هاي با پوشش تفلني استفاده مي‌شود. گلوله‌هاي شيشه‌اي وزن عمومي اين گلوله‌ها از 2/2 تا 3 گرم است. نخستين شيشه‌هاي مهندسي كه به‌عنوان ابزار سايشي به‌كار گرفته شدند گلوله‌هاي گرد شيشه‌اي همانند دانه‌هاي تسبيح بودند كه درخصوص كاربردهاي سايشي در جاهايي كه استفاده از ماسه امكان‌پذير نبود، ابداع شدند. شيشه در انواع مختلف (سربي ـ بدون كربنات سديم آهك، بوروسيليكات، قلياي ضعيف و...) در اندازه‌هايي از يك ميكرون تا 2 اينچ ساخته مي‌شود. خواص سايشي مناسب به همراه گردي قابل قبول بدين معني است كه شيشه بهترين ماده براي فرآيند آسيا است. همچنين گلوله‌هاي شيشه‌اي در اندازه‌هاي دقيق نيز قابل دسترسي بوده و در سيستم‌هاي تفكيك نوري از قبيل فاصله اندازها (spacers) براي تجهيزات الكترونيكي دقيق مورد استفاده قرار مي‌گيرد. گلوله‌هاي شيشه‌اي رنگي نيز در كاربردهاي مهندسي و تزئيني استفاده مي‌شوند. گلوله‌هاي سايشي آلومينا وزن عمومي اين گلوله‌ها از 8/2 تا 9/3 گرم است. اين ابزار در انواع چگالي‌هاي مخصوص در دسترس هستند كه براساس افزايش ميزان عيارAl2O3 گسترش مي‌يابند. ابزار خردكننده در حقيقت ذرات آلومينا توسط فاز شيشه‌اي SiO2 در جاي خود قرار مي‌گيرند. اين ابزار در اندازه‌هايي از 400 ميكرون تا بالاي يك اينچ به شكل‌هاي دانه‌اي، گلوله‌اي، ماهواري‌اي (گلوله و باند) و استوانه‌اي وجود دارند. اين گلوله‌ها داراي قيمت‌هاي پايين تا متوسط بوده و اندازه‌هاي كوچك آن گران‌تر هستند. از ديگر انواع گلوله‌هاي سايشي مي‌توان به گلوله‌هاي زيركونيومي، سيليكات زيركونيوم زينتر شده و اكسيد زيركونيوم با چگالي بالا اشاره كرد. 3 لینک به دیدگاه
XMEHRDADX 7514 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 10 آذر، ۱۳۹۰ چگونه گلوله‌هاي مناسب براي آسيا را انتخاب كنيم؟ انتخاب ابزار آسيا به چند فاكتور بستگي دارد كه به برخي از اين عوامل اشاره مي‌كنيم: اندازه خوراك اوليه: گلوله‌هايي كه به منظور تغذيه ابتدايي آسيا استفاده مي‌شوند اگر داراي اندازه‌اي كوچك باشند نمي‌توانند به خوبي ذرات بزرگتر را خرد كنند. اندازه ذرات نهايي: گلوله‌هاي آسيا كه براي خرد كردن نهايي ذرات استفاده مي‌شوند، اگر داراي اندازه كوچكتري باشند، در ايجاد ذرات فوق‌العاده ريز مورد نظر بسيار موثر هستند. وزن مخصوص: بهطور كلي گلوله‌هايي با چگالي بالا بهترين نتايج را در آسياهاي گلوله‌اي به همراه خواهند داشت. ابزار آسيا بايد نسبت به ماده‌اي كه قرار است آسيا شود چگال تر باشند. همچنين موادي با گرانروي بالا نيازمند گلوله‌هايي با يك دانسيته بالاتر هستند تا از شناوري آنها جلوگيري شود. سختي: گلوله‌هاي سخت تر داراي عملكرد بهتر و متعاقب آن مقاومت در برابر خوردگي بيشتري هستند. ميزان pH: برخي از اسيدها يا محيط‌هاي قليايي قوي مي‌توانند با برخي از گلوله‌هاي فلزي واكنش نشان دهند از اين رو اين عامل نقش مهمي را در انتخاب گلوله‌هاي آسيا بازي مي‌كنند. رنگ‌زدايي: برخي از گلوله‌ها در طي فرآيند آسيا منجر به رنگ‌دهي از خود مي‌شوند و از اين رو در توليد برخي از مواد از قبيل پوشش‌هاي رنگي سفيد مناسب نيستند. ناخالصي: ماده به‌دست آمده ناشي از خوردگي و فرسايش گلوله‌ها بر روي فرآيند تاثير مي‌گذارد و ممكن است نياز به زدودن اين ناخالصي‌ها از طريق جداكننده مغناطيسي، شيميايي يا فرآيند حرارت‌دهي وجود داشته باشد. از اين رو با توجه به نوع عملكرد آسيا انتخاب گلوله‌هاي مناسب و توجه به ناخالصي‌هاي آنها از اهميت برخوردار است. هزينه: گلوله‌اي كه 2 تا 3 برابر گران‌تر از ديگر گلوله‌ها است ممكن است طول عمر بيشتري را نيز داشته باشد و گاهي نيز ممكن است اين‌گونه نباشد. از اين‌رو با توجه به كارآيي مورد نظر بايد مناسب‌ترين ابزار را از لحاظ قيمت انتخاب كرد. 2 لینک به دیدگاه
XMEHRDADX 7514 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 10 آذر، ۱۳۹۰ مراحل توليد گلوله‌هاي آسيا آنيلينگ فولاد در يك دماي بالا تحت عمليات حرارتي قرار مي‌گيرد و به طرز كنترل شده‌اي (بر طبق فرآيند آنيلينگ) سرد شده و به شكل فلز نرم اوليه درآمده و بهطور همزمان تغييراتي در ميكروساختار آن پديد مي‌آيد كه منتج به بهبود در خواص مكانيكي و تسهيل در كارسرد مي‌شود. كشش مفتول مفتول مورد نظر به ميزان مورد نياز و تا نزديكترين تولرانس ممكن كشيده مي‌شود به طوري كه اعمال آهنگري سرد بر روي آن ممكن شود. آهنگري سرد مفتول به طول‌هاي مورد نظر بريده مي‌شود و در يك قالب بسته تحت فرآيند آهنگري سرد قرار مي‌گيرد تا شكل كروي به خود بگيرد. فلاشينگ (Flashing) دومين مرحله توليد، فرآيند نورد بين دو صفحه با شيارهاي هم محور است كه به‌منظور حذف نشانه‌هاي برش قطعات و افزايش دقت گلوله‌ها انجام مي‌شود. در اين عمليات، گوي‌ها در بين دو صفحه با فشار هم محور ساييده تا شكل كروي به‌خود بگيرند و درزهاي زايد باقي مانده از مرحله آهنگري سرد نيز از بين برود. عمليات حرارتي در اين مرحله گوي‌ها تحت عمليات حرارتي قرار گرفته و به‌عنوان مثال سخت مي‌شوند و براي رسيدن به سطح مطلوب سختي و ميكرو ساختار مورد نظر تحت عمليات تمپرينگ قرار مي‌گيرند. عمليات حرارتي زماني ضروري است كه حداكثر سختي ممكن و ميكروساختار مطلوب براي گلوله و در نتيجه بهترين مشخصات فني قابل حصول متناسب با مواد مصرفي را به همراه داشته باشد. فرزكاري در اين مرحله گلوله‌هاي سخت كاري شده به‌منظور بهبود پرداخت سطحي و پارامترهاي ابعادي تحت فرآيند سايش قرار مي‌گيرند. چندين مرحله فرآيند فرزكاري دقيق توسط چرخ‌هاي سايشي سراميكي منتج به آماده‌سازي گلوله‌هاي با دقت اندازه بالاتر براي مرحله بعدي فرآيند توليد يعني عمليات صيقل كاري مي‌شود. صيقل كاري (Lapping) آخرين مرحله صيقل كاري منجر مي‌شود كه گلوله‌ها به يك درخشندگي كامل برسند و همچنين سطح فشرده و بي‌نقص با زبري سطحي بسيار اندك، عدم انحراف از شكل كروي، مقادير ناهمواري بسيار كم، ميزان موج سطحي بسيار پايين و عدم عيوب سطحي را داشته باشند كه اين مشخصات را با دستگاه‌هاي كنترل نوري بررسي مي‌كنند. اين چهار پارامتر اساسي متضمن رضايت مشتريان نهايي و كيفيت مطلوب محصول در مصارف مربوطه هستند. بازرسي و كنترل كيفيت براي تضمين بالاترين كيفيت، هر يك از پارامترهاي گلوله‌ها، قبل از بسته‌بندي و ارسال به دقت تحت عمليات بازرسي قرار مي‌گيرند. تمامي ابعاد، سختي، شاخص‌هاي مواد و ديگر مشخصه‌ها به‌منظور تضمين كيفيت مطلوب در هر مرحله از توليد و همچنين مجددا قبل از ارسال محصول، در انتهاي فرآيند ساخت، تحت آزمون‌هاي مختلف قرار مي‌گيرند. منابع: نشریه معدن و توسعه 319 كتاب كانه‌آرايي دكتر نعمت الهي برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام مترجم: كمال‌الدين غفوري 3 لینک به دیدگاه
ارسال های توصیه شده