معرفی پتروشیمی ها

mim-shimi · 14 دی، ۱۳۸۸

پتروشیمی اصفهان

شرکت سهامی پتروشیمی اصفهان ، اولین تولید کننده محصولات آروماتیکی در ایران یکی از طرحهای ملی و مهم دهه انقلاب می باشد که در سال 1371 با هدف تولید بیش از 200000 تن مواد در سال شامل بنزن ، تولوئن ، ارتوزایلین ، پارازایلین و مخلوط زایلین به جمع واحدهای تولیدی کشور پیوست.

این مجتمع از واحدهای زیربنایی کشور بوده و محصولات آن به عنوان خوراک صنایع پایین دستی نظیر شوینده ها ، پلاستیکها ، الیاف پلی استر ، نرم کننده های پلاستیکی ، رنگسازی و صنایع نظامی بکار برده می شود.

طراحی واحدهای مهم بر اساس پیشرفته ترین تکنولوژی جهان صورت گرفته و اولین مجتمع بزرگ کشور است که برای کنترل مراحل تولید آن از سیستم پیشرفته کامپیوتری d.c.s استفاده شده است.

شرکت پتروشیمی اصفهان از آغاز بهره برداری از واحدهای تولیدی خویش کیفیت را در تمامی زمینه های کاری بعنوان نخستین هدف به منظور جلب رضایت مصرف کنندگان خود برگزیده است. این شرکت مفتخر است که به همت و تلاش همه جانبه کارکنان سخت کوش و متعهد خود در هر پنج سال عمر تولید خویش بعنوان مجتمع نمونه شرکت ملی صنایع پتروشیمی برگزیده شده است ، در سال 1375 نیز پس از استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9002 بعنوان اولین شرکت در صنایع پیچیده موفق به اخذ گواهینامه استاندارد بین المللی ایزو 9002 از شرکت s.g.s انگلستان گردید.

شرکت سهامی پتروشیمی اصفهان با توجه به تاثیر بالقوه صنعت پتروشیمی بر محیط زست به اهمیت حفاظت از محیط زیست توجه خاص داشته است و متعهد گردیده است تا با رعایت قوانین و مقررات زیست محیطی در جهت کنترل و کاهش آلودگی محیط زیست اقدامات موثری را انجام دهد و این امر باعث گردید که این شرکت در سال 1376 بعنوان یکی از هشت شرکت برگزیده در کشور به عنوان صنعت سبز و لوح افتخار دریافت نماید ، در ادامه این تلاشها و براساس این دیدگاه حفاظت از محیط زیست یک وظیفه همگانی است شرکت اقدام به استقرار سیستم مدیریت زیست محیطی نموده و در سال 1377 بعنوان اولین شرکت در مجموعه وزارت نفت و چهارمین شرکت در کشور موفق به اخذ گواهینامه استاندارد بین المللی ایزو 14001 از شرکت s.g.s سوئیس گردید.

خوراک :

خوراک اصلی مجتمع شامل پلاتفرمیت و هیدروژن که به مقدار 363200 تن در سال از پالایشگاه اصفهان تأمین و از طریق دو خط لوله 10 و 3 اینچی بطول تقریبی هرکدام 3 کیلومتر وارد مجتمع می گردد. ( هیدروژن 2700 تن در سال )

گاز مورد نیاز مجتمع بمیزان تقریبی 9 هزار مترمکعب در ساعت که فقط بعنوان سوخت مورد استفاده قرار می گیرد از طریق خط لوله اصلی گاز پس از عبور از سیستم توزیع کننده به محلهای مصرف هدایت می شود.

آب خام مصرفی به میزان تقریبی 100 مترمکعب در ساعت از طریق یک خط لوله اختصاصی بطول تقریبی 4 کیلومتر از شبکه آبرسانی سازمان آب منطقه ای اصفهان به مخازن ذخیره آب پتروشیمی انتقال می یابد.

محصولات مجتمع و موارد مصرف:

مجتمع پتروشیمی اصفهان جهت تولید سالانه 55650 تن بنزن ، 71580 تن تولوئن ، 44000 تن پارازایلین و 22000 تن ارتوزایلین طاراحی گردیده است.

بنزن :

بنزن با فرمول ساختمانی c6h6 اولین بار از تقطیر زغال سنگ در قرن هجدهم میلادی بدست آمد و در سال 1941 میلادی از برشهای نفت خام بدست آمد. در شرایط عادی مایع و دارای بوی آروماتیک است از حلالهای بسیار خوب شناخته شده ، در آ‘ نامحلول و در الکل کم محلول و در اتر کاملاً محلول می باشد ، این ماده یکی از پرمصرف ترین آروماتیکها در صنایع پتروشیمی محسوب می شود که از آن در تهیه اتیل بنزن ، کومن ( فنل و رزین های فنلی ) ، الکیل بنزن ها ( مواد پاک کننده ) نیتروبنزن ( آنیلین ، مواد رنگی ) کلر و بنزن و بسیاری مواد دیگر استفاده می شود . بنزن تولیدی در پتروشیمی اصفهان قسمتی از آن بعنوان خوراک شرکت l.a.b یا شرکت تولید کننده الکیل بنزن خطی فرستاده می شود و بخشی از آن در صنایع رنگسازی و مازاد آن به خارج از کشور صادر می گردد.

تولوئن :

فرمول ساختمانی این ماده ch3 می باشد که متیل بنزن نامیده می شود. از این ماده در صنایع رنگ سازی و پاک کننده گی و همچنین در صنایع پلاستیک و صنایع نظامی جهت تولید تری نیترو تولوئن استفاده می گردد.

محصول اول منو نیترو تولوئن ( ارتو )

محصول دوم دی نیترو تولوئن

محصول سوم تری نیترو تولوئن می باشد.

تری نیترو تولوئن ماده انفجاری قوی است که به آن t.n.t می گویند. از الکیلاسیون تولوئن می تاون بنزن بدست آورد که در مجتمع پتروشیمی اصفهان از همین روش قسمتی از تولوئن ( تولوئن مازاد ) را به بنزن تبدیل می کنند.

ارتوزایلین :

این ماده با فرمول ساختمانی c6h10 مایعی است بی رنگ با بوی آروماتیک ( معطر ) که خوراک مجتمع پتروشیمی فارابی می گردد ، در مجتمع پتروشیمی فارابی از این محصول انیدریدفتالیک تهیه می گردد که ماده اصلی نرم کننده های پلاستیکی می باشد.

پارازایلین :

پارازایلین نیز مایعی است بی رنگ و با بوی معطر و با فرمول ساختمانی c6h10 از این ماده در شرکت d.m.t محصولی بنام دی متیل ترفتالات تهیه می گردد که ماده اصلی الیاف مصنوعی می باشد ، همچنین در صنایع رنگ سازی نیز کاربرد دارد.

مراحل اجراء و راه اندازی مجتمع :

مراحل اجرایی نصب مکانیکی طرح از اسفندماه 1368 شروع و در اواسط سال 1371 به بهره برداری رسید . نحوه قرارداد مهندسی ، ساخت و نصب واحد های مجتمع بنحوی بوده که حداکثر مشارکت مستقیم کارشناسان شرکت ملی صنایع پتروشیمی در اجرای طرح گرفته شده است.

طراحی و مهندسی اصولی توسط شرکت u.o.p و امور طراحی و مهندسی تفصیلی در تیرماه سال 1366 توسط شرکت لاماس با مشارکت طراحی و مهندسی صنایع پتروشیمی آغاز گردید.

طراحی واحدهای مجتمع براساس پیشرفته ترین تکنولوژی تولید مواد آروماتیک موجود در جهان انجام شده که دارای راندمان بالا حداقل مصرف انرژی و کمترین ضایعات زیست محیطی است.

بررسی واحد تصفیه آب پتروشیمی

آب جزء اصلی ترین مواد کلیه واحدهای صنعتی است از این رو تأمین آب مورد نیاز واحدهای صنعتی و تصفیة آنها به منظور در اختیار قرار دادن به واحدها بسیار با اهمیت است در زیر به شرح مختصری در مورد واحد تصفیه آب پتروشیمی اصفهان می پردازیم .

هدف اصلی از احداث تصفیة آب خام جهت تصفیه آب واحد 7500 مجتمع پتروشیمی اصفهان و نیز تهیه آب بدون یون مصرفی در بویلرهای واحد نیروگاه می باشد ، این واحد همچنین مشتمل بر بخشهای تولید آب آشامیدنی وآب سرویس و آب سیستم آتش نشانی است.

تئوری فرآیند :

ناخالصیهای موجود در آب به گروههای زیر تقسیم می شوند ، مواد معلق مثل باکتریها ، گل و لای کلوئیدی ، میکرو ارگانیزم ها و همچنین روغن ها و جلبکها و املاح که به دو گروه کاتیونی و آنیونی تقسیم می شوند . کاتیونی مثل کلسیم ، منیزیم ، آهن ، منگنز و پتاسیم و آنیونی مثل بی کربنات هیدروکسید سولفات ، کلراید فسفات و نیترات گازهای محلول مثل اکسیژن ، دی اکسید کربن ، سولفید هیدروژن ، نیتروژن و آمونیاک و مواد آلی .

انتخاب روش مناسب برای جداسازی ناخالصیهای موجود در آب به نوع و میزان ناخالصیها و کیفیت آب مطلوب دارد.

روش جداسازی جامدات :

ته نشینی ، زلال سازی و *****آسیون سه روش موجود هستند که بستگی به طبیعت و غلظت جامدات معلق و میزان موردنیاز جداسازی دارد.

ته نشینی : هنگامی بکار می رود که آب مورد نیاز از رودخانه تأمین شود آب خروجی از این مرحله دارای ذرات بسیار ریزی است. در مرحله زلال سازی مواد شیمیایی مختلفی مثل سولفات آلومینیوم و نمکهای آهن برای انعقاد ذرات معلق موجود در آب بکار می روند که در نهایت بوسیله ته نشینی از آب جدا می شوند.

مواد منعقد کننده نمکهای محلولی هستند که پس از حل شدن یونهای مثبت و منفی ایجاد کرده و در اثر نیروهای جاذبه و دافعه الکترواستاتیکی باعث پیوستن ذرات معلق به یکدیگر می شوند این مواد با قلیائیت آب ترکیب شده و رسوب چسبناکی به نام floc تولید می کنند که می توانند ذرات ریز را در خود حبس کرده و به صورت رسوب از محیط خارج کنند.

mim-shimi · 14 دی، ۱۳۸۸

*****اسیون :

دو گروه ***** شنی و کربن فعال در این قسمت بکار می روند.

***** شنی :

آب با گذشتن از بستر این *****ها ذرات جامد خود را از دست می دهد ، انتخاب ترکیب بستر و ارتفاع آن بستگی به نوع ذرات معلق موجود در آب و کیفیت آب موردنیاز دربستر ***** در اثر نیروی وزن gravity و یا فشار سیستم از بالا به پائین جریان دارد در زمانهایی نیز باید شستشوی معکوس به منظور تمیز کردن بستر صورت گیرد. ( baek washing )

در زمان شستشوی بستر از جریان هوا برای بهتر تمیز کردن استفاده می شود ، زمان شستشوی ***** از سه طریق مشخص می شود.

1ـ افت فشار را زیاد کرده و میزان جریان آب را کاهش می دهیم .

2ـ پائین بودن آب ***** شده.

3ـ حداکثر میزان آب دهی یک ستون در یک دوره سرویس دهی .

*****های کربن فعال زغال فعال)

هدف از استفاده از این *****ها جذب مواد آلی احتمالی در آب و جلوگیری از ورود این مواد به واحد تولید آب بدون یون می باشد ، زیرا این مواد بر روی رزین های تبادل یونی تجمع پیدا کرده و باعث تماس آب با سطح رزین شده و عمل تبادل یونی را مختل می سازد.

تفاوت این روش با روش *****آسیون شنی پسیو جذب سطحی adsorption است.

در این حالت مواد آلی از آب استخراج شده روی سطوح کربن فعال تجمع می نماید. قابلیت جذب کربن بسیار بالاست که بخاطر ساختمان متخلخل این ماده می باشد.

در این روش افت فشار در دو بستر افزایش یافته و ذرات بر روی سطح آن جمع می شوند در این صورت با شستشوی معکوس توسط آب ***** شده سطح بستر تمیز می شوند.

نرم کردن آب :

سختی آب ناشی از وجود یونهای کلسیم و منیـزیم است بر دو قسمت موقت و دائم تقسیم می شوند. سختی موقت ناشی از بی کربنات سدیم است که در اثر حرارت دادن از حالت محلول به صورت غیرمحلول در می آیند ، سختی دائم ناشی از وجود سولفات ، کلراید و نیترات است که در اثر حرارت دادن رسوب نمی کنند.

فرآیند تبادل یونی :

کشف رزینهای تبادل یونی گامی در تصفیه آب است که بر حسب اینکه یون متحرک این رزینها سدیم باشد یا هیدروژن تبادل کننده های کاتیونی سذیمی و یا هیدروژنی خواهیم داشت.

عامل فعال کننده این تبادل کننده یک اسید قوی است. ( HSO3 )

کاتیونهای محلول در آب جذب رزین شده و یون هیدروژن آزاد می شود ، در زمان شستشوی این رزینها نیز از اسیدهای قوی مانند HCL و H2SO4 استفاده می شود شستشو با اسید را احیاکردن رزین می گویند که فقط با اسید قوی این کار را می کنند.

عامل فعال کننده این تبادل کننده ها ( رزینهای کاتیونی ضعیف ) اسیدهای ضعیفی مثل اسید کربوکلسیلیک می باشند.

این رزینها فقط کاتیونهایی که به صورت بی کربنات هستند را می توانند جذب کنند و نرم کردن آب و قلیائیت زدایی نیز می توانند از این رزینها استفاده کند.

رزینهای آنیونی قوی :

دو نوع اسن نوع Ι که عامل فعال کننده آنها آمونیوم چهار ظرفیتی است و نوع Π که عامل فعال کننده آنها نیز آمونیم چهارظرفیتی است با این تفاوت که یکی از گروههای متیل جای خود را به اتانل داده است ، تفاوت اصلی تبادل کننده های نوع Ιو Π در تمایل به جذب آنها برای آنیون کلراید و هیدروکسید و نیز پایداری شیمیایی آنهاست.

این نوع رزینها را فقط با بازهای قوی می توان احیا کرد.

رزینهای آنیونی ضعیف :

عامل فعال این رزینها آمینهای نوع اول NH2 - نوع دوم RNH و نوع سوم NR2 می باشند که بخاطر عامل ضعیف این مواد بنیان اسیدهای خیلی قوی چون اسید کلریدریک و یا اسید سولفوریک را جذب کنند و قادر به جذب بنیان اسیدهای ضعیف چون H2CO4 یا اسید سیلیسیک نیستند.

برای احیا آنها از سود و سود احیا آمونیاک استفاده می شود، برای حذف سیلیس ترجیحاً ابتدا از محلول سود استفاده می شود.

دستگاههای تبادل یونی :

بدنه دستگاههای تبادل یونی مورد مصرف در تصفیه آب شبیه *****های فشار است که در داخل آن ذرات رزین قرار می گیرند برای نگهداری و جلوگیری از خروجی رزینها در قسمت پائین دستگاه و در زیر رزینها چند لایه شن های درشت و یا آنتراسیت قرار می دهند ، در این دستگاه ها بخاطر پائین بودن PH خطر آزاد شدن سیلیس وجود ندارد ، تنها مشکل این لایه شستشوی معکوس آنهاست که به همین خاطر استفاده از صفحات مشبک متداولتر است ، وجود رزینهای ضعیف در کنار قوی موجب افزایش تبادل یونی در این دستگاهها شده اند ، در اثر اختلاط ذرات رزینهای کاتیونی و آنیونی در کنار هم قرار گرفته و تشکیل یک سری سیستم تبادل یونی می دهند ، آب خروجی از دستگاه کاملاً بدون یون خواهد بود.

گاز زدایی :

هدف از گاز زدایی آب بویلرها حذف اکسیژن و دی اکسید کربن است چون به شدت خورنده هستند و همچنین می توانند موجب کاهش سطح انتقال حرارت بویلر شوند ، گازهای محلول به روش عریان سازی با هوا ( برای حذف H2S ) و یا متان ( برای حذف اکسیژن ) یا اعمال خلاء قابل جداسازی هستند ، هوازدایی در فشار 12 الی psi g 5 دی اکسید کربن را نیز بطور کامل حذف می کنند.

اساس طراحی :

مشخصات خوراک ، آب خام ورودی به واحد از شاهین شهر گرفته می شود که PH آن بین 6.5 تا 8.5 است ، میزان هدایت الکتریکی آن حداکثر 800 μs/cm و حداکثر 3.5 ntu و سختی کل حداکثر 350ppm و سختی کلسیم حداکثر 250 pmm است ، قلیائیت ناچیز قلیائیت کل -190 ppm اسیدیته ندارد . یون کلر 120 ppm و گاز کلر محلول 0.3 pmm و سیلیس حداکثر 8 ppm است.

ستون تبادل یونی مختلط :

این ستون ها شامل هر دو نوع رزینهای کاتیونی و آنیونی قوی می باشند که توسط هوای فشرده با یکدیگر کاملاً مخلوط شده اند.

مشخصات یک ستون تبادل یونی مختلط :

قطر خارجی 1600 mm

ارتفاع بخش استوانه ای شکل 3200 mm

ضخامت جداره بخشهای فوقانی و تحتانی ( mm ) 8 فوقانی و 10 تحتانی

ضخامت بخش استوانه ای شکل 8

حداکثر میزان جریان سرویس دهی ( m3/hr ) 200

مساحت ستون ( m3 ) 1.95

زمان دوره سرویس دهی ( هفته ) 5

اجزاء تشکیل دهنده بستر ( از بالا به پائین )

رزینهای تبادل یونی کاتیونی قوی دومین لایه رزینهای تبادل یونی آنیونی قوی اولین لایه

1000 مقدار L SBR , PMB نوع

7.0 فشار طراحی 1100 مقدار L

4.0 فشار عملیاتی

مخزن نگهداری هوا : این مخزن هوای لازم برای مرحله اختلاط از مراحل احیای ستونهای رزین مختلط را فراهم می سازد.

mim-shimi · 14 دی، ۱۳۸۸

مجموعه آب و آشامیدنی :

این مجموعه به منظور تهیه آب آشامیدنی مستقیماً از آب خام ورودی به کمک مواد شیمیایی کلرورفریک و گاز کلر طراحی شده است و شامل قسمتهای زیر می باشد:

1ـ ***** شنی FT - 7501

2ـ مخزن ذخیره هوا D - 7401

3ـ ***** کربن فعال FT - 7505

4ـ لوله ها و شیرهای موردنیاز

***** شنی ( FT - 7501 )

آب خام ورودی به این مجموعه بعد از تزریق کلروفریک جهت انعقاد و لخته سازی به این ***** وارد شده و ذرات معلق و لخته های رشد کرده از آن گرفته می شود ساختار این *****ها مثل *****های شنی است.

***** کربن فعال ( FT - 7505 )

این *****ها به منظور حذف مواد آلی احتمالی در آب و همچنین بو و مزه آن طراحی شده است و مشخصات آن مشابه *****های کربنی مجموعه *****آسیون کربنی است ، آب خروجی از این ***** کربنی بعد از تزریق کلر جهت ضدعفونی به مدارآب آشامیدنی ارسال می شود.

مخزن نگهداری هوا :

هوای لازم برای مرحله هوازی و عملیات شستشوی معکوس را فراهم می کند.

مواد شیمیایی :

شامل دو دسته هستند ، مواد تزریق شده به دستگاهها و مواد بکار رفته در دستگاهها است ، مواد بکار رفته دردستگاهها شامل : شن دانه بندی شده کربن فعال ، آلتراسیت ، رزین های تبادلی یونی و دانه های پلاستیکی خنثی می باشند ، که در این واحد بکار رفته است. از مجموعه های فوق در حال حاضر بخش تزریق اسید و سود جهت احیای رزین های فعال می باشد.

سرویس های جانبی :

هوای فرآیند ، هوای ابزار دقیق

آب سرویس :

آب سرویس ، آب بدون یون ، آب آشامیدنی

انرژی الکتریکی :

الف ) در شرایط عادی که کلیه دستگاهها در سرویس باشند 280kw

ب ) حداکثر توان مصرفی 550 kw

بخار با فشار پائین ( LPS ) :

کندانسه :

پساب و ضایعات فرآیندی حاوی مقادیر زیادی ذرات مطلق و احتمالاً مواد آلی است.

پساب حاصل از احیای رزین های :

حاوی مقادیر زیادی املاح و سود و اسید بوده و در رده های ضایعات غیرقابل بازیابی می باشد.

ستونهای تبادل یونی کاتیونی :

این ستونها با هر نوع رزین کاتیونی ضعیف و کاتیوئنی قوی که روی لایه ای از آنتراسیت قرار دارند پر شده اند.

در بخش فوقانی ستون ها لایه ای از دانه های پلاستیکی بی اثر بصورت شناور قرار دارد.

ستون گاز زدا :

آب خروجی از این ستون توسط پمپ به طرف ستونهای تبادل یونی انیونی ارسال می شود.

ستونهای تبادل یونی انیونی :

این ستونها نیز از دولایه رزین قوی و ضعیف انیونی تشکیل شده است که بر روی بستری چند لایه از دانه های آنتراسیت قرار دارد ، در بخش فوقانی آن لایه هایی از دانه های پلاستیکی قرار دارد.

واحد بازیافت (واحد 8400)

مقدمه :

واحد بازیافت وظیفه جمع آوری و تصفیه پساب های بهداشتی و فرآیندی ، مواد هیدروکربنی و آروماتیکی مایع و آبهای سطحی مثل آب باران را بر عهده دارد ، این سیستم مشتمل بر تأسیسات عمومی و واحدهای package می باشد ، واحدهای pachage شامل تأسیسات جداسازی آب و مواد روغنی ، تصفیه بیولوژی تأسیسات متعلق به جمع آوری و تخلیه لجن ، کوره و تأسیسات مربوط به تهیه مواد شیمیایی می شود.

آبهای آلوده به مواد روغنی پس از جمع اوری در سیستم جداسازی آب و روغن که مجهز به مخزن هوادهی است تصفیه می شوند. آب بازیابی شده به واحد تصفیه آب 7500 یا فضای سبز ارسال می شود ، روغن جدا شده از این پساب پس از جمع آوری در تانک slop روغن در کوره سوزانده می شود و فاضلاب بهداشتی نیز پس از جمع آوری در مخزن یکنواختی مورد تصفیه بیولوژی قرار می گیرد و لجن حامل تارسین به غلظت 40 درصد تغلیظ به مصارف کشاورزی می رسد.

مایعات آبی آلوده به مواد آروماتیک در یک سیستم تخلیه بسته جمع آوری می گردند و پس از ذخیره در مخزن مربوطه ( aqueous effluent tank ) در کوره سوزانده می شوند.

جریانهای مایع اشباع با بنزن نیز در یک سیستم تخلیه بسته جمع آوری و به تانک slop oil یا مخزن ذخیره رافینیت و آروماتیک های c9 ارسال می گردند ، بخارات بنزن حاصل از بارگیری تانکها همچنین در کوره سوزانده می شوند.

تئوری فرآیند :

هدف از تصفیه فاضلاب های بهداشتی و صنعتی تأمین شرایط بهداشتی ، پاک نگهداشتن محیط زیست و بازیابی آب می باشد. پالایش یا تصفیه فاضلابهای بهداشتی معمولاً در سـه مرحله انجام می شود :

الف ـ مرحله مقدماتی تصفیه فاضلاب شامل تصفیه فیزیکی از قبیل آشغالگیری و ته نشینی مواد معلق در آن.

ب ـ مرحله دوم تصفیه فاضلاب و یا تصفیه ثانوی شامل تصفیه بیولوژی از قبیل هوادهی و استفاده از باکتریهای گوناگون موجود در فاضلاب برای تصفیه آن می باشد . راهبری تأسیسات تا تصفیه ثانوی نسبت به مرحله مقدماتی نیاز به صرف انرژی و هزینه بیشتری دارد.

ج ـ مرحله سوم تصفیه فاضلاب و یا تصفیه نهایی شامل زلال سازی و تصفیه های تکمیلی از قبیل عمل نیترات زدایی ، گذراندن فاضلاب از *****های ماسه ای ، استفاده از کربن فعال ، نمک زدایی به روش تعویض یونی و غیره می باشد.

معمولاً ایجاد و راهبری تأسیسات تصفیه تکمیلی فاضلاب بسیار پر هزینه است . در تصفیه خانه های فاضلاب شهری به ندرت از سومین مرحله تصفیه فاضلاب استفاده می شود در صورتی که تمام تأسیسات تصفیه خانه به درستی کار کند می توان آلودگی فاضلاب را 90 تا 96 درصد کاهش داد و این کاهش آلودگی برای برقراری ضوابط لازم جهت رفع فاضلاب به منابع طبیعی آب و حفظ بهداشت و پاک نگهداشتن محیط زیست کافی است.

فاضلاب بهداشتی تازه دارای رنگ خاکستری می باشدکه پس از مدتی رنگ آن تیره و سیاه می گردد ، بوی فاضلاب کهنه بیشتر ناشی از گاز هیدروژنی سولفوره می باشد که در اثر فعالیت باکتریهایی بی هوازی و در نتیجه احیای سولفاتها به سولفیت ها تولید می گردد. درصورتی که به فاضلاب هوا و اکسیژن کافی برسد باکتریهای بی هوازی از فعالیت باز ایستاده و به جای آن باکتریهای هوازی مواد آلی فاضلاب را تجزیه می کنند. CO2 مهمترین گازی است که از کار این باکتریها تولیـد می شود . بنابراین می توان گفت با دمیـدن اکسیژن به فاضلابها آنها را بی بو می کنند.

در فاضلاب همیشه مقداری مواد خارجی به صورت محلول وجود دارد ، مقدار مواد خارجی فاضلاب در حدود0 1 درصد و بقیه آن را آب تشکیل می دهد . نیمی از موادخارجی موجود در فاضلاب مواد آلی و بقیه مواد معدنی می باشند.

علاوه بر مواد خارجی همیشه فاضلاب مقدار زیادی موجودات زنده ذره بینی مانند ویروس ها و میکروبها ( باکتریها ) به همراه دارد. دو گروه دیگر از موجودات زنده موجود در فاضلاب باکتریهای هوازی و بی هوازی هستند که در تصفیه فاضلاب نقش بسیار موثری ایفا می کنند.

درجه آلودگی فاضلابهای صنعتی می تواند دهها برابر آلودگی فاضلابهای شهری باشد ، لذا هدف از تصفیه فاضلاب عبارت است از :

الف ـ گرفتن مواد معلق و شناور از آب

ب ـ اکسیدآسیون مواد ناپایدار آلی موجود در فاضلاب و تبدیل آنها به موادی ناپایدار مانند نیتراتها ، سولفاتها و فسفاتها و سپس ته نشین ساختن و جداسازی آن مواد .

ج ـ جداسازی مواد سمی محلول و نامحلول از فاضلاب نظیر ترکیابت فلزات سنگین

د ـ گند زدایی و کشتن میکروبها در فاضلاب

mim-shimi · 14 دی، ۱۳۸۸

تصفیه فاضلاب به سه روش ممکن است انجام شود :

- تصفیف مکانیکی یا تصفیه فیزیکی

- تصفیه زیستی یا تصفیه بیولوژی

- تصفیه شیمیایی

تصفیه مکانیکی یا تصفیه فیزیکی :

تصفیه مکانیکی از یک رشته فرایندهایی تشکیل شده است که در آنها تنها از خواص مکانیکی و فیزیکی متداول برای جداسازی مواد خارجی معلق در فاضلاب استفاده می شود ، مهمترین روشهای مکانیکی متداول در تصفیه خانه های فاضلاب عبارتند از :

الف ـ گذرانیدن فاضلاب از صافی ها و گرفتن مواد معلق موجود در آن

ب ـ ته نشین کردن مواد معلق در فاضلاب و جداسازی آنها

ج ـ شناور نمودن مواد معلق و گرفتن آنها از سطح فاضلاب

تصفیه زیستی یا تصفیه بیولوژی :

در یک تصفیه خانه فاضلاب هرگاه تصفیه مکانیکی برای کاهش آلودگی فاضلاب کافی نباشد از کار موجودات زنده ای بنام باکتریهای هوازی و یا بی هوازی برای ادامه تصفیه فاضلاب یاری می گیرند . کار یگانهای تصفیه زیستی در تصفیه خانه ها تشدید عملی است که به طور خودبخود در طبیعت انجام می گیرد.

تصفیه شیمیایی :

اساس کار در تصفیه شیمیایی در کاربرد مواد شمیایی در تصفیه فاضلاب بنا شده است ، در تصفیه خانه های فاضلاب مواد شیمیایی را می توان برای تأثیر گذاردن روی مواد خارجی نامحلول و کلوئیدی و یا محلول در فاضلاب به کار برد . علاوه بر این می توان از مواد شیمیایی برای گند زدایی و کشتن میکروبهای موجود در فاضلاب استفاده نمود.

مهمترین روشهای شیمیایی مورد استفاده در تصفیه پساب ها عبارتند از :

1ـ انعقاد یا لخته سازی :

هدف از انعقاد یا لخته سازی عبارت است از اینکه با کمک مواد شیمیایی ، مواد معلق سبک و بویژه مواد نیمه محلول و کلوئیدی شکل را بصورت لخته ها و قطعات بزرگی درآورده تا در اثر وزن خود ته نشین شوند.

به عبارت دیگر انعقاد تشدید کننده عمل ته نشینی در تصفیه مکانیکی است ، مهمترین مواد منعقد کننده در فاضلاب عبارتند از : پلی الکترولیتها ، سولفات و هیدرات آلومینیوم ، سولفات ، کلرور و هیدرات آهن ، خاک رس و آب آهک . افزودن مواد منعقد کننده به فاضلاب مقدار لجن بدست آمده را دو تا سه برابر افزایش می دهد و در نتیجه حجم مخازن هضم لجن را افزایش می دهد.

در دستگاههای اضافه کننده مواد شیمیایی و فاضلاب ، ابتدا محلول رقیق شده از مواد موردنظر را با آب تهیه کرده و سپس آنرا طبق نتایج آزمایشگاهی با نسبت از پیش تعیین شده بر فاضلاب می افزایند.

2 ـ شناورسازی flaotion :

عمل لخته سازی را می توان برای تشدید عمل جداسازی مواد سبک در فاضلاب از مواد شیمیایی استفاده نمود ، این مواد شیمیایی موجب چسبیدن ذرات هوا به مواد معلق و در نتیجه کاهش وزن مخصوص آنها می شوند که حاصل این عمل افزایش سرعت بالاروندگی مواد معلق می باشد در این روش معمولاً مواد معلق در فاضلاب به صورت کف در سطح استخر نمودار می گردند.

3 ـ جذب سطحی Adsorption :

برخی از مواد شیمیایی مانند کربن فعال بعلت دارا بودن خاصیت جذب سطحی زیاد می توانند ذرات معلق و کلوئیدی موجود در فاضلاب را جذب کنند استفاده از این گونه مواد در صافی های ماسه ای به ویژه برای رنگ زدایی پسآب برخی از کارخانه ها مفید می باشند.

4ـ برای ضدعفونی کردن فاضلاب :

تنها روش اقتصادی استفاده از کلر بلافاصله پس از ورود به آب تجزیه شده و اسید هیپوکلریک و یون اکسید کلر تولید می نماید.

خاصیت گندزدایی اسید هیپوکلروس بیشتر از یون اکسید کلر می باشد. نسبت تبدیل کلر به اسید هیپوکلروس و اکسید تابعی از درجه اسیدی و درجه حرارت است . پس از تجزیه مذکور و به علت وجود مواد قابل اکسید مانند آهن ، H2S و ... . قسمتی از کلر صرف اکسیداسیون این مواد می شود.

کلرورهای تشکیل شده از اکسیداسیون این مواد اثر کشنده ای بر باکتریها نداشته و کلر آنها آزاد نمی باشد.

mim-shimi · 14 دی، ۱۳۸۸

مجتمع پتروشیمی رازی یکی از مهمترین کارخانه‌های تولید کودهای ازته و فسفاته و مواد شیمیایی کشور می‌باشد. اولین فاز واحدهای این مجتمع در سال 1349 به دنبال عملیات ساختمانی چهار ساله به بهره‌برداری رسید. به علت قدمت واحدها و صدمات وارده در جنگ تحمیلی، ظرفیت قابل حصول به میزان 2،400،000 تن رسید، انتضار است با تکمیل پروژه‌های در دست اجرا واحدهای تولیدی به ظرفیت بیش از 3،000،000 (سه میلیون تن) در سال برسد.

این مجتمع بزرگترین تولیدکننده آمونیاک، کود اوره، اسید سولفوریک و گوگرد و تنها تولیدکننده اسید فسفریک و کود دی‌آمونیم فسفات (کود مخلوط فسفات و سولفات آمونیوم) در ایران می‌باشد. فرآورده‌های مذکور علاوه بر تامین نیازهای داخلی، سالیانه با صدور گوگرد، آمونیاک، اوره و اسید سولفوریک به بازارهای جهانی نقش ارزنده‌ای در رفع نیازمندی‌های ارزی مجتمع و صنایع و پتروشیمی را ایفا می‌نماید.

وضعیت کلی واحدهای مجتمع

واحدهای تولید مجتمع (فاز 1) بهره‌برداری سال 1349

نام واحدها ظرفیت اسمی واحدهای تصفیه گاز شمالی و جنوبی (1 و 2) 120 میلیون فوت مکعب واحد بازیافت گوگرد شمالی و جنوبی (1 و 2) 2×547 تن در روز واحد اسیدسولفوریک قدیم (1) 1320 تن در روز واحد اسید فسفریک 480 تن در روز واحد کودسازی دی‌آمونیم فسفات (1) 300 تن در روز واحد تولید آمونیاک شماره یک 1000 تن در روز واحد تولید کود اوره شماره یک 500 تن در روز واحدهای سرویس دهنده برق و آب و بخار برق: 36 مگاوات

آب صنعتی: 450 متر مکعب در ساعت

بخار: 8/217 تن در ساعت

واحدهای تولیدی پس از تکمیل طرح توسعه مجتمع (فاز 2) بهره‌برداری سال 1356

و بعد از پیروزی انقلاب اسلامی

نام واحدها ظرفیت اسمی واحد جدید تسفیه گاز (3) 81 میلیون فوت مکعب واحد جدید بازیافت گوگرد (3) 783 تن در روز واحدهای جدید اسید سولفوریک (A&B12) 1900 تن در روز ( 2 واحد) توسعه واحد اسید فسفریک 850 تن در روز (افزایش تولید) توسعه واحد کود دی‌آمونیم فسفات (1) 700 تن در روز (افزایش تولید) واحد کود دی‌آمونیم فسفات (2)* 800 تن در روز واحد آمونیاک (2)* 1000 تن در روز واحد کود اوره (2)* 1500 تن در روز توسعه واحدهای سرویس‌دهنده* برق: 60 مگاوات (افزایش تولید

بخار: 506 تن در ساعت (افزایش تولید)

تصفیه آب: 675 متر مکعب در ساعت (افزایش تولید) توسعه واحدهای تصفیه‌گاز شمالی و جنوبی* 141 میلیون فوت مکعب (افزایش تولید) توسعه واحدهای گوگرد سازی شمالی و جنوبی 2×643 تن در روز (افزایش تولید)

* این واحدها پس از پیروزی انقلاب اسلامی توسعه، نصب و راه‌اندازی شده‌اند.

واحدهای جدید (بهینه‌سازی تولید) عملیات پروژه‌ها (سال 1380-1372)

با اهداف کاهر ضایعات زیست‌محیطی

نام واحدها ظرفیت اسمی احداث واحد جدید تصفیه آب صنعتی 400 متر مکعب در ساعت بازسازی و نوسازی اسیدسولفوریک قدیم 1320 تن در روز بازسازی و نوسازی واحدهای آمونیاک و اوره (رسیدن به تولید اسمی)

واحد دانه‌بندی گوگرد 1600 تن در روز واحد تفکیک مایعات گازی (10 تن در روز (ارسال به پتروشیمی بندر امام واحد زلال‌کننده آب خام ورودی 875 تن در روز (افزایش تولید

mim-shimi · 14 دی، ۱۳۸۸

�واحد های قدیم مجتمع� :

برای اولین بار در سال 1338 اقدام به احداث یک کارخانه کود شیمیایی در مرودشت شیراز گردید که سرمایه آن بالغ بر 2900 میلیون ریال بوده است این کارخانه در سال 1342 مورد بهره برداری قرار گرفت و در سال 1344 به شرکت ملی صنایع پتروشیمی واگذار شد .

علاوه بر واحد های تولید کود شیمیایی واحد کربنات و بی کربنات دو سود در سال 1352 و تری پلی فسفات و کودهای مخلوط در اوائل سال 1355 مورد بهره برداری قرار گرفتند .

��

الف ) واحدهای کود شیمیایی :

این کارخانه در سال 1342 بهره برداری از آن آغاز گردیده ، خوراک اصلی آن گاز طبیعی است که از بید بلند آغاجاری تامین می گردد.

مراحلی را که می بایست این گاز طی نماید تا اینکه کود شیمیایی اوره و نیترات آمونیوم تولید گردد بشرح زیر می باشد :

1-اندازه گیری گاز و تنظیم فشار

2-گوگرد زدایی� : که در مجاورت کاتالیزور های اکسید روی و کبالت مولیبدن ، انجام می گیرد.

3-تبدیل گاز و تزریق هوا :� که شامل سه مرحله میباشد :

مرحله اول ریفورمینگ با بخار آب در مجاورت کاتالیزور اکسید نیکل

مرحله دوم ترکیب با هوا در مجاورت کاتالیزور اکسید نیکل

مرحل سوم تبدیل گازCO به CO2 در مجاورت کاتالیزور اکسید آهن

4-تصفیه گاز سنتز : در این قسمت گازهای CO وco2 بترتیب توسط محلولهای کوپروآمونیکال و منو اتانول آمین جدا می شود و گاز سنتز که مخلوطی از گازهای هیدروژن و ازت است باقی می ماند .

5-تراکم گاز سنتز : گاز ازت و هیدروژن که به نسبت حجمی یک به سه می باشد تا 600 – 550 اتمسفر فشرده شده به راکتور آمونیاک انتقال داده می شود و شرایط 380 درجه سانتیگراد حرارت آمونیاک تولید میگردد. ظرفیت اسمی واحد 36600 تن آمونیاک 99.8 % در سال می باشد که در� واحهای اوره ، اسید نیتریک ، نیترات آمونیم ،سودااش و تهیه کودهای مخلوط مورد استفاده قرار می گیرد .

6-اوره سازی : گاز انیدریک کربنیک و آمونیاک هر کدام جداگانه تا 190 اتمسفر فشرده شده و در راکتور اوره در درجه حرارت 190 درجه سانتیگراد تبدیل به اوره می شود . ظرفیت اسمی این واحد 40000 تن در سال اوره 46 % ازت می باشد که در کشاورزی مورد استفاده قرار می گیرد و

7-اسید نیتریک سازی : تولید اسید نیتریک در سه مرحله انجام می گیرد :

مرحله� اول مخلوط کردن آمونیاک با ده قسمت هوا و سوزاندن آن در مجاورت کاتالیست پلاتین با 5 % رودیم

مرحله دوم اکسیداسیون گاز NO� تولید شده از سوختن آمونیاک در اکسیدهای خنک و تبدیل آن به NO2�

مرحله سوم در برجهای� جذب NO2 با آب تولید اسید نیتریک با غلظت 53 %� می نماید . ظرفیت اسمی این واحد 45000 تن در سال می باشد .

8-نیترات آمونیوم : در نتیجه ترکیب آمونیاک و اسید نیتریک ، نیترات آمونیوم تولید میگردد که پس از عبور از تغلیظ کن ها غلظت آن 96 % بالا رفته که پس از مخلوط شدن با گرد سنگ آهک و عبور از گرانالاتور (غربال) خشک کن ، دانه دانه شده به انبار منتقل میگردد ظرفیت اسمی این واحد حدود 40000 تن در سال نیترات آمونیوم 26 % ازت میباشدکه درکشاورزی مصرف میگردد .

ب ) واحدهای تصفیه اسید فسفریک stpp ( سدیم تری پلی فسفات ) و کودهای مخلوط :

�این کارخانه که در سال 1354 بهره برداری از آن آغاز گردید شامل قسمتهای زیر میباشد :

1 – واحد تصفیه فسفریک : در این قسمت اسید فسفریک ناخالص توسط حلالی به نام ایزوپروپیل اتر در چهار مرحله به رتیب زیر تصفیه می شود :

مرحله شستشو با اسید

مرحله آزاد سازی اسید

مرحله استخراج

مرحله آزاد سازی حلال

2 – واحد Stpp ( سدیم تری پلی فسفات ) : کار این واحد تهیه سدیم تری پلی فسفات است که از ترکیب اسید فسفریک تصفیه شده با کربنات سدیم بدست می آید و در صنایع پودرهای پاک کننده استفاده می شود و تولید سالیانه آن 30000 تن می باشد .

3 – واحد کودهای مخلوط Npk� و� Dap : کود مخلوط Npk از ترکیب اوره� اسید فسفریک پس مانده از تصفیه اسید با آمونیاک بدست می آید و تولید سالیانه آن 20000 تن می باشد .

ج ) آب و برق و بخار :

�آب مورد نیاز مجتمع از سد درودزن تامین می گردد که برای مصرف کمبود برجهای خنک کننده ، آب دیگهای بخار و آشامیدنی مورد استفاده قرار می گیرد.

پنج عدد بویلر تولید بخار موجود است که بخار با حداکثر فشار� Kg/cm2 40� تولید میکند برای به گردش در آوردن توربین ژنراتورهای برق و مقداری هم در فشارهای پایین برای مصرف مبدلهای حرارتی ، تعداد 3 عدد می باشد که قدرت هر کدام حداکثر 470 کیلو وات در ساعت که برق مورد نیاز مجتمع را تامین مینماید .

) واحد سودااش :

قرار داد واحد سودااش در سال 1968 بین شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران و شرکت رومانی به نام Romanian Export منعقد شده و بهره برداری از این واحد در سال 1972-1973 آغاز گردید ، ظرفیت اسمی برای تولید کربنات و بی کربنات دو سود 180 تن در روز که اخیرا" تا 220 تن عملا" افزایش یافته است . مصرف عمده کربنات و بی کربنات دوسود در صنایع شیشه سازی ، کاغذ سازی ، چرم سازی ، ذوب آهن ، پالایش وحفاری ، سیمان سازی ، مقوا سازی ، قند سازی و نساجی می باشد . و بی کربنات در صنایع مورد مصرف دارد .

تولید سودااش به روش SOLVAY انجام می گیرد� که خوراک واحد سنگ آهک و نمک طعام می باشد . واحد سودااش از قسمتهای زیر تشکیل یافته است :

1.کوره ها :

این قسمت دارای سه کوره عمودی است که یکی از آنها همواره به صورت رزرو نگهداری می شود در اثر تکلیس سنگ آهک از بالای کوره گاز CO2 و از پایین آن آهک خارج می گردد .

CaCO3=CO2+CaO-Q

این واکنش گرماگیر بوده و گرمای لازم توسط گاز طبیعی تامین می گردد ،کوره دارای 36 مشعل جانبی و یک مشعل مرکزی است ،آهک خروجی ضمن تماس با هوای سرد که جهت احتراق توسط دمنده وارد کوره می شود سرد گردیده وبه� قسمت شیر آهک سازی هدایت می شود .غلظت گاز CO2 خروجی 28 %

بوده که با اضافه کردن گاز CO2 که از واحد گاز تامین می گردد�

و به میزان 40-36� رسانده می شود (که اگر گاز CO2 از طرح تامین شود غلظت آن به 60%-55% می رسد 0)

2.واحد انحلال و تصفیه نمک :

نمک طعام مصرفی این واحد از دریاچه مهارلو تامین گردیده و آب ضمن عبور از لایه های نمک در مخزن اشباع شده و غلظت ان به gr/lit 310 می رسد .

محلول آب� نمک :

محلول آب نمک تهیه شده همراه با یونهای فلزی� Mg2+ و Ca2+ می باشد که لازم است� حذف گردند .

برای این منظور از کربنات کلسیم و منیزیم در املاح کلرور و سولفات و از شیر آهک� برای رسوب کاتیون های کلسیم و منیزیم در املاح بی کربنات و کربنات استفاده می شود .

Ca(OH2)+MgCO3=CaCO3+Mg(OH2)

Na2CO3+MgSO4=MgCO3+Na2SO4

3.واحد تهیه شیر آهک

آهک پس از خارج شدن از قسمت زیرین کوره توسط نقاله به سیلوی سیمانی منتقل شده ، از قسمت زیرین سیلو وارد Rotary Drum میگردد .

در این مرحله آب با حرارت کنترل شده بطور پیوسته به آهک اضافه می شود ، شیر آهک تهیه شده از قسمت زیرین آن با غلظت 20 / ND 100 – 90 با درجه حرارت 80 – 85 در مخزن ذخیره می گردد و سپس به واحد تقطیر و تصفیه نمک فرستاده می شود .

4.کمپرسورها :

در این واحد چهار دستگاه کمپرسور ساخت کشور آلمان از نوع قدیمی موجود است که نیرو محرکه هر کدام توسط ماشین بخار با فشارKG/cm2 13� تامین می گردد ، وظیفه کمپرشور مکش گاز

CO2 از کوره ها ضمن عبور از برج شستشوی گاز و فشردن آن بمیزان 4.5 و 2.5 اتمسفر می باشد .

5.واحد جذب :

در این واحد آب نمک تصفیه شده تا حد امکان آمونیاک را جذب نموده و اشباع می گردد . این عمل به منظور ایجاد تسهیل در ترکیب با انیدرید کربنیک در واحد کربناسیون می باشد .

6.واحد کربناسیون :

در این واحد آب نمک اشباع شده از آمونیاک با گاز CO2 ترکیب شده و کربنات می گردد ، مرحله کربناسیون بشمار می آید که در طی آن مواد خام اولیه تبدیل به یک محصول واسطه ای به نام کربنات سدیم می گردد .

NaCl+nh3+CO2+H2O=CO3HNa+ClNH4

بطور کلی عمل کربناسیون آب نمک آمونیاکی در مراحل زیر انجام می پذیرد :

مرحله اول به نام پری کربناسیون که در طی آن کربنات آمونیوم تشکسیل می گردد.

مرحله دوم به نام کربناسیون ، عملیات مربوط به این مرحله در برج های ثالثی به نام برج رسوب دهنده انجام می شود که نتیجه آن تشکیل بی کربنات آمونیوم است .

مرحله سوم که عبارت از تبادل یون بین کلرور سدیم و بی کربنات آمونیوم می باشد .

NaCl+CO3HNH4=NaHCO3+NH4Cl��??��

7.واحد تقطیر :

در این واحد آمونیاک که در مرحله کربناسیون به صورت ترکیب در محصول قرار گرفته به صورت آزاد طی عملیاتی� احیاء گشته و به واحد جذب برگشت داده می شود .

لازم به یاد آوری است که محلول نشادر و روی به واحد تقطیر محتوی ترکیبات ناپایدار دیگری از قبیل NH4OH و NH4HCO3 و CO3(NH4)2 خواهد بود که توسط حرارت و شیر آهک به کمک بخار احیاء می گردد .

8.*****اسیون :

به منظور جدا کردن محلول کلرور آمونیوم از مایع بی کربنات سدیم از سیستم *****های تحت خلاء استفاده می نمایندکه هدف آن :

جدا کردن مایع بی کربنات از کلرور آموینوم

خشک کردن کریستالهای بی کربنات دو سود و مجزا نگهداشتن آن از یونهای کلرور می باشد.

9.کلسیناسیون :

در این واحد از تجزیه بی کربنات دو سود خام و در اثر کربنات دو سود به دست می آید .

Na2CO3+CO2+H2O=2NaHCO3+Q

10.قسمت تولید بی کربنات دو سود خوراکی :

عملیاتی که در آن بی کربنات سدیم حاصل می شود در راکتورهای کربناسیون مواد خام که عبارت از محلول کربنات سدیم دو سود و گاز�� می باشد� در جهت عکس یکدیگر وارد راکتور می گردند و تولید بی کربنات سدیم می گردد .

NaCO3+CO2+H2O=2NaHCO3+Q

عمل جدا کردن کریستال بی کربنات از مایع اصلی توسط دستگاههای سانتریفوژ صورت می گیرد .

عملیات واحد :

گاز سنتز از واحد آمونیاک با فشار� abs KG/cm2 1.35� وحدود�� 40 به این واحد می رسد . به این گاز قبل از ورود به کمپرسور ، جهت جهت جلوگیری از خوردگی در قسمت سنتز ، بین 5-3.75 درصد حجمی هوا اضافه می شود .فشار گاز بعد از کمپرسور حدود�� abs KG/cm2 141 میرسد . کمپرسور توربینی است و با بخار�� abs KG/cm2 40 کار میکند .

آمونیاک از واحد آمونیاک با فشار�� abs KG/cm2 19-17 وحدود� 10 به این واحد می رسد که توسط پمپ های رفت و برگشتی فشار آن تا�� abs KG/cm2 160 بالا برده می شود . درمرحله اول آمونیاک و گاز کربنیک در داخل کندانس ترکیب شده و تولید کاربامات آمونیوم می نماید . سپس این کاربامات وارد راکتور شده که واکنش دوم یعنی تبدیل کاربامات به اوره در راکتور انجام می شود محلول خروجی از راکتور دارای 34 % وزنی اوره می باشد از بالا وارد Stripper شده و قسمت اعظم کاربامات آن توسط گاز کربنیک که از پایین وارد Stripper� شده است تجزیه می شود . محلول اوره خروجی از Stripper دارای غلظت 57 % وزنی اوره است .

این محلول پس از گذشتن از یک کنترل ولو فشارش تا حدود� abs KG/cm2 4 کاهش و وارد برج رکتیفایر شده و گازهای ترکیب نشده خود را از دست می دهد .سپس وارد مخزن حل کننده دانه های کمتر و بیشتر از اندازه استاندارد (ارسالی غربال) می گردد و از آنجا به مخزن ذخیره محلول اوره می رود . چون محلول اوره در این مرحله دارای مقداری آب است (غلظت اوره 75 % وزنی ) لذا از این مخزن بوسیله پمپ ، محلول اوره را به داخل 2 تبخیر کننده می فرستند که در اثر گرم کردن با بخار آب و کاهش فشار تا� mmHg 608� خلاء اوره تا 99.7 % تغلیظ می شود . این اوره مذاب می باشد� و بوسیله پمپ به بالای برج پریلینگ فرستاده می شود .

اوره در بالای برج به اخل محفظه های کوچک مخروطی شکل می ریزد که اطراف آن دارای سوراخ های ریز زیادی است . این محفظه با سرعت دور محور عمودی خود می چرخد و نیروی گریز از مرکز اوره مذاب را از داخل این سوراخها به بیرون می راند ،مایع مذاب پس از سقوط در داخل برج در اثر خنک شدن در نتیجه تماس با هوا تبدیل به دانه های ریز سفید رنگی می شود . هوای داخل برج که در جهت مخالف حرکت دانه های اوره در جریان است توسط 6 عدد فن که در بالای برج قرار دارد مکیده می شود . دانه های درشت و ریز را از دانه های مرغوب جدا کنند . این دانه ها که قابل فروش می باشند وارد دستگاه خنک کن هوایی شده و حرارت خود را از دست داده و با درجه حرارت�� 30 به انبار فرستاده می شوند .

واحد های آب و بخار و برق و هوای فشرده :

1. واحد تصفیه ابتدایی آب :

آب از سد درودزن واقع در 48 کیلومتری مجتمع بوسیله لوله 30 اینچی به یک مخزن 10000 متر مکعبی در مجاورت کارخانه وارد شده و ازآنجا پس از ورود به مجتمع توسط 3 تلمبه با حداکثر دبی 1060 متر مکعب در ساعت به حوضچه های ته نشین کننده که هر کدام می توانند در ساعت ماکزیمم 2000 متر مکعب آب را تصفیه نمایند ارسال می گردد .

در این قسمت آب آهک جهت گرفتن سختی موقت آب و لروفریک برای تسریع در عمل تشکیل رسوبات به آب اضافه می شود .

با اضافه کردن این دو محلول شیمیایی عمل ته نشین شدن مواد انجام می شود.

آب نسبتا" صاف شده از قسمت بالای ته نشین کننده ها وارد *****های شنی می شود ، که این *****ها از لایه های شن و انتراسیت که در اندازه های مختلف روی هم قرار داده گرفته اند تشکیل شده اند.

آب آهک مورد نیاز واحد تصفیه آب از اکسید کلسیم (CaO ) تولید در کارخانه سودااش پس از انحلال در آب که به صورت محلول 5 % در آورده شده تامین می گردد ، که این محلول برای مصرف روزانه در مخازن ذخیره ای ذخیره می گردد .

محلول کلروفریک نیز پس از انحلال در آب که به صورت 10 % می باشد در دو مخزن یک متر مکعبی ذخیره و سپس با حداکثر غلظت 5 میلی گرم در لیتر آب ورودی ته نشین کننده ها تزریق می گردد .

2. واحد تهیه آب بدون املاح :

تبدیل آب به بخار در دیگهای بخار نیروگاه در حجم های زیاد صورت می گیرد در نتیجه حتی اگر مقدار کمی املاح معدنی محلول در آب وجود داشته باشد سالانه هزاران کیلو رسوب در لوله های دیگ بخار خواهد آمد ، لذا تهیه آبهای تقریبا" خالص و بدون املاح حائز اهمیت است . به همین منظور آب از روی موادی که می توانند املاح محلول در آب را بخود جنب نمایند می گذرانند ، این مواد را رزین می نامند .

رزین ها که مبادله کننده های یونی نیز نامیده می شوند به دو صورت هستند ، گروهی که می توانند یونهای فلزی مانند ( و و ) را جذب نمایند که کاتیون نامیده می شوند و گروهی دیگر که یون های غیر فلزی مانند ( و و ) را جذب نمایند که این گروه رارزین های آنیون می نامند . کل آبهایی که توسط این گونه رزین ها برای مصرف در دیگ های بخار تصفیه می شود بالغ بر 400 متر مکعب در ساعت خواهد بود .

رزین های آنیون پس از اشباع از جذب مواد موجود در آب به کمک محلول 4 درصد سود سوز آور و یا محلول 4 درصد آمونیاک و رزین های کاتیون گیر هم پس از اشباع توسط اسید نیتریک 6 درصد ویا اسید سولفوریک 8 درصد احیاء و یا آماده باش می باشد .

آب تصفیه شده ابتدایی از مخزن ذخیره ای 2000 متر مکعبی به وسیله 4 تلمبه تغذیه آب بدون املاح که ظرفیت هر کدام 150 متر مکعب در ساعت می باشد به برج های تبادل یونی ارسال می گردد ، آب ورودی ابتدا وارد برج کاتیون و سپس جداکننده گاز و از مخزن زیر جداکننده توسط 4 پمپ به ظرفیت هر کدام 150 متر مکعب به برج تبادل یونی آنیون و از آنجا به برج مخلوط کاتیون و آنیون (Mixed bed) فرستاده می شود ، پس از جدا شدن کامل املاح محلول در آب به مخزت ذخیره آب بدون املاح در واحد نیروگاه که 1000 متر مکعب ظرفیت دارد ارسال می گردد .

3. واحد برج های خنک کننده :

این قسمت شامل 17 برج خنک کن می باشد ، ظرفیت هر برج 3200 متر مکعب در ساعت می باشد. آب ورودی به برج حدود 37 درجه سانتیگراد حرارت دارد که تا 27 درجه خنک می شود .

5 برج خنک کننده اختصاص به نیروگاه دارد و گردش آب بین برجها و نیروگاه به وسیله دو دستگاه پمپ توربینی و دو تای دیگر برقی می باشد با ظرفیت آب ارسالی 4700 متر مگعب در ساعت برقرار می باشد . تعداد 12 برج نیز اختصاص به واحد های تولیدی کارخانه دارد ، که گردش آب بین این برجها و واحد به وسیله 8 پمپ با ظرفیت ارسالی آب 5500 متر مکعبی در ساعت تامین می گردد.

سیستم خنک شدن آب بدین صورت است که آب برگشتی گرم از واحد ها از قسمت بالای برج به صورت دوش به پایین ریخته می شود و به کمک هوایی که از پایین برج توسط فنهای بزرگ به درون برج مکیده می شود و در خلاف جهت جریان آب حرکت می کند خنک می شود .

برای تماس هر چه بیشتر آب و هوا در داخل برج شبکه های پلاستیکی مخصوص نصب شده است .

جهت جانشین شدن آب تبخیر شده در برجها از آب بدون املاح استفاده می شود که آب از چهار گروه برج تبادل یونی متشکل از کاتیون گیر و آنیون گیر عبور داده می شود بدینصورت که آب تصفیه ابتدایی شده از مخزن 2000 متر مکعبی واحد تصفیه آب توسط 3 تلمبه که ظرفیت هر کدام 650 متر مکعب در ساعت می باشد و همواره 2 عدد از آنها در سرویس می باشند و دیگری در حالت آماده باش است به این واحد ارسال می گردند.

برای جلوگیری از تشکیل جلبک در آب در حال گردش و در نتیجه پایین آمدن راندمان مبدلهای حرارتی واحد گاز کلر به این آبها تزریق می گردد . همچنین جهت جدا کردن گرد و غبار جذی شده در این آبها لز ***** شنی موجود در این واحدها استفاده می شود .

4. سیستم آبهای شستشو و آشامیدنی :

آب ورودی از سد به کارخانه پس از عبور از *****های شنی تحت فشار که محتوی لایه های شن با اندازه های مختلف و یک لایه انتراسیت می باشد ، عبور نموده و به یک مخزن ذخیره ای بتونی فرستاده می شود . از این مخزن آب جهت مصارف شستشویی و آشامیدنی استفاده می شود .

به وسیله 3 تلمبه که ظرفیت هر کدام 20 متر مکعب در ساعت است ، آب از این مخزن به شبکه آب شستشو کننده واحد ارسال می گردد.

جهت تغذیه آب آشامیدنی مجتمع توسط 2 تلمبه که ظرفیت هر کدام 20 متر مکعب در ساعت است آب از این مخزن پس از تزریق گاز کلر به دو مخزن ذخیره ای تحت فشار ارسال می گردد که ظرفیت گنجایشی هر مخزن 60 متر مکعب می باشد ، عمل تزریق کلر جهت ضد عفونی نمودن آب می باشد .

5. سیستم آب آتش نشانی :

به منظور ایمن نگهداشتن کارخانجات از خطر آتش سوزی کلیه قسمتهای کارخانه تحت پوشش آبهای آتش نشانی می باشد .در این قسمت یک مخزن به گنجایش 1500 متر مکعب قرار دارد که با آب ورودی از سد پر خواهد شد . آب از این مخزن توسط 3 تلمبه با دبی هر کدام 250 متر مکعب در ساعت می توتند در سیستم آتش نشانی جریان یابد و در واقع عادی برای تحت فشار نگهداشتن این سیستم یک تلمبه کوچک به ظرفیت 60 متر مکعب در ساعت آب را در یان قسمت با فشار 8.5 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع به جریان خواهد انداخت که در صورت لزوم با کمبود فشار در اثر مصرف پمپ های دیگر به ترتیب و به طور خودکار به کار خواهد افتاد . ضمنا" یک تلمبه دیزلی در نظر گرفته شده که در صورت نبودن برق این پمپ به طور اتوماتیک در سرویس قرار می گیرد .

6. واحد تصفیه فاضلاب صنعتی :

فاضلاب خروجب از واحدهای مختلف کارخانه جهت کنترل کیفی و کمی به این واحد وارد می شوند . آبهای ورودی به این واحد به 3 دسته تقسیم می شوند :

I. آبهاییکه آلودگی زیادی دارند ، بدون تغییر چندان در کیفیت آنها مستقیما" به حوضچه های تبخیر فرستاده می شوند .

II. آبهاییکه آلودگی زیادی ندارند پس از تنظیم pH و تزریق هوا به رودخانه انتقال داده می شوند .

III. آبهاییکه به عنوان آبهای سطحی کارخانه محسوب می شوند که در اثر بارندگی و یا دورریز های مختلف به وجود آمده اند و به این واحد منتقل شده و در یک ممخزن بتونی به حجم تقریبی 2000 متر مکعب ذخیره می شوند و پس از حصول اطمینان از کیفیت آن از نظر آلودگی در صورت مناسب بودن به رودخانه و در غیر این صورت به حوضچه های تبخیر فرستاده می شود .

چون همراه این نوع آبها مقداری شن و مواد خارجی وجود دارد قبل از ورود به مخزن بتونی از یک دستکاه شن گیر عبور داده شده تا شن ها از آن جدا شود .

7. واحد تولید بخار :

این واحد شامل 4 دیگ بخار که توسط شرکت اشتاین مولر آلمانی طراحی و ساخته شده است و قدرت تولیدی هر دیگ بخار حداکثر 120 تن بخار در ساعت با فشار 41 کیلوگرم بر سانتیمتر مکعب و حرارت 445 درجه سانتیگراد می باشد .

این بخار برای برگرداندن توربین های مولد بخار و استفاده در واحد های دیگر مجتمع به کار می رود در حالت عادی 3 دیگ بخار کار می کند و چهارمی رزرو می باشد . سوخت دیگهای بخار گاز طبیعی و یا گازوییل می باشد که تعویض سوخت سوخت در صورت لزوم اتوماتیک انجام می شود . آب ورودی دیگهای بخار ابتدا در اکونومایزر(Economizer) گرم شده و سپس وارد دیگهای بخار می شود . هوای سوخت نیز قبل از ورود به مشعلها در پیش گرم کن ها گرم میشود و در نتیجه راندمان دیگها بالا می باشد .

نظر به اینکه آب مورد احتیاج دیگهای بخار باید عاری از اکسیژن باشد ، اکسیژن محلول در آب را قبلا" در دستگاه به کمک حرارت بخار 5 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و مواد شیمیایی عمل اکسیژن زدایی انجام می گیرد .

8. واحد تولید برق :

این واحد توسط شرکت آ-ا-گ آلمان طراحی و ساخته شده که شامل 5 دستگاه توربوژنراتور بخاری با قدرت هر ژنراتور حداکثر 12 مگاوات با ولتاژ 5500 ولت است ، از این ژنراتور ها 4 دستگاه در سرویس و پنجمی در حال سرویس می باشد . اگر به هر دلیل این ژنراتور ها از سرویس خارج شوند ، یک توربوژنراتور گازی ساخت کارخانه تولید رولزرویس انگلیس در سرویس قرار می گیرد، تا برق اضطراری را تامین کند ، قدرت این ژنراتورها 8.8 مگاوات با ولتاژ 5500 ولت میباشد . نوع سوخت آن گاز طبیعی یا گازوییل می باشد که تعویض سوخت آن به طور اتوماتیک انجام می گیرد .

بخار مصرفی توربینها دارای فشار 41 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و حرارتی معادل 445 درجه سانتیگراد می باشد ، مه از واحد تنولید بخار تامین می گردد . بخار پس از به گردش در آوردن توربین وارد کندانسور (مبدل بخار به آب) شده و بعد از تبادل حرارت با آب خنک کننده کندانس شده و برای مصرف مجدد به واحد تولید بخار فرستاده می شود .

شبکه توضیع برق فشار قوی دارای ولتاژ 5500 و فرکانس 50 سیکل در ثانیه ، و شبکه فشار ضعیف دارای ولتاژ 380 و فرکانس 50 سیکل می باشد . برق روشنایی 220 ولت می باشد که از شبکه فشار ضعیف تغذیه می شود . علاوه بر اینها شبکه توزیع برق 115 ولت یک فاز متناوب و 110 ولت و 24 ولت مستقیم نیز وجود دارد که در مدارهای فرعی و کنترل دستگاههای الکتریکی به کار برده می شود .

9. واحد تولید هوای فشرده :

جهت تولید هوای مورد لزوم دستگاههای ابزار دقیق و همچنین مصارف مختلف از 3 کمپرسور استفاده می شود .ظرفیت هر کمپرسور 3700 متر مکعب در ساعت هوا با فشار 8.5 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع می باشد . در حالت عادی دو کمپرسور در حال کار و سومی رزرو می باشد .

به طور کلی تقریبا" 3300 متر مکعب در ساعت هوای خشک با فشار 7.5 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع مورد نیاز ابزارهای دقیق و حدود 1500 متر مکعب در ساعت هوا با فشار7.5 کیلوگرم بر سانتیمترمربع مورد نیاز مصارف گوناگون دیگر می باشد .

نظر به اینکه هوای مورد نیاز ابزار دقیق و واحد کیسه زنی محصولات باید خشک باشد ، از 2 دستگاه خشک کن هوا استفاده می شود . این دستگاهها حدود 5200 متر مکعب در ساعت هوا را به کمک ماده جاذب الرطوبه به نام آلومین خشک می نماید به طوریکه نقطه شبنم هوای خروجی 40 درجه سانتیگراد می باشد ، در هر لحظه یکی از این دستگاهها در حال کار و دیگری به صورت آماده باش می باشد .

چون قطع هوای دستگاههای ابزار دقیق باعث از کار افتادن واحد ها می شود ، لذا در این واحد کمپرسور دیگری نیز وجود دارد که می تواند هوا را تا 50 کیلوگرم بر سانتیمترمربع فشرده مناید . این هوا در یک مخزن به نام مخزن هوای اضطراری نگهداری می شود که می تواند مصرف 30 دقیقه ابزار های دقیق واحدها را تامین نماید .

mim-shimi · 14 دی، ۱۳۸۸

شرکت ملی صنایع پتروشیمی به منظور سرعت بخشیدن به فعالیت های اجرایی طرحهای توسعه صنایع پتروشیمی و استفاده از مشارکت و سرمایه گذاری داخلی و خارجی اقدام به تاسیس شرکتهای پتروشیمی سهامی عام بعنوان مجری طرحهای در دست اجرا نمود . در این راستا در اردیبهشت ماه 1377 شرکت پتروشیمی امیرکبیر بعنوان مجری طرح الفین ششم منصوب گردید .

مجتمع پتروشیمی امیرکبیر واقع در بندر امام در جنوب منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی و در سایت 4 حدوداً شمال غربی مجتمع پتروشیمی بندر امام واقع شده است .

شرکت پتروشیمی امیرکبیر طرح الفین ششم را در زمینی به مساحت 55 هکتار احداث کرده است . و زمان بهره برداری از اولین واحد یعنیHD اسفند ماه سال 1381 بوده است . تولیدات میانی این طرح عبارتند از :520 هزار تن اتیلن ، 185 هزار تن پروپیلن و 20 هزار تن بوتن -1 ، 260 هزار تن پلی اتیلن سبک خطی ، 140 هزار تن پلی اتیلن سنگین ، 300 هزار تن پلی اتیلن سبک ، 137 هزار تن بنزین پیرولیز 50 هزار تن بوتادین نفت کوره ( CFO) با ظرفیت 24 هزار تن در سال تولیدات نهایی این مجتمع می باشد .

کلیه واحدهای این مجتمع بجز واحد پلی اتیلن سبک هم اکنون در حال تولید است و پیش بینی بهره برداری واحد پلی اتیلن سبک با ظرفیت سالانه 300 هزار تن در سال اواخر سال 1387 می باشد .شرکت پتروشیمی امیرکبیر تامین کننده خوراک واحد هیدروژناسیون بنزین پیرولیز شرکت پتروشیمی بوعلی سینا به میزان 137 هزار تن در سال نیز می باشد . پروپیلن تولیدی واحد الفین مجتمع به عنوان خوراک در اختیار شرکت صنعتی نوید زرشیمی برای تولید پلی پروپیلن قرار می گیرد . کاربرد تولیدات پلیمری عمدتاً در لوله گاز و فاضلاب ، جعبه حمل و نقل، اسباب بازیو وسایل خانگی، ظروف مایعات، کیسه پلاستیکی و بطری می باشد .

خوراک مورد نیاز مجتمع عبارتند از : رافینت، بوتان، برش C5 ، گاز اتان ، برش های سبک گاز مایع LPG می باشد که تماماً از پتروشیمی های خود منطقه ویژه تامین می شوند

۱- موقعيت جغرافيائي:

مجتمع پتروشيمي اميركبير واقع در بندر امام در جنوب منطقه ويژه اقتصادي پتروشيمي و در ناحيه 4 و حدوداً شمال غربي مجتمع پتروشيمي بندر امام واقع است . زمان شروع سال 1377 و مساحت آن 55 هكتار ميباشد .

2- هدف از تاسيس:

اين مجتمع توسعه صنايع پتروشيمي و بويژه افزايش توليدات پليمري پايه با توجه به وجود ماده اوليه در منطقه و همچنين سهولت صادرات محصول توليدي و ارزآوري براي صنايع پتروشيمي بوده است .

3-اهميت و ارجحيت هاي توليدات پتروشيمي:

استفاده از منابع عظيم و متنوع ماده اوليه در ايران .
توليد خوراک براي بسياري از صنايع پائين دستي و در نتيجه رونق صنايع در بازار داخلي کشور .
ايجاد ارزش افزوده بالا .
ايجاد اشتغال توزيع درآمدها و در نهايت افزايش درآمد ملي .
ايجاد خودکفائي و حرکت بسوي استقلال صنعتي و اقتصادي .
تامين نيازمنديهاي بازار داخلي کشور که بعلت شرايط اقليمي-فرهنگي و موجود بودن زمينه هاي فراوان مدرنيزه و مکانيزه کردن در کشور از سطح بالائي برخوردار است .
ايجاد و توسعه زمينه هاي تحقيقات .

4- طرحهاي انجام شده از مهندسي تا اجرا :

واحد الفين به ظرفيت اتيلن 520 هزار تن در سال
واحد پلي اتيلن سنگين به ظرفيت 140 هزار تن در سال
واحد پلي اتيلن سبك خطي به ظرفيت 300 هزار تن در سال
واحد بوتادين به ظرفيت 51 هزار تن در سال
واحد بوتن يك به ظرفيت 20 هزار تن در سال
ارتباطات درون و برون واحدي مجتمع ، برجهاي خنك كننده و فلر
ساختمانهاي اداري ، انبار و عمومي
واحد پلي اتيلن سبك به ظرفيت 300 هزار تن در سال ( طرح در دست اقدام )

5- خوراك مجتمع :

بصورت گاز و مايع ميباشد و از مجتمع موجود بندر امام و مجتمع پتروشيمي بوعلي سينا و مجتمع مارون تامين ميگردد .

حدود 47 هزار تن گاز اتيلن از بندر امام
حدود 233 هزار تن گاز اتان از بندر امام
حدود 210 هزار تن رفينيت مايع از بندر امام
حدود 117 هزار تن برش چهار كربنه از بندر امام
حدود 199 هزارتن رفينيت مايع از مجتمع بوعلي سينا
حدود 350 هزار تن برشهاي سبك از مجتمع بوعلي سينا
حدود 21 هزار تن برش پنج كربنهو 39هزارتن گاز مايع ازمجتمع بوعلي سينا
حدود 200 هزار تن اتيلن از مارون
حدود 7500 تن در سال بوتن يک وارداتي

کل خوراک ورودي به مجتمع : 1423 هزار تن در سال .

6- محصولات مياني و نهائي توليدي پتروشيمي امير کبير عبارتند از :

توليدات مياني( هزار تن در سال ) نهائي(هزار تن در سال )

اتيلن 520 __
پروپيلن 6/3 154
بنزين پيروليز __ 137
سوخت مايع __ 5/23
رفينيت 46 __
سوخت گازي 280 __
برش چهار كربنه 104 __
پلي اتيلن سنگين __ 140
پلي اتيلن سبک خطي __ 300
پلي اتيلن سبك __ 300
بوتادين __ 51
بوتن يک 20 __

جمع 1106 (هزارتن در سال محصول نهائي)

ظرفيت اسمي : 1800 هزار تن در سال بدون احتساب سوخت گازي.

توليدات قابل فروش : 1106 هزار تن در سال .

محصولات توليدي بخش خصوصي داخل پتروشيمي امير کبير :

پلي پروپيلن (به بخش خصوصي شرکت نويد زر شيمي واگذار شده ) 160 هزارتن در سال

ظرفيت اسمي : 1800 هزار تن در سال بدون احتساب سوخت گازي.

توليدات قابل فروش : 1106 هزار تن در سال .

محصولات توليدي بخش خصوصي داخل پتروشيمي امير کبير :

پلي پروپيلن (به بخش خصوصي شرکت نويد زر شيمي واگذار شده ) 160 هزارتن در سال

7- کاربرد محصولات :

پلي اتيلن سنگين در انواع گريدها :
استفاده : در ساخت لوله ، كابل ، كيسه هاي متنوع پلاستيكي ، جعبه هاي حمل و بشكه هاي حمل مواد شيميايي و مواد غذائي .
پلي پروپيلن در انواع گريدها :
استفاده در ساخت فيلم هاي مختلف ، استفاده در الياف مصنوعي و ساخت نخ هاي پلاستيكي براي فرش هاي ماشيني و براي بافت گوني هاي حمل محصولات ، در ساخت لوازم منزل ، جعبه كاست ويدئو جعبه هاي مختلف براي حمل شيشه و غيره .
پلي اتيلن سبك خطي در انواع گريدها :
استفاده درساخت كيسه هاي بسته بندي ، فيلم ، پوشش حوضچه هاي آب و فاضلاب ، ظرف هاي روغن ، شير و آب ميوه ، بشكه هاي مواد شيميائي .
پلي اتيلن سبك در گريدهاي مختلف :
استفاده در ساخت پوشش كابل ، انواع بسته بندي هاي كوچك ، ساخت فيلم هاي سخت ، استفاده هاي عمومي در ساخت فيلم هاي مختلف .
بوتادي انبراي صادرات : موارد استفاده در ساخت لاستيك مصنوعي و ديگر پليمرهاي مقاوم است .
نفت كوره كه در سوخت و در ساخت دوده صنعتي كاربرد دارد .
بوتن يك كه همه آن در مجتمع بعنوان همراه پليمر استفاده ميگردد .
بنزين پيروليز : خوراک واحد هيدروژناسيون پتروشيمي بوعلي .

8- سرويسهاي جانبي سالانه مورد نياز پتروشيمي امير کبير بغير از واحدهاي LDPE و PP :

آب خنک کننده در گردش 311 ميليون متر مکعب در سال ، بخار 1424 هزار تن در سال و برق 5/52 مگاوات .

9- ميزان استفاده از توانمنديهاي داخلي :

متخصيصين ايراني در اين پروژه عظيم سهم بسزائي داشته اند بطوريكه تمام مهندسي تفصيلي واحدها و خدمات خريد تجهيزات داخلي توسط شركتهاي مشاور ايراني انجام شده است . نزديك به كل تجهيزات ثابت و تابلوها و ترانس هاي برق و تهيه برخي مواد اوليه از ايران تامين شده است. انجام حمل تجهيزات چه دريائي و چه زميني توسط شركتهاي ايراني صورت گرفته است نصب و ساختمان تمام طرح ها توسط پيمانكاران ايراني انجام شده و مديريت كل طرح و نظارت نيز توسط متخصصين ايراني انجام گرفته كه موارد فوق حدود 65% فيزيكي اجراي يك طرح را شامل ميگردد.

10- نقش شركت پتروشيمي امير كبير در اشتغال زائي :

طرح در طول اجرا تاكنون بيش از 18ميليون نفر ساعت در قسمت مهندسي ونصب و ساختمان ايجاد كار نموده است و بطور ميانگين 2000 نفر مشغول به كار بوده اند . اين رقم تا پايان طرح بغير از واحد پلي اتيلن سبك به بيش از 22 ميليون نفر – ساعت براي ساختمان و نصب و 2 ميليون نفر ساعت براي مهندسي و خريد خواهد رسيد و اين بغيراز ايجاد اشتغال حدود 8 ميليون نفر ساعت در ساخت تجهيزات درايران ميباشد .

كل سازمان اين شركت بطور مستقيم حدود 620 نفر در دوره بهره برداري خواهد بود كه با نيروهاي غير مستقيم پيمانكاري به بيش از 1500 نفر خواهد رسيد .

11- آموزش :

نگاه به آموزش درحين اجرا يكي از اركان انكار ناپذير مديريت اين شركت بوده است. آموزش ايمني كليه پرسنل و همچنين كليه پرسنل پيمانكاران از نكات مهم آموزش بوده است. آموزش كارآموزان بصورت تئوري و كارورزي آنان در مجتمع هاي موجود از سال 78 آغاز گرديده بطوريكه بتوانند راهبري واحدها را داشته باشند .

تعدادي از كارآموزان نيز در حين نصب به فراگيري پرداخته اند . در مواردي نيز كه نياز بوده است اقدام به اعزام كارآموزان به خارج ازكشور و كارآموزي در واحدهاي مشابه شده است .

mim-shimi · 3 بهمن، ۱۳۸۸

شرکت پتروشیمی ممسنی (سهامی عام) یکی از شرکتهای تابعه شرکت سهامی پتروشیمی باختر بوده و در حال انجام مراحل ثبت می باشد.

هدف از تاسیس شرکت ایجاد و توسعه واحدهای پتروشیمی جهت تولید، فروش و صدور محصولات پتروشیمی می باشد.

حدود فعالیت شرکت شامل احداث، راه اندازی و بهره برداری مجتمع های پتروشیمی و کارخانه های صنعتی به منظور تولید، بازاریابی مجاز، فروش، صدور محصولات پتروشیمی، ذخیره، صادرات، واردات و تبدیل مواد پتروشیمی و شیمیایی و فرآورده های فرعی و مشتقات ذیربط آنها و انجام کلیه فعالیتهای تولیدی، صنعتی، بازرگانی مجاز، فنی و مهندسی مربوطه می باشد.

مؤسسین شرکت عبارتند از:

شرکت ملی صنایع پتروشیمی

شرکت پتروشیمی باختر(سهامی خاص)

شرکت سرمایه گذاری ایران (سهامی خاص)

شرکت پتروشیمی کاویان (سهامی خاص)

شرکت پتروشیمی گچساران (سهامی خاص)

مجری طرح: شرکت مدیریت توسعه صنایع پتروشیمی (سهامی خاص)

محل اجرا: شهرستان ممسنی

تاریخ شروع: سال 1386

پیش بینی تاریخ بهره برداری: سال 1389

محصول: پلی اتیلن سنگین

میزان تولید: 300 هزار تن در سال

کاربرد محصول: قابل استفاده درتهیه لوله و بطری، فیلم، لوازم خانگی وقطعات صنعتی،لوله‌های فاضلاب

وب سایت :

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

mim-shimi · 3 بهمن، ۱۳۸۸

ممحققان برومند" مجتمع پتروشيمي فريمان" باري ديگر نام ايران را بر فراز قله هاي افتخار برافراشتند و نتيجه ي سالها تلاش بي وقفه و طاقت فرسا را بدين گونه به آستانه ي ظهور رساندند :

- صنايع پالايش مهر شيمي اولين واحد منحصر به فرد توليد حلالهاي كلره در خاور ميانه

- مهر شيمي يك مجتمع صد در صد ايراني در طراحي ، ساخت و توليد

- ابداع دانش فني توليد منحصر به فرد محصولات شيميايي ارزشمند توسط فرزندان همين مرز و بوم براي اولين بار در دنيا

- ايجاد 3000 فرصت شغلي غير مستقيم و 840 فرصت شغلي مستقيم براي جوانان كوشا و مستعد ايراني و كسب عنوان كارآفرين برتر در سال 85

- سي ميليون دلار صرفه جويي ارزي در هر سال براي كشور عزيزمان

- توليد انواع فرآورده هاي با ارزش شيميايي ، صددرصد بدون آلودگي محيط زيست

- آب ، خاك ، هوا و طبيعتي سبز و سالم و ايجاد بستري مناسب براي زندگي رشد و شكوفايي فرزندان و آيندگان مان

- كانديداي كسب جايزه ي ملي زيست محيطي كشور

- گامي در جهت خود كفايي ميهن عزيزمان در عرصه ي اقتصاد وتوليد مواد شيميايي

- صادرات فراورده هاي ارزشمند شيميايي و ارز آوري بالا براي كشور(درست عكس گذشته)

- امكان صدور دانش فني توليد بدون آلودگي محيط زيست به دنيا براي حفظ جهاني پاك و بدون آلاينده هاي شيميايي

- توليد سوخت سبز ، جايگزيني مناسب براي بنزين سرب دار ، بدون آلايندگي هاي زيست محيطي

در تمام دنيا صنايع مختلف كمتر توجهي به محيط زيست دارند زيرا يافتن راهكارهايي براي كاهش آلودگي هاي زيست محيطي مستلزم استخدام نيروهاي متخصص ، صرف طولاني وقت و هزينه هاي هنگفت مازاد مي باشد و در نهايت نيز ممكن اين تلاشها نتيجه اي در بر نداشته باشد .

مجتمع پتروشيمي فريمان علي رغم وجود اين مشكلات ، با تحمل رنج و مشقت فراوان پس از سالها تلاش و زحمت و بدون كوچكترين حمايتي از هيچ ارگان ، نهاد و يا سازماني چه از نظر مالي و چه از نظر امكانات ، خدمتي بي شائبه را نه تنها به مردم ايران بلكه به تمام دنيا ارائه نمود و موفق شد تا توليد مواد شيميايي پرارزش خود را به صورت صددرصد بدون آلودگي محيط زيست انجام دهد .

بنابراين هر موجودي كه به نحوي در اين كره ي خاكي زندگي مي كند مديون زحمات عزيزاني است كه اين پروژه را به ياري خداوند متعال به پايان رساندند . بر ماست كه با ياري اين مجتمع گامي در جهت حفظ محيط زيست ، اين نعمت فناپذير خدادادي برداريم تا خود و آيندگانمان را از خطرات جدي آلودگي هاي زيست محيطي مصون بداريم . بياييد حال كه اين ايده به آستانه ي ظهور پيوسته ، با سرمايه گذاري و مشاركت مان جوانه هاي نوشكفته ي آنرا به درختي تنومند تبديل كنيم تا همگان از ثمره ي آن بهره مند شوند . يك ايراني به تنهايي ابداع اين دانش فني را انجام داده و تا كنون با هزينه هاي شخصي ، سنگيني اين پروژه را يكه و تنها به دوش كشيده است . آيا اين اقدام كه در جهت سلامت تمامي نسل ما و آيندگان ما صورت گرفته مستحق كمك و ياري نيست؟

محيط زيست تنها يك نعمت خدادادي نيست كه آنرا با غفلت و بي توجهي به زوال و نابودي بكشانيم ، بلكه امانت آيندگان در نزد ما نيز هست . فرزندان ما نيز حقي از اين موهبت الهي دارند كه چنديست توسط ما به دست نابودي سپرده شده است .

بدون وجود آب ، خاك ، هوا و محيط زيست سالم و بستري مناسب براي زندگي ، آينده اي نيز وجود نخواهد داشت . . . !

ما توانستيم با تلاش بي وقفه ي محققان و مهندساني داخلي ، بدون هيچ حامي و پشتيباني با توكل به ايزد منان به تنهايي به فناوري بي نظيري دست پيدا كنيم كه تا به حال در هيچ كجاي دنيا كسي به دانش آن پي نبرده است . ابداع و طراحي دانش فني توليد فرآورده هاي شيميايي توسط يك مهندس ايراني صورت گرفته است و توليد تمامي تجهيزات مربوطه در اين پتروشيمي نيز زير نظر اين محقق و به دست متخصصان ميهن مان صورت گرفته است .

جناب آقاي مهندس شريفي از سال 76 تحقيقات و آزمايشات خود را بر روي اين پروژه آغاز كرد و تا به امروز با هزينه ها ي شخصي ، بدون اينكه حتي ريالي را جهت پيشبرد اهداف عالي خويش دريافت كند كار خود را ادامه داد . در اين مرحله 80000 متر مربع مساحت براي احداث پتروشيمي اختصاص يافت .

تنها مراحل آزمايشي و تحقيقاتي اين طرح عظيم 4 سال به طول انجاميد كه هزينه اي بالغ بر 5/3 ميليارد تومان در بر داشت .

عمليات پايلوت كه باز هم با هزينه هاي شخصي جناب مهندس و بدون هيچ گونه كمكي از هيچ نهاد يا سازماني صورت گرفت هزينه اي 5/6 ميليارد توماني بر جاي گذاشت .

اكنون فاز اول اين مجتمع تمام ايراني ، اين افتخار ملي به لطف زحمات طاقت فرساي مهندسان ايراني در حال بهره برداري است و فاز دوم آن تا 4 ماه ديگر به ياري خداوند متعال به بهره برداري خواهد رسيد .

توليد انبوه محصولات اين مجتمع علاوه بر اينكه ايران را صددرصد خود كفا خواهد كرد كشور عزيز مان را نيز از يك مصرف كننده ي مواد شيميايي به صادر كننده آن تبديل خواهد كرد . مرحله ي توليد انبوه محصولات شيميايي مجتمع چيزي در حدود 5/22 ميليارد تومان هزينه ي اجرا دارد و اين در حاليست كه هنوز هم هيچ مقام مسئول و يا نهادي حاضر به همكاري با اين مجتمع صنعتي كه اكنون در آستانه ي بهره برداري كامل است ، نمي باشد .

در اينجا از تمام هم ميهنانم مي خواهم كه با هر بضاعت مالي با مشاركت و سرمايه گذاري در اين شركت علاوه بر دريافت سود مناسب ، نه تنها به مردم ايران بلكه به تمام جهانيان خدمت ارزنده اي را تقديم كنند .

بياييد تنها تماشاگر لحضه هاي سخت فعالان صنعت مان نباشيم ، بياييد تا ما هم سهمي در پيشرفت ميهن مان داشته باشيم ، بياييد تا پوزخند تمام كساني را كه به تمسخر اين پروژه ايراني را محال و دور از باور طلقي مي كردند بر لبانشان بخشكانيم ، بياييد تا با ياري رساندن به عزيزاني كه در اين راه تلاش بسيار كردند مرحمي بر تن خسته ي آنان باشيم ، بياييد تا با مشاركت مان در خود احساس غرور كنيم ، بر خود بباليم و با صداي بلند فرياد سر دهيم ما مي توانيم . . .

mim-shimi · 3 بهمن، ۱۳۸۸

دفتر مرکزی : بندر امام خمینی منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی سایت 2

آدرس محل کارخانه/انبار: بندر امام خمینی منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی سایت 2

تلفن : (0652262)2001-9

نمابر: (0611)4434616 (0611)4434616

پست الکترونیکی: info@marun-pc.com

__________________

*هانی* · 16 بهمن، ۱۳۸۸

چرا از پتروشیمی lab کرمانشاه چیزی نگفتین خیلی خفنه

mim-shimi · 16 بهمن، ۱۳۸۸

شرکت پتروشیمی کرمانشاه در سال 1375 با هدف احداث مجتمع تولید کود اوره به ظرفیت 2000 تن در روز تأسیس گردید.

بنیانگذاران شرکت عمدتاً از اعضاء اتاق بازرگانی بودند که جهت توسعه و رونق اقتصادی استان کرمانشاه بمنظور رفع عقب افتادگی و خسارات دوران جنگ تحمیلی جهت تأسیس شرکت اقدام نمودند.

در سال 1379 این شرکت بصورت گسترده در سراسر کشور اقدام به فروش سهام نمود. استقبال خریداران سهام خصوصاً مردم کرمانشاه ، بنیانگذاران شرکت را به ادامه راه امیدوارتر نمود.

باتوجه به حجم سرمایه گذاری و پیچیدگی عملیات مهندسی و فنی ، شرکت تصمیم گرفت مشارکت با دولت را بدلیل تجربه در بهره برداری اینگونه مجتمع ها و احداث و راه اندازی آنها در نظر گیرد.

جهت توسعه صنایع پتروشیمی در غرب کشور، دولت با تصویب مجلس و شورای اقتصاد مشارکت در این شرکت را پذیرفت و شرکت ملی صنایع پتروشیمی به عنوان نماینده دولت با خرید 34% سهام آن در این شرکت مشارکت فعال نمود و با داشتن سه عضو در هیأت مدیره 5 نفری شرکت عملاً مسئولیت مدیریت اجرائی پروژه را پذیرفت.

از سال 1381 مراحل مناقصه بین المللی جهت انتخاب پیمانکار مهندسی و تأمین کالا برگزار شد و کنسرسیومی متشکل از دو شرکت ژاپنی و یک شرکت ایرانی برنده مناقصه به مبلغ 5/267 میلیون یورو شد.

ارز مورد نیاز پروژه به میزان 240 میلیون یورو از حساب ذخیره ارزی تأمین گردید و lc (اعتبار اسنادی) پروژه با عاملیت بانک ملت در آبان ماه 1382 از محل حساب ذخیره ارزی گشایش یافت.

فعالیت های مهندسی اجرائی پروژه از زمان گشایش lc بصورت فعالی شروع گردید و عملیات نصب و راه اندازی کلیه واحدهای مجتمع در سال 1386 به اتمام رسید و آمونیاک به عنوان اولین مادة تولیدی مجتمع در دی ماه 1386 تولید گردید. دوران طراحی ، نصب ، پیش راه اندازی و راه اندازی مجتمع 48 ماه می باشد.

بدلیل سرمای زمستان سال 1386، گاز که خوراک اصلی مجتمع می باشد در دی ماه قطع گردید و کلیه عملیات تکمیلی راه اندازی متوقف گردید.

از اواخر بهمن ماه سال 1386 مجدداً عملیات راه اندازی آغاز و در اسفند ماه سال 1386 مجتمع به بهره برداری رسید و کود اوره با کیفیت بسیار خوب تولید گردید.

با راه اندازی واحدهای مجتمع تولید آمونیاک و اوره شرکت پتروشیمی کرمانشاه، کشور برای اولین بار از ورود کود از خارج کشور بی نیاز گردید و کشاورزان مناطق غرب و شمال غرب کشور به کود مورد نیاز به سهولت دسترسی پیدا می کنند.

nikanati · 23 دی، ۱۳۹۱

پتروشیمی بجنورد

تاريخچه :

شركت سهامي پتروشيمي خراسان، بزرگترين مركز توليد محصولات شيميايي شمال و شمال شرق كشـور، در ارديبهشـت سال 1371 در بجنورد، مركز استان خراسـان شمالي تأسيس و از خرداد 1375 با آغـاز فعاليت‌هاي بهره‌برداري در ليست بنگاههاي صنعتي و توليدي كشور قرار گرفت. اين مجتمع با بهره‌گيري از آخرين متدهاي علمي و تكنولوژيك و با تركيبي از نيروي انسانـي جوان، متخصص و كارآمد از نخستين روزهاي بهره‌برداري نيل به اصل خودكفايي را به عنوان هدف غايي در امـر توليد سرلوحـه كار خود قرار داد. پايبندي به اين تفكر و دستيابي به ايده‌آل‌هاي آن، بويژه در سال‌هاي اخير از مجتمع پتروشيمي خراسان چهره‌اي مقبول و مطرح در سطوح ملي و فرا ملي ترسيم نموده است.

خوراك مجتمع

[TABLE=width: 99, align: center]

[TR]

[TD]گاز طبيعي[/TD]

[TD]70000 متر مكعب در ساعت[/TD]

[/TR]

[TR]

[TD]آب خام (طراحِی)[/TD]

[TD])300 ليتر در ثانيه (850متر مكعب در ساعت[/TD]

[/TR]

[TR]

[TD]آب خام (واقعي)

[/TD]

[TD]500متر مكعب در ساعت[/TD]

[/TR]

[/TABLE]

موقعيت جغرافيايي :

مجتمع پتروشيمي خراسان در 17 كيلومتري جاده اصلي بجنورد - شيروان، در زميني به مساحت 200 هكتار شامل: 30 هكتار محوطه‌هاي صنعتي، 40 هكتار محوطه‌هاي عمومي و غيرصنعتي و 130 هكتار فضاي سبز احداث گرديده است.اين مجتمع با 939متر ارتفاع از سطح دريا در موقعيت 37 درجه و 31 دقيقه عرض شمالي و 57 درجه و 30 دقيقه طول شرقي قرار گرفته است

[TABLE=width: 100, align: center]

[TR]

[TD=colspan: 3][/TD]

[/TR]

[TR]

[TD]واحد آمونياك

[/TD]

[TD]M.W.KELLOGG[/TD]

[TD]انگليس[/TD]

[TD][/TD]

[/TR]

[TR]

[TD]واحد اوره[/TD]

[TD]STAMICARBON.BV[/TD]

[TD]هلند[/TD]

[TD][/TD]

[/TR]

[TR]

[TD]واحد كريستال ملامين[/TD]

[TD]EUOROTECNICA[/TD]

[TD]ايتاليا[/TD]

[TD][/TD]

[/TR]

[/TABLE]

nikanati · 23 دی، ۱۳۹۱

معرفي محصول آمونياك :

آمونياك بعنوان ماده اوليه در توليد كود اوره ( ازته ) ، با توليد ساليانه 330000تن و خلوص 65/99 با خوراك ساليانه،348 ميليون استاندارد متر مكعب گاز طبيعي از شركت ملي گاز ايران تحت ليسانس M.W.Kellogg طراحي و در خرداد سال 1375 به مرحله بهره برداري رسيد . خوراك اين واحد پس از گوگردزدايي به همراه بخار آب وارد ريفرمر شده و در دماي حدود 800 درجه سانتيگراد تبديل به گاز پروسس حاوي هيدروژن، منواكسيدكربن و گازكربنيك مي‌گردد، سپس گاز پروسس وارد ريفرمر ثانويه شده و مابقي واكنش ريفرمينگ در آنجا كامل مي گردد . در مرحله بعد با استفاده از راكتورهاي شيفت كانورژن منوكسيدكربن موجود در گاز تبديل به دي‌اكسيدكربن شده و بعد از اين مرحله كليه دي اكسيدكربنهاي موجود در گاز پروسس توسط محلول بنفيلد جذب و طي فرآيند جداگانه اي در استريپر دفع و به واحد اوره ارسال مي‌شود . گاز پروسس با مقادير بسيار جزئي از دي‌اكسيدكربن و منوكسيدكربن به عنوان گاز سنتز وارد راكتور متاناسيون شده و پس از تبديل كامل دي‌اكسيد كربن و منوكسيد كربن مقادير جزئي به متان پس از تنظيم دما و فشار وارد راكتور سنتز آمونياك شده و واكنش توليد آمونياك انجام مي شود . قسمت اعظم آمونياك توليدي پس از عبور از سيكل تبريد كندانس به واحد اوره و باقيمانده به مخازن جهت ذخيره سازي ارسال مي‌شود. در حال حاضر عمده‌ترين بازارهاي هدف براي صادرات اين محصول كشورهاي آسياي ميانه- افغانستان- عراق مي‌باشد.

كاربردهاي اصلي محصول :

آمونياك به عنوان يكي از محصولات اين مجتمع در توليد بسياري از محصولات نهايي مانند اوره – اسيد نيتريك – هيدرازين – يورتان– الياف مصنوعي اكريلونيتريل– اتيلن دي آمين– رنگ ها – مواد منفجره – ملامين و سيال مبرد در سيكل هاي تبريد كاربرد دارد

nikanati · 23 دی، ۱۳۹۱

معرفي محصول اوره :

از ميان عناصر شناخته شده در طبيعت ، ازت (N) ، فسفر (P) و پتاسيم (K) بيشتر از بقيه در رشد گياهان موثرند و از اين رو بعضي تركيبات حاوي اين عناصر بعنوان كود شيميايي در كشاورزي مصرف مي شوند . اوره با فرمول شيميايي NH2CONH2 مشهورترين كودهاي ازته بوده كه از محاسن آن مي توان به مواردي از قبيل سازگاري براي اغلب گياهان بويژه همه غلات ، عدم تغيير در غلظت املاح خاك و بجانگذاشتن تركيبات نمكي در خاك اشاره نمود . از كل اوره توليدي در جهان بيش از 70% آن به مصرف كشاورزي رسيده وبقيه در توليد پودر ملامين ، استفاده بعنوان خوراك دام ، مصارف پزشكي و غيره استفاده مي شود .اين واحد با توليد ساليانه 495000تن اوره پريل با خوراك ساليانه،310000 تن آمونياك و 200 ميليون نرمال مترمكعب دي اكسيد كربن تحت ليسانس Stamicarbon طراحي و در خرداد 1375 به بهره برداري رسيد.اوره از واكنش بين مايع آمونياك و گاز دي اكسيدكربن در فشار 143kg/cm2 ودماي حدود 170-180°c طي واكنشهاي تعادلي زير بدست مي آيد : 2NH3+Co2 NH2 COONH4 NH2 COONH4 NH2 CONH2 + H20در واكنش اول كه گرما زا و سريع بوده و طي آن آمونياك و دي اكسيد كربن به مايع كربامات آمونيوم (NH2COONH4) تبديل مي شود و در واكنش دوم كه كند و گرماگير مي باشد ، كربامات آمونيوم به اوره (NH2CONH2) و آب تبديل مي شود. در حال حاضر عمده ترين بازارهاي هدف براي صادرات اين محصول افغانستان- سريلانكا- ويتنام - هند- كولومبو-مالزي محسوب مي باشد.

كاربردهاي اصلي محصول :

اين محصول در توليد كودهاي شيميايي - رزين هاي اوره فرم آلدهيد كاربرد دارد.

nikanati · 23 دی، ۱۳۹۱

اشاره:

شركت ملي صنايع پتروشيمي به منظور بي نيازي كشور از واردات كود شيميايي اوره شركت پتروشيمي خراسان را تاسيس و با توجه به مصرف بيش از 60 درصد كود شيميايي در مناطق شمالي كشور مجتمعي به همين نام را در شمال شرقي استان خراسان احداث كرد.

مجتمع پتروشيمي خراسان در كيلومتر 17 جاده بجنورد-مشهد در زميني به وسعت 200 هكتار بامالكيت شركت ملي صنايع پتروشيمي در حال فعاليت است. از دو سال پيش و در جهت گسترش وتوسعه واحدهاي توليدي و به منظور استفاده از استعدادها و امكانات موجود در مجتمع، واحد كريستال ملامين در دست احداث قرار گرفت. به منظور آشنايي با فعاليت شركت پتروشيمي خراسان به ويژه واحد جديدالتاسيس كريستال ملامين با مهندس اسدا... رستگارپور مديرعامل شركت به گفت وگونشستيم.

مهندس اسدا... رستگارپور در سال 1331 در شهرستان آبادان به دنيا آمد. وي پس از اتمام دوره دبيرستان در زادگاهش به قصد ادامه تحصيل به آمريكا رفت و پس از اخذ مهندسي شيمي از دانشگاه اركانزاس در سال 1981 (1360) به كشور بازگشت. مهندس رستگارپور در سال 1361 با شروع به كار درپتروشيمي رازي وارد صنعت نفت شد. وي تا سال 1368 در پتروشيمي رازي در سمتهاي مهندس فرايند واحدهاي آمونياك، كشيك ارشد كارخانه و سرپرست معاون منطقه 2 واحدهاي آمونياك و اوره خدمت و سپس به شركت پتروشيمي اصفهان منتقل شد و در آن شركت نيز در سمت هاي رئيس واحدزايلين، معاون بهره برداري و رئيس كل بهره برداري مجتمع انجام وظيفه كرد. مهندس رستگارپور در سال1375 به تهران منتقل و به سمت رئيس طرح PET و PTA شهيد تندگويان منصوب شد. وي در سال1379 به پتروشيمي خراسان منتقل و به عنوان معاون مجتمع مشغول به كار و يك سال بعد در سال1380 به عنوان رئيس مجتمع معرفي شد. مهندس رستگارپور در شهريور ماه سال جاري به سمت مديرعامل شركت پتروشيمي خراسان منصوب گرديد.

آنچه پيش روي داريد ماحصل گفت وگو با ايشان است.

هدف از اجراي طرح كريستال ملامين چه بوده است؟

اجراي طرح كريستال ملامين در پتروشيمي خراسان چندين هدف را دنبال ميكرد نخستين هدف افزايش ارزش افزوده توليدات مجتمع بوده، به عبارت ديگر در حال حاضر فروش هر تن اوره كه خوراك اصلي واحد كريستال ملامين است در بازارهاي جهاني 120 دلار است در صورتي كه هر تن كريستال ملامين بين 800 تا 1000 دلار قيمت دارد. هدف بعدي پاسخ به نياز صنايع پايين دستي پتروشيمي كشور به كريستال ملامين و همچنين كمك به توسعه اين صنايع بود. كسب بخشي از بازار جهاني اين محصول از اهداف ديگري است كه مسئولان شركت پتروشيمي خراسان دنبال مي كنند.

طرح كريستال ملامين در كدام بخش مجتمع و در چه وسعتي اجرا شد؟

واحد كريستال ملامين در كنار واحدهاي آب و ازت و در وسعت 14 هزار متر مربع احداث شده است.

ظرفيت توليد اين واحد چه ميزان است؟

بر اساس برنامه ريزي، در طراحي اوليه واحد مذكور 20 هزار تن در سال كريستال ملامين با درجه خلوص بسيار زباد و شفاف توليد خواهد كرد.

آيا در آينده امكان ارتقا ديده شده است؟

خير. در حال حاضر برنامه اي براي افزايش ظرفيت نداريم و هنوز مطالعه اي در خصوص به صرفه بودن ارتقاي توليد انجام نشده است. البته ليسانس واحد نيز براي ظرفيت 20 هزار تن خريداري شده است.

خوراك واحد كريستال ملامين چيست، به چه ميزان و از كجا تامين مي شود؟

خوراك اصلي واحد كريستال ملامين 26 هزار تن در سال اوره است كه از واحد اوره مجتمع تامين مي شود. خوراك ديگر واحد مذكور 30 تن در روز آمونياك است كه از واحد آمونياك مجتمع گرفته مي شود. همچنين مقدار اندكي نيز كربامات در مراحل اوليه توليد نياز است.

كاربرد كريستال ملامين در چه صنايعي است؟

كاربرد اين محصول در صنايع وسائل تزئيني، خاموش كننده ها، رزين هاي رنگي، صنايع هواپيماسازي، كليد و پريز، ورق هاي چند لايه، ورق هاي MDF، ورق هاي روكش و... ميباشد.

چه ميزان از محصول كريستال ملامين توليدي مجتمع مصرف داخل دارد و چه ميزان صادر مي شود؟

در حال حاضر بر اساس پيشبينيهاي صورت گرفته نزديك به 15 هزار تن در سال صادر و حدود 5هزار تن وارد بازار داخلي مي شود. البته با توجه به رشدي كه هم اكنون در صنايع پايين دستي مصرف كننده اين محصول در شرف انجام است در آينده به جايي خواهيم رسيد كه تمام توليدات مجتمع در داخل كشور مصرف خواهد شد.

ارزش توليدات سالانه واحد كريستال ملامين چه ميزان خواهد بود؟

بر اساس براورد قيمت 900 تا 1000 دلار در هر تن و با توجه به توليد 20 هزار تن در سال اين واحدميتوان گفت كه ارزش توليدات سالانه آن نزديك به 18 ميليون دلار در سال خواهد بود.

فرايند توليد در واحد كريستال ملامين چگونه است؟

فرايند توليد كريستال ملامين شامل 9 مرحله است كه عبارتند از: تغليظ، واكنش اوره و آمونياك(ملامين سازي)، جداسازي گاز CO2 و حلاليت ملامين، تصفيه، كريستالايزر، سنتريفيوز، خشك كردن،بسته بندي و جداسازي آمونياك. در شرح مراحل توليد كريستال ملامين بايد گفت: اوره مايع با غلظت70 درصد وارد بخش تغليط شد و مقدار آب آن به كمتر از 2 درصد ميرسد. سپس اين دوره وارد راكتورشده و با آمونياكي كه قبلاً وارد شده است تركيب و در فشار 82 بار و دماي 380 درجه سانتيگراد تبديل به ملامين و گاز كربنيك مي شود. سپس در مرحله جداسازي گازكربنيك توليد شده جدا شده و مقدار آنبه كمتر از يك درصد رسيده و ملامين توليد شده جذب آب موجود در سيستم مي گردد. پلي كندانسيت هاي توليد شده در مراحل واكنش و مواد حاصل از خورندگي و مواد رنگي نيز در قسمت تصفيه جدا مي شوند.

پس از جداسازي مواد عنوان شده، محلول تصفيه شده وارد كريستالايزر شده و در فشار 0.5 بار ودماي 45 درجه سانتيگراد كريستال ملامين به صورت دو غالب توليد و وارد بخش سنتريفيوژ ميشود ودر اين بخش به صورت كيك از مايع جدا مي شود و در بخش خشك كن به صورت پودر در مي آيد وسپس از آنجا به قسمت بسته بندي مي رود. مايعات حاصل نيز در قيمت سنتريفيوژ به قسمت جداسازي آمونياك رفته و محلول خروجي از قسمت جذب آمونياك پس از جداسازي مواد OAT جهت بازيافت ملامين موجود در آن به مسير فرايند (بعد از راكتور) برگردانده مي شود.

سرمايه اين طرح از چه منابعي و به چه ميزان تامين شده است؟

بودجه سرمايه گذاري در اين طرح در بخش ارزي 56 ميليون دلار، در بخش ريالي 33.04 ميليارد ودر مجموع 481.4 ميليارد ريال است. البته با توجه به تغييراتي كه در جهت بهبود سيستمها انجام شده سرمايه ريالي افزايش يافته است. محل تامين سرمايه گذاري ارزي تا 85 درصد از طريق فاينانس بانكHVB ايتاليا و سرمايه گذاري ريالي نيز از محل درامد شركت پتروشيمي خراسان بوده است.

ليسانس، مهندسي پايه و مهندسي تفصيلي طرح توسط چه شركت هاي ارائه و اجرا شده است؟

شركت اروتكنيكا (EUROTECNICA) صاحب ليسانس و مجري مهندسي پايه و تفصيلي طرح كريستال ملامين بوده كه در بخش خريد تجهيزات و بخشي از مهندسي تفصيلي شركت ايراني نارگان نيزحضور داشته است. بخشي از تجهيزات طرح از داخل كشور تامين شده است كه 15 درصد از سرمايه ارزي را شامل مي شود.

طرح چه زماني راه اندازي كامل مي شود؟

از اواخر آذرماه سال جاري طرح وارد مرحله پيش راه اندازي شده و هم اكنون نيز در حال طي مراحل راه اندازي است. با تلاش همكاران و پيگيري هاي انجام شده اميدواريم قبل از پايان سال جاري محصول را به بازار عرضه كنيم.

در اين طرح تا چه ميزان به مسائل زيست محيطي و ايمني توجه شده است؟

شركت پتروشيمي خراسان در اجراي اين طرح كليه استانداردهاي صنعت نفت و پتروشيمي وهمچنين استانداردهاي بين المللي لازم الاجرا در صنايع پتروشيمي را رعايت كرده است. در زمينه رعايت مسائل زيست محيطي نيز شركت ارائه كننده ليسانس آمونياك موجود در پساب را 50 ppm ذكر وآن را استاندارد موجود اعلام كرد اما شركت پتروشيمي خراسان با مذاكره متعدد از شركت مذكوردرخواست كرد كه آن را به 2 ppm برساند تا هيچگونه آلودگي از طريق پساب حاصل از فعاليت مجتمع پتروشيمي خراسان وارد محيط زيست منطقه نشود.

اجراي طرح كريستال ملامين چه ويژگي هايي داشته است؟

نخستين ويژگي اين طرح، سيستم پيوسته توليد آن است. در سيستمهاي قبلي توليد كريستال ملامين خوراك به ميزان ظرفيت وارد سيستم ميشد و تا خروج محصول، ديگر خوراكي به سيستم وارد نمي گرديد ولي در سيستم جديد اجرا شده در اين مجتمع از يك طرف خوراك وارد و از طرف ديگرمحصول خارج مي شود. ويژگي بعدي در اين طرح، ظرفيت بالاي توليد آن است. ديگر ويژگي اين طرح نظارت كامل مهندسان شركت پتروشيمي خراسان در طراحي مهندسي پايه و تفصيلي و اجراي دقيق آن بود. همچنين «كولينگ تاور» طرح به طور كامل توسط كاركنان مجتمع انجام به طوري كه در اجراي آن800 متر لوله 28 اينچ كشيده شد.

ويژگي ديگر اين طرح را ميتوان به ساخت بخشي از قطعات مورد نياز طرح در كارگاه مركزي مجتمع مربوط دانست.

آيا اين طرح پايلوت پلنت نيز دارد؟

بله. دو سال قبل واحد تحقيق و توسعه پايلوتي از طرح ساخت و از آن محصول نيز گرفته شد. در حال حاضر نيز از اين پايلوت براي به سازي محصول استفاده مي شود.

مجتمع پتروشيمي خراسان از چه واحدهايي تشكيل شده است؟

مجتمع از 2 واحد توليدي اوره و آمونياك و يك واحد تامين برق و بخار و به تازگي واحد كريستال ملامين تشكيل شده است.

اين مجتمع چه محصولاتي و با چه ظرفيتي توليد مي كند؟

محصولات مياني و نهايي اين مجتمع عبارت است از: آمونياك با ظرفيت 1000 تن در روز، اوره باظرفيت 1500 تن در روز و ازت 650 متر مكعب در ساعت و در آينده نزديك نيز كريستال ملامين باظرفيت 20 هزار تن در سال.

خوراك مجتمع چيست و از كجا و به چه ميزان تامين مي شود؟

خوراك اصلي مجتمع گاز طبيعي است كه به ميزان 400 ميليون نرمال متر مكعب در سال از منابع گازي خانگيران و از طريق خط لوله سرخس-نكا تامين و همچنين خوراك ديگر اين مجتمع آب خام است كه از 8 حلقه چاه حفره شده و رودخانه اترك به ميزان 450 متر مكعب در ساعت تهيه مي شود.

شركت پتروشيمي خراسان چه دستاوردهاي مهمي تاكنون كسب كرده است؟

دستاوردهاي مهم پتروشيمي خراسان عبارت است از دريافت گواهينامه ركورد زمان استفاده ازكاتاليزور LTS از شركت تاپسو سازنده اين كاتاليزور، به طوري كه عمر اين كاتاليزورها 4 سال است اما بااستفاده بهينه از آن در شركت پتروشيمي خراسان اين عمر به 7 سال رسيده است. ثبت ركورد توليدبدون وقفه در 754 روز و دريافت لوحي از شركت «استامي كربن» هلند با عنوان نخستين شركت دارنده اين ركورد در جهان، دريافت لوح برگزيده صنعت سبز در سطح استان و كشور، دريافت لوح نمونه ايمني در ميان مجتمع هاي پتروشيمي از دست معاون وزير نفت و مديرعامل شركت ملي صنايع پتروشيمي وهمچنين دريافت گواهينامه هاي ايزو 9001، 14001 و OHSAS 18001.

افتخارات و دستاوردهاي ديگر اين شركت كسب نوآوري هايي در كنار توليدات است. طي 2 سال گذشته مجتمع در جشنواره خوارزمي در خصوص آزمايش شيرهاي ايمني در حين كار مقام دوم و درزمينه بندآوردن نشتي مبدل هاي با 120 بار و 480 سانتيگراد درجه حرارت و قطر يك متر بالاتر در حين كار مقام سوم نوآوري را به دست آورد. همچنين طراحي و ساخت مشعل هاي جت مانند، دستگاه تصفيه روغن كمپرسور و توربين در حين كار و برقراري سيستم CM كه زمان تعمير دستگاه ها و تجهيزات را نشان مي دهد، از ديگر دستاوردهاي مجتمع پتروشيمي خراسان است.

وضعيت توليد مجتمع نسبت به سالهاي گذشته از چه شرايطي برخوردار است؟

مجتمع پتروشيمي خراسان طي سالهاي گذشته رشد توليد چشمگيري داشته است به طوري كه درسال 75، 66 درصد ظرفيت اسمي آمونياك و 67 درصد ظرفيت اسمي اوره توليد مي كرد. در حالي كه در سال 81 اين رقم در آمونياك به 107 درصد و در اوره به 120 درصد ظرفيت اسمي رسيده است بدون اينكه تغييرات عمده اي در دستگاه به وجود آمده باشد.

nikanati · 23 دی، ۱۳۹۱

اشاره:

شركت ملي صنايع پتروشيمي به منظور بي نيازي كشور از واردات كود شيميايي اوره شركت پتروشيمي خراسان را تاسيس و با توجه به مصرف بيش از 60 درصد كود شيميايي در مناطق شمالي كشور مجتمعي به همين نام را در شمال شرقي استان خراسان احداث كرد.

مجتمع پتروشيمي خراسان در كيلومتر 17 جاده بجنورد-مشهد در زميني به وسعت 200 هكتار بامالكيت شركت ملي صنايع پتروشيمي در حال فعاليت است. از دو سال پيش و در جهت گسترش وتوسعه واحدهاي توليدي و به منظور استفاده از استعدادها و امكانات موجود در مجتمع، واحد كريستال ملامين در دست احداث قرار گرفت. به منظور آشنايي با فعاليت شركت پتروشيمي خراسان به ويژه واحد جديدالتاسيس كريستال ملامين با مهندس اسدا... رستگارپور مديرعامل شركت به گفت وگونشستيم.

مهندس اسدا... رستگارپور در سال 1331 در شهرستان آبادان به دنيا آمد. وي پس از اتمام دوره دبيرستان در زادگاهش به قصد ادامه تحصيل به آمريكا رفت و پس از اخذ مهندسي شيمي از دانشگاه اركانزاس در سال 1981 (1360) به كشور بازگشت. مهندس رستگارپور در سال 1361 با شروع به كار درپتروشيمي رازي وارد صنعت نفت شد. وي تا سال 1368 در پتروشيمي رازي در سمتهاي مهندس فرايند واحدهاي آمونياك، كشيك ارشد كارخانه و سرپرست معاون منطقه 2 واحدهاي آمونياك و اوره خدمت و سپس به شركت پتروشيمي اصفهان منتقل شد و در آن شركت نيز در سمت هاي رئيس واحدزايلين، معاون بهره برداري و رئيس كل بهره برداري مجتمع انجام وظيفه كرد. مهندس رستگارپور در سال1375 به تهران منتقل و به سمت رئيس طرح PET و PTA شهيد تندگويان منصوب شد. وي در سال1379 به پتروشيمي خراسان منتقل و به عنوان معاون مجتمع مشغول به كار و يك سال بعد در سال1380 به عنوان رئيس مجتمع معرفي شد. مهندس رستگارپور در شهريور ماه سال جاري به سمت مديرعامل شركت پتروشيمي خراسان منصوب گرديد.

آنچه پيش روي داريد ماحصل گفت وگو با ايشان است.

هدف از اجراي طرح كريستال ملامين چه بوده است؟

اجراي طرح كريستال ملامين در پتروشيمي خراسان چندين هدف را دنبال ميكرد نخستين هدف افزايش ارزش افزوده توليدات مجتمع بوده، به عبارت ديگر در حال حاضر فروش هر تن اوره كه خوراك اصلي واحد كريستال ملامين است در بازارهاي جهاني 120 دلار است در صورتي كه هر تن كريستال ملامين بين 800 تا 1000 دلار قيمت دارد. هدف بعدي پاسخ به نياز صنايع پايين دستي پتروشيمي كشور به كريستال ملامين و همچنين كمك به توسعه اين صنايع بود. كسب بخشي از بازار جهاني اين محصول از اهداف ديگري است كه مسئولان شركت پتروشيمي خراسان دنبال مي كنند.

طرح كريستال ملامين در كدام بخش مجتمع و در چه وسعتي اجرا شد؟

واحد كريستال ملامين در كنار واحدهاي آب و ازت و در وسعت 14 هزار متر مربع احداث شده است.

ظرفيت توليد اين واحد چه ميزان است؟

بر اساس برنامه ريزي، در طراحي اوليه واحد مذكور 20 هزار تن در سال كريستال ملامين با درجه خلوص بسيار زباد و شفاف توليد خواهد كرد.

آيا در آينده امكان ارتقا ديده شده است؟

خير. در حال حاضر برنامه اي براي افزايش ظرفيت نداريم و هنوز مطالعه اي در خصوص به صرفه بودن ارتقاي توليد انجام نشده است. البته ليسانس واحد نيز براي ظرفيت 20 هزار تن خريداري شده است.

خوراك واحد كريستال ملامين چيست، به چه ميزان و از كجا تامين مي شود؟

خوراك اصلي واحد كريستال ملامين 26 هزار تن در سال اوره است كه از واحد اوره مجتمع تامين مي شود. خوراك ديگر واحد مذكور 30 تن در روز آمونياك است كه از واحد آمونياك مجتمع گرفته مي شود. همچنين مقدار اندكي نيز كربامات در مراحل اوليه توليد نياز است.

كاربرد كريستال ملامين در چه صنايعي است؟

كاربرد اين محصول در صنايع وسائل تزئيني، خاموش كننده ها، رزين هاي رنگي، صنايع هواپيماسازي، كليد و پريز، ورق هاي چند لايه، ورق هاي MDF، ورق هاي روكش و... ميباشد.

چه ميزان از محصول كريستال ملامين توليدي مجتمع مصرف داخل دارد و چه ميزان صادر مي شود؟

در حال حاضر بر اساس پيشبينيهاي صورت گرفته نزديك به 15 هزار تن در سال صادر و حدود 5هزار تن وارد بازار داخلي مي شود. البته با توجه به رشدي كه هم اكنون در صنايع پايين دستي مصرف كننده اين محصول در شرف انجام است در آينده به جايي خواهيم رسيد كه تمام توليدات مجتمع در داخل كشور مصرف خواهد شد.

ارزش توليدات سالانه واحد كريستال ملامين چه ميزان خواهد بود؟

بر اساس براورد قيمت 900 تا 1000 دلار در هر تن و با توجه به توليد 20 هزار تن در سال اين واحدميتوان گفت كه ارزش توليدات سالانه آن نزديك به 18 ميليون دلار در سال خواهد بود.

فرايند توليد در واحد كريستال ملامين چگونه است؟

فرايند توليد كريستال ملامين شامل 9 مرحله است كه عبارتند از: تغليظ، واكنش اوره و آمونياك(ملامين سازي)، جداسازي گاز CO2 و حلاليت ملامين، تصفيه، كريستالايزر، سنتريفيوز، خشك كردن،بسته بندي و جداسازي آمونياك. در شرح مراحل توليد كريستال ملامين بايد گفت: اوره مايع با غلظت70 درصد وارد بخش تغليط شد و مقدار آب آن به كمتر از 2 درصد ميرسد. سپس اين دوره وارد راكتورشده و با آمونياكي كه قبلاً وارد شده است تركيب و در فشار 82 بار و دماي 380 درجه سانتيگراد تبديل به ملامين و گاز كربنيك مي شود. سپس در مرحله جداسازي گازكربنيك توليد شده جدا شده و مقدار آنبه كمتر از يك درصد رسيده و ملامين توليد شده جذب آب موجود در سيستم مي گردد. پلي كندانسيت هاي توليد شده در مراحل واكنش و مواد حاصل از خورندگي و مواد رنگي نيز در قسمت تصفيه جدا مي شوند.

پس از جداسازي مواد عنوان شده، محلول تصفيه شده وارد كريستالايزر شده و در فشار 0.5 بار ودماي 45 درجه سانتيگراد كريستال ملامين به صورت دو غالب توليد و وارد بخش سنتريفيوژ ميشود ودر اين بخش به صورت كيك از مايع جدا مي شود و در بخش خشك كن به صورت پودر در مي آيد وسپس از آنجا به قسمت بسته بندي مي رود. مايعات حاصل نيز در قيمت سنتريفيوژ به قسمت جداسازي آمونياك رفته و محلول خروجي از قسمت جذب آمونياك پس از جداسازي مواد OAT جهت بازيافت ملامين موجود در آن به مسير فرايند (بعد از راكتور) برگردانده مي شود.

سرمايه اين طرح از چه منابعي و به چه ميزان تامين شده است؟

بودجه سرمايه گذاري در اين طرح در بخش ارزي 56 ميليون دلار، در بخش ريالي 33.04 ميليارد ودر مجموع 481.4 ميليارد ريال است. البته با توجه به تغييراتي كه در جهت بهبود سيستمها انجام شده سرمايه ريالي افزايش يافته است. محل تامين سرمايه گذاري ارزي تا 85 درصد از طريق فاينانس بانكHVB ايتاليا و سرمايه گذاري ريالي نيز از محل درامد شركت پتروشيمي خراسان بوده است.

ليسانس، مهندسي پايه و مهندسي تفصيلي طرح توسط چه شركت هاي ارائه و اجرا شده است؟

شركت اروتكنيكا (EUROTECNICA) صاحب ليسانس و مجري مهندسي پايه و تفصيلي طرح كريستال ملامين بوده كه در بخش خريد تجهيزات و بخشي از مهندسي تفصيلي شركت ايراني نارگان نيزحضور داشته است. بخشي از تجهيزات طرح از داخل كشور تامين شده است كه 15 درصد از سرمايه ارزي را شامل مي شود.

طرح چه زماني راه اندازي كامل مي شود؟

از اواخر آذرماه سال جاري طرح وارد مرحله پيش راه اندازي شده و هم اكنون نيز در حال طي مراحل راه اندازي است. با تلاش همكاران و پيگيري هاي انجام شده اميدواريم قبل از پايان سال جاري محصول را به بازار عرضه كنيم.

در اين طرح تا چه ميزان به مسائل زيست محيطي و ايمني توجه شده است؟

شركت پتروشيمي خراسان در اجراي اين طرح كليه استانداردهاي صنعت نفت و پتروشيمي وهمچنين استانداردهاي بين المللي لازم الاجرا در صنايع پتروشيمي را رعايت كرده است. در زمينه رعايت مسائل زيست محيطي نيز شركت ارائه كننده ليسانس آمونياك موجود در پساب را 50 ppm ذكر وآن را استاندارد موجود اعلام كرد اما شركت پتروشيمي خراسان با مذاكره متعدد از شركت مذكوردرخواست كرد كه آن را به 2 ppm برساند تا هيچگونه آلودگي از طريق پساب حاصل از فعاليت مجتمع پتروشيمي خراسان وارد محيط زيست منطقه نشود.

اجراي طرح كريستال ملامين چه ويژگي هايي داشته است؟

نخستين ويژگي اين طرح، سيستم پيوسته توليد آن است. در سيستمهاي قبلي توليد كريستال ملامين خوراك به ميزان ظرفيت وارد سيستم ميشد و تا خروج محصول، ديگر خوراكي به سيستم وارد نمي گرديد ولي در سيستم جديد اجرا شده در اين مجتمع از يك طرف خوراك وارد و از طرف ديگرمحصول خارج مي شود. ويژگي بعدي در اين طرح، ظرفيت بالاي توليد آن است. ديگر ويژگي اين طرح نظارت كامل مهندسان شركت پتروشيمي خراسان در طراحي مهندسي پايه و تفصيلي و اجراي دقيق آن بود. همچنين «كولينگ تاور» طرح به طور كامل توسط كاركنان مجتمع انجام به طوري كه در اجراي آن800 متر لوله 28 اينچ كشيده شد.

ويژگي ديگر اين طرح را ميتوان به ساخت بخشي از قطعات مورد نياز طرح در كارگاه مركزي مجتمع مربوط دانست.

آيا اين طرح پايلوت پلنت نيز دارد؟

بله. دو سال قبل واحد تحقيق و توسعه پايلوتي از طرح ساخت و از آن محصول نيز گرفته شد. در حال حاضر نيز از اين پايلوت براي به سازي محصول استفاده مي شود.

مجتمع پتروشيمي خراسان از چه واحدهايي تشكيل شده است؟

مجتمع از 2 واحد توليدي اوره و آمونياك و يك واحد تامين برق و بخار و به تازگي واحد كريستال ملامين تشكيل شده است.

اين مجتمع چه محصولاتي و با چه ظرفيتي توليد مي كند؟

محصولات مياني و نهايي اين مجتمع عبارت است از: آمونياك با ظرفيت 1000 تن در روز، اوره باظرفيت 1500 تن در روز و ازت 650 متر مكعب در ساعت و در آينده نزديك نيز كريستال ملامين باظرفيت 20 هزار تن در سال.

خوراك مجتمع چيست و از كجا و به چه ميزان تامين مي شود؟

خوراك اصلي مجتمع گاز طبيعي است كه به ميزان 400 ميليون نرمال متر مكعب در سال از منابع گازي خانگيران و از طريق خط لوله سرخس-نكا تامين و همچنين خوراك ديگر اين مجتمع آب خام است كه از 8 حلقه چاه حفره شده و رودخانه اترك به ميزان 450 متر مكعب در ساعت تهيه مي شود.

شركت پتروشيمي خراسان چه دستاوردهاي مهمي تاكنون كسب كرده است؟

دستاوردهاي مهم پتروشيمي خراسان عبارت است از دريافت گواهينامه ركورد زمان استفاده ازكاتاليزور LTS از شركت تاپسو سازنده اين كاتاليزور، به طوري كه عمر اين كاتاليزورها 4 سال است اما بااستفاده بهينه از آن در شركت پتروشيمي خراسان اين عمر به 7 سال رسيده است. ثبت ركورد توليدبدون وقفه در 754 روز و دريافت لوحي از شركت «استامي كربن» هلند با عنوان نخستين شركت دارنده اين ركورد در جهان، دريافت لوح برگزيده صنعت سبز در سطح استان و كشور، دريافت لوح نمونه ايمني در ميان مجتمع هاي پتروشيمي از دست معاون وزير نفت و مديرعامل شركت ملي صنايع پتروشيمي وهمچنين دريافت گواهينامه هاي ايزو 9001، 14001 و OHSAS 18001.

افتخارات و دستاوردهاي ديگر اين شركت كسب نوآوري هايي در كنار توليدات است. طي 2 سال گذشته مجتمع در جشنواره خوارزمي در خصوص آزمايش شيرهاي ايمني در حين كار مقام دوم و درزمينه بندآوردن نشتي مبدل هاي با 120 بار و 480 سانتيگراد درجه حرارت و قطر يك متر بالاتر در حين كار مقام سوم نوآوري را به دست آورد. همچنين طراحي و ساخت مشعل هاي جت مانند، دستگاه تصفيه روغن كمپرسور و توربين در حين كار و برقراري سيستم CM كه زمان تعمير دستگاه ها و تجهيزات را نشان مي دهد، از ديگر دستاوردهاي مجتمع پتروشيمي خراسان است.

وضعيت توليد مجتمع نسبت به سالهاي گذشته از چه شرايطي برخوردار است؟

مجتمع پتروشيمي خراسان طي سالهاي گذشته رشد توليد چشمگيري داشته است به طوري كه درسال 75، 66 درصد ظرفيت اسمي آمونياك و 67 درصد ظرفيت اسمي اوره توليد مي كرد. در حالي كه در سال 81 اين رقم در آمونياك به 107 درصد و در اوره به 120 درصد ظرفيت اسمي رسيده است بدون اينكه تغييرات عمده اي در دستگاه به وجود آمده باشد.

ورود

معرفی پتروشیمی ها

ارسال های توصیه شده

mim-shimi 25686

لینک به دیدگاه

mim-shimi 25686

لینک به دیدگاه

mim-shimi 25686

لینک به دیدگاه

mim-shimi 25686

لینک به دیدگاه

mim-shimi 25686

لینک به دیدگاه

mim-shimi 25686

لینک به دیدگاه

mim-shimi 25686

لینک به دیدگاه

mim-shimi 25686

لینک به دیدگاه

mim-shimi 25686

لینک به دیدگاه

mim-shimi 25686

لینک به دیدگاه

*هانی* 825

لینک به دیدگاه

mim-shimi 25686

لینک به دیدگاه

nikanati 80

لینک به دیدگاه

nikanati 80

لینک به دیدگاه

nikanati 80

لینک به دیدگاه

nikanati 80

لینک به دیدگاه

nikanati 80

لینک به دیدگاه

سایت نواندیشان

انجمن نواندیشان

جریان فعالیت های من

کسب درآمد کنید

هانی 825