نکته ها و مطالب کوتاه آموزشی ...

[Peyman 16150]

سلام دوستان :icon_pf (44):

 

لطفا نکات آموزشی کوتاه و جالب در تمامی زمینه های مرتبط با مواد را در این تاپیک قرار دهید.

 

همچنین برای ارائه واضح تر مطالب خود در صورت امکان از عکس، فایل فلش یا فایل های ویدیویی استفاده نمایید. برای آپلود عکس می توانید از آپلودسنترهای زیر علاوه بر امکانات فروم نیز استفاده کنید.

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

با تشکر

[Peyman 16150]

قفل شدن نابجایی پیچی به علت حضور جاگ

 

جاگ، پله ای بر روی خط نابجایی است که صفحه لغزش آن را عوض می کند. در شکل زیر یک نابجایی پیچی مشاهده می شود که به واسطه حضور جاگ، صفحه لغزش آن تغییر کرده است. ماهیت جاگ در این حالت از نوع لبه ای بوده و صفحه لغزش آن خارج از صفحات لغزش نابجایی پیچی می باشد.

 

 

 

 

زمانی که نابجایی پیچی تحت تنش وارده شروع به حرکت می کند، با توجه به این که صفحه لغزش جاگ متفاوت از صفحات لغزش نابجایی پیچی است، لذا تحت تنش برشی وارده، جاگ حرکت نخواهد کرد. بنابراین جاگ به عنوان یک نابجایی ایستا عمل کرده و درنقاط A و B نابجایی را قفل می کند.

 

تنها راهی که بواسطه آن جاگ می تواند به همراه نابجایی پیچی حرکت کند، حرکت در جهت عمود بر صفحه لغزش خود بوده که این کار مستلزم صعود نابجایی می باشد و از طریق جاهای خالی و یا اضافه کردن اتم های بین نشین خودی به زیر خط نابجایی انجام می شود.

 

با رسیدن تنش برشی به حد بحرانی خود، قسمت های پیچی نابجایی شروع به لغزش خواهند کرد. در عین حال نابجایی های پیچی برای لغزش مجبورند تا حول نقاط قفل شده A و B دوران کنند. با هر دوران، قسمت بالا نسبت به پایین صفحه لغزش به اندازه یک بردار برگرز جابجا خواهد شد. بنابراین خط نابجایی پیچی تبدیل به یک خط مارپیچ در نقاط A و B می شود. با مارپیچ شدن خط نابجایی طول آن افزایش یافته و در نتیجه چگالی نابجایی افزایش خواهد یافت.

 

 

 

:ws2:

[Peyman 16150]

روش‏های ریخته‏گری نیمه جامد

 

شکل دهی فلزات و آلیاژها در حالت نیمه جامد به دو روش مرسوم انجام می‏شود:

 

1- رئوکستینگ (Rheocasting) که در آن مخلوط دوغابی در یک همزن تولید و به طور مستقیم وارد قالب می‏شود. در روش رئوکستینگ، 60 تا 70 درصد آلیاژ نیمه جامد به صورت مایع است؛

 

 

 

 

2- پتک‏کاری نیمه جامد (Thixoforming) که در آن یک شمشال در قالبی مجهز به یک همزن، ریخته گری شده و برای استفاده های بعدی ذخیره می گردد. در هنگام شکل‏دهی بخشی از شمشال بریده می‏شود، سپس تا دمای نیمه جامد حرارت داده شده و در پایان در قالب شکل داده می شود. زمانی که 30 تا 40 درصد شمشال، آلیاژ مایع باشد، شمشال ریختگی تحت عملیات پتک‏کاری قرار می گیرد.

 

 

 

 

 

:ws2:

[Peyman 16150]

تولید پره های توربین به روش انجماد جهت دار

 

یکی از مهمترین کاربردهای انجماد جهت دار تولید پره‏های توربین گازی است. این پره‏ها در راستای محور اصلی خود تحت تنش ها و درجه حرارت‏های بالایی قرار دارند. از آنجایی که در دمای بالا مرزدانه نسبت به خود دانه ضعیف تر است، در نتیجه همراستا کردن مرزهای دانه با محور تنش های اصلی به منظور کاهش اثرات مضر روی خواص قطعه، امری منطقی به شمار می‏رود. عمده پره‏های تولیدی از قطعات ریختگی با دانه‏های هم محور ساخته می‏شوند که دانه‏هایی با شکل هندسی یکنواخت و ابعاد نزدیک به هم هستند و در تمام جهات رشد کرده‏اند. پره توربین از سه قسمت ریشه، سکو و تیغه تشکیل شده است. ضخامت پره توربین از سمت ریشه به تیغه کمتر می‏شود.

 

 

 

 

آلیاژ‏های زیادی برای ساخت پره‏های توربین ریختگی به کار می‏روند، ولی از نقطه نظر خواص و تعداد، سوپر آلیاژ‏های پایه نیکل که با یک فاز ثانویه رسوب سختی شده‏اند، کاربرد بیشتری دارند. مهمترین آلیاژی که اغلب برای تولید قطعات ریختگی با انجماد جهت دار به ویژه در تولید پره‏های توربین گازی با قابلیت کاربرد در دمای بالا استفاده می‏شود، آلیاژ MAR M-200 است. این آلیاژ بر پایه نیکل بوده و 12.5 درصد تنگستن دارد. سایر آلیاژهای به کار رفته به این منظور عبارت از سوپر آلیاژ‏های پایه آهن، سوپر آلیاژ‏های پایه کبالت، فولاد‏های زنگ نزن و محلول جامد مستحکم شده پایه نیکل هستند.

 

 

 

 

:ws2:

[Peyman 16150]

برنز آلومینیم (دیاگرام های دوفازی پیچیده مس - آلومینیم - نیکل - آهن)

آلیاژهای مس و قلع به برنزهای قلع و یا به طور خلاصه برنز معروفند. آلیاژهای مس با حداقل 78 درصد مس و یکی از عناصر Be , Al , Ni , Mn , Si و حتی بدون قلع نیز برنز خوانده می‏شود. به این ترتیب برنز آلومینیم آلیاژی است بر پایه مس که عنصر آلیاژی اصلی آن آلومینیم است. برخی از کاربردهایی این آلیاژ عبارتند از: ساخت لوله، پوسته مبدل‏های حرارتی و بویلرها، خطوط لوله انتقال مواد شیمیایی، یاتاقان‏ها و غیره. برنزهای آلومینیوم در مجموع خواص تکنولوژیکی مهم و مطلوبی دارند.

 

 

 

عواملی مانند نوع و درصد عناصر آلیاژی، روش ریخته‏گری و نوع و شرایط عملیات حرارتی بر ساختار میکروسکوپی، خواص مکانیکی و مقاومت به خوردگی برنز آلومینیم موثر است. آلیاژهای مس – آلومینیمی با 9.25 درصد آلومینیم ساختار تک فازی α دارند. به علت حضور عناصر آلیاژی مانند Ni و Fe، ریز ساختار آلیاژهای برنز آلومینیم اغلب شامل فاز کاپا (κ) است که فازی غنی از آهن و نیکل است. ساختار آلیاژ شامل آلومینیوم و 5 درصد از هریک از عناصر Fe یا Ni در شکل زیر نشان داده شده است.

 

 

به علت سرد شدن غیر تعادلی که خاص فرآیند ریخته‏گری است، در ساختار برنزهایی با آلومینیم بیشتر از 8.5 درصد در دماهای بالا فاز β وجود دارد که مخلوطی از فازهای α+κ+γ2 است. حضور فاز دلتا مقاومت به خوردگی و انعطاف‏پذیری برنز آلومینیم در آب دریا را کاهش می‏دهد. افزایش آلومینیم در آلیاژ برنز سبب افزایش درصد وزنی فاز دلتا در ریز ساختار می‏شود. بنابراین برای دستیابی به استحکام بالاتر در برنزهای آلومینیم مانند C95500,C95520,C95300,C95400 که درصد آلومینیم محتوی بیشتر دارند، اغلب از روش عملیات حرارتی یا آلیاژسازی با Fe و Ni استفاده می‏شود که این کار از ایجاد فاز دلتا جلوگیری می کند.

 

 

 

 

:ws2:

[Peyman 16150]

مراحل تولید فولاد خام از سنگ آهن

 

 

1- واحدهای آماده سازی مواد اولیه (کلوخه و گندله سازی، کک سازی و ...)

 

2- واحد آهن سازی (در مجموع از سه دسته فناوری: روش سنتی کوره بلند، روش های احیای مستقیم و روش های احیا / ذوب استفاده می کنند.)

 

3- واحد فولادسازی (به طور عمده از دو فناوری کوره دمش اکسیژن (کنورتر) و کوره قوس الکتریکی استفاده می شود.)

 

4- واحدهای ریخته گری و نورد

 

 

 

 

 

 

 

:ws2:

[Peyman 16150]

ریخته‎گری در قالب فلزی با فشار کم

 

 

در روش ریخته‎گری در قالب فلزی با فشار کم، بوته محتوی فلز مذاب در داخل محفظه یک کوره مقاومتی قرار دارد. قالب به طور مکانیکی یا هیدرولیکی عمل می‎کند و فشار اعمالی بر سطح مذاب 0.035 تا 0.11 مگاپاسکال است که به طراحی قطعه بستگی دارد. هوای موجود در داخل قالب به وسیله کانال‎های هوا به بیرون هدایت شده و تا انجماد کامل فلز مذاب در قالب، اعمال فشار ادامه دارد. در این روش، مذاب در یک کوره بسته عایق و تحت فشار هوا قرار داشته و محفظه قالب فلزی در بالای محفظه کوره نصب می‎شود. یک لوله راهگاه عمودی، کف قالب را به انتهای مذاب درون کوره متصل می‎کند. افزایش فشار در سطح مذاب باعث می‏شود تا مذاب به آرامی به سمت بالا و درون قالب هدایت شود. پس از پر شدن قالب، انجماد از دورترین نقاط قالب شروع و به سمت راهگاه ادامه پیدا می‎کند.

 

 

 

شماتیک اجزای ماشین ریخته‎گری در قالب فلزی تحت فشار کم برای تولید چرخ قطار

 

 

 

 

 

:ws2:

[Peyman 16150]

فرآیند تولید به روش متالورژی پودر

 

 

متالورژی پودر روشی برای ساخت و تولید قطعات فلزی و سرامیک است که اساس آن بر فشردن پودر مواد به شکل مورد نظر و تف‌جوشی آن است. تف جوشی در درجه حرارتی زیر نقطه ذوب انجام می شود. عمده ترین کاربردهای قطعات متالورژی پودر در صنایع خودرو سازی استپ به ط.ری که امروزه بقای صنعت متالورژی پودر در کشورهای صنعتی بسیار وابسته به صنعت خودرو سازی می‌باشد. در شکل زیر مراحل تولید قطعه به روش متالورزی پودر نشان داده شده است.

 

 

 

 

 

 

[Peyman 16150]

فناوری جوش لیزری

 

در این روش از پرتو لیزر برای جوشکاری استفاده می شود. به طور عمده ار دو نوع لیزر در جوشکاری و برش کاری استفاده می شود:

1- لیزرهای جامد مثل Ruby و ND:YAG Y

2- لیزرهای گاز مثل لیزر CO2 .

 

در جوشکاری لیزر تمامی عملیات ذوب و انجماد در چند ثانیه انجام می گیرد و به خاطر کوتاه بودن این زمان هیچ واکنشی بین فلز مذاب و اتمسفر انجام نخواهد شد و از این رو گاز محافظ لازم ندارد. بهترین طرح اتصال برای این نوع جوشکاری طرح اتصال لب به لب می باشد و با توجه به محدودیت ضخامت در آن می توان ار طرح اتصال های T یا اتصال گوشه نیز استفاده نمود. از اشعه لیزر می توان در جوش دادن آلیاژها و سوپر آلیاژها با نقطه ذوب بالا وبرای جوش دادن فلزات غیر همجنس استفاده کرد. به طور کلی این روش جوشکاری برای استفاده های دقیق و حساس استفاده می شود. از این روش می توان در صنعت اتومبیل و مونتاژ قطعات، برای جوش دادن درزهای بلند استفاذه نمود.

 

 

 

 

 

 

 

[Peyman 16150]

تولید آهن اسفنجی به روش تکنورد (Tecnored)

 

در روش تکنورد کک به همراه گندله در کوره تغذیه می‏شود. در پایین کوره، منطقۀ گندله‏های داغ قرار گرفته است. در این منطقه کک با دمش هوای گرم با دمای 1550 درجۀ سانتیگراد از راه لوله‏های دم که در دیواره کوره قرار گرفته، می‏سوزد. بخشی از گاز کوره از دریچۀ بالای راکتور در میان بار در راهگاه تغذیه، جریان پیدا می‎کند تا کک ورودی را خشک و آن را پیشگرم کند. هوای سرد از بالاترین منطقۀ کوره و برای احتراق پیشرفته در کوره، دمیده می‏شود. استفاده از کک حاوی گوگرد، ایجاب می‏کند تا از یک سیستم تصفیه کننده با بازده و دقت زیاد بر اساس دستورالعمل‏های زیست محیطی، استفاده شود. در این روش چدن مذاب تولیدی درون پاتیل، تخلیه و سپس گوگرد زدایی و پس از سرباره گیری به کارگاه چدن‏ریزی یا فولادسازی ارسال می‏شود. طرح تجهیزات و تاسیسات تولید آهن خام به روش تکنورد در شکل زیر نشان داده شده است.

 

 

 

 

 

 

[Peyman 16150]

چدن نشکن یا چدن گرافیت کروی

 

نام چدن نشکن به دلیل رسوب گرافیت به شکل کروی در زمینه آن است. عمل کروی شدن گرافیت در چدن نشکن از طریق افزودن مقادیر جزئی منیزیم به عنوان عنصری کروی کننده به مذابی که دارای ترکیب شیمیایی مشابه چدن خاکستری می باشد انجام می گیرد ولی با درصد گوگرد و فسفر کمتری است بدست می آید. منیزیم تنها عنصری نیست که می تواند نقش کروی کننده داشته باشد و دلیل استفاده از منیزیم به خاطر جنبه اقتصادی آن است. عناصری نظیر کلسیم ، پتاسیم ، لیتیم ،لانتانیم ،و برلیم نیز می توانند ترغیب کننده گرافیت کروی باشند و عناصری نظیر گوگرد، اکسیژن، هیدروژن، ازت، سرب، تیتانیم، آرسنیک بازدارنده گرافیت کروی باشند.

 

 

 

 

[Peyman 16150]

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

همانطور که از نام آن بر می آید به طور کلی شامل فرآیند ریختن مذاب فلز در قالب و سرد کردن آن تا دمای محیط به منظور دستیابی به قطعه مورد نظر است. این فرآیند جزو فرآیندهای شکل دهی حجمی فلزات است. بدیهی است که در این فرآیند دمای کاری همان دمای ذوب فلز (آلیاژ) و یا در اکثر موارد به میزان مشخصی بالاتر از آن (فوق گداز) است.آن طور که در تاریخ ثبت شده است این فرآیند، ابتدا توسط ایرانیان و با ریخته گری فلز مس به وجود آمده است. به طور کلی این فرآبند متشکل از 5 نوع ریخته گری است:

1- ریخته گری در قالب ماسه ای (Sand Casting)

2- ریخته گری پوسته ای (Shell Casting)

3- ریخته گری دقیق (Precision Casting, Investment Casting)

4- ریخته گری تحت فشار (Die Casting)

5- ریخته گری گریز از مرکز (Spin casting, Centrifugenal casintg)

6- ریخته گری در قالب فلزی (Metal Mold Casting)

در ادامه به شرح مختصر ریخته گری در قالب ماسه ای (Sand Casting) پرداخته می شود. در این فرآیند قطعۀ مورد نظر با ریختن مذاب فلز (آلیاژ) درون قالب از پیش ساخته شده با ماسه تولید می شود. به طور کلی می توان این پروسه را شامل 6 مرحله دانست:

1- قرار دادن الگوی کار درون ماسه و کوبیدن آن به میزانی که شکل آن الگو درون ماسه ایجاد شود.

2- ایجاد یک محل برای ورود مذاب فلز (آلیاژ)

3- خارج کردن الگو از داخل ماسه ها به طوریکه هیچ آسیبی که ماسه ها وارد نشود.

4- پر کردن محفظۀ ایجاد شده در ماسه ها با مذاب فلز (آلیاژ).

5- صبر کردن برای خنک شدن قطعه تا دمای محیط.

6- جدا کردن قطعه از قالب ماسه ای.

در زیر تصاویر مربوط به این فرآیند را می بینید.

[Peyman 16150]

ﺟﻮﺷﻜﺎري اﺻﻄﻜﺎﻛﻲ اﻏﺘﺸﺎﺷﻲ زﻳﺮ آب ﺑﺮاي اوﻟﻴﻦ ﺑﺎر در دﻧﻴﺎ ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺤﻤﺪ ﺻﺎدﻗﻲ ، ﺣﺎﻣﺪ ﺛﺎﺑﺖ و ﻣﻬﺮزاد ﺧﻠﻴﻠﻲ در داﻧﺸﮕﺎه آزاد اﺳﻼﻣﻲ واﺣﺪ ﻛﺮج اﺑﺪاع و ﺑﻪ ﺛﺒﺖ رﺳﻴﺪ. در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎري اﺻﻄﻜﺎﻛﻲ اﻏﺘﺸﺎﺷﻲ در ﺣﺎﻟﺖ ﺟﺎﻣﺪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻳﻚ ﭘﻴﻦ ﻓﺮ وور ﻧﺪه در درز ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل قطعات ﺑﺎ ﭼﺮﺧﺶ وﺣﺮﻛﺖ رو ﺑﻪ ﺟﻠﻮ آن اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﺮدد و اﺗﺼﺎﻟﻲ ﺑﺎ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺎﻻ ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ، ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم اﺗﺼﺎل ﮔﺮم ﺷﺪن ﻣﻮﺿﻊ ﻣﺮﺑﻮط در اﺛﺮ اﺻﻄﻜﺎك ﭘﻴﻦ ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ ، ﻧﺮم ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ و ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻓﺮم ﭘﻼﺳﺘﻴکی و ﻓﺮو رﻓﺘﻦ ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل در ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ، ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺑﺪون اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت ذوب ، اﺗﺼﺎل دو درز ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد. از ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻫﺎي اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻋﺪم اﻣﻜﺎن اﺳﺘﻔﺎده آن در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺣﺎوي ﺳﻴﺎل ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻣﺎﻧﻨﺪ آب ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ، ﻛﻪ ﺑﺎ اﻳﻦ اﺧﺘﺮاع اﻳﻦ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻧﻴﺰ ﺑﺮ ﻃﺮف ﺷﺪ . ﻧﺘﺎﻳﺞ آزﻣﻮن ﻫﺎ در ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي آﻟﻤﻴﻨﻴﻮﻣﻲ ﻧﺸﺎن دادﻧﺪ ﻛﻪ ﺧﻮاص ﻇﺎﻫﺮي ﻗﻄﻌﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺷﺪه در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺧﺸﻚ و ﺗﺮ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺑﻮده و ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻗﻄﻌﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺷﺪه در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺗﺮ (ﺟﻮﺷﻜﺎري اﺻﻄﻜﺎﻛﻲ اﻏﺘﺸﺎﺷﻲ زﻳﺮ آب )ﺑﺎﻻﺗﺮ از ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺷﺪه در ﺣﺎﻟﺖ ﺧﺸﻚ (ﺟﻮﺷﻜﺎري اﺻﻄﻜﺎﻛﻲ اﻏﺘﺸﺎﺷﻲ در ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺘﺪاول )ﺑﻮده اﺳﺖ ، ﻋﻠﺖ اﻳﻦ اﻣﺮ رﻳﺰ ﺗﺮ ﺷﺪن داﻧﻪ ﻫﺎ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺟﻮش(ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺷﺪه در ﺣﺎﻟﺖ ﺗﺮ ) ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ. ﻟﺬا ﺟﻮﺷﻜﺎري اﺻﻄﻜﺎﻛﻲ اﻏﺘﺸﺎﺷﻲ زﻳﺮ آب ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻣﻮﻓﻘﻴﺖ آﻣﻴﺰي ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ در ﺗﻌﻤﻴﺮ و ﺑﺎزﺳﺎزي ﺳﺎزﻫﺎي درﻳﺎﻳﻲ و ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻛﺸﺘﻲ ﺳﺎزي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﮔﻴﺮد.

 

 

 

 

[Peyman 16150]

آزمون مایع نافذ (رنگ نافذ یا فلورسنت): Liquid Penetrant Inspection(PT)

اصول :

ترکهای سطحی و منافذی که با چشم عادی قابل رویت نمی باشند بوسیله آزمون مایع نافذ شناسایی میشوند.این روش در شناسایی منافذ جوش کاربرد فراوانی دارد .قابل ذکر است که فولادهای آستنیتیک و فلزات غیر آهنی که از روش ذرات مغناطیسی (MT) نمیتوان آنها را تست نمود از روش مایع نافذ ارزیابی میشوند. آزمون مایع نافذ را به دو طریق ، با استفاده از رنگ مرئی و فلورسنت میتوان انجام داد.بدین صورت که ابتدا سطح قطعه مورد نظر را تمیز و خشک مینماییم (سطح باید عاری از هرگونه شی خارجی مثل براده ها باشد تا مایع نافذ بخوبی داخل ترکها نفوذ نماید.) سپس بوسیله مایع نافذ(penetrant) سطح موردنظر را می پوشانیم که میتوان این عمل را با اسپری نمودن نافذ و یا غوطه ور ساختن قطعه درون نافذ انجام داد.بر اثر خاصیت مویینگی نافذ به درون ترکها نفوذ میکند و برای اینکه از نفوذ آن اطمینان حاصل نماییم مدتی را صبر کرده(حدود 30 دقیقه) و سپس ماده نافذ اضافی را از روی سطح پاک میکنیم. ظاهر کننده (Developer) که پودر سفید رنگی میباشد را روی سطح فوق اسپری میکنیم . ظاهر کننده باعث میشود مایع نافذ از ترکها بیرون کشیده شود و درنتیجه رنگ بر روی سطح پس میزند. سپس بوسیله بازرسی چشمی تحت نور سفید (در صورت استفاده از رنگ مرئی) و یا نور ماورابنفش (در صورت استفاده از رنگ فلورسنتی) نشانه های رنگی ایجاد شده را مشاهده نموده و محل عیوب و ترکها مشخص میگردد.

 

 

 

استفاده های عمومی:

شناسایی و تشخیص محل عیوب سطحی در مواد بدون خلل و فرج

 

کاربردها:

شناسایی ترک و منفذ در جوش

شناسایی عیوب سطحی در ریخته گری

شناسایی ترک ناشی از خستگی در اجسام تحت تنش

 

محدودیتها:

جسم باید تقریبا سطح غیر متخلخل و صافی داشته باشد.

 

زمان تخمینی جهت ارزیابی:

کمتر از یک ساعت

 

 

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[spow 44197]

فلزات

فلز ماده‌ای است که می‌توان آن را صیقل داده و براق کرد، یا به طرح‌های گوناگون در آورد و از آن مفتول‌های سیمی ظریف تهیه کرد. فلز جسمی است که آزمایش‌های مربوط به گرما و مهم‌تر از همه جریان الکتریکی را به خوبی هدایت می‌کند. فلزات با یکدیگر فرق زیادی دارند، از جمله در رنگ و سختی و نرمی، تعدادی از آنها ممکن است به آسانی خم شده و یا خیلی محکم و مقاوم باشند.

شکل واقعی فلزات

 

شکل واقعی فلزات به اندازه یون و تعداد الکترون‌هایی که هر یون در حوزه اشتراکی دارد و انرژی یون‌ها و الکترون‌ها بستگی دارد. هر قدر فلز گرمتر شود این انرژی زیادتر خواهد شد. پس فلزات گوناگون ممکن است طرح‌های گوناگونی به خود بگیرند. یک فلز ممکن است در حرارت‌های مختلف، طرح‌های متنوعی را اختیار کند، اما در بیشتر آرایش‌ها، یون‌ها کاملاً پهلوی هم قرار دارند، و معمولاً تراکم در فلزات زیادتر از دیگر مواد است. اختلافات عمده فلزات و دیگر جامدات و مایعات.

فلزات هادی خوب برق هستند. چون الکترون‌های آنها برای حرکت مانعی ندارند. همه فلزات جامد و مایع گروهی الکترون آزاد دارند، طبعا همه فلزات هادی‌های خوب الکتریسیته هستند. به این سبب فلزات از دیگر گروه‌های عناصر، کاملاً متفاوت دارد.

اختلاف عمده فلزات و دیگر جامدات و مایعات، در توانایی هدایت گرما و الکتریسیته است. هادی خوب آزمایش‌های مربوط به گرما جسمی است که ذرات آن طوری تنظیم شوند که بتوانند آزادانه نوسان یافته و به ذرات مجاور خود نیز امکان نوسان آزاد را بدهند. "گرم شدن" همان نوسانات سریع یون‌ها و الکترون‌ها است. در فلزات چون گروه الکترون‌ها، غبار مانند یون‌ها را احاطه می‌کنند، طبعا هادی‌های خوبی برای حرارت هستند «رسانش گرمایی فلزات).

مقاومت مکانیکی فلز

مقصود آن مقدار باری است که فلز می‌تواند تحمل کرده، نشکند. بسیاری از فلزات، وقتی گرم هستند، اگر تحت فشار قرار گیرند، شکل خود را زیادتر از موقعی که سرد هستند، تغییر می‌دهند. بسیاری از فلزات در زیر فشار متغییر مانند نوسانات، آسانتر از موقعی که سنگین باری را تحمل می‌کنند، می‌شکنند.

علت درخشش فلزات

 

دلیل اول آن است که با طرح ریزی و براق کردن صحیح می‌توان فلزات را به شکل خیلی صاف تهیه کرد. گر چه آنها نیز تصاویر را خوب منعکس می‌کنند، ولی ظاهر سفید و درخشان بیشتر قطعات فلزی صیقلی شده را ندارند. بطور کلی جلا و درخشندگی فلز بستگی دارد به گروه الکترون‌های آن دارد.

الکترون‌ها می‌توانند هر نوع انرژی را که به روی فلزات می‌افتد جذب کنند؛ زیرا در حرکت آزاد هستند. بیشتر انرژی الکترون‌ها از تابش نوری است که به آنها می‌افتد، خواه نور آفتاب باشد یا نور برق. اکثر فلزات همه انرژی جذب شده را پس می‌دهند، به همین دلیل، نه تنها درخشان بلکه سفید به نظر می‌آیند.

علت تغییر شکل فلزات

بسیاری از فلزات در حرارت ویژه‌ای، آرایش یون‌های خود را تغییر می‌دهند. با تغییر ترتیب آرایش یون‌های بسیاری از خصوصیات دیگر فلز نیز دگرگون می‌شود و ممکن است فلز کم و بیش شکننده، قردار، بادوام و قابل انحنا شود یا اینکه انجام کار با آن آسان گردد. بسیاری از فلزات در هنگام سرد بودن، به سختی تغییر شکل می‌پذیرند. بیشتر فلزات جامد را به زحمت می‌توان در اثر کوبیدن به صورت ورقه و مفتو‌ل‌های سیم در آورده، ولی اگر فلز گرم شود، انجام هر دو آسان است.

[Peyman 16150]

معرفی جوش آرگون

 

در جوش آرگون یا تیگ (TIG) برای ایجاد قوس جوشکاری از الکترود تنگستن استفاده می شود که این الکترود برخلاف دیگر فرایندهای جوشکاری حین عملیات جوشکاری مصرف نمی شود. حین جوشکاری گاز خنثی هوا را از ناحیه جوشکاری بیرون رانده و از اکسیده شدن الکترود جلوگیری می کند.در جوشکاری تیگ الکترود فقط برای ایجاد قوس بکار برده می شود و خود الکترود در جوش مصرف نمی شود در حالیکه در جوش قوس فلزی الکترود در جوش مصرف می شود. در این نوع جوشکاری از سیم جوش(Filler metal)بعنوان فلز پرکننده استفاده می شود.و سیم جوش شبیه جوشکاری با اشعه اکسی استیلن(MIG/MAG)در جوش تغذیه می شود.

 

در بین صنعتکاران ایرانی این جوش بانام جوش آلومینیوم شناخته می شود.نامهای تجارتی هلی آرک یا هلی ولد نیز به دلیل معروفیت نام این سازندگان در خصوص ماشینهای جوش تیگ باعث شده بعضا این نوع جوشکاری با نام سازندگان هم شناخته شود. نام جدید این فرایند G.T.A.W و نام آلمانی آن WIG می باشد. همانطور که از نام این فرایند پیداست گاز محافظ آرگون میباشد که ترکیب این گاز با هلیم بیشتر کاربرد دارد. علت استفاده از هلیم این است که هلیم باعث افزایش توان قوس می شود و به همین دلیل سرعت جوشکاری را میتوان بالا برد و همینطور باعث خروج بهتر گازها از محدوده جوش میشود.

 

کاربرد این جوش عموما در جوشکاری موارد زیر است:

 

1- فلزات رنگین از قبیل آلومینیوم...نیکل...مس و برنج(مس و روی) است.

2- جوشکاری پاس ریشه در لوله ها و مخازن

3- ورقهای نازک(زیر1mm)

 

مزایای TIG :

 

1- بعلت اینکه تزریق فلز پرکننده از خارج قوس صورت میگیرد.اغتشاش در جریان قوس پدید نمی آید.در نتیجه کیفیت فلز جوش بالاتر است.

2- بدلیل عدم وجود سرباره و دود و جرقه ,منطقه قوس و حوضچه مذاب بوضوح قابل رویت است.

3- امکان جوشکاری فلزات رنگین و ورقهای نازک با دقت بسیار زیاد.

 

انواع الکترودها در TIG :

 

1- الکترود تنگستن خالص (سبز رنگ)برای جوش آلومینیوم استفاده می شود و حین جوشکاری پت پت می کند.

2- الکترود تنگستن توریم دار که دو نوع دارد الف-1% توریوم دار که قرمز رنگ است ب-2% توریم دار که زرد رنگ می باشد.

3- الکترود تنگستن زیرکونیم دار که علامت مشخصه آن رنگ سفید است.

4- الکترود تنگستن لانتان دار که مشکی رنگ است.

5- الکترود تنگستن سزیم دار که طلایی رنگ است.

 

چند نکته در مورد مزایای تنگستن:

 

1- افزایش عمر الکترود

2- سهولت در خروج الکترونها در جریان DC

3- ثبات و پایداری قوس را بیشتر می کند

4- شروع قوس راحت تر است.

 

نوع قطبیت مناسب در جوشکاری TIG :

 

جریان DCEN برای جوشکاری چدن-مس-برنج-تیتانیوم-انواع فولادها

جریان ACبرای جوشکاری آلومینیوم و منیزیوم و ترکیبات آن

 

 

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

 

 

 

 

[Peyman 16150]

عملیات حرارتی آنیل کردن

 

واژه آنیل دارای معنی، مفهوم و کاربرد وسیعی است، بدین صورت که، به هر نوع عملیات حرارتی که منجر به تشکیل ساختاری بجز مارتنزیت و با سختی کم و انعطاف پذیری زیاد شود اطلاق می شود . از آنجایی که این مفهوم بسیار کلی است، عملیات حرارتی آنیل به یک سری فرایندهای مشخصتر و دقیقتر تقسیم می شود . این تقسیم بندی بر اساس دمای عملیات، روش سرد کردن، ساختار و خواص نهایی است .

 

اهداف آنیل:

 

کاهش سختی

بهبود چقرمگی

تغییر خواص الکتریکی یا مغناطیسی

تجدید شکل پذیری

همگن کردن بافتهای ناهمگن و کاهش جدایش

حذف تنش های پسماند

پالایش اندازه دانه ها

[soheiiil 24251]

من دنبال ماده ای هستم که در اثر ضربه انرژی دریافتی رو به مقدار زیاد تبدیل به صدای غیر قابل شنود یا حرارت بکنه

هست؟