محمــد 4415 اشتراک گذاری ارسال شده در 11 اسفند، ۱۳۸۹ مراحل تولید سیمان بصورت ساده برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام 3 لینک به دیدگاه
nikanati 80 اشتراک گذاری ارسال شده در 10 دی، ۱۳۹۱ چطوری میتونم دانلود کنم لازمش دارم 1 لینک به دیدگاه
mim-shimi 25686 اشتراک گذاری ارسال شده در 10 دی، ۱۳۹۱ چطوری میتونم دانلود کنم لازمش دارم سلام دوست عزیز من لینکو چک کردم. درست بود فکر نکنم از روی این لینک بتونین دانلود کنین مطالبشو. چون تصویریه و باید روش کلیک کنین اما اگه در رابطه با موضوع نیاز به مطلب دارین، میگردم براتون لینک به دیدگاه
mim-shimi 25686 اشتراک گذاری ارسال شده در 10 دی، ۱۳۹۱ مراحل تولید سیمان سیمان چیست ؟ سيمان‌ها مواد چسبنده‌اى هستند که قابليت چسبانيدن ذرات به يکديگر و بوجود آوردن جسم يک پارچه از ذرات متشکله را دارند. اين تعريف از سيمان داراى آن چنان جامعيتى است که مى تواند شامل انواع چسب‌ها از جمله چسب‌هاى مايع که در چسبانيدن قطعات سنگ يا سنگ و فلزات به يکديگر بکار مى روند نيز بشود. نمونه اى از اين چسب‌ها در صنعت سيمان در کار گذاشتن آجر نسوز در کوره سيمان مورد مصرف دارد و خاصيت اصلى آن اين است که آجر نسوز (که يک جسم سراميکى است) را به بدنه کوره (آهن) مى چسباند، همچنين انواع سيمان هاى ديگر که در دندانپزشکى مورد مصرف دارند، از جمله چسب‌ها مى باشد. آنچه که از کلمه سيمان در اين متن مورد نظر است، آن نوع از سيمان‌ها است که داراى ريشه آهکى مى باشند. به عبارت ديگر سيمان‌هايى که ماده اصلى تشکيل دهنده آنها آهک و ماده اوليه اصلى آنها سنگ آهک است. بر اين اساس سيمان ترکيبى است از اکسيد کلسيم (آهک) با ساير اکسيدها نظير اکسيد آلومينيم، اکسيد سيليسيم، اکسيد آهن، اکسيد منيزيم و اکسيدهاى قليايى که ميل ترکيب با آب داشته و در مجاورت هوا و در زير آب بمرور سخت مى‌گردد و داراى مقاومت مى‌شود. با توجه به مشخصه فوق سيمان مى تواند داراى ترکيبات متفاوتى باشد و اصولا جزو ملات‌هاى آبى محسوب مى‌گردد. ملات‌هاى آبى از دوران گذشته شناخته شده بودند، از جمله اين ملات‌ها آهک است که مصرى‌ها و يونانى‌ها با مخلوط کردن آن با خاکستر آتش‌فشانى، خاک آجر و آب به نوعى آهک آبى دست مى‌يافتند که خاصيت سخت شدن و فشار پذيرى داشت. با بکار بردن اين ساروج رومى‌ها توانسته‌اند ساختمان‌هاى عظيمى بسازند که هنوز بقاياى آنها پس از گذشت چند هزار سال پا بر جا و قابل مشاهده است. مراحل تولید سیمان: شرح کامل مراحل ساخت سيمان نياز به حوصله و زمان زيادى دارد، براى همين منظور تنها به نام بردن آنها اکتفا مى کنيم. مواد اوليه سيمان پرتلند: مواد اوليه سيمان پرتلند اساساً شامل مواد آهکى و رسى مى باشند. بدين معنى که در تهيه سيمان پرتلند از مواد خامى استفاده مى شود که حاوى کربنات کلسيم و ترکيبات آلومينيوسيليکات‌ها باشند. استخراج مواد اوليه: معادن مواد اوليه سيمان، خصوصا سنگ آهک، خاک رس، مارل، سنگ گچ و امثال آنها به صورت معدن رو باز مى باشد. در استخراج موادى نظير سنگ آهک، سنگ آهن و سنگ گچ نيز به چال‌زنى و انجام انفجار بوسيله ديناميت مى باشد. خرد کردن مود اوليه: توسط سنگ شکن‌هاى متحرک و يا سنگ شکن‌هاى ثابت مخلوط کردن اوليه و ذخيره سازى قبل از اينکه مواد خرد شده در سنگ شکن، راهى آسياب مواد جهت پودر شدن شوند، بداخل سالنى ريخته مى‌شوند تا بدين‌وسيله هم مقدمتاً با يکديگر مخلوط شوند و هم اينکه، اين سالن نقش انبار و ذخيره سازى را دارا است. خشک کردن مواد اوليه در برخى کارخانجات سيمان، بدليل موقعيت خاص جغرافيايى و باران خيز بودن منطقه برخى از مواد اوليه (خصوصا خاک رس)، داراى رطوبتى هستند که استفاده مستقيم از آنها امکان پذير نمى‌باشد. پودر کردن مخلوط مواد خام: در روش خشک توليد سيمان، ضرورت دارد که مواد خام قبل از ورود به کوره به صورت پودر در آيند. كه توسط آسيابهاي مواد خام گلوله اى و يا آسياب‌هاى مواد خام غلطکى صورت مي‌پذيرد. تنظيم مواد خام سيلوهاى مواد خام عمل عمده‌اى که در يکنواخت کار کردن کوره و بالا بردن کيفيت کلينکر و در نهايت سيمان موثر است، يک نواختى ترکيب خوراک کوره، خوب مخلوط شدن و همگن بودن آن مى باشد. پيش گرم کن کوره دوار قسمت اصلى عمل پختن در کوره صورت مى گيرد. کوره سيمان، يک استوانه فلزى است که طول و قطر آن، متناسب با ظرفيت کارخانه مى باشد. خنک کن (کولر) کلينکر خروجى از کوره داراى درجه حرارتى حدود 1000 تا 1200 درجه مى باشد. بازيابى اين مقدار حرارت و همچنين مشکل بودن جابجا کردن کلينکر داغ، ضرورت سرد کردن آن‌را ايجاب مى‌نمايد. خاصيت اساسى ديگر سرد کردن کلينکر، تکميل و تشکيل کريستال‌هاى کلينکر و بالا رفتن کيفيت آن مى باشد. سيلوي (انبار) کلينکر کلينکر خروجى از خنک‌کن، قبل از ورود به آسياب سيمان، در سيلو، يا انبار، يا سالن ذخيره مى‌گردد. آسياب سيمان سيلوهاى سيمان بارگير خانه روش‌های ساخت سیمان اصولاً چهار روش براى توليد سيمان وجود دارد: روش تر روش نيمه‌تر روش نيمه خشک روش خشک روش تر و نيمه‌تر: در روش تر و نيمه تر خاک رس مصرفى در دستگاه دوغاب ساز (Wash mill) ، تبديل به دوغاب مى‌گردد. سپس دوغاب خاک رس به همراه سنگ آهک در آسياب مواد خام مخلوط و نرم گشته و تبديل به دوغاب با غلظت بيشترى مى‌شود. پس از تنظيمات لازم توسط آزمايشگاه، بعنوان خوراک کوره مورد مصرف قرار مى‌گيرد. در روش نيمه تر، مواد خروجى از آسياب مواد به صورت دوغاب است و قبل از ورود به کوره بوسيله ***** پرس، آب آن گرفته مى‌شود و بصورت کيک يا آماج (حبه) به کوره تغذيه مى‌گردد. روش نيمه خشک: در روش نيمه خشک مواد اوليه بصورت خشک با يکديگر مخلوط گشته و به آسياب مواد خام تغذيه مى‌گردند. مواد خروجى از آسياب مواد به صورت پودر است. قبل از تغذيه اين پودر به کوره مقدارى آب روى آن پاشيده مى شود و آن‌را به صورت آماج يا حبه در آورده و به کوره تغذيه مى نمايند. روش خشک: در روش خشک مواد اوليه خشک وارد آسياب مى‌شوند، پودر خروجى از آسياب مواد، پس از تنظيم، به عنوان خوراک کوره مصرف مى‌گردد. روش‌هاى مختلفى براى توليد سيمان‌هاى مختلف وجود دارد که عمدتا بستگى به تکنولوژى مورد استفاده و جنس سيمان دارد، تکنولوژى مورد استفاده براى توليد سيمان به مرور دستخوش تحول و پيشرفت بوده است. هم اکنون صنعت سيمان با برخوردارى از آخرين تکنيک‌هاى اعجاب انگيز، با استفاده از روش خشک و به کمک سيستم‌هاى اتوماتيک، شاهد پيشرفت‌هاى شگرف در طول تاريخ 160 ساله توليد صنعتى خود مى‌باشد. روش توليد برخى سيمان‌ها نظير سيمان آلومينايى کاملا متفاوت با روش توليد سيمان پرتلند مى باشد. منبع: سیمان شاهرود 1 لینک به دیدگاه
mim-shimi 25686 اشتراک گذاری ارسال شده در 10 دی، ۱۳۹۱ [h=2]فرایند تولید سیمان[/h] واژه سیمان به هر نوع ماده چسنده ای اطلاق می شود که قابلیت به هم چسباندن ویکپارچه کردن قطعات معدنی را دارا باشد . در شاخه مهندسی عمران سیمان یک فراورده ی شیمیایی است که از ترکیبات پخته شده و گداخته شده اکسید کلسیم ، اکسید سیلیسیم ، اکسید آلومینویم واکسید آهن تشکیل شده است . این ماده ( سیمان ) در اختلاط به شن وماسه وآب سفت وسخت شده وجسم یکپارچه ای به نام بتن را تشکیل می دهد . کاربرد مواد سیمانی در صنعت ساختمانی سابقه ی طولانی دارد واز قدیم الایام ، این نوع چسبنده های آبی مورد استفاده قرار گرفته اند . در کشور های صنعتی در اوایل قرن نوزدهم ، با گسترش صنعت ساختمان نیاز به داشتن چسباننده های آبی با مقاومت و قدرت وکارایی زیاد ، روز به روز افزایش پیدا کرد . تا این که موفق شدند از ریختن مخلوط گرد آهک وگرد خاک رس در کوره وحرارت دادن بیش از ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد وآسیاب کردن جسم پخته شده ، فراورده ای را به دست بیاورند که علاوه بر داشتن مقاومت وقدرت زیاد ، در هوا وآب می گرفت وبه خاطر تشابه رنگ سیمان سخت شده با سنگ جزیره پرتلند در انگلستان ، سیمان پرتلند نامیده شد . مرحله اول : آماده کردن مواد خام از معدن مواد اولیه تولید سیمان اکسید های کلسیم ، سیلیسیم ، آلومنیوم و آهن می باشد که عمدتا در سنگ آهک وخاک رس وجود دارد . برای تهیه سیمان پرتلند ، ابتدا سنگ آهک از معدن استخراج شده وان را به وسیله کامیون به محل کارخانه حمل می کنند وبه قطعت حدود ۲۵ میلی متر میشکنند . مرحله دوم : آسیاب مواد سعی میشود در خاک رس مورد استفاده شده همه اکسید های مورد نیاز وجود داشته باشد ، با این وجود اگر ممقدار یک یا چند اکسید از میزان مورد نیاز کمتر باشد ، با اضافه کردن مواد لازم از اکسید مورد نظر ، نسبت ها اصلاح شده واین مواد هم همراه آهک آسیاب شده وبه صورت پودر در می آیند . نسبت مواد خام در آزمایشگاه تجزه وتحلیل ، قبل از ورود به کوره سیمان پزی کنترل وتنظیم می شود . مرحله سوم : مخلوط کردن مواد مواد خام به روش خشک ، به وسیله غلطک خرد ومخلوط شده و وارد کوره سیمان پزی می شوند . مرحله چهارم : کوره پیش گرم کن در این مرحله مواد خام به صورت گرد از بالا وارد کوره شده واز طرف دیگر ( پایین کوره ) شعله دمیده می شود ، مواد خام به آهستگی از دهنه به ته کوره سر می خورند وبه تدریج دما زیاد می شود . دما از ۱۰۰ درجه تا ۸۰۰ درجه سانتی گراد افزایش پیدا می کند . مرحله پنجم : کوره سیمان پزی در قسمت کوره ، دانه های مواد در حرارت حدود ۱۵۰۰ درجه سانتی گراد نزدیک نقطه ذوب ، عرق کرده وبه هم میچسبند وبه صورت کلینکر در می آیند . مرحله ششم : خنک کردن کلینکر در انتهای کوره ، به کمک دستگاه خنک کننده ( به وسیله عبور هوای سرد یا جریان آب ) کلینکر سرد می شود . وبرای ذخیره کردن انرژی حرارت بازیافت می شود وحرارتی که از کلینکر خارج می شود دوباره به گردش در آمده وبه کوره پیش گرم کن می رود . آهسته سرد کردن کلینکر باعث گسترش ساختمان بلوری کانه ها می شود وبلور ها بزرگتر می شوند وانرژی بیشتری برای خرد کردن نیاز دارد ولی اگر سریع سرد شود بلور های ریز دارد ومقاومت سیمان هم بیشتر خواهد بود . مرحله هفتم : آسیاب کلینکر ها در این مرحله کلینکر ها به وسیله گوی های فلزی آسیاب می شوند ودر نهایت حدود ۲% گچ برای تسریع گیرش سیمان اضافه می شود . وسیمان پرتلند به وجود می آید . مرحله نهایی : بسته بندی وحمل ونقل بعد از آسیاب ، سیمان ها وارد سیلو شده ومنتظر حمل ونقل شده وبه صورت فله یا بسته بندی شده توسط کامیون ها ، راه آهن ویا کشتی حمل شده وبه دست مصرف کننده ها می رسند . منبع: وبلاگ کلوک 1 لینک به دیدگاه
mim-shimi 25686 اشتراک گذاری ارسال شده در 10 دی، ۱۳۹۱ این فیلم که در فرمت فلش است شما را با مراحل تولید سیمان پرتلند آشنا می سازد . این فیلم بصورت انیمیشن بوده و تک تک مراحل کار را مورد بررسی قرار می دهد . لازم به ذکر است این فیلم توسط نرم افزارهای KM Player و یا Flash Player و . . . قابل اجرا خواهد بود . شما میتوانید در این فایل مرحله مورد نظر خود را در تولید سیمان پرتلند انتخاب نمایید و انیمیشن آن مرحله را مشاهده فرمایید . دانلود مستقیم : برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام حجم فايل : 1.1 مگابایت پسورد فايل : برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام 1 لینک به دیدگاه
mim-shimi 25686 اشتراک گذاری ارسال شده در 10 دی، ۱۳۹۱ مراحل برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام منبع: شرکت کارخانجات سیمان صوفیان 1 لینک به دیدگاه
mim-shimi 25686 اشتراک گذاری ارسال شده در 10 دی، ۱۳۹۱ فرآیند تولید سیمان عموما به سه بخش کلی زیر تقسیم می شود - قبل از کوره ( سنگ شکن ، سالن ذخیره مواد، آسیاب مواد، سیلوهای مواد ) - کوره ( سیستم پخت ) ( کوره ، کولر، پیش گرمکن) - بعد از کوره ( آسیاب سیمان و سیلو های سیمان ) قبل از کوره : عملیات فیزیکی خردایش و سایش یعنی خرد کردن و پودر کردن به ترتیب در سنگ شکن ها و آسیاب های مواد خام انجام می شود برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام نمائی از فرآیند تولید سیمان مواد اصلی یا مارل از معدن استخراج و به کارخانه منتقل می شوند سپس در سنگ شکن تا ابعاد ماکزیمم یک اینچ خرد می شوند. سالن های پیش اختلاط (سالن مواد): سنگ خرد شده به سالن های پیش اختلاط منتقل شده و به صورت لایه ای روی هم انباشته می شود و همواره دو پایل یکی در حال انباشت و دیگری در حال برداشت وجود دارد ظرفیت هر پایل به گونه ای است که خوراک کوره به مدت یک هفته را تامین نماید. دستگاه استاکر عملیات انباشت را انجام می دهد و با حرکت رفت و برگشت مواد را در پایل ذخیره میکند آنچه در این سالن ها اهمیت ویژه ای دارد این است که سالن مواد به طور مداوم و پیوسته توسط سنگ شکن به گونه ای تغذیه شود که خروجی آن به صورت یکنواخت بوده و دستگاه استاکر همواره جریان یکنواختی از مواد را انباشت نماید . به عبارتی دیگر مقدار تناژ مواد خرد شده که توسط دستگاه استاکر به صورت لایه ای ریخته می شود همواره ثابت و یکنواخت باشد. چنانچه به هر دلیلی مقدار تناژ بار خروجی سنگ شکن و یا ورودی سالن تغییر کند نوسانات شیمیایی مواد افزایش می یابد سالن ها در خطوط قدیمی فقط عمل ذخیره را بر عهده داشتند اما در خطوط مدرن علاوه بر ذخیره سازی عملیات همگن سازی را نیز انجام می دهند و این سالن ها تحت عنوان سالن های پیش اختلاط (اختلاط مقدماتی مواد) نامیده می شوند . در این سالن ها تا حدی نوسانات شیمیایی مواد اصلی یا مارل کاهش می یابد چون مواد توسط دستگاه استاکر به صورت لایه ای در سالن انباشت می شوند و تا حد مطلوبی همگن شده و سپس توسط دستگاه ریکلایمر به صورت مقطعی برداشت و به آسیاب مواد تغذیه می شوند. توضیح: سنگ آهن و سنگ سیلیس نیز در مسیر جداگانه ای توسط یک سنگ شکن مستقل خرد می شوند و به خط تولید تغذیه می شوند . در هر خط با توجه به نوع سیمان تولیدی در آن خط مواد اولیه با درصد های مختلف مصرف می شود. [h=2]آسیاب مواد:[/h] مواد اصلی از معدن توسط سنگ شکن خرد شده به سالن پیش اختلاط و سپس به قیف مربوط به خود قبل از آسیاب و مواد تصحیح کننده (Corrective) نیز به قیف های مربوط، تغذیه می شوند.در خروجی هر قیف یا بونکر یک سیستم توزین نصب شده و مقدار تناژ هر ماده توسط اپراتور آسیاب مواد تنظیم می شود و در نتیجه در هر ساعت مقدار مشخصی از مواد اولیه و تصحیح کننده به آسیاب تغذیه می شود و مواد اولیه در آسیاب مواد مخلوط و تا دانه بندی معین پودر می شوند. محصول آسیاب مواد با دانه بندی و آنالیز شیمیایی تنظیم شده و با رطوبت کمتر از 0.5 درصد به سیلو های مخلوط و هموژن تغذیه می شوند( با توجه به نوع سیمان. ) از خروجی آسیاب مواد نمونه برداری و توسط دستگاه ایکس ری آنالیز می شود و با توجه به آنالیز شیمیایی ، درصد مواد اولیه و یا تناژ سیستم های توزین تنظیم می گردد. به عنوان مثال اگر درصد اکسید کلسیم کم باشد مقدار تناژ مارل و اگر درصد سیلیس و آلومینیوم کم باشد مقدار تناژ خاک رس و اگر درصد اکسید آهن کم باشد مقدار تناژ سنگ آهن افزایش می یابد و بالعکس. [h=2]سیلو های هموژن:[/h] این سیلو ها عملیات همگن سازی و یا مخلوط کردن مواد را بر عهده دارند و نوسانات ساعتی محصول آسیاب را کاهش می دهند.مواد خام باید با ترکیب شیمیایی بهینه با حداقل نوسانات شیمیایی تنظیم شود که کوره بهترین کلینکر را با شرایط پایدار و یکنواخت تولید کند با افزایش نوسانات شیمیایی مواد: 1- کیفیت کلینکر افت می کند 2- آجر نسوز به دلیل کوتینگ ناپایدار و یا نازک صدمه دیده و در نتیجه مصرف نسوز و توقفات کوره به دلیل نسوز کاری افزایش می یابد. 3- مصرف انرژی حرارتی افزایش و تولید کوره کاهش می یابد. 4- احتمال توقفات ناگهانی به دلیل صدمه دیدن نسوز و یا سرخ شدن بدنه افزایش یابد. باید خوراک کوره با بهترین دانه بندی ، ترکیب شیمیایی و مینرالوژی و حداقل نوسان شیمیایی در سیلو ها مهیا گردد . خوراک مناسب = افزایش عمر نسوز ، کاهش توقفات ، افزایش تولید کوره و کیفیت کلینکر [h=2]سیستم پخت:[/h] در این بخش مواد خام تحت تاثیر حرارت به کلینکر تبدیل می شوند. برخلاف بخشهای قبلی که فقط تغییرات از نوع فیزیکی بوده در این بخش تغییرات مواد از نوع شیمیایی است یعنی ماهیت مواد تحت تاثیر حرارت تغییر می کند. در طی این فرآیند مواد خام به ماده ای دانه ای شکل و سبز و خاکستری رنگ به نام کلینکر تبدیل می شوند. سیستم پخت را می توان به سه بخش پیشگرمکن ، کوره و کولر تقسیم نمود. در ابتدا مواد وارد پیشگرمکن شده و در معرض تماس با گازهای داغ قرار گرفته و دمای آن از30 تا 40 درجه سانتی گراد به دمای حدود 900 تا 1000 درجه افزایش می یابند و واکنش های پخت با از دست دادن رطوبت سطحی و رطوبت مولکولی مواد، آغاز شده و سپس واکنش های تجزیه خاک ها و کلسینه شدن آهک رخ می دهند. مواد نیمه پز خروجی از پیشگرمکن با دمای حدود 900 تا 1000 درجه به کوره وارد می شوند و در کوره دما افزایش می یابد و واکنشهای کلسیناسیون و تجزیه خاک ها کامل شده تا در منطقه پخت که بالا ترین دما 1450 تا 1500 درجه خواهد بود واکنش های تشکیل فازهای کلینکر تکمیل می شوند. نکته:20 تا 30 درصد مواد در منطقه پخت ( با توجه به قابلیت پختشان ) به فاز مذاب تبدیل می شود.با بالا رفتن درصد وزنی عناصری چون اکسید آهن ، آلومینیوم ، آلکالی ها ،سولفور و منیزیم در مواد اولیه درصد فاز مذاب در کوره افزایش یافته و قابلیت پخت مواد بالا می رود.علاوه بر ترکیب درصد شیمیایی مواد،ترکیب مینرالوژی و دانه بندی مواد نیز قابلیت پخت را تحت تاثیر قرار می دهند یعنی هر چقدر مواد ریز تر باشند واکنش های پخت راحت تر انجام خواهد شد. کلینکر خروجی از کوره با دمای 1200 تا 1250 درجه به کولر وارد می شود و با توجه به نوع و راندمان کولر دمای آن به حدود 100 تا 200 درجه کاهش می یابد . کلینکر تولیدی در سالن کلینکر ذخیره می شود.سرعت سرد شدن کلینکر در کولر تاثیر زیادی بر کیفیت و قابلیت پودر شدن آن دارد. وقتی کلینکر به کندی سرد می شود کلینکر به سمت واکنش بلوری شدن پیش می رود و سخت تر می شود و زمانی که کلینکر سریع سرد شود کلینکر شیشه ای شکل و آمورف تولید می شود و میزان مصرف انرژی در اسیاب های سیمان برای پودر کردن کلینکر بلوری بیش از کلینکر شیشه ای می باشد.همچنین در زمانی که کلینکر به آهستگی سرد می شود اکسید کلسیم واکنش نداده(آهک آزاد) و اکسید منیزیم فرصت تجمع و رشد و تشکیل بلور را دارند و به مرور زمان باعث ترک خوردگی و انبساط در سیمان می شوند.اما زمانی که کلینکر سریع سرد می شود این فرصت از آنها گرفته می شود و مولکولهای منیزیم و کلسیم در بین فازها پراکنده شده و کیفیت سیمان تولیدی بالا می رود. کلینکر= ماده اصلی سیمان توجه : از هر 1.6 تن مواد خام تنها 1 تن کلینکر تولید می شود و 0.6 تن (حدود 37 درصد) افت وزنی مواد یا Loss می باشد . و از نظر شیمیایی : CaCO3→ CaO+ CO2 Co2 از سیستم خارج می شود از هر 100 کیلو گرم یا 100 تن Caco3 (کربنات کلسیم ) 44 درصد یعنی 44 تن گاز CO2 یا Loss خواهیم داشت و حدود 76 درصد مواد اولیه سیمان کربنات کلسیم می باشد. [h=2]آسیاب سیمان :[/h] در این فرآیند کلینکر با حدود 4 درصد سنگ گچ به آسیاب تغذیه می شود و با سایش همزمان کلینکر و سنگ گچ سیمان پرتلند تولید می شود چنانچه علاوه بر سنگ گچ درصد معینی پوزولان (طبق استاندارد کمتر از 15 درصد) نیز اضافه شود آنگاه سیمان پوزولانی تولید خواهد شد. سیمان نوع 2 = سنگ گچ %4 + کلینکر نوع دو %96 سیمان پوزولانی = پوزولان %14-%12 + سنگ گچ %4 + کلینکر نوع دو%82 تا %84 سیمان نوع پنج= سنگ گچ %4 + کلینکر نوع پنج %96. توضیح: سیمان نوع دو و سیمان پوزولانی هر دو با کلینکر نوع دو تهیه و تولید خواهند شد و تنها تفاوت سیمان پوزولانی با سیمان نوع دو در این است که در سیمان نوع دو 96 درصد آن کلینکر (بدون پوزولان) اما در سیمان پوزولانی فقط 82 تا 84 درصد آن کلینکر و 12 تا 14 درصد پوزولان مصرف می شود. منبع: سایت کنترل کیفیت در صنعت سیمان 1 لینک به دیدگاه
mim-shimi 25686 اشتراک گذاری ارسال شده در 10 دی، ۱۳۹۱ تهيه و تدوين : مهندس سيامك اميرشكاري سنگ شکن ها یا حالت های خردایش در مقایسه با آسیاب ها از انرژی الکتریکی معرفی کل را به خود اختصاص می دهند . انرژی معرفی در عملیات خردایش در خطوط تولید سیمان حدود 4 تا 5 درصد عملیات سایش (مواد خام و سیمان )می باشد . به عبارتی دیگر مقدار انرژی معرفی ویژه در یک سنگ شکن چکشی حدود 0.7تا 1kwh/t معادل 1تا1.5kwh/tu می باشد . اما آنچه بیش از همه در رابطه و عملکرد این واحد ها مهم می باشد راندمان خردایش و دانه بندی محصول خروجی می باشد . زیرا چنانچه دانه بندی محصول خروجی سنگ شکن که به عنوان خوراک آسیاب تولید می گردد بیش از حد مطلوب باشد در آسیاب های گلوله ای مقدار زیادی افت تولید و یا اتلاف انرژی خواهیم داشت. سنگ های درشت (درشت تر از 1 تا 3.4 اینچ ) که با صرف انرژی بسیار کم در سنگ شکن ها خرد میشوند با ورود به آسیاب های گلوله ای مقدار زیادی انرژی صرف خردایش آن خواهد شد. از طرفی ورود سنگ های درشت به آسیاب باعث مشکلات عدیده ای خواهد شد متصل است خواهد شد . عواملی که باعث می شود که محصول خروجی بیش از حد درشت شود در فکی و چرخشی سائیده شدن بیش از حد آستری ها و یا تنظیم نبودن گلوگاه و در چکشی با سایش بیش از حد چکش ها و آستری ها در دیوار ها در چکشی و بخش ها و صفحات ضربه گیر یا شکستگی میله های شبکه خروجی سنگ شکن محصول درشت خواهد بود از طرفی قابل توجه است در واحد هائیکه قبل از سنگ شکن سرند نصب می شود چنانچه به هر دلیل راندمان سرند افت کند و یا میله های آن شکسته شوند یا توری پاره شود مواد درشت به جای ورود به سنگ شکن از سرند تغذیه گردید همراه با مواد نرم مسیر فرعی را طی می کنند تغذیه بیش از حد ظرفیت و گرفتگی در گلوگاه با حضور اجسام خارجی (فکی)باعث گرفتگی و پر شدن خواهد شد. شکل دیگری که در بهره برداری از سنگ شکن ها آن مواجه خواهیم بود گرفتگی های مکرر و یا پر شدن سنگ شکن می باشد که عمدتا به دلیل تشکیل کوتینگ روی سطح صفحات (از جمله فک ها و یا در فکی کلاهک در چرخشی صفحات ضربه گیر در ضربه ای )بوده که ارتعاش بین کوتینگ به دلیل تغذیه خوراک مرطوب و چسبنده و عمدتا رسی می باشد. یکی از مشکلات اساسی دیگری که در ضمن بهره برداری از سنگ شکن ها با آن مواجه هستیم ارتعاش بیش از اضافه می باشد مهمترین عوامل آن عبارتند ار : اشکال یاتاقان به عوامل مختلفی چون روغن نا مناسب از جهت کیفیت و یا روغن کاری نامناسب که به عملکرد نامناسب سیستم روغن کاری مربوط می شود . تغذیه سنگ شکن بیش از ظرفیت سنگ شکن و بالانس نبودن رو تور سایش و فرسودگی آب بند مکانیکی و تهویه نامناسب و تراز نبودن محرک ااز عوامل دیگری است که در یاتاقان رو تور مشکل ابعاد و منجر به ارتعاش می شود. اشکال در یاتاقان موتور : عوامل مختلفی چون کشش نامناسب تسمه روغن کاری نامناسب و طراحی نامناسب یاتاقان و تراز نبودن محرک تسمه ای باعث ایجاد اشکال در یاتاقان موتور شافت شده و منجر به ارتعاش می شود . در کل با روغن کاری مناسب توسط روغن با کیفیت مطلوب و تراز کردن و بالانس نمودن و تنظیم کشش تسمه و آب بندی کامل و تغذیه مناسب سنگ شکن و استفاده از یاتاقانهای مناسب مو تور مشکل ارتعاش بر طرف خواهد شد. منبع: سایت کنترل کیفیت در صنعت سیمان 1 لینک به دیدگاه
mim-shimi 25686 اشتراک گذاری ارسال شده در 10 دی، ۱۳۹۱ کوره سیمان خشی از عمل کلسیناسیون و سپس پخت نهائی در کوره انجام می شود. کوره از استوانه دوار با قطر و طول مختلف بسته به ظرفیت تولید تشکیل شده است. مواد خام پس از خاتمه کلسیناسیون به تدریج گرم تر شده و در منطقه ائی به نام منطقه پخت Sintering به حرارت 1450-1400 درجه سانتیگراد رسیده و به صورت نیمه خمیری در آمده و ترکیب نهائی اکسیدها با یکدیگر انجام میگیرد و فازهای لازم تشکیل شده و به صورت کلینکر با ابعاد مختلف از کوره خارج می گردد. در کوره از انواع سوخت نظیر گاز طبیعی ، مازوت ، ذغال سنگ و غیره استفاده می گردد. کوره تر کوره با پری کلسیانر کوره با پری هیتر منبع: سایت کنترل کیفیت در صنعت سیمان 3 لینک به دیدگاه
h.h 577 اشتراک گذاری ارسال شده در 10 دی، ۱۳۹۱ فایل فلشی رو که درپست اول برای مشاهده معرفی شده رو میتونید از فایل پیوست دانلود کنید. فلش اموزشی نحوه تولید سیمان پرتلند-مراحل تولید سیمان به زبان ساده برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام 4 لینک به دیدگاه
mim-shimi 25686 اشتراک گذاری ارسال شده در 10 دی، ۱۳۹۱ آسیاب سیمان براي پودر كردن "كلينكر" از آسيابهاي گلوله‌اي و یا غلطکی استفاده مي‌شود . در اين قسمت از خط توليد به همراه كلينكر ورودي به آسياب سيمان ، مقداري سنگ گچ نيز به آسياب تغذيه ميگردد . افزايش گچ در تركيب سيمان جهت كنترل گيرش كلينكر صورت مي‌گيرد . محصولي كه از پودر شدن كلينكر و گچ خام در آسياب سيمان حاصل ميگردد "سيمان" ناميده مي‌شود .بخشي از آسياب سيمان، دستگاه سپراتور (جداكننده) ميباشد كه سيمان خروجي از آسياب قبل از ورود به سيلوهاي ذخيره سيمان ، وارد اين قسمت ميگردد. سپراتور نقش جداكننده ذرات درشت سيمان از ذرات نرم و برگردانيدن ذرات درشت به داخل آسياب جهت پودر شدن كاملتر را دارد. از طريق دو نوار تغذيه مجهز به سيستم توزين, سنگ گچ خرده شده و كلينكر وارد آسياب سيمان گلوله اي مي شوند و پس از پودر شدن , پودر حاصله (سيمان ) از طريق بالابر كاسه اي و هوائي (الواتر و ارليفت) به سيلوهاي ذخيره سيمان فرستاده مي شود. در دهه اخير استفاده از آسياب هاي غلطكي براي پودر كردن كلينكر و توليد سيمان مرسوم شده است. آسیابهای سیمان به دو نوع اصلی زیر تقسیم میشوند: سیستم مدار بسته سیستم مدار باز در آسیاب مدار بسته عمل سایش در آسیابهای گلوله ائی انجام و خروجی به سپراتور هدایت میشود . با تنظیم سپراتور بخشی از سیمان خروجی از آسیاب با دانه بندی مشخص به نام محصول به سیلو هدایت و ذرات درشت تر جهت سایش مجددا به آسیاب برگردانده میشود. در آسیاب مدار باز مخلوط کلینکر و گچ پس از خروج از اطاقچه ها با نرمی دلخواه خارج و به سیلو سیمان هدایت می گردد. در طرحهای جدید از آسیابهای رولر پرس Roller press با سپراتورهای با راندمان بالا استفاده می گردد. برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام آسیاب گلوله ائی برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام آسیاب غلطکی 2 لینک به دیدگاه
mim-shimi 25686 اشتراک گذاری ارسال شده در 10 دی، ۱۳۹۱ مدت زمان اقامت مواد در کوره مدت زمان تقريبي اقامت مواد در كوره در شكل زير آمده است برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام 2 لینک به دیدگاه
ارسال های توصیه شده