رفتن به مطلب

شرکتهای کشور


ارسال های توصیه شده

شرکت مهندسی قائم سپاهان(سهامی خاص)

 

تاریخچه شرکت قائم سپاهان

شرکت مهندسی قائم سپاهان در سال 1375 بعنوان تنها تولید کنده آهن اسفنجی به روش قائم ،با ظرفیت اسمی 600000 تن با حمایت شرکت مجتمع صنایع و معادن احیا سپاهان تاسیس شد و تا کنون با استفاده از تاسیسات واحد احیاء مستقیم قائم 2 ،اقدام به تولید محصول نموده و ضمن بهینه سازی و افزایش تولید ،نیاز واحد فولاد سازی شرکت سهامی ذوب آهن اصفهان و مجتمع فولاد صبا را بطور مستمر تامین نموده است . این شرکت با در اختیار داشتن نیروی انسانی با تجربه و ابزار کاری مناسب از توانائیهای ویژه ای برخوردار می باشد.

 

 

 

 

 

توانمندیهای شرکت

  1. تست و راه اندازی کلیه تجهیزات و تاسیسات واحدهای فولادی و معدنی.
  2. مشاوره در استقرار و نگهداری سیستم های مدیریتی.
  3. ارائه آموزشهای تخصصی مورد نیاز واحدهای صنعتی.
  4. بهره برداری و ارائه خدمات فنی و مهندسی جهت واحدهای احیا مستقیم ،آهک سازی .
  5. گندله سازی و واحدهای انباشت و برداشت.

اهم فعالیت های شرکت

 

 

 

 

شرکت مهندسی قائم سپاهان با دراختیار داشتن بیش از 150 نفر نیروی انسانی با تجربه و ابزار کاری مناسب از توانائیهای خاصی برخوردار می باشد.اهم فعالیتهای این شرکت عبارتند از:

  1. اخذ پروانه بهره برداری قائم 2 از وزارت صنایع و معادن از طریق شرکت سهامی ذوب آهن اصفهان.
  2. تولید آهن اسفنجی با کیفیت و استاندارد جهانی به روش احیا مستقیم قائم از سال 1375 تا کنون.
  3. انجام عملیات فاز صفر پروژه کک سازی طرح توازن شرکت ذوب آهن اصفهان .
  4. انجام عملیات تاسیسات مکانیکی و الکتریکی برخی شرکتهای تحت پوشش شرکت صنایع و معادن احیاء سپاهان ،همچون شرکت روانکاران احیاء سپاهان و مجتمع فولاد اردکان.
  5. پیاده سازی سیستم پیشنهادات(2S) و ارائه اموزشهای سیستم های مدیریتی به شرکتهای تحت پوشش مجتمع صنایع و معادن احیاءسپاهان.
  6. انجام عملیات نصب نسوز و نگهداری شرکت مجتمع سبا.
  7. انجام عملیات نسوز کوره شاتل شرکتهای سرامیکهای صنعتی اردکان و شرکت نسوز پارس.

میزان تولید

این شرکت توانایی تولید سالیانه 400 هزار تن آهن اسفنجی براساس نیاز و درخواست مشتری را دارا می باشد.

 

طرح توسعه

این شرکت در تیر ماه 1385 موفق به انجام اصلاحات طرح به منظور دستیابی به ظرفیت 400 هزار تن در سال شد که با انجام مطالعات فنی و اقتصادی و تدوین طرح های لازم در اینده به ظرفیت اسمی 600 هزار تن در سال خواهد رسید.

 

سهامداران شرکت

99.98% سهام این شرکت متعلق به شرکت مجتمع صنایع و معادن احیاء سپاهان و مابقی به اشخاص حقیقی و حقوقی تعلق دارد.

 

 

 

 

 

ارزشهای سازمانی

  1. حفظ ارزشهای اسلامی و انسانی.
  2. توسعه فرهنگ مشتری مداری.
  3. مسئولیت پذیری و انضباط سازمانی .
  4. توجه کافی به ایمنی در همه امور .
  5. توجه به کیفیت و بهبود مستمر در همه امور.
  6. تصمیم گیری صحیح و سریع بر مبنای تحلیل اطلاعات.
  7. توسعه ارتباطات موثر با محوریت کار شرکت.

گواهینامه ها و استانداردها

 

 

 

 

این شرکت برای اولین بار در صنایع فولاد کشور توانست گواهینامه سیستم مدیریت یکپارچه mis شامل:

  • سیستم مدیریت کیفیت بر اساس استاندارد ISO 9001:2000 .
  • سیستم مدیریت زیست محیطی بر اساس استاندارد ISO14001:2004.
  • سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه ای براساس استاندارد OHASAS18001:1999.

را از شرکت DNV (هلند)اخذ نماید.

 

 

 

 

 

عضویت در محافل علمی

  • عضویت در انجمن آهن و فولاد ایران.
  • عضویت در انجمن علمی متالورژی ایران.
  • عضویت در انجمن صنایع همگن ریخته گری استان اصفهان.
  • عضویت در انجمن تخصصی تحقیق و توسعه R&D .

لینک به دیدگاه
  • 3 هفته بعد...

تاريخچه سايپا

شركت سايپا در سال 1346 در زميني با مساحت 240 هزار متر مربع و زيربناي 20 هزار متر مربع (در حال حاضر فقط مساحت زمين كارخانه مركزي 415 هزار متر مربع مي‌باشد) با سرمايه اوليه 160 ميليون ريال به نام " شركت سهامي توليد اتومبيل سيتروئن ايران" تاسيس گرديد. در تاريخ 15 اسفند 1345 ثبت و در اواخر سال 1347 به مرحله بهره‌برداري رسيد.

اين شركت توليد اولين محصولات خود را كه شامل "وانت آكا" و سواري "ژيان" بود با روش كاملاً دستي و بدون بهره‌گيري از تجهيزات و امكانات مدرن آغاز نمود. توليدات شركت بعد از سال 1353 به واسطه استفاده از ابزارهاي جديد و مكانيزه شدن برخي از بخش‌هاي توليدي، سير صعودي يافت و بر تنوع محصولات شركت نيز افزوده شد. به‌طوري‌كه علاوه بر توليد ژيان با مدل‌هاي مهاري، پيكاب، از سال 1355 توليد رنو در مدل‌هاي 2 درب و 4 درب شروع و تا سال 1372 ادامه داشت.

در اوايل سال 1354 نام شركت با حذف كلمه سيتروئن از انتهاي عبارت فرانسوي آن به "شركت سهامي ايراني توليد اتومبيل" به نام اختصاري (سايپا SAIPA) كه ماخوذ از عبارت فرانسوي Societe Annonyme Iraniane De Production Automobile” مي‌باشد، تغيير يافت.

شركت در 16 تيرماه 1358 تحت مالكيت دولت جمهوري اسلامي ايران در آمده و از 18 آذرماه 1360 تحت سرپرستي سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران قرار گرفت و در تاريخ 1/2/1365 بر اساس مصوبه هيات وزيران، كليه سهام سرمايه آن به نمايندگي از طرف دولت جمهوري اسلامي به نام سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران منتقل گرديد.

در سال 1377 با توجه به سياست‌هاي جديد سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران مبني بر تمركز بيشتر در فعاليت‌هاي صنعت خودرو‌سازي كشور، استفاده بهينه از امكانات موجود در مجموعه شركت‌هاي تحت پوشش سازمان، ايجاد رقابت و ... وزارت صنايع زمينه‌هاي ادغام مجموعه‌هاي خودرو‌سازي را در قالب دو گروه بزرگ خودرو‌ساز ايجاد كرد و بدين ترتيب گروه خودرو‌سازي سايپا و گروه خودرو‌سازي ايران خودرو شكل گرفتند. گروه خودرو‌سازي سايپا به منظور توليد انواع خودروها خصوصاً توليد خودروهاي سنگين و تجاري در همان سال با خريد 80 درصد از سهام شركت سايپا ديزل (ايران كاوه) و 2/63 درصد از سهام زامياد و در سال 1378 با خريد 51 درصد از سهام شركت پارس خودرو گام‌هاي عمده اي در اين زمينه برداشت.

در دي ماه سال 1378 به پيروي از سياست‌هاي دولت جمهوري اسلامي ايران مبني بر كاهش تصدي دولت و خصوصي سازي شركت‌هاي دولتي و به موجب تبصره 35 قانون بودجه كل كشور، بيش از 51% سهام اين شركت واگذار شد و بدين ترتيب سايپا نيز در زمره شركت‌هاي خصوصي قرار گرفت. امروزه شركت سايپا با در اختيار داشتن بيش از 90 شركت خودرو‌ساز، قطعه ساز، تحقيقاتي، مالي و رفاهي به صورت تابعه و وابسته (مستقيم و غير مستقيم)، به يك گروه خودرو‌سازي بزرگ با امكان توليد " انواع مختلف خودروهاي سواري و تجاري " تبديل شده به طوري كه در عرصه جهاني به عنوان بيست و يكمين شركت خودرو‌ساز بين‌المللي مطرح شده است.

در مسير رشد و توسعه ي گروه خودرو سازي سايپا اتفاقات بسيار زيادي رخ داده است كه ذيلا به شرح مختصر و اشاره به عناوين اين رويدادهاي مهم تا پايان سال 1387 اشاره مي گردد.

سال 1344 :

* تاسيس شركت به نام «شركت سهامي توليد اتومبيل سيتروئن ايران

 

سال 1347 :

* بهره‌برداري و شروع فعاليت با توليد انواع مدل‌هاي ژيان (1359-1347)

سال 1352 :

* توليد " رنو 5" در مدل‌هاي 2 درب و 4 درب (1372-1352)

سال 1354 :

* تغيير نام شركت به "شركت سهامي ايراني توليد اتومبيل" و تبديل شده به شركت سهامي عام

سال 1362:

* توليد وانت نيسان با حجم موتور 200سي سي ( 1362-1369)

سال 1369 :

* توليد وانت نيسان دوكابين (1375-1369)

* توليد وانت نيسان با حجم موتور 240 سي سي(1369-1378) در شركت‌ سايپا و اكنون در شركت زامياد (ادامه دارد)

سال 1371 :

* توليد "رنو 21" (1374-1371)

سال 1372 :

* توليد "پرايد كاربراتوري" در انواع مدل‌هاي (13

سال 1377 :

* دريافت اولين گواهي‌نامه 9001 ISO در صنعت خودرو‌سازي كشور از موسسه QMI كانادا

* كسب گواهي‌نامه بهترين شركت توليدي در ميان شركت‌هاي تحت پوشش وزارت صنايع

* انجام مقدمات عمليات گسترده براي ساخت داخل نمودن قطعات محصولات توليدي

سال 1378 :

* موفقيت در تعميق ساخت داخلي محصولات تا سطح 81% ارزش CKD پرايد و 79% نيسان

* برنامه‌ريزي براي كسب گواهي نامه QS900 در شركت سايپا و شركت‌هاي گروه

* دريافت لوح سبز و اخذ تائيديه انطباق مشخصات گازهاي خروجي آلاينده با استاندارد ECE

* انعقاد قرارداد انتقال تكنولوژي و توليد سواري " زانتيا " بر مبناي تراز ارزي

* تبديل شدن به يك گروه خودروساز بزرگ با امكان توليد انواع كامل خودرو (Full Range)

* توليد "پرايد استيشن" (1380-1378)

* توليد "پرايد Face Lift" و "پرايد انژكتوري" در انواع مدل‌هاي مختلف (ادامه دارد)

سال 1379 :

* دريافت لوح تقدير از وزارت صنايع به عنوان نمونه صنعتي كشور

* تأمين كليه قطعات نيسان توسط سازندگان داخلي و توقف خريد CKDنيسان

* اتمام پروژه احداث خط توليد خودرو كاروان و توليد نمونه‌اي اين محصول

سال 1380 :

* توليد "زانتيا در مدل‌هاي لوكس و سوپر لوكس" و كاروان

* دريافت اولين گواه نامه كيفيتQS9000 در صنعت خودروسازي كشور از موسسه QMI

* دريافت اولين گواهي‌نامه كيفيت OHSAS18001 و ISO14001 (مديريت ايمني، بهداشت و زيست محيطي) از موسسه DNVهلند

سال 1381 :

* دستيابي به رشد بي سابقه 64 درصدي در ميزان توليد پرايد

* توليد آزمايشي خودرو جديد پرايد 141 و معرفي آن به بازار

* انجام مقدمات گسترده جهت دريافت گواهي‌نامه 2000: 9000 ISOو دريافت آن از موسسهDNV بين المللي در سال 1382

سال 1382 :

* بهره‌برداري از پروژه هزار دستگاه و رسيدن به توليد روزانه 1000 دستگاه پرايد

* دستيابي به رشد 53 درصدي در توليدات نسبت به سال قبل

* توقف توليد پرايد كاربراتوري و نصب سيستم بر خودرو پرايد به منظور اخذ استاندارد EURO I

* توليد موتورهاي جديد پرايد از نوع " انژكتوري ساژم" در شركت مگاموتور به منظور اخذ استاندارد EURO II

* موفقيت در تمديد گواهي‌نامه‌هاي IS9001، ISO14001، OHSAS18001

* دريافت گواهي‌نامه 2000-ISO9000 از موسسه بين المللي DNVهلند در اوايل سال 82

* دريافت "گواهي‌نامه تعهد به تعالي " به عنوان ده شركت برتر در جايزه ملي بهر‌وري

* تقديرنامه ماليات دهنده برتر كشور

* توليد پرايد 141 دولوكس (ادامه دارد)

سال 1383 :

* عنوان " صادركننده نمونه خودروسازي و قطعه‌سازي "

* لوح تقدير كارفرماي نمونه در مقام حفظ حقوق كاركنان

* لوح تقدير و تنديس تلاشگر ملي

* لوح " تقديرنامه صنعت سبز" و توليد خودروهاي پاك

* عنوان شركت صنعتي برتر بورس به جهت ميزان ارزش سهام

* لوح تقديرنامه براي تعالي (EFQM)

* تمديد گواهي‌نامه‌هاي 9001 ISO14000، OHSAS18000، ISO

* كسب امتياز 9، 3 از 5 در ارزيابي سيستم مديريت شركت نيسان (NPMS)

* لوح تقدير به كارگيري اصول و مفاهيم بهبود مستمر (كايزن)

* شركت زامياد نخستين توليد كننده ميني‌بوس و وانت دوگانه سوز در كشور

* توليد انبوه پرايد انژكتوري ساژم (جايگزين پرايد كاربراتوري) و اخذ استاندارد EURO II (ادامه دارد)

سال 1384 :

* راه اندازي اولين خط توليد كارخانه اي خودرو دوگانه سوز در كشور

* دريافت جايزه ملي كيفيت (EFQM) از موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران

* كسب عنوان شركت برتر كشور در زمينه توسعه منابع انساني

* را‌ه‌اندازي خط توليد خودروي كم مصرف و كم آلاينده ريو

* كسب امتياز 5، 4 از 5 در ارزيابي سيستم مديريت شركت نيسان (NPMS)

* لوح تقديرنامه براي تعالي (EFQM) از موسسه بهره‌وري

* افتتاح خطوط توليد خودرو ريو

* كسب رتبه اول كيفيت در بازار داخلي و تكرار اين رتبه در سال‌هاي 1385، 1386،

* افتتاح اولين خط توليد كارخانه‌اي خودرو دوگانه‌سوز در كشور

* كسب مقام اول در زمينه بهترين عملكرد " سبز" از دومين نمايشگاه محيط زيست

* بهره‌برداري از خطوط جديد توليد (طرح و توسعه) پروژه‌هاي رينگ خرمشهر، ماليبل و سايپاشيشه

 

سال 1385 :

* افتتاح خط توليد انواع پرايد در ونزوئلا

* افزايش فروش سايپا نسبت به سال گذشته به ميزان 7/36 %

* كسب عنوان سودآورترين شركت بورسي تاريخ بورس ايران

سال 1386:

* توليد و عرضه محصول تندر 90 در 3 تيپ

* توليد و عرضه محصول جديد سايپا 132

* توليد و عرضه اتوبوس شهريIRIS

* افزايش 20 درصدي متوسط كيفيت محصولات

* افتتاح كارخانه توليد انواع پرايد در كشور سوريه تحت نام سيويكو

* ورود اولين توليدات پرايد 141 در آمريكاي لاتين و كشور ونزوئلا

* افزايش سود خالص نسبت به سال گذشته به ميزان 7/4%

سال 1387 :

* رونمايي از خودروي كاملا ايراني تيبا

* افتتاح خط توليد خودروي زانتيا 2

* افتتاح خط توليد نسل جديد كاميون ميدلام

* رونمايي از وانت ال ايكس زامياد

* توليد انبوه تراكتور دو ديفرانسيل

* رونمايي از دو نوع تراكتور جديد

* نصب برچسب مصرف سوخت بر روي تمام خودروهاي سواري

* آغاز طرح نصب ترمز ABS و كمربند ايمني قابل تنظيم در سايپا

* رونمايي 4 نوع خودروي مناسب معلولين كشور

* رونمايي از موتور اياني ساخت سايپا

* رونمايي از محصولات جديد در سايپا ديزل

* افتتاح خط توليد ريو با گيربكس اتوماتيك

* راه اندازي خط توليد ميني بوس آذر و وانت شوكا دوكابين

* رونمايي از خودروي تندر 90 فيس ليفت

* ساخت سايت توليد خودروي سواري و تجاري سبك در كاشان

* بهره برداري از كارخانه شيشه نشكن سايپا در قزوين

* افتتاح بزرگترين نمايندگي فروش و خدمات پس از فروش سايپا در شمال آفريقا

* افتتاح همزمان 30 نمايندگي مجاز سايپا در كشور

* افتتاح خط توليد مگان

* افتتاح خط توليد انبوه موتور تندر 90

* افتتاح پروژه موتور پايه دوگانه سوز انژكتوري سايپا

* افتتاح كارخانه فنرسازي زر گلپايگان

* افتتاح ورزشگاه شهداي پارس خودرو

* تجهيز مراكز فني و حرفه اي كشور

* خريد شركت تراكتورسازي ايران

* افتتاح بانك در شركت سايپا

* راه اندازي فروش اينترنتي سايپا

* راه اندازي فروش اينترنتي سايپا ديزل

* راه اندازي فروش اينترنتي زامياد

* راه اندازي پورتال گروه سايپا

* راه اندازي خدمات كارت سايپا جهت دوره هاي گارانتي و خدمات پس از فروش

هم‌اكنون چهار شركت خودروسازي سايپا شامل سايپا، پارس خودرو، زامياد و سايپا ديزل 28 مدل خودرو (13 مدل سواري، 2 مدل ميني‌بوس 2 مدل اتوبوس و 11 مدل تجاري) توليد مي‌كنند .

گروه خودروسازي سايپا براي توسعه محصول علاوه بر تكيه بر شركت‌هاي خودروسازي داخل گروه با گروه صنعتي ايران خودرو نيز در پروژه 90تندر (پلات فرم مشترك) همكاري نموده است.

در اين راستا قرارداد پلت فرم مشترك با شركت ايران خودرو از طريق سازمان گسترش و نوسازي ايران منعقد گرديد. در اين طرح هر يك از شركت‌هاي سايپا و ايران خودرو اجازه طراحي، ساخت، فروش و صادرات خودروي 90تندر تحت نام شركت خودرا يافتند.

براي توليد خودرو 90تندر در سال 85 شركت‌هاي گروه سايپا شامل مگاموتور (موتور)، ايندامين (كمك فنر)، قالب‌هاي صنعتي (قالب‌هاي اصلي بدنه)، رينگ (رينگ چرخ) و ماليبل (قطعات چدني) با شركت رنو پارس قرارداد منعقد نموده‌اند كه قسمتي از قطعات اين خودرو را به صورت توليد داخلي عرضه مي نمايند.

سايپا به عنوان بزرگترين توليد كننده انواع خودروهاي گروه خودروسازي سايپا، با متوسط رشد سالانه 35 درصد توليدش را از 88،051 دستگاه در سال 80 سال به 274،522 دستگاه در سال 1384 و نهايتا در پايان سال1387 به ميزان 580000 دستگاه افزايش داده كه اين جهش موجب كسب 54 درصد سهم بازار خودروي سواري ايران و مقام اول هم در توليد و فروش و هم در خدمات پس از فروش شده است.

بهره‌برداري از پروژه توليد 1000 دستگاه پرايد، اجراي پروژه‌هاي مستمر بهينه سازي خطوط توليدي و واحدهاي پشتيباني، انتقال قسمتي از توليد انواع پرايد به شركت پارس خودرو ، ساخت ساالن مجهز تندر 90 در پارس خودرو و ايجاد تنوع در توليدات گروه همگي عواملي هستند كه مي توان از جمله دلايل افزايش توليد ذكر نمود. بيشترين افزايش توليد مربوط به زانتيا بوده است توليد اين خودرو در سال 83 به 11،974 دستگاه رسيد كه در مقايسه با 3،375 دستگاه سال 80 تقريباً 5/3 برابر شده است. محصول پرايد نيز رتبه نخست بيشترين توليد را به خود اختصاس داده است.

اينك سايپا با ساخت و طراحي بي بديل اولين خودروي كاملا ايراني تيبا كه توسط رياست محترم جمهوري آقاي دكتر احمدي نژاد در ارديبهشت ماه 1389 از آن رونمايي شد افق هاي جديدتري را در مقابل خود قرار داده كه همسو با جهاني شدن ، برند سازي و توسعه برند در سطح منطقه و جهان مي باشد. سايپا در همين سال (1389) با راه اندازي بزرگترين سايت توليد خودرو در خاورميانه (سايپا كاشان ) و توليد انبوه خودروي سايپا 111 وتيبا پا به مرحله ي عظيم تري از توسعه و پيشرفت گذاشته است و به بازارهاي جهاني مي انديشد.

لینک به دیدگاه
  • 3 ماه بعد...

آشنایی با شرکت سهامی ذوب آهن اصفهان

ایران در قرون و اعصار گذشته ،از جهت آشنایی با نحوه بدست آوردن آهن وفولاد همسطح و هم تراز دیگر جوامع و تمدنهای بزرگ بود. اما در سه قرن اخیر به لحاظ پیشرفت سریع کشورهای غربی و اضمحلال صنایع داخلی ،ایران در زمره وارد کنندگان محصولات فلزی قرار گرفت و ایجاد یک کارخانه ذوب آهن که مادر صنایع محسوب میشد به عنوان یک ارمان ملی از دوره قاجار مطرح بود که همواره با موانع متعددی از جمله مشکلات سیاسی خارجی و داخلی و محدودیتهای مالی مواجه بود.تا اینکه در چارچوب پروتکل همکاریهای فنی و اقتصادی بین دولت ایران و شوروی سابق ،احداث کارخانه ذوب آهن،مورد توافق قرار گرفت و موافقت نامه هایی به امضا رسید که در 23 دی ماه 1344 به تصویب مجلس رسید یکی از اصول این توافق نامه همکاری دولت شوروی در زمینه احداث کارخانه ذوب آهن در ایران بود و بر همین اساس شرکت ملی ذوب آهن ایران قرار داد با موسسه "تیاژپروماکسپورت شوروی" برای تهیه طرح و تجهیزات لازم کارخانه و طراحی و تجهیز معادن سنگ آهن و ذغالسنگ و سنگ آهک منعقد کرد.کارشناسان شوروی با توجه به محدودیت منابع مالی و مواد اولیه خصوصا ذخایر شناخته شده ذغال سنگ،ظرفیت کارخانه را در فاز ائل 550 هزار تن فولاد در سال تعیین کردند که مورد موافقت قرار گرفت . متعاقبا کارشناسان ایرانی و شوروی اطراف شهر اصفهان را از نظر استحکام طبقات زمین ،موقعیت محل از نظر زلزله ،تامین آب،گاز،انرژی الکتریکی،سایر مواد اولیه و خطوط ارتباطی و عوامل فنی ،اقتصادی و اجتماعی مورد بررسی قرار دادند.

در نتیجه مطالعات آنها دشت طبس واقع در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان و در 5 کیلومتری زاینده رود و درکنار جاده اصفهان-شهرکرد برای احداث کارخانه مناسب تشخیص داده شد و قطعیت یافت.

کارهای اجرایی احداث ساختمان و واحدهای مختلف کارخانه از سال 1346آغاز و با ایجاد کارگاه های کک سازی،آگلومراسیون وکوره بلند شماره یک در نیمه اول دی ماه 1350 ،بهره برداری از مجتمعبا تولید چدن آغاز شد و تولید محصولات فولادی نیز با راه اندازی بخش فولاد سازی و مهندسی نورد در دی ماه 1351 با ظرفیت 550 هزار تن در سال شروع شد.

متعاقب آن در سال 1351 کارهای ساختمانی و اجرایی طرح توسعه برای رسیدن به ظرفیت 1900000 تن فولاد در سال با احداث کوره بلند شماره 2و توسعه بخشهای مختلف آگلومراسیون ،کک سازی ،فولاد سازی ،نورد،...شروع گردید و عملیت ساختمانی کمپلکس چدن در سال 1357 به اتمام رسید.

لیکن بدلیل اشکالات موجود در طراحی ماشینهای ریختهگری مداوم روسی ،فولاد سازی به عنوان گلوگاه و محدود کننده تولید بود که در همین رابطه با خرید دو دستگاه ماشین ریخته گری مدرن از کشور ایتالیاو نصب |ان در سال 1367 بهره برداری کامل از کمپلکس فولاد تا مرز ظرفیت اسمی در سال 1369انجام پذیرفت.

اگرچه در دوران جنگ تحمیلی در ذوب آهن نیز همچون دیگر صنایع روند رسیدن به اهداف طرح مطلوب نبود ،ولی پس از پایان جنگ ،این کارخانه با بکار گیری امکانات خود توانست به مرز تولید 2 میلیون تن در سال یعنی بیش از ظرفیت نصب شده تجهیزات خود برسد!

در ادامه بدنبال یک سری مطالعات انجام شده مربوط به باز سازی جامع ،سعی شد ضمن استفاده از ظرفیت بازسازی با کمترین هزینه و اتلاف وقت اقدام به افزایش ظرفیتهای تولید واحدها نموده ،تنوع محصولات را اضافه کرده و همچنین کیفیت آنها را بهبود بخشد.

همچنین پیرو انجام مطالعات با هدف توسعه ظرفیت تولید کارخانه نسبت به احداث واحد تولید ورق سبا با ظرفیت 700 هزار تن و انواع ورقهای ضد زنگ اقدام گردید که در سال 1382 مورد بهره برداری قرار گرفت.

هم اکنون نیز مراحل طراحی و اجرای طرح توازن کارخانه با هدف استفاده بهینه از ظرفیت مزبور در واحدهای مختلف در دست اقدام می باشد.

 

 

لینک به دیدگاه

مروری بر خط تولید

خط تولید ذوب آهن از پنج قسمت اصلی تشکیل شده است که عبارتند از:

1. بخش آگلومراسیون

2. بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی

3. بخش کوره بلند

4. بخش فولاد سازی

5. مهندسی نورد

 

بخش آگلومراسیون

این بخش از وسیعترین بخشهای تولیدی کارخانه می باشد.وظیفه اصلی بخش آگلومراسیون تولید آگلومره با شرایط فنی مناسب جهت مصرف در کوره بلند است . این بخش شامل انبار مواد خام ،کارگاه بونکرهای مواد آماده و کارگاه پخت است .مصرف آگلومره نسبت به مصرف مستقیم سنگ آهن به دلیل یکنواختی آنالیز شیمیایی و احیا پذیری بهتر باعث افزایش راندمان کوره بلند به میزان 30تا35 درصد گردیده و مصرف کک را تا 20 درصد کاهش می دهد . همچنین مصرف سنگ آهن ریز دانه نیزکه بطور مستقیم در کوره بلند مقدور نمیباشد را فراهم میسازد.

 

انبار مواد خام

انبار مواد خام دارای 4 وظیفه اصلی به شرح ذیل است:

1. دریافت مواد اولیه مناسب از نظر کمی و کیفی و ذخیره سازی آنها.

2. همگن کردن مواد.

3. ارسال مواد به واحدهای مصرف کننده.

4. دریافت دانه بندی و ارسال کک ریز دریافتی از کوره بلند و کک سازی .

کلیه مواد خام مصرفی در خط تولید به جز ذغال سنگ که مستقیما در سیلوهای بخش کک سازی ذخیره میشود بوسیله واگن یا کامیون از معادن به این انبار وارد شده و این واحد وظیفه ذخیره سازی و تامین مواد اولیه جهت واحدهای مختلف را برعهده دارد.

انبار مواد خام دارای 14 سکو با ظرفیت هر سکو 80-70 هزار تن است .

پس از طرح توازن چهار سکو ،یکدستگاه ماشین کپه کن و یک مسیر نوار نقاله ارسال مواد و تخلیه واگن به انبار مواد خام اضافه خواهد شد.

 

گارگاه بونکرهای مواد آماده

وظیفه این کارگاه دریافت،آماده سازی و ارسال مواد خام مورد نیاز با ترکیب شارژی مناسب جهت تولید آگلومره با شرایط فنی مورد نظر به کارگاه پخت است . این کارگاه دارای 2 ردیف 19 تایی بونکر 90 متر مکعبی جهت دریافت و ارسال مواد می باشد. در این کارگاه کک ریزه با فراکسیون 30-0 به کمک خرد کنهای چهار غلتکی به 30-0 سنگ آهک 50-0 میلیمتر به کمک خرد کنهای چکشی و سرندهای مربوط به 30-0 میلیمتر تبدیل می گردد.

 

کارگاه پخت

وظیفه اصلی این کارگاه دریافت مخلوط مواد خام (سنگ آهن،دولومیت ،آهک پخته ،کک،سنگ آهک ،سنک منگنز ،اکسید نوردی ،غبار های کوره بلندمی باشد این کارگاه دارای 3 ماشین پخت 75 متر مربعی از نوع دوایت لوید می باشد .از پارامترهای مهم فنی اگلومراسیون میتوان به درصد آهن ،نسبت عملیاتی ،درصد اکسید منگنز و استحکام مکانیکی آن اشاره کرد.

لینک به دیدگاه

بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی

وظیفه اصلی بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی تولید کک به عنوان ماده سوختی و احیا کننده اصلی در کوره بلند است. (از دانه های ریز کک نیز در پروسه تولید آگلومره و همچنین تولید فرو آلیاژها استفاده میشود.)

این بخش شامل کارگاه ذغال ؛کارگاه کک،کارگاه بازیابی مواد ،کارگاه پالایش بنزول،کارگاه اسید سولفوریک و کارگاه انرژی شیمیایی است.

کارگاه ذغال

کارگاه ذغال وظیفه اصلی دریافت ذغال از معادن ،ذخیره سازی و تهیه ذغال شارژمناسب جهت باتریهای کک سازی را به عهده دارد . این کارگاه متشکل از تجهیزات انباشت و برداشت ذغال،خرد کن ،مخلوط کننده و 40 عدد سیلو جهت ذخیره سازی ذغال به ظرفیت 100 هزار تن ذغال است.

کارگاه کک

وظیفه این کارگاه تولید کک از ذغال سنگ و ارسال آن به بخشهای کوره بلند و آگلومراسیون می باشد.کارگاه کک متشکل از دو باتری یکی دارای 58 سلول و دیگری دارای 72 سلول 27.5 متر مکعبی می باشد.این کارگاه ذغال سنگ مورد نیاز خود را از کارگاه ذغال سنگ دریافت کردهسپس به وسیله ماشین شارژحدود 22 تن ذغال سنگ از برج تحویل و در سلولهای کک شارژمی گردد. آنگاه در مدت معین (بنام پریود کک شوندگی که بین 15 تا 19 ساعت می باشد )فرآیند تبدیل ذغال به کک صورت میگیرد.

کارگاه بازیابی مواد

وظیفه کارگاه بازیابی مواد ،تصفیه مقدماتی گاز کک تولید شده توسط باتریها ست. دراین کارگاه از گاز کک ،قطران ،سولفات آمونیم ،بنزول خام و فنالاسدیم جداشده و گاز برای تصفیه نهایی به کارگاه اسید سولفوریک ارسال می شود.

کارگاه پالایش بنزول

کارگاه پالایش بنزول از سه واحد پالایش بنزول خام ،پالایش قطران و تولید فنل تشکیل شده است . وظایف این کارگاه به شرح زیر است:

دریافت بنزول خام از کارگاه بازیابی مواد وتولید محصولات بنزنی شامل:بنزن ،تولئن،گسیلن و سولونت.

دریافت قطران از کارگاه بازیابی مواد خام و تولید قطران برای فراوری نسوز دولومیتی و روغن جاذب در واحد پالایش قطران.

دریافت فنلات سدیم از کارگاه بازیابی مواد و تولید فنل در واحد تولید فنل.

کارگاه اسید سولفوریک

وظیفه این کارگاه جداسازی گاز هیدروژن سولفوره از کک و تولید اسید سولفوریک در اثر واکنشهای شیمیایی با استفاده از کاتالیزور پنتا اکسید وانادیم و نیز تصفیه نهایی گاز کک می باشد.

گاز کک تصفیه شده در باتریهای کک سازی ،نیروگاه کارخانه ،کوره های نورد،تولیدات نسوز و بخش آگلومراسیون مصرف می گردد.

کارگاه انرژی و بیوشیمی

وظیفه این کارگاه تامین بخار و آب مصرفی کارگاه های مختلف و تصفیه پس آبهای صنعتی از فنل به روش بیوشیمیایی می باشد.

لینک به دیدگاه
  • 1 ماه بعد...

بخش کوره بلند

 

هدف اصلی بخش کوره بلند تولید چدن مذاب جهت استفاده در بخش فولاد سازی یا در صورت پذیرش ،ارسال آن به کارگاه اصلی کوره بلند ،کارگاه چدن ریزی ،کارگاهخ دانه بندی سرباره ،کارگاه تعمیر پاتیل و تاسیسات بونکرها می باشد.

 

کارگاه اصلی کوره بلند

از طریق کوره بلند های شماره 1و2 تولید چدن در بخش کوره بلند صورت می پذیرد.

کوره بلند شماره 1 دارای حجم 1033 مترمکعب و تولید متوسط سالیانه طبق طرح 665 هزار تن و تولید واقعی 730 هزار تن می باشد.

کوره بلند شماره 2 دارای حجم 2000 متر مکعب و تولید متوسط سالیانه طبق طرح 1235000 تن می باشد.

در فرایند تولید چدن در کوره بلند مواد اولیه(سنگ آهن ،آگلومره ،پلت ،ککو کمک ذوبها)از دهانه کوره شارژو هوای غنی شده با اکسیژن به همراه دیگر کمک سوختها (گاز طبیعی و مازوت )از بالای بوته به کوره دمیده می شود.

هوای دمیده شده منجر به سوختن کک و ایجاد حرارت کافی و گاز احیایی جهت احیا و ذوب سنگ اهن و آگلومره می شود.مواد مذاب در بوته کوره جمع و به تناوب تخلیه می گردد.

مذاب تخلیه شده پس از جدا سازی چدن و سرباره توسط جوی مخصوصی که با نسوز مناسب آماده شده است به طور جداگانه در پاتیلهای حمل چدن و سرباره تخلیه می شوند.سپس پاتیلهای سرباره توسط لوکوموتیو به کارگاه دانه بندی سرباره ارسال و پاتیلهای چدن به فولاد سازی حمل می شود.

 

کارگاه چدن ریزی

وظیفه این کارگاه تولید شمش چدن در صورت عدم جذب چدن مذاب تولیدی کوره بلندها ،توسط بخش فولاد سازی میباشد.

این کارگاه دارای دو دستگاه ماشین چدن ریزی هرکدام به ظرفیت 162 تن در ساعت می باشد و در صورت نیاز از آن به عنوان شارژسرد در کنورتورها استفاده می شود.

 

کارگاه سرباره

مواد ورودی به این کارگاه سرباره مذاب می باشد که دانه بندی شده و به عنوان ماده اولیه در کارخانجات سیمان مورد استفاده قرار میگیرد.

 

کارگاه آماده سازی پاتیل

وظیفه این کارگاه نسوز چینی و آماده ساختن پاتیلهای چدن جهت ذوب گیری می باشد.

 

تاسیسات بونکرها و ذخیره سازی مواد

تهیه و ذخیره سازی مواد اولیه مورد نیاز کوره بلند وظیفه این کارگاه است.ظرفیت بونکرهای کوره بلند شماره 1 و2 به ترتیب 2510 و6794 متر مکعب می باشد.

 

 

 

بخش فولاد سازی

در بخش فولاد سازی تبدیل چدن تولید شده در کوره بلند به فولاد با آنالیز و ترکیب شیمیایی مناسب انجام می گیرد.

این بخش شامل کارگاه میکسر،کارگاه کنورتور،کارگاه(l.f)،کارگاه ریخته گری،کارگاه شمش،کارگاه آماده سازی پاتیل و کارگاه آهن قراضه می باشد.

 

کارگاه میکسر

وظیفه اصلی کارگاه میکسر ذخیره سازی و تامین چدن مذاب با دما و ترکیب شیمیایی یکنواخت برای کارگاه کنورتور می باشد،این کارگاه دارای دو دستگاه میکسر با ظرفیت اسمی 1300تن است.

جلوگیری از ا فت درجه حرارت مذاب و هماهنگ نمودن روند کار کوره بلند و کنورتور و جلوگیری از توقف پاتیل های حا مل چدن از دیگر مزایای وجود این میکسرها می باشد.

 

کارگاه کنورتور

هدف کارگاه کنوتور تبدیل چدن مذاب به فولاد با مارک های مشخص می باشد.این کارگاه دارای سه کنورتور

از نوع ld.cb بوده که ظرفیت تولید هر کدام 130تن می باشد.در این کارگاه انواع فولادهای ساختمانی و صنعتی تولید می گردد.روند کار این کارگاه به این نحو است که پس از شارژ آهن قراضه همراه با آهن اسفنجی(dri)و چدن مذاب تخلیه شده از میکسر و دیگر کمک ذوب ها در کنورتور با دمش اکسیژن خالص به مدت معینی در داخل مذاب،ناخا لصی ها و کربن اضافی موجود حذف و چدن به فولاد خام تبدیل می گردد.

به منظور ایجاد خواص مشخصی در تولید فولاد با مارک مورد نظر در موقع تخلیه فولاد از کنورتور مقداری مواد آلیاژی نظیر فرومنگنز،فروسیلیسم و کک ریزه در پاتیل فولاد افزوده می شود،آنگاه پس از اندازه گیری درجه حرارت و تعیین کربن موجود در مذاب اقدام به تخلیه ذوب می گردد.

 

کارگاه l.f

فولاد مذاب تولیدی که به یکنواختی و گرم کردن یا اصطلاح ترکیب شیمیایی داشته باشد،به این کارگاه ارسال می شود.

در این کارگاه گازهای بی اثر مانند ازت و یا آرگون به مدت مورد نیاز به درون مذاب دمیده می شود تا اینکه فولاد مذاب از نظر درجه حرارت و ترکیب شیمیایی کاملا همگن شده و نیز از ناخالصی های غیر فلزی تصفیه گردد.

همچنین با ایجاد قوس الکتریکی اقدام به گرم نمودن فولاد می شود و با استفاده از کوانتومتر موجود در کارگاه در مواقع افزودن مواد آلیاژ کننده به فولاد،ترکیب شیمیایی نمونه برداشته شده از پاتیل در زمان بسیار کوتاهی تعیین می گردد.

 

کارگاه تعمیر پاتیل

این کارگاه به منظور تامین و آماده سازی پاتیل های فواد ریخته گری و همچنین نسوزکاری میکسرها،کنورتورها و پاتیل های مورد نیاز بخش فولادسازی در نظر گرفته شده است.

 

کارگاه ریخته گری مداوم

هدف کارگاه ریخته گری تولید شمش در ابعاد مورد درخواست نورد می باشد.این کارگاه شامل 2ایستگاه ریخته گری از نوع روسی و 4ایستگاه ریخته گری از نوع دانیالی می باشد.

روند کار کارگاه ریخته گری به این نحو است که پاتیل فولاد مذاب با درجه حرارت و ترکیب شیمیایی معین مطابق با استاندارد کارخانه بر روی ماشین ریخته گری مستقر می گردد.به منظور تثبیت سرعت ریخته گری و جداکردن ناخا لصی های غیرفلزی فولاد ابتدا در پاتیل های میانی و سپس به درون قالب های مسی درباز(کریستالیزاتور)ریخته می شود.

در اثر خنک نمودن دیواره های قالب توسط آب،مذاب داخل قا لب حرارت خود را از دست داده و منجمد می گردد.به این ترتیب یک پوسته جامد متناسب با شکل قالب دور تا دور مذاب را می گیرد.

پوسته جامد به همرا مذاب پس از خارج شدن از کریستالیزاتور در منطقه خنک کننده ثانویه با پا شش مستقیم آب خنک می شود و فاز مذاب درون آن به جامد تبدیل می گردد.در پایان بسته به نوع محصول نهایی شمش های تولیدی به طول های مناسب بریده و در اختیار کارگاه شمش قرار می گیرد.

 

کارگاه شمش

هدف کارگاه شمش شناسایی عیوب شمشها و آماده سازی شمش های ریخته گری شده با کیفیت مطلوب و اندازه های مورد درخواست مهندسی نورد می باشد.

لینک به دیدگاه

مهندسی نورد

هدف مهندسی نورد عبارت است از تغییر فرم شمش به مقاطع مورد نظر،این مهندسی شامل کارگاه های نورد 500، نورد650، نورد350، و کارگاه های سرویس دهنده می باشد.

به طور کلی نورد به دو صورت گرم و سرد وجود دارد. کارگاه های نورد کارخانه ذوب آهن همگی از نوع نورد گرم می باشند.در نورد گرم شمش پس از رسیدن به درجه حرارت مورد نظر در کوره های نورد از بین چند مجموعه غلتک در حال چرخش عبور نموده و با کاهش متوالی مقطع نهایتا به فرم مورد نظر تبدیل می شود.شمش پس از اتمام تغییر فرم توسط دستگاه های برشی خط مانند قیچی واره به طول مورد نظر برش داده شده و پس از عملیات تکمیلی و کنترل،بسته بندی گردیده و به انبار محصول حمل می شود.

کارگاه نورد300

کارگاه نورد 300 ا زنوع سبک و مداوم است. ظرفیت اسمی تولید این کارگاه 700هزار تن در سال بوده و تولیدات کارگاه شامل میلگرد و آرماتور ا ز12 تا 16، و نبشی از 4، 5و6 می باشد.

کارگاه نورد 500

کارگاه نورد 500 از نوع نورد متوسط و مداوم است.ظرفیت اسمی تولید این کارگاه 700 هزار تن در سال بوده و عمده ترین محصولات آن تیرآهن از 12 تا 16، نبشی8تا10، ناودانی14و16 و میلگرد 50تا75 می باشد.

کارگاه نورد 650

این نوع کارگاه از نوع نورد سنگین و غیر مداوم بوده و دارای دو خط تیر آهن و چهارگوش است. ظرفیت تولید کارگاه 750 هزار تن مقاطع و چهارگوش در سال می باشد. تولیدات کارگاه شامل تیر آهن از 18 تا 30، چهارگوش100*100 و 125*125 میلیمتر است. همچنین ریل 33u به صورت آزمایشی در این کارگاه تولید شده است.

کارگاه نورد 350

این کارگاه از نوع نورد سبک و مداوم بوده و ظرفیت تولید آن 330 هزار تن در سال می باشد. همچنین کارگاه شامل دو خط مستقیم برای تولید میلگرد و آرماتور 16 تا 28 و خط سیم است. تولیدات این کارگاه شامل میلگرد و آرماتور از 14 و نیز کلاف های سیم از 5/5 تا 16میلیمتر و آرماتورهای 8 و 10 می باشد.

کارگاه های سرویس دهنده(تراش غلتک،تعمیر بالشتک و مکانیکی)

این کارگاه ها وظیفه تراش و آماده سازی غلتک ها،مونتاژ و سرویس یاتاقان غلتک ها و ساخت و تعمیر بعضی از قطعات مورد نیاز نورد را به عهده دارند.

لینک به دیدگاه

تولیدات شرکت سهامی ذوب آهن

تولیدات عمده شرکت را در نوع محصولات فولادی و محصولاد جنبی به شرح زیر می توان برشمرد.

محصولات فولادی

- انواع فولادهای ساختمانی

- انواع فولادهای کیفی کم عیار

- انواع تیرآهن های بال نیم پهن موازی

- انواع ناودانی بال مازی

- انواع نبشی متساوی الساقین

- انواع میلگرد ساده و آجدار بتون مسلح

- انواع چهارگوش

- انواع میلگردهای کیفی کم عیار

فرآورده های جنبی

- چدن جامد جهت مصرف صنایع ریخته گری

- قطران- جهت پالایش و تولید فرآورده های گوناگون فنل،جهت تولید رزین و صنایع شیمیایی(رنگ،چسب و لاستیک)

- تولوئن به عنوان حلال در صنایع شیمیایی(رنگ،چسب و لاستیک)

- گسیلن به عنوان حلال در صنایع شیمیایی(رنگ،چسب و لاستیک)

- سولونت به عنوان حلال در صنایع شیمیایی(رنگ،چسب و لاستیک)

- سولفات آمونیوم جهت بخش کشاورزی و صنایع نساجی کک ریزه جهت سوخت در کارخانجات فروآلیاژ

- سرباره کوره بلند به صورت گرانوله جهت مصرف در کارخانجات سیمان و عایق های حرارتی و صوتی

- لجن صنعتی جهت صنایع بزرگ

- آب مقطر

- اکسیژن مایع باد درجه خلوص 5/99 تا 99/9 درصد و فشار 150 اتمسفر

- ازت با درجه خلوص 99/2 تا 99/6 درصد و فشار 150 اتمسفر

- آهک به صورت دانه بندی و با درجه خلوص 95 درصد.

تولید فولادهای کیفی

در راستای نیاز و درخواست فولادهای صنعتی و کاربرد این فولادها در داخل کشور ذوب آهن اصفهان مبادرت به بررسی و تولید فولاد های خاص در کنار تولید فولادهای ساختمانی نموده است.

مهندسی نورد ذوب آهن اصفهان با برخورداری از کارگاه های تولیدی نورد سنگین، نیمه سنگین و سبک با بیش ربع قرن تجربه، امکان تولید محصولات متنوع مطابق با استانداردهای مختلف را دارد. امکانات کارگاه های نورد در مورد فولادهای کیفی در دو زمینه زیر قابل دسته بندی است.

نورد محصولات بدون عملیات حرارتی خاص در تمامی کارگاه های نورد.

نورد محصولات با عملیات حرارتی جهت حصول خواص مکانیکی مورد نیاز(در کارگاه نورد350)

بطور کلی محصولات خاص ذوب آهن در سه گروه در حال حاضر تولید می شود.

چهاگوش های صنعتی

این چهارگوش ها با مقاطع 100*100 میلیمتر 125*125 میلیمتر و 150*150 میلیمتر یا اندازه های دیگر براساس توافق با خریدار با مارک های مختلف فولاد قابل تولید می باشد. عملیات تکمیلی روی این چهارگوش ها می تواند عملیات نوردی،فورج یا ماشین کاری توسط خریدار باشد.

میلگرد شاخه ای در اندازه های مختلف

کارگاه های نورد 300و350 ذوب آهن قادر به تولید میلگرد های صنعتی در اندازه های 10 تا 40 میلیمتر با مارک های مختلف فولاد کیفی هستند. همچنین امکان تولید میلگردهایی با قطر 50-56-60-75 میلیمتر بر اساس در خواست تولید شده است. عملیات تکمیلی روی این میلگردها، عملیات کشش، ماشین کاری و سنگ زنی می باشد که در نهایت قطعه برای انجام عملیات نهایی و ساخت شافت های مختلف آماده می گردد.

مفتول ها

بعد از راه اندازی خط جدید سیم نورد 350 بررسی در مورد شرایط تولید مفتول های صنعتی شروع شده و تولید این مفتول ها ابتدا به صورت آزمایشی و پس از آن به صورت تولید انبوه در برنامه کار ذوب آهن قرار گرفت و تاکنون مفتول های زیر با موفقیت به تولید رسیده است.

مفتول کششی برای مصارف مختلف صنعتی

- مفتول الکترود

- مفتول الکترود جوشکاری زیر پودری و الکترود جوشکاری تحت گاز محافظ Co2.

- مفتول بتون پیش تنیده

- مفتول فنر

- مفتول جهت سیم طوقه مفتول کششی: این مفتول با میزان کربن پایین(زیر 12/0 درصد) برای مصارف عمومی کشش مورد استفاده قرار می گیرد.

مفتول الکترود

این مفتول ها با مارک های فولادUSD7،RSD7 با میزان کربن زیر 1/0 درصد و میزان سیلیسم در دو کلاس کمتر از 1/0% و کمتر از 3/0% برای ساخت مغزی الکترودهای مختلف مورد استفاده قرار می گیرد.

مفتول الکترو جوشکاری زیر پودری و تحت گاز محافظ CO2

این مفتول ها با دو مارک S2، SG2 در ذوب آهن تولید و توسط سازندگان الکترود مورد استفاده قرار گرفته است.

مفتول فنر

این مفتول ها با مارک فولاد SWRH-67B با کربن حدود 7/0% درصد و استحکام کشش f/mm105kg در قطر 8 میلیمتر در ذوب آهن تولید شده است. و در سایر اندازه ها ومارکهای مشابه نیز قابل تولید وعرضه می باشد.

مفتول سیم طوقه

تول سیم طوقه با مارک 67C ومیزان کربن حدود 7/0درصد می باشد که در قطر 5/5 میلیمتر و استحکام کششی حدودmm/f gk 105 تولید شده است این محصول به بیدوایر(سیم طوقه) با قطر نهایی حدود 94/0 میلیمتر و استحکام کششی بالای f/mm200kg تبدیل شده است.

طرح توازن کارخانه

به منظور توازن بخشهای خط تولید ذوب آهن و تامین شارژ فلزی مجتمع فولاد سباه و در نتیجه افزایش تولید سالانه به 4/3 میلیون تن در سال ،طرح توازن در دستور کار ذوب آهن اصفهان قرار گرفت .طرح شامل پنج بخش زیر می باشد:

-الف:کوره بلند(احداث کوره بلند شماره 3باحجم 2000 متر مکعب و ظرفیت تولید 4/1 میلیون تن اگلومره تن چدن مذاب در سال)

-ب:اگلومراسیون (احداث اگلو ماشین شماره 4 با سطح پخت 204 متر مربع و ظرفیت 4/2 میلیون تن اگلومره در سال)

-ج:کک سازی (ایجاد باطری کک سازی شماره 3 به ظرفیت 900 هزار تن کک در سال)

-د:احداث نیرو گاه حرارتی به منظور مصرف گازهای حاصل از فرایند تولید با ظرفیت WM110 تولید برق.

-ه:واحدهای جانبی (توسعه انبار و سیستم انتقال مواد خام توسعه دیگهای اوتیلیزاتوره و سیستم تصفیه گاز توسعه کمپرسورهای هوای فشرده- احداث پمپ خانه مرکزی و توسعه شبکه انتقال سیالات.

اهداف و وظایف واحد محیط زیست شرکت سهامی ذوب آهن اصفهان

علم محیط زیست مطالعه علمی و سیستماتیک بررسی روابط و تاثیرات متقابل بین موجودات زنده و محیط اطراف به شمار میرود که اهم اهداف و وظایف آن عبارتند از:

 

-کنترل آلودگی هواشامل شناسایی واندازه گیری عوامل آلاینده هوابااستفاده ازپیشرفته ترین لوازم وتجهیزات نمونه برداری واندازه گیری آلاینده های مربوطه دردودکشهاو کانالهای خروجی مقایسه غلظت آلاینده هابا استانداردهای ملی وبین المللی وارائه راه حل های فنی یامدیریتی درجهت کا هش غلظت عوامل آلاینده

 

-کنترل آلودگی آب شامل شناسایی واندازه گیری عوامل آلاینده آب،کنترل مداوم کیفیت فیزیکی وشیمیایی آب خام وآشامیدنی وفاظلاب های تولیدی، مقایسه غلظت آلاینده هابا استانداردهای ملی وبین المللی، بررسی کارایی سیستمهای تصفیه آب وفاضلاب، کنترل کیفیت آب چاههای گمانه به منظورکنترل آلودگی احتمالی سفره های آبهای زیرزمینی.

 

-کنترل آلودگی خاک شامل ایجادسیستم علمی جمع آوری،حمل ونقل یادفن بهداشتی زباله هاوضایعات تولیدی، نمونه برداری وآنالیزشیمیایی ضایعات وزباله ها به منظورطبقه بندی آنها، مطالعه وبررسی امکان بازیافت، کاربرد مجددیا فروش ضایعات، مشارکت درامرطراحی محل های دفع یادفن زباله وضایعات، اعمال کنترل وبازرسی ازمحل های دفع یادفن زباله های وضایعات، کنترل شیرابه ها وگازهای ناشی ازتخمیر و تجزیه ضایعات.

 

-مشارکت فعال درزمینه ایجادواستقرارنظام مدیریت زیست محیطی براساس استاندارد14001ISOدارد

 

-مشارکت درانجام ارزیابی تاثیرات زیست محیطی .

 

(assesment environmental impact)طرحهای توسعه

 

نکات ایمنی در طول بازدید

 

-از کلاه ایمنی در طول بازدید استفاده کنید.

 

-از راهنما دور نشوید و از علائم هشدار ایمنی پیروی نمایید.

 

-از مواد مذاب دوری نمایید.

 

-از توقف و قدم زدن زیر بار برهای پر و آویزان دوری نمایید.

 

-مواظب دستگاههای حمل و نقل ریلی در داخل کار گاهها باشید.

-عکس برداری و فیلم برداری اکیدا ممنوع می باشد.

لینک به دیدگاه
  • 4 ماه بعد...

به گفتگو بپیوندید

هم اکنون می توانید مطلب خود را ارسال نمایید و بعداً ثبت نام کنید. اگر حساب کاربری دارید، برای ارسال با حساب کاربری خود اکنون وارد شوید .

مهمان
ارسال پاسخ به این موضوع ...

×   شما در حال چسباندن محتوایی با قالب بندی هستید.   حذف قالب بندی

  تنها استفاده از 75 اموجی مجاز می باشد.

×   لینک شما به صورت اتوماتیک جای گذاری شد.   نمایش به صورت لینک

×   محتوای قبلی شما بازگردانی شد.   پاک کردن محتوای ویرایشگر

×   شما مستقیما نمی توانید تصویر خود را قرار دهید. یا آن را اینجا بارگذاری کنید یا از یک URL قرار دهید.

×
×
  • اضافه کردن...