جستجو در تالارهای گفتگو

وضعیت عملکرد مشعلها بایستی به طور مداوم زیر نظر باشد.بد سوزی مشعلها می تواند دلایل متضادی همچون نا مناسب بودن سوخت ، عیب مکانیکی ،کک گرفتگی سر مشعل و یا بلعکس ، رفتگی یا ساییدگی (errosion)بیش از حد سر مشعل ، کمبود بخار پودر کننده و ... داشته باشد. وجود مواد آسفالتی ، افزایش مقدار کربن باقیمانده (carbon residue)، بالا بودن مقادیر فلزات مثل سدیم،نیکل،وانادیم و همچنین سولفور در سوخت مسائل متعددی را در سیستم احتراق ایجاد می کند که این مسائل به طور کلی به دو دسته تقسیم می شوند. الف)مسائل عملیاتی قبل از مشعلها و احتراق: این مسائل در اثر وجود آب و نمکها و ته نشین شدن آنها در ذخیره سازی نفت کوره بوجود می آیند.در این رابطه عدم تخلیه مداوم مخزن ذخیره سازی ، خوردگی و مشکلات ایجاد شده به طور خلاصه عبارتست از :تشکیل لجن sludge در مخزن در اثر عدم استخراج کامل نفت کوره و آب ، انباشته شدن لجن در *****ها در اثر محصولات ناشی از خوردگی و پلیمریزاسیون هیدروکربنهای سنگین به علت اثر کاتالیزوری محصولات ناشی از خوردگی ، انباشته شدن لجن و صمغهای آلی در گرم کننده های سوخت،گرفتگی و خوردگی در نازلهای پودر کننده نفت کوره(Atomizer). ب)مسائل عملیاتی بعد از مشعلها و احتراق: ایجاد خوردگی در مناطق گرم و سرد کوره ها و دیگهای بخار ، ایجاد رسوبات بر روی لوله های قسمت جا به جایی کوره و قسمت سوپرهیت دیگهای بخار،کاهش ضریب انتقال حرارتی در اثر رسوبات و در نهایت افت راندمان حرارتی در اثر افزایش دمای گازهای خروجی حاصل از احتراق از دودکش کوره.در اثر احتراق سوخت هایی که دارای مقادیر کربن باقیمانده و خاکستر باشند،مقادیر متنابهی رسوب در قسمتهای جابه جایی کوره و یا قسمت سوپرهیت دیگهای بخار تولید می شوند.این رسوبات به سختی در اثر عملیات دودزدایی از سیستم خارج می شوند.مسئله سازترین سوختها ، سوختهایی است که در آنها نسبت وانادیم به سدیمNa12 کمتر از 10 باشد.به غیر از مشکلات ایجاد شده توسط اکسیدهای سدیم و وانادیم ، فلز نیکل نیز که در سوخت وجود دارد با اکسیژن ترکیب شده و اکسیدهای نیکل را به صورت رسوباتی بر روی لوله ها بوجود میاورد.برای جلوگیری از ایجاد خوردگی توسط اکسیدهای وانادیم و یا کاهش سرعت آن اقدامات زیر لازم است: * کاهش مقدار اکسیژن موجود در گازهای حاصل از احتراق،که این مقدار اکسیژن را می توان با تنظیم مقدار هوای اضافی کوره یا دیگ بخار کنترل کرد و نسبت به کاهش آن اقدام نمود.در این حالت راندمان حرارتی به طور چشمگیری افزایش میابد. * جلوگیری از تشکیل گاز So3(انیدرید سولفوریک)یا کاهش آن در اثر کاهش هوای اضافی از 35درصد به میزان 10 درصد، که در این صورت میزان تبدیل گاز انیدریدسولفورو(So2)نصف می شود. * افزایش نقطه ذوب رسوبات تشکیل شده در سطوح لوله ها،به طوری که در شرایط عملیاتی موجود این رسوبات به نقطه ذوب خود نرسند.این امر با افزودن ترکیبات منیزیم به علت داشتن اختلاف پتانسیل شیمیایی زیاد و اورتووانادیم(3MGO-V2O5) که دارای نقطه ذوب بالایی هستند(حدود1120co) ،میسر میشود. مناسب ترین روش جلوگیری از خوردگی بواسطه وجود ناخالصی های موجود در سوخت مایع،استفاده از سوخت های گازی و بخصوص گاز طبیعی است که ضمن داشتن صرفه اقتصادی ، با یک سرمایه گذاری اولیه به نسبت کم می توان مشکلات خوردگی ذکر شده را به شدت کاهش داد.بر اساس برآورد اقتصادی انجام شده ، تعویض سوخت مایع و جایگزینی آن با سوخت گاز طبیعی پس از بیست ماه ، بازگشت سرمایه گذاری را در پی خواهد داشت.در عین حال گاز طبیعی مشکلات ذکر شده مربوط به مصرف سوخت مایع و همچنین عدم مصرف بخار به عنوان بخار پودر کننده کاهش قابل ملاحظه مسائل زیست محیطی را به همراه دارد.به واسطه مصرف سوخت مایع(تولیدNOx،Sox)، به اندازه تفاضل قیمت جهانی سوخت گاز مصرفی و سوخت مایع ، که یا بفروش می رسد و یا به عنوان خوراک واحدRFCC مورد استفاده قرار می گیرد،سود عاید می کند. تجهیزات جانبی مهمترین تجهیزات جانبی مورد استفاده در کوره ها را عموما دوده زداها SOOT BLOWERS و آنالایزرها (O2ANALYZER) تشکیل می دهند.با استفاده روزانه از دود زدا(یک بار در روز)در یک کوره ملاحظه شده که بلافاصله ده درجه سانتی گراند دمای سیال خروجی از کوره افزایش میابد، به عبارت دیگر به میزان همان ده درجه سانتی گراد اضافی ، سوخت مصرفی کوره کاهش میابد.ضمن اینکه ترکیبات مضر و خطرناک که هم باعث مسائل خوردگی می شوند و هم انتقال حرارت را کاهش می دهند،از روی لوله ها زدوده می شوند.استفاده از سایر تجهیزات جانبی پیشگرمکن های هوا و لوازم بازیافت حرارتی از دودکش ها FORCED AND INDUCED FANS ،و یا ECONOMIZER در دیگهای بخار باعث کاهش سوخت مصرفی و در نتیجه کاهش مشکلات ایجاد شده در کوره ها و دیگهای بخار میشود. مهندس علیرضا شکیبی،نشریه فنی مهندسی تهویه گستر تاسیسات

کوره ها در فرایند استخراج ، تصفیه و ذوب مجدد ، معمولاً راههائی وجود دارد كه بسته به نوع كار طراحی می شوند و در این كوره ها عمل ذوب انجام می شود. در این جهت می توان از كوره بلند ( كوره ای كه در آن اكسید آهن تبدیل به چدن می شود) ، كنورتور(Convertor) كه در آن چدن با دمش اكسیژن خالص به فولاد تبدیل می شود. و كوره های دیگر بعنوان كوره های ذوب ( Melting ) نامیده می شود .بحث ما بر روی كوره هائی كه برای استخراج فلزات استفاده می شود دور نمی زند مثل كوره های استخراج آهن در اصفهان ، استخراج مس در سرچشمه كرمان ، استخراج سرب و روی در زنجان . در این بحث كوره هائی كه مورد بررسی قرار می گیرند بیشتر كوره های مربوط به صنعت ریخته‌گری هستند. یعنی كوره هائی كه شوشه ها( Pigs ) در آنها ذوب می شود و با تنظیم آنالیز آنها مذاب برای ریخته گری قطعات آماده می شود . اصطلاحاً به این كوره ها ، كوره های دوباره ذوب ( Re-Melting Furnaces ) می گویند ، كوره هائی كه در ریخته گری برای ذوب مجدد فلزات و آلیاژها استفاده می شوند به ترتیب می توانیم به شرح زیر نام ببریم : 1. كوره های بوته ای Crucible Furnaces 2. كوره های تشعشعی Radiation or Reverberatory Furnaces 3. كوره های ایستاده ( كوپل ) Vatical Shaft ( Cuple ) Furnaces 4. كوره های برقی Electric Furnaces 5. كوره های با شعاع الكترونی Electron Furnaces 6. كوره های دیگر ( استفاده از انرژیهای دیگر ) 1- كوره های بوته ای : همانطوركه از نام آنها پیداست برای عمل ذوب از بوته استفاده می شود . انتقال حرارت در این كوره ها بیشتر از طریق هدایت به مواد موجود در داخل بوته می رود . حرارت به سه طریق منتقل می شود : 1- هدایت. 2- جابجائی. 3- تشعشع جنس بوته ها : جنس بوته ها كه استفاده می كنند به شرح زیر است . بوته های آهن خالص - بوته های فولادی - بوته های چدنی - بوته های شاموتی - بوته های گرافیتی - بوته های سیلیكون كاربایدی - بوته های دیگر. بوته های آهن خالص برای فلزاتی كه نقطه ذوب كمتری نسبت به آهن دارند و خوردگی كمتری دارند - از بوته های آهنی برای ذوب موادی كه نقطه ذوب آنها پائین تر از نقطه ذوب آهن خالص است ( 1539-1536 درجه سانتیگراد ) است. منیزیم را مجبوریم در داخل این بوته ذوب كنیم چون با بهترین آجر نسوز نمی توان منیزیم را ذوب كرد و دلیلش میل تركیبی منیزیم با اكسیژن است كه اكسیژن نسوز را می كشد و نسوز متخلخل می شود.