جستجو در تالارهای گفتگو

1) تعریف خوردگی خوردگی را تخریب یا فاسد شدن یک ماده در اثر واکنش با محیطی که در آن قرار دارد تعریف می کنند. این فرایند می تواند سریع یا کند صورت گیرد. خوردگی یکی از مشکلات عمده در صنایع نفت و گاز به شمار می آید که سالانه مبالغ هنگفتی، به خود اختصاص می دهد. وقفه در تولید، زیان هنگفتی چه از نظر تولید هیدروکربن و چه از نظر هزینه تعمیرات در پی خواهد داشت. بنابراین سلامت تجهیزات در طول عمر مفید آن ها یک مسأله اساسی به نظر می رسد. کاربرد مواد مقاوم در برابر خوردگی باعث صرفه جويی های عمده ای در بعضی کار خانه جات و تأسیسات می شود. نظارت دائمی بر فرایند خوردگی و محیط های خورنده، قبل از ساخت تأسیسات، باعث حذف یا کاهش عمده ی مخارج تعمیرات و نگهداری می شود و در جلو گیری از انهدام های غیر منتظره و خواباندن تأسیات نقش به سزايی دارد. 2) محیط های خورنده و عوامل مؤثر بر خورندگی عملاً کلیه ی محیط هاخورنده هستند، لکن قدرت خورندگی آنها متفاوت است. به طور مثال خوردگی در صنایع نفت بیشتر در اثر کلر و سدیم ،گوگرد ،اسید سولفوریک، کلریدیک و آب است تا به دليل روغن، نفت و بنزین. درجه حرارت ها و فشارهای بالاتر معمولاً باعث ایجاد شرایط خوردگی شدید تری می گردند. گاهی اوقات تغییرات جزيی در پروسه یا افزودن یک ماده ی جدید می تواند مسئله ی خوردگی را کاملاً دگرگون سازد. غالباً در صنایع فرایندی، مواقعی پیش می آید که لازم است بعضی متغیر ها و فاکتورهای سیستم را تغییر داد؛ بنابراین، در اینجا علم بر عوامل موثر بر خوردگی ضروری می نماید. 2-1) اثر اکسیژن و اکسید کننده ها درک اثر اکسیژن و اکسید کننده ها نیازمند آشنایی با پدیده ی "غیر فعال شدن" میباشد که در ذیل شرح داده می شود. می توان گفت غیر فعال شدن، از بین رفتن میل ترکیب شیمیائی است که در مورد بعضی فلزات و آلیاژ ها تحت شرایط معینی به وجود می آید. بدین معنی که بعضی فلزات و آلیاژها تقریبا˝ نجیب و خنثی شده و طوری رفتار می کنند که گویی فلزات نجیبی مثل پلاتین و طلا هستند. خوشبختانه مستعد ترین فلزات از این نظر فلزات معمولی ساختمانی معمولی و مهندسی، مثل آهن، نیکل، سیلیسیم، کرم، و تیتانیم و آلیاژ های شامل این فلزات می باشد. در این فلزات ابتدا، با افزایش قدرت اکسید کننده گی محلول، صورت مداوم افزایش یافته تا اینکه با رسیدن به ناحیه ی غیر فعال فلز، سرعت خوردگی به صورت ناگهانی کم می شود. افزایش بیشتر عامل اکسید کننده (در صورتی که اثر داشته باشد) تأثیر بسیار کمی بر سرعت خوردگی فلز مورد نظر خواهد داشت. بالأ خره در غلظت های خیلی بالا ماده ی اکسید کننده یا در حضور اکسید کننده های خیلی قوی، سرعت خوردگی دوباره افزایش یافته و این ناحیه را ناحیه ی ترانس پسیو می نامند.معمولا˝ سرعت خوردگی در انتقال از حالت فعال به حالت غیر فعال ،103 تا 108 برابر کم می شود.شایان ذکر است که علت دقیق این پدیده کاملا˝ مشخص نیست. 2-2) اثرات سرعت حرکت اثرات سرعت حرکت بر خوردگی، مانند افزایش قدرت اکسید کنندگی، پیجیده است و به خصوصیات فلز و محیط آن بستگی دارد. در واکنش های خوردگی که به وسیله ی پولاریزاسیون اکتیواسیون کنترل می شوند، سرعت یا تلاطم بر سرعت خوردگی بی اثر است و اگر فرایند خوردگی تحت پولاریزاسیون غلظتی کاتدی قرار داشته باشد، در اینصورت بهم خوردن یا تلاطم محلول سرعت خوردگی را افزایش می دهد.این اثر معمولا هنگامی روی میدهد که یک عامل اکسید کننده در مقادیر خیلی کم وجود دارد. آلیاژها یا فلزاتی که به سهولت غیر فعال می شوند مثل فولاد زنگ نزن(Stainless Steel)و تیتانیم، در مواقعی که سرعت محیط خورنده بالاست مقاومت بیشتری در مقابل خورده شدن دارند. بعضی فلزات مقاومت در مقابل خوردگی در بعضی محیط ها را مدیون پوسته های محافظ و ضخیمی هستند که روی سطح آنها تشکیل می شود.این پوسته ها از لایه های نازک غیر فعال کننده متمایز هستند زیرا به سهولت قابل رویت بوده و دارای چسبندگی کمتری به سطح فلز نسبت به پوسته های غیر فعالمی باشند. عقیده بر آن است که سرب و فولاد بوسیله ی پوسته های نامحول سولفات از خورندگی اسید سولفوریک در امان می مانند.اینگونه فلزات چنانچه در معرض محیط خورنده با سرعت حرکت بسیار بالاتر قرار بگیرند، خسارات مکانیک یا کنده شدن این پوسته ها می تواند اتفاق بیافتد و منجر به خوردگی سریع و ناگهانی بشود.این نوع خوردگی را خوردگی را خوردگی سایشی می نامند که در بخش ها ی بعد در باره ی آن بحث خواهد شد. 2-3) اثر درجه ی حرارت درجه ی حرارت باعث افزایش سرعت اکثر واکنشها ی شیمیائی می شود.یعنی با بالا رفتن درجه حرارت سرعت خوردگی خیلی سریع و یا نمایی افزایش می یابد. رفتار دیگری نیز متداول است به این صورت که افزایش درجه حرارت ابتدا اثر بسیار کمی بر سرعت خوردگی داشته و در درجه حرارت های بالاتر به طور ناگهانی افزایش می یابد. منبع

بمنظور اطمينان از کيفيت جوش و مطابقت آن با خواسته ها و نيازها، کليه مراحل مختلف جوشکاري بايد کنترل و مورد بازرسي دقيق قرار گيرند . انجام بازرسي در کليه مراحل ( قبل از جوشکاري ، درحين جوشکاري ، بعد از جوشکاري ) باعث کاهش هزينه هاي تعميرات و دوباره کاري شده و حصول جوش بدون عيب و با کيفيت بالا را تضمين مي نمايد . الف : بازرسي قبل از جوشکاري: بازرسي بايد از ميزان حساسيت سازه مورد نظر آگاه بوده ، مشخصات فني و نقشه ها و استانداردهاي مربوطه را مطالعه نمايد . سپس روش جوشکاري و نتايج حاصله از ارزيابي روش را مطالعه و درصورت تاييد روش جوشکاري اجازه انجام عمليات جوشکاري را صادر نمايد .موارد زير قبل از انجام عمليات جوشکاري بايد کنترل و بازرسي گردد 1-ارزيابي جوشکاري و تاييد صلاحيت آن جهت جوشکاري مورد نظر؛ 2ـ نحوه مونتاژ قطعات و کنترل پارامترهاي اتصال جوش؛ 3ـ بررسي تجهيزات مورد استفاده؛ 4ـ بررسي قطعات مورد جوشکاري از نظر عيوب و انحرافات مجاز ، جنس ، ضخامت و... ب : بازرسي موقع جوشکاري 1ـ بازرسي ترتيب و توالي پاسهاي جوش و کنترل تميزکاري بين پاس هاي مختلف؛ 2ـ بررسي و کنترل پارامترهاي جوشکاري ( آمپر ، ولتاژ ، قطبيت و... )؛ 3ـ بازرسي مواد مصرفي ( از قبيل نوع الکترود و شرايط بکارگيري آن ، گازخنثي ، فلاکس و...)؛ 4ـ کنترل درجه حرارت پيشگرم ، حفظ درجه حرارت بين پاسي در صورت لزوم. ج : بازرسي بعد از جوشکاري: بازرسي چشمي و کنترل عيوب مرئي و قابل رويت شامل بريدگي کناره جوش ، بازرسي ابعادي و مقدار جوش ، پرنشدگي يا نفوذ اضافي ، ترکهاي سطحي درجوش و فلز پايه ، گره قطع و وصل قوس و ناهماريهاي سطح جوش ، تقعر و تحدب سطح جوش و... 1ـ کنترل تنش زدائي و عمليات پس گرم ( درصورت لزوم ) 2ـ کنترل پيچيدگي و تغيير شکل هاي حاصل از جوشکاري 3ـ بازرسي هاي غيرمخرب