جستجو در تالارهای گفتگو

سلام در این تایپیک سعی می‌کنم کلیه مقالات شفاهی(oral) ارائه شده در سومين همايش سراسري كاربردهاي دفاعي علوم نانو (1392)را قرار بدهم. محورها و اهداف همایش به شرح زیر بوده است: محورها 1- نانو شيمي 2- نانو مواد 3- نانوفيزيك 4- نانو زيست‌فناوري 5- نانوفناوري پزشكي 6- نانو فوتونيك و نانو الكترونيك 7- محاسبات نانويي و شبيه‌سازي با كاربردهاي دفاعي نظير: * آشكارسازي و تشخيص سريع * حفاظت بالستيكي، شيميايي، زيستي و پرتويي * رفع و دفع آلاينده‌ها، خود رفع‌آلودگي‌كننده‌ها، خود ترميم‌شونده‌ها * پوشش‌هاي جاذب امواج الكترومغناطيس/صوت * استتار، اختفاء، فريب * مواد منفجره، پيشرانه و پيروتكنيك * باتري‌ها، سلول‌هاي خورشيدي، پيل‌هاي سوختي، خازن‌ها * سازه‌ها و استحكامات خاص * پيشگيري، درمان صدمات فيزيكي * ليزر * ساير كاربردها فایل ها به صورت زیپ بوده و پسوورد هم : www.noandishaan.com می باشد.

پژوهشگران دانشگاه امیرکبیر موفق به اصلاح یک نوع غشای تجاری در پیل‌های سوختی با استفاده از نانولوله‌ها شدند. در این پژوهش به منظور اصلاح معایب غشای تجاری نفیون در پیل‌های سوختی شامل عبورپذیری سوخت بالا، رسانایی کم ‏پروتون و دمای عملکردی پائین، از نانولوله اصلاح شده با هیستیدین استفاده شده و همچنین خواص این غشای نانوکامپوزیتی ‏جدید به عنوان الکترولیت در پیل‌های سوختی متانولی مورد بررسی قرار گرفته است.‏ مهسا سادات عسگری، فارغ‌التحصیل کارشناسی ارشد رشته مهندسی شیمی از دانشگاه صنعتی امیرکبیر در این باره گفت: ‏‏در این پژوهش برای ساخت این غشا در ابتدا سطح نانولوله به وسیله هیستیدین عامل‌گذاری شد. در این حالت بر روی سطح ‏نانولوله گروه‌های آزول قرار می‌گیرد. در ادامه محلول نفیون با نانولوله اصلاح شده مخلوط شده در پتری دیش‌های شیشه‌ای ‏ریخته شد و بعد از خشک شدن در آون، غشای نانوکامپوزیت به دست آمد. سپس هدایت پروتونی، نفوذپذیری متانولی، ظرفیت ‏تبادل یونی و عملکرد الکتروشیمیایی این غشا را بررسی و با غشای تجاری نفیون مقایسه کردیم. وی تاکید کرد: نوآوری این پروژه استفاده از هیستیدین برای عامل‌گذاری و اصلاح ساختار نانولوله چند‌دیواره است. هیستیدین آمینواسیدی ‏است که دارای گروه‌های کربوکسیلیک اسید، آمین و آزول است. استفاده از نانولوله اصلاح شده با هیستیدین علاوه‌بر اینکه باعث ‏ایجاد برهمکنش مناسب بین گروه آزول اسید آمینه و یون‌های پروتون و بهبود عملکرد پیل‌های سوختی به خصوص در دماهای ‏بالا می‌شود، ماهیت زیست سازگار هیستیدین پتانسیل بالایی برای این نوع غشا در محیط‌های بیولوژیکی فراهم می‌کند.‏ وی افزود: نکته قابل تامل این غشا افزایش چگالی توان تولیدی از مولد الکتروشیمیایی در غلظت‌های بالای متانول و عبور پذیری بالای پروتون نسبت به غشای تجاری نفیون بویژه در دماهای بالاست که دستاورد بسیار مهمی در حوزه عملکرد ‏پیل‌های سوختی محسوب می‌شود. از آنجا که در غشاهای تجاری با تبخیر آب در دماهای بالا سازوکار انتقال پروتون دچار اختلال می‌شود و ‏بازده و عملکرد این پیل‌های سوختی کاهش می‌یابد، استفاده از سازوکار گراتوس در غشای طراحی شده در این پروژه به کمک ‏گروه‌های عاملی آزول سبب بهبود بازده پیل بویژه در دماهای بالا شده است. همچنین از دیگر مزایای غشای طراحی شده ‏می‌توان به عبورپذیری پایین متانول و توان تولیدی بالای آن نسبت به دیگر غشاهای تجاری مورد استفاده در بازار اشاره کرد. عسگری با ابراز امیدواری از امکان تجاری‌سازی این نانوغشای تولیدی، ادامه کار تحقیقاتی خود را معطوف به مدل‌سازی ‏عملکرد غشای طراحی دانست.‏ وی تصریح کرد: غشای نانوکامپوزیتی ساخته شده در این پروژه به عنوان الکترولیت پیل سوختی متانولی مورد بررسی قرار گرفته است. پیل ‏سوختی متانولی به دلیل چگالی قدرت بالا، دما و فشار عملکرد پایین جایگزین مناسبی برای باتری‌ها هستند و در تلفن‌های همراه، ‏رایانه‌های کیفی و همین طور به عنوان مولدهای برق در وسایل اندازه‌گیری، وسایل سنجش‌گر و انواع حسگرها در دستگاه‌های ‏کنترل ترافیک و تعیین وضع آب و هوا قابل استفاده است.‏ نتایج این کار تحقیقاتی که توسط مهسا سادات عسگری و همکاران وی صورت گرفته، در مجله ‏«International Journal of Hydrogen Energy‏» منتشر شده ‏است. ‏ منبع:مجله بسپار

شرکت پودرمت همکاری مشترکی با چند سازمان دولتی در آمریکا آغاز کرده است تا فناوری‌های جدید خود را تجاری‌سازی کند. فناوری‌های این شرکت نوعی نانوکامپوزیت بوده که می‌توان از آن برای افزایش دانسیته انرژی باتری‌ها استفاده کرد. شرکت آباکان (Abakan) یکی از شرکت‌های پیشرو در حوزه پوشش‌های پیشرفته و محصولات فلزی است. این شرکت اعلام کرده که پودرمت (Powdermet)، یکی از شرکت‌های زیرمجموعه آباکان، قصد دارد تا همکاری مشترکی با آژانس‌های دولتی انجام دهد. در قالب این همکاری مقرر شده تا نانوکامپوزت‌های موسوم به EnCompTM Energetic و EMComPTMMicrocomposite تجاری‌سازی شوند. این آژانس‌ها قصد دارند تا از این نانوکامپوزت‌ها در تولید ادوات ذخیره‌سازی انرژی با دانسیته بالا و همچنین تولید لولا‌هایی با مصرف انرژی پایین مورد استفاده قرار گیرند. محصول خروجی این شرکت می‌تواند در حوزه‌هایی نظیر انرژی، دفاعی و حمل و نقل مورد استفاده قرار گیرد. رابرت میلر از مدیران این شرکت می‌گوید پودرمت در پی‌ نوآوری‌های متعدد در طول یک دهه گذشته بوده است، در نتیجه تجربیات و یافته‌های ما موجب شده تا شرکایی از بخش‌های مختلف برای همکاری مشترک به ما بپیوندند. در حال حاضر این شرکت روی تجاری‌سازی یافته‌های اخیر خود است، یافته‌هایی که ماحصل تحقیق و توسعه دانشمندان این شرکت است. ما انتظار داریم که بازاری چند میلیارد دلاری از صنایع مختلف برای این مواد ایجاد شود. محصول EnCompTM Energetic یک نانوکامپوزیت است که می‌تواند موجب بهبود دانسیته انرژی و دانسیته توان باتری‌ها شود. در حال حاضر این شرکت در تلاش است تا از این نانوکامپوزیت برای تولید باتری‌های بادوام که امکان تولید ولتاژ بالا در طولانی مدت را دارند، استفاده کند. پودرمت از نانوذرات سنتز شده برای تولید این نانوکامپوزیت استفاده می‌کند که در نهایت ماده‌ای دی الکتریک با دانسیته انرژی 20 تا 30 J/CC بدست آید. این ویژگی موجب شده تا پتانسیل‌هایی برای بهبود باتری‌ها فراهم شده تا بتوان از آنها در خودروها و دیگر ادوات قابل حمل و نقل استفاده شود. براساس پیش‌بینی‌های انجام شده توسط نانومارکت، تا سال 2017 بازار نانودی‌‌الکتریک‌ها به 500 میلیون دلار خواهد رسید. این نانودی‌الکتریک‌ها می‌توانند جایگزین قطعات موجود در باتری‌های فعلی شده و در صنایعی نظیر الکترونیک و خودروسازی استفاده شوند. انتظار می‌رود بین 5 تا 7 سال آینده بازار این مواد به یک میلیارد دلار برسد. منبع: مجله بسپار

در این پوشش‌های نانوکامپوزیتی لایه لایه، یون‌های بازدارنده خوردگی قرار داده می‌شود تا بتواند با نفوذ به سطح فلز پایه، آن‌ها را در برابر خوردگی محافظت کند و لایه انتهایی یک لایه سدکننده سیلیکاتی است. این پوشش‌ها نیز حفاظت خوردگی خوبی در مقایسه با پوشش‌های کروم نشان می‌دهد. 1- مقدمه خوردگی یکی از معدود موارد طبیعی است که اثر خود را هم در مراحل ساخت، تولید و بهره‌برداری نمایان می‌سازد و هم منابع عظیمی را نیز در مرحله حفاظت و نگهداری به خود اختصاص می‌دهد؛ به این معنی که برای جلوگیری از خسارت‌های اقتصادی و زیست‌محیطی ناشی از خوردگی باید انرژی و هزینه مصرف شود. برای خوردگی تعاریف فراوانی ذکر شده است. در استاندارد ۸۸۰۴ISO، خوردگی به‌شکل واکنش فیزیکی – شیمیایی متقابل بین فلز و محیط اطرافش تعریف شده است که ماهیت الکتروشیمیایی داشته و نتیجة آن تغییر در خواص فلزی است. این تغییرات ممکن است منجر به از دست رفتن توانایی عملکرد فلز، محیط یا سیستم شامل آن‌ها شود. خوردگی یک فرآیند کاملاً طبیعی است و منجر به کاهش سطح انرژی آزاد یک سیستم می‌شود. خوردگی از ۳ طریق به بشر زیان می‌رساند: ۱- اتلاف ماده و انرژی ۲- زیان‌های اقتصادی (خسارت مستقیم و غیرمستقیم از قبیل تعطیل کار،‌ آلودگی تولیدات و …) ۳- زیان‌های زیست‌محیطی و ایمنی ۲- لزوم توجه به خوردگی اهمیت خوردگی به این دلیل است که در اکثر محیط‌ها اتفاق می‌افتد، محیط‌های آبی، غیرآبی و حتی بدن انسان موارد قابل ذکری است که خوردگی در آن‌ها روی می‌دهد. یکی از موارد حساس کاربردهای فلزات در بدن انسان است؛ به‌عنوان نمونه می‌توان از فولادهای ضدزنگ به‌عنوان چاقوهای جراحی و استفاده از پلاتین در بدن انسان در موارد شکستگی استخوان نام برد. اگر این چنانچه این فولادهای ضدزنگ بدون داشتن استانداردهای پزشکی مورد استفاده قرار گیرند، می‌تواند عوارض خطرناکی مثل فوت و یا قطع عضو را به‌همراه داشته باشد که این مقوله متاسفانه در کشور ما بسیار اتفاق می‌افتد. مثال‌های مذکور در حیطه هزینه‌های غیرمستقیم قرار می‌گیرند. که این دست هزینه‌ها اغلب جایی ثبت نمی‌شود. آماری که کشورهای پیشرفته ارائه می‌دهند، مربوط به هزینه‌های مستقیم خوردگی است. بنابر مطالعه انجام شده توسط پروفسور اوهلیگ، در کشورهای پیشرفته حدود سه تا ۵ درصد درآمد ناخالص ملی (GNP) صرف هزینه‌های مستقیم خوردگی می‌شود که آمار استخراج شده در سالهای ۱۹۷۰، ۱۹۸۵ و ۱۹۹۸ در آمریکا موید این مساله بوده است. متاسفانه در کشور ما به‌علت ناآشنایی مدیران صنایع با مقوله خوردگی، اغلب آماری ارائه نمی‌شود. بر اساس تخمین انجمن خوردگی ایران این رقم در ایران حدود ۵ درصد درآمد ناخالص ملی است. بر اساس گزارش این انجمن در سال ۱۳۷۹ هزینه‌های خوردگی در ایران معادل ۲۷۰۰۰ میلیارد ریال برآورد شد که این رقم، رقمی نجومی برای اقتصاد ایران به‌حساب می‌آید. علاوه‌بر آن، مقادیر زیادی ارز کشور نیز برای خرید تجهیزات و مواد نگهدارنده (در جهت کاهش خوردگی) هزینه می‌شود. بر اساس گزارش انجمن خوردگی ایران، هزینه‌های خوردگی در اقتصاد ایران را به ۴ قسمت اصلی تقسیم می‌شوند: ۱- گروه کشاورزی ۲- گروه نفت ۳- گروه صنایع و معادن ۴- گروه خدمات بیشترین هزینه‌های خوردگی مربوط به گروه خدمات و کم‌ترین آن مربوط به گروه کشاورزی است. بر این اساس کل مبلغ هزینه‌ها در بخش خدمات ۲/۱۳۲۰ میلیارد تومان، در بخش نفت ۷/۵۱۱ میلیارد تومان،‌ بخش صنایع و معادن ۶/۵۲۳ میلیارد تومان و بخش کشاورزی ۳۷۳ میلیارد تومان بوده است. 3-کاربردهای نانوفناوری در کنترل خوردگی به‌طور کلی ۶ روش برای کنترل خوردگی مطرح شده است: «طراحی، انتخاب مواد، پوشش، استفاده از بازدارنده، حفاظت کاتدی و آندی» در دنیا بر روی نانوپوشش‌ها بسیار کار شده است و نانوپوشش‌های بسیاری گسترش پیدا کرده است. اما نفوذ نانوفناوری در روش‌های دیگر کنترل خوردگی بسیار ضعیف بوده است. - نانوپوشش‌ها ۱- پوشش‌های نانوهیدروکسی‌آپاتید برای ایمپلنت‌های مورد استفاده در بدن انسان شرکت IMCO با استفاده از تکنیک الکتروفورتیک در دمای محیط نانوساختار هیدروکسی آپاتید را بر روی انواع ایمپلنت‌ها پوشش می‌دهد. این ایمپلنت‌ها کاربردهای مختلف در دندانپزشکی و اورتوپدی دارند. روش‌های قدیمی شامل پاشش حرارتی و رسوب‌دهی شیمیایی می‌شدند که ورود نانون به این عرصه، دو فایده اساسی را به‌دنبال داشت: فایده اول افزایش استحکام باند می‌باشد. در روش‌های قدیمی اعمال پوشش هیدروکسی آپاتید، استحکام چسبندگی پوشش بسیار پایین است. به‌طوری‌که به اصطلاح عملی، در روش پاشش حرارتی، MPa30 و در رسوب‌دهی شیمیایی MPa 14 است. اما این روش باعث می‌شود که استحکام چسبندگی به حدود MPa60 برسد. فایده دوم، بهبود مقاومت خوردگی است. این پوشش‌های نانویی ۱۰۰% فشرده و ۱۰۰% کریستالی است، که باعث می‌شود مشکل انحلال آمورفی این پوشش حل شود و البته فشرده بودن باعث می‌شود که مایعات بدن تحت تماس با فلز قرار نگیرند. جریان پلاریزاسیون خوردگی در این حالت ۳۰۰ بار کمتر از حالتی است که به ۲ روش قدیمی پاشش حرارتی و رسوب‌دهی شیمیایی پوشش داده شده است. ۲- پوشش‌های چند لایه‌ای نانویی برای مصارف نظامی و غیرنظامی اخیراً پوشش‌هایی گسترش پیدا کردند که دارای چندین لایه هستند که هر لایه در این پوشش، هدف خاصی را دنبال می‌کنند. این پوشش‌ها با توجه به گزارش‌هایی که شده است دارای مصارف نظامی و غیرنظامی است. این پوشش‌ها هدف‌های چندی را دنبال می‌کند که عبارتند از: «۱- کاهش هزینه چرخه عمر ۲- کاهش هزینه نگهداری تجهیزات ۳- کاهش آلودگی‌های محیطی» این پوشش‌ها در چرخنده‌ها، موتورها، سوئیچ‌های الکترونیکی و سنسورها کاربرد فراوان دارد. یکی از خصوصیات منحصر به فرد این پوشش این است که زمانی که پوشش‌ها آسیب دیده و باید عوض شوند، به‌راحتی از روی سطح برداشته می‌شود. همچنین در بین لایه‌های این پوشش از لایه‌های حس‌گر استفاده می‌شود که قادر است آسیب‌دیدگی مکانیکی و خوردگی را تشخیص دهد. شرکت NANOMAG، پوشش‌هایی از جنس نانو کامپوزیت که مقاوم در برابر خوردگی می‌باشد، تولید می‌کند که این پوشش‌ها جایگزین پوشش‌های پایه کروم خطرناک می‌شود که برای آلیاژهای منیزیم مخصوصاً برای احتیاجات صنایع خودروسازی، هوا – فضا و هوانوردی مناسب می‌باشد. منیزیم که یک سوم از آلومینیوم و ۸۰ درصد از فولاد سبک‌تر است به‌طور فزاینده‌ای از زمان اولین حضورش در ماشین‌های مسابقه در طول سال‌های ۱۹۲۰، برای این هدف استفاده شده است. کاربردهای آلیاژهای پایه منیزیم هم‌اکنون تا پوشش‌های دنده، لوله‌های چندشاخه ورودی، و پوشش‌های سرسیلندرها نیز امتداد پیدا کرده و حتی چرخ‌ها، بخش‌های بدنه و قسمت‌های اصلی فرمان را نیز در بر گرفته است. خواصی مانند قدرت بالا نسبت به وزن (در مقایسه با ضریب وزن) و ارتعاش‌گیری خوب (جذب ارتعاش) صدا و لرزش، با استفاده از تکنیک‌های ریخته‌گری تحت فشار، تولید آسان قطعات را به‌همراه دارد و استفاده متداول و رایجی در بخش‌هایی مانند هوا – فضا و دستگاه‌های الکترونیکی قابل حمل دارد. اما منیزیم به‌دلیل واکنش‌پذیری بالا، مقاومت پایینی در برابر خوردگی دارد، از این‌رو نیاز استفاده از پوشش‌های مناسب برروی سطوح منیزیمی بسیار احساس می‌شود. از هدفهای رشد و توسعه پروژه NaNoMAG فراهم آوردن امکانی می‌باشد که از طریق آن روکش‌های نانوکامپوزیتی (مرکب) که تمیز و سازگار با طبیعت هستند شکل گیرد که اقتصادی‌تر و مقرون به صرفه‌تر نیز خواهد بود. همچنین این پوشش‌ها مقاومت‌های بهتری هم برای خوردگی و ساییدگی خواهند داشت. برای ایجاد این پوشش‌ها از روش‌های پلاسمایی رسوب شیمیایی بخار (PECVD)، پلاسمایی رسوب فیزیکی بخار (PEPVD) و همچنین فناوری Sol-gel استفاده می‌شود. ۳- پوشش‌های نانو با یون‌های بازدارنده خوردگی شرکت نامادیکس (Namadics) بر روی نوعی از پوشش‌های کامپوزیت فعالیت می‌کند که اثر حفاظتی بسیار خوبی از خود نشان می‌دهد. این پوشش‌ها با استفاده از تکنیک Layer-by-Layer assembly و یا electrostatic self assembly ساخته می‌شود. در این پوشش‌های نانوکامپوزیتی لایه لایه، یون‌های بازدارنده خوردگی قرار داده می‌شود تا بتواند با نفوذ به سطح فلز پایه، آن‌ها را در برابر خوردگی محافظت کند و لایه انتهایی یک لایه سدکننده سیلیکاتی است. این پوشش‌ها نیز حفاظت خوردگی خوبی در مقایسه با پوشش‌های کروم نشان می‌دهد و می‌تواند جایگزین مناسبی برای آن‌ها باشد (با توجه به این‌که پوشش-های کروم به علت آلودگی‌های زیست محیطی در حال انقراض است). ۴- پوشش‌های استثنایی آلیاژی با ساختار نانو مقاوم در برابر خوردگی تحقیقات انستیتوی شیمی با همکاری انستیتوی Semi conductors (نیمه رساناها) باعث خلق و ابداع تعداد زیادی پوشش‌های جدید از آلیاژهای فلزی با ساختار نانو شده‌اند که برای مقاومت در برابر خوردگی فوق‌العاده بالایشان، مورد توجه قرار گرفته‌اند. این پوشش‌ها از طریق پاشش مغناطیسی فلز شکل گرفته‌اند. ساختار نانوکریستال‌های این پوشش‌ها لایه‌های اثرناپذیر پایدار را به‌وجود می‌آورند که ویژگی‌های ناقص و معیوب پوشش‌های قدیمی را ندارند. مشاهده شده است که پوشش‌ها با ساختار نانوکریستال، نسبت به پوشش‌ها دارای ساختار بی‌شکل، مقاومت بالایی در برابر خوردگی دارند. ۵- فولاد ضدزنگ با مقاومت خوردگی فوق‌العاده بالا: مشکل اصلی آلیاژهای فولادی استحکام پایین آن است که مصرف آن را در کاربردهای مقابله با خوردگی کاهش می‌دهد. شرکت Sandvik با استفاده از فناوری نانو و با اضافه کردن نانو ذرات در مرحله ذوب توانسته آلیاژهای فولاد ضدزنگ با مقاومت خوردگی بالا، انعطاف‌پذیری مناسب قبل از عملیات حرارتی و استحکام بالا بعد از عملیات حرارتی تولید کند. با استفاده از این فناوری می‌توان فولاد ضدزنگ را جایگزین آلومینیوم کرد. با این آلیاژ قادریم با هزینه کمتر، همان استحکام و وزن را بدست آوریم. کاربردهای قابل تصور برای این آلیاژ در شاسی (بدنه ماشین) سبک وزن، ابزار ورزشی و تجهیزات پزشکی است. نتیجه‌گیری ۱- بر اساس آمار ارایه شده در متن گزارش هزینه‌های خوردگی تاثیر بالایی بر اقتصاد کشور دارد که بایستی توجه لازم به آن مبذول شود. ۲- در دنیا بر روی نانوپوشش‌ها (نانو هیدروکسی‌آپاتید و نانومگ و پوشش‌های نانوکامپوزیتی) بسیار کار شده است و نانوپوشش‌های بسیاری گسترش پیدا کرده است. اما نفوذ نانوفناوری در روش‌های دیگر کنترل خوردگی بسیار ضعیف بوده است. ۳- پیشرفت در حوزه های دیگر حفاظت از خوردگی مثل حفاظت کاتدی و آندی و ممانعت‌کننده، نیازمند ایده‌پردازی و تشکیل جلساتی با حضور متخصصین خوردگی و نانوفناوری می‌باشد. منبع: شبکه تحلیلگران تکنولوژی ایران

مواد نانوکامپوزیتی به آن دسته از موادی اطلاق می‌شود که فاز تقویت‌کننده آن دارای ابعادی در مقیاس یک تا صد نانومتر باشد که شامل نانوکامپوزیت‌های پلیمرـ سرامیک، پلیمرـفلز، سرامیک ـفلز و سرامیک ـ سرامیک هستند. تقویت‌کننده نانومتری به‌دلیل داشتن ابعاد بسیار کوچک و سطح بسیار بالا در مقایسه با تقویت‌کننده‌های معمولی در سطح بارگذاری کمتر باعث بهبود خواص مورد نظر شده و جایگزین خوبی برای کامپوزیت‌های معمولی هستند؛ چراکه کارآیی بهتر و وزن کمتری ‌دارند. محصولات تهیه‌شده از نانوکامپوزیت‌های پلیمری قابلیت استفاده در صنایع شیمیایی، خودروسازی، ساختمان، نظامی، پزشکی، لوازم خانگی، ورزشی، کشاورزی و الکترونیکی را داشته و استفاده از آن‌ها در این صنایع، کاهش مصرف سوخت و انرژی، افزایش مقاومت و ایمنی در برابر زلزله و آتش‌سوزی، افزایش عمر سازه‌ها، کاهش خسارات ناشی از زمان نگهداری مواد غذایی و محصولات کشاورزی‌،‌ کاهش خسارات ناشی از خوردگی و به‌طور خلاصه، استفاده بهینه از منابع موجود را می‌تواند به‌همراه داشته‌باشد. با توجه به حجم گسترده استفاده از کامپوزیت‌های معمولی در داخل کشور و با عنایت به حجم بالای تولید پلیمرها در سال‌های آتی از‌سوی شرکت ملی صنایع پتروشیمی و لزوم افزایش کاربری این پلیمرها‌، تولید نانوکامپوزیت‌های پلیمری یکی از مناسب‌ترین راه‌های پاسخ‌گویی به نیاز بازار و بهبود خواص و گسترش دامنه کاربرد پلیمرهای داخلی است. در‌حال‌حاضر، میزان مصرف کل آمیزه‌های پلیمری در داخل کشور حدود صد و پنجاه هزار تن در سال است که بخشی از آن، از طریق واردات از کشورهایی مثل هلند‌،‌ ایتالیا‌، تایوان‌، سوئد، آلمان و بخش دیگر به‌وسیله تولیدکنندگان داخلی تامین می‌شود. این آمیزه‌ها عمدتا در صنایع خودرو‌، لوازم خانگی و اداری‌، لاستیک‌سازی مورد استفاده قرار می‌گیرد. با توجه به خواص برتر نانوکامپوزیت‌های پلیمری در مقایسه با آمیزه‌های معمولی پلیمری و با عنایت به روند نزولی قیمت جهانی نانوذرات و در نتیجه امکان رقابت این محصولات از نظر قیمت‌،‌ انتظار می‌رود با تولید نانوکامپوزیت‌ها در داخل کشور می‌توان آن‌ها را جایگزین بخش عمده‌ای از آمیزه‌های معمولی پلیمری کرد. کاربرد بیشترین کاربرد کامپوزیت‌ها در بدنه خودرو و پیکره ساختمان‌ها می‌باشد. مهندسین به این نتیجه رسیده‌اند که بهترین راه کاهش وزن برج‌های مسکونی و تجاری، استفاده از کامپوزیت‌های پلیمری است؛ کامپوزیت‌هایی که از الیاف پلی‌استر و رزین‌های اپوکسی و یا وینیلی ترکیب شده‌اند. پنل‌های ساخته شده به صورت ساندویچی بوده که ممکن است از تركیب چندین پلیمر ساخته شده باشند. یکی از فناوری‌های کامپوزیت در صنعت ساختمان، خانه‌های پیش ساخته است. از ویژگی‌های این خانه‌ها؛ عایق‌بودن و مقاومت بالا در برابر رطوبت، حرارت و زمین لرزه و مهم‌ترین خصوصیت آنها؛ سبک بودن و آسان ساخته شدن است. یکی از دغدغه‌های ساختمان‌سازان و انبوه‌سازان، كه استاندارد وزارت مسكن و شهرسازی نیز می‌باشد؛ نزدیکی استانداردها به سبک‌سازی ساختمان‌ها است. جهت نیل به این هدف، ساخت فوم و ترزیق آن به داخل بلوک‌های ساختمانی پیشنهاد شده است، كه موارد زیر از مزیت‌ آن می‌باشد: 1- سبکی وزن: ورق های کامپوزیت دارای وزن کمی حدود 8-5 کیلوگرم در هر مترمربع می باشند که در مقایسه با دیگر مصالح از قبیل سنگ، شیشه و سیمان دارای پایین ترین وزن ممکن می باشد. 2- سطح هموار و یکنواختی رنگ: سطح ورق های کامپوزیت در مقایسه با ورقهای خالص آلومینیومی به واقع صاف است ورمز آن در پروسه ساخت آن نهفته است. مراحل لایه سازی توامان صافی سطح را میسر می سازد. لایه های آلومینیومی با ضخامت حدود 5/0 میلیمتر و فن آوری Coil Coating بهترین کیفیت رنگی را فراهم می کند به صورتی که هیچگونه رگه رنگ نا خالصی در سطح آن قابل رویت نیست . 3- شکل پذیری: بوسیله ابزار زوایای مختلف با لبه تیز تا 135 درجه را می توان با این ورقها ایجاد کرد در حالیکه برای مصالح رایج دیگر مانند سیمان، سنگ و شیشه این امر امکان پذیر نمی باشد. 4- تنوع رنگ : با توجه به وجود تنوع رنگ ورق ها طراحان می توانند از رنگ های بسیار متنوع و مختلف از جمله رنگ های متالیک در طرحهای خود استفاده کنند. 5- مقاومت در برابر آتش سوزی : از لحاظ مقاومت در برابر آتش سوزی این مصالح در بسیاری از کشورها بعنوان مصالح ضد احتراق شناخته شده و مورد استفاده قرار می گیرد و پس از آتش سوزی نیز برای محیط زیست آلودگی ایجاد نمی کند زیرا تمامی مواد بکار رفته در ساخت آن بدون CFC هستند. 6- عملکرد غیر یکپارچه در زلزله : با توجه به اینکه این ورق ها بصورت ثابت به نمای ساختمان متصل نمی شوند، هنگام وقوع زلزله ورق ها در جای خود حرکت کرده و امکان فرو ریختن آن به حداقل می رسد. 7- امکان آب بندی نما : از ویژگی های نمای کامپوزیت، امکان آب بندی آن می باشد به گونه ای که امکان نفوذ آب به زیر نما وجود نداشته باشد و آب ناشی از باران و برف پس از هدایت به شیارهای تعبیه شده از محل معینی خارج می شوند. همچنین این ورق ها در مقابل خوردگی ناشی از آب و هوا و باران های اسیدی کاملاً مقاوم است و عوامل جوی هیچگونه تأثیری بر زیبایی و کیفیت نما نخواهد داشت. 8- بی نیازی به شستشو : از دیگر ویژگی های این ورق ها تمیز ماندن آن است. دلیل این امر نوع رنگ مصرفی است که در اثر جریان هوا الکتریسیته ساکن در ورق ایجاد نمی شود که گرد و غبار معلق در هوا جذب نشده لذا سطح آن تمیز مانده و هرگونه گرد و غبار احتمالی نیز با اولین باران از روی سطح کاملاً شسته می شود. 9- قابلیت تعویض پانل ها : در صورت بروز هرگونه مشکل در یکی از پانل ها به دلایل مختلف، این قابلیت وجود دارد که بتوان بدون خرابی کل نما تنها پانل آسیب دیده را عوض کرده و یک پانل نو جایگزین آن کرد. 10- خواص آکوستیک : فضای خالی پشت ورق های کامپوزیت باعث ایجاد خاصیت آکوستیک می شود. بعنوان مثال وقتی از یک ورق کامپوزیت در یک ساختمان با دیوارهای ساخته شده از بتن سبک استفاده می شود خاصیت عایق بودن صوت آن دو برابر می شود. این خانه‌ها دارای بخش‌های زیر هستند: 1- استخرهای پیش ساخته 2- حمام‌های پیش ساخته 3- نمای داخلی و خارجی ساختمان 4- آشپزخانه 5- اتاق‌های پیش ساخته در ساخت این قطعات از پنل ساندویچ‌های کامپوزیت كه از چندین لایه مواد پلیمری ترکیب شده، استفاده می‌شود؛ بدین ترتیب، لایه پلیمری از جنس الیاف پلی‌استر و یا کربنی را با رزین‌های اپوکسی ترکیب كرده که حاصل آن یک ماده مرکب با قابلیت‌های ویژه است. اصولاً یک ماده مرکب؛ از یک ماتریس (همان فاز پیوسته) و یک فاز ناپیوسته تشکیل شده است. فاز پیوسته، الیاف و فاز ناپیوسته، رزین است که خاصیت چسبندگی دارد. آنچه که اهمیت دارد سازگاری این دو فاز است؛ به عبارت دیگر الیاف و رزین به لحاظ شیمیایی با یکدیگر ترکیب نشده بلکه اتصال برقرار می‌کنند که این اتصال باید پایدار باشد. اگر اتصال به هر دلیلی پایداری خود را از دست بدهد، لایه‌های کامپوزیت از هم جدا می‌شوند. بنابراین اولین و مهم‌ترین مسئله در ساخت یک پنل ساندویچ، سازگاری لایه‌ها و البته فازهای پلیمری، و بعد از آن طراحی صحیح و اصولی این قطعات است. باید قطعات در ساز‌های مناسب ساخته شود تا در هنگام چیدمان، صحیح و درست کنار هم قرار گیرد؛چیدمان صحیح در ابعاد مناسب به زیبایی کار می‌افزاید. مرحله نهایی به هم وصل کردن این قطعات است که در نهایت ساختمان پیش ساخته، شكل می‌گیرد. منبع: پایگاه تخصصی شیمی رادون Rn