جستجو در تالارهای گفتگو

یک بازرس باید بتواند براحتی یک نقشه را مطالعه کند و در طول ساخت آن را جهت کنترل بکار گیرد. بهترین کسی که می تواند عیوب نقشه را کشف کند بازرس است چرا که اغلب مهندسین طراح در دفاتر مهندسی مشغول طراحی هستند و کمتر به کارگاه ساخت سر میزنند. اکثر مهندسین واحد نقشه کشی صنعتی را در دانشگاه گذرانده اند و با آن آشنایی کامل دارند.البته کسب مهارت در نقشه خوانی مستلزم تجربه در پروژه های ساخت است. همانطور که میدانید یک نقشه دارای فرمت خاصی است که معمولا رعایت میشود. جزئیات یک نقشه شامل موارد زیر میشود: نام شرکت کارفرما نام شرکت پیمانکار نام شرکت سازنده شماره سفارش خرید عنوان نقشه تعداد قطعات با شماره های آن جداول لیست مواد و داده های طراحی مراجع نقشه (اسنادی که در طراحی نقشه مخزن از آنها استفاده شده است.) شماره رویژن (نسخه) نقشه به انضمام نام اشخاص طراح و تایید کنندگان آن (در صورت لزوم تاریخچه تمامی نسخه ها) معمولا در نقشه های مربوط به مخازن تحت فشار یک نمای کلی وجود دارد و هر جا که لازم باشد جزئیات آن در همان نقشه یا صفحه دیگر آن آورده می شود. همچنین جهت سهولت در بازرسی جوش، جدول مشخصات جوش و اتصالات در نقشه کلی درج میشود. نکته: بازرسان جهت خواندن و تفسیر سیمبولها/ علائم اختصاری جوشکاری ها به استاندارد AWS A2.4 مراجعه نمایند.

با سلام خدمت همه عزیزان نرم افزار 2008 pvelite رو روی ویندوز "8.1 "64 بیت نصب کردم و انگار برنامه های کمکیش خوب نصب نشده و هنگام باز کردن برنامه ارور میده !! ممنون میشم اگه بتونید کمکم کنید .

اين يك ارائه بوده كه بصورت pdf در اومده ارائه دهندگان: محمد يوسفي و سيد حامد معتمدي طراحي مخزن تحت فشار تيتانيوم.pdf

بازرسی پیش از ساخت 1. بررسی وضعیت عمومی كارخانه از لحاظ دارا بودن تجهیزات مناسب جهت ساخت (از جمله جرثقیل های سقفی، غلطك های نورد، تجهیزات جوشكاری دستی و اتوماتیك و ...) و تجهیزات مورد نیاز جهت كنترل كیفی مراحل ساخت، مواد و محصول 2. بررسی كارخانه به لحاظ دارا بودن سیستم كنترل كیفی مورد قبول (حتی الامكان داشتن گواهی نامه های كیفی) 3. حضور در جلسه Pre-inspection Meeting یا جلسه پیش از شروع بازرسی و ارائه نقطه نظرات و پیشنهادات در رابطه با موارد مختلف مطروحه در قرارداد و طرح کنترل کیفی؛ (امضای صورتجلسه و تأیید آن) 4. مرور گواهی ها یا تأییدیه های مواد (Material Certificates) همچون ورقها، فلنج ها، لوله ها و ... همچنین مواد مصرفی مثل الكترودها، رنگ و ... و بازرسی مواد (تأیید گواهی های مربوطه) 5. تست جوشكاران (تأیید لیست جوشكاران) 6. تأیید گروه تستهای غیر مخرب از لحاظ گواهی های مرتبط و داشتن حداقل مدرك SNT-TC- IA Level II 7. بازرسی گواهی های كالیبراسیون دستگاههای جوشكاری، گرم كن های الكترود، تجهیزات ماشین كاری و ... بازرسی گواهی های كالیبراسیون دستگاههای مورد استفاده گروه كنترل كیفی (و تأیید آنها) 8. مرور دستورالعملهای WPS, PQR, NDT ، تستهای هیدروستاتیك (و یا نیوماتیك)، تستهای Hardness PMI و ... (در صورت لزوم)، دستورالعمل تنش گیری، دستورالعمل رنگ و سندبلاست و تأیید آنها بازرسی حین ساخت و نظارت بر تستها 1. بازرسی ابعادی علامت گذاری ها (Marking) پیش از برش ورقها 2. نظارت بر انتقال Stamp (اطلاعات شناسایی مواد) به قسمتهای مختلف ورق قبل از برش (قسمتهای تحت فشار) 3. نظارت و كنترل بر آماده سازی لبه های ورق (پخ زنی ها) طبق WPS و نقشه ها 4. بازرسی چشمی و ابعادی ورق های برش خورده 5. نظارت بر انجام تستهای غیر مخرب PT (تست مایعات نافذ ) بر روی لبه های ورقها برای ضخامت های بالای cm50 (در صورت نیاز) 6. كنترل بر رول كردن اولیه (نورد) ورق ها طبق نقشه ها 7. نظارت بر مونتاژ ورق و جوشكاری درز طولی آن طبق WPSو نقشه 8. بازرسی چشمی جوش 9. نظارت بر رول كردن ثانویه ورق ها 10. بازرسی ورق ها از لحاظ Ovality (بیضوی) و Roundness (گردی)، ضخامت و ابعاد طبق نقشه و استاندارد 11. نظارت بر آزمون غیر مخرب RT و PT جوش طولی 12. نظارت بر مونتاژ و جوشكاری درزهای محیطی طبق نقشه و WPS 13. بازرسی چشمی جوش 14. نظارت بر آزمون غیر مخرب RT و PT جوش محیطی 15. نظارت و كنترل علامت گذاری (Marking) محل نازلها روی شل (Shell) پیش از برش 16. نظارت و كنترل ابعادی هدها (عدسی ها و .......) بعد از عملیات Forming از لحاظ ضخامت و انحنای مورد نیاز طبق نقشه 17. نظارت بر انجام آزمون غیر مخرب MT بر روی سطح خارجی ناكل (Knuckle)عدسی ها 18. نظارت بر مونتاژ و جوشكاری اولین هد به Shell 19. بازرسی چشمی جوش 20. نظارت بر انجام آزمونهای PT و RT جوش عدسی به Shell 21. نظارت بر مونتاژ جوشكاری فلنج به نازل 22. بازرسی چشمی جوش 23. نظارت بر انجام آزمون RT جهت جوش فلنج به نازل (در صورت امكان) 24. نظارت بر مونتاژ و جوشكاری نازل به شل و یا عدسی 25. بازرسی چشمی جوش 26. نظارت بر انجام آزمون UT جوشكاری نازل به شل و یا عدسی 27. مونتاژ و جوشكاری Reinforcing Pad (ورق تقویتی) 28. نظارت بر انجام تست نشتی هوا (Air Leak Test) با استفاده از آب و صابون جهت ورق تقویتی 29. كنترل بر مونتاژ و جوشكاری عدسی دوم به شل/ بازرسی چشمی جوش/ RT عدسی دوم به شل 30. كنترل چشمی و ابعادی ساخت Leg/Saddle/Skirt 31. بازرسی چشمی جوش Leg/Saddle/Skirt به مخزن 32. نظارت بر انجام آزمونهای PT یا MT جوش Skirt به عدسی/ Saddle یا Leg به مخزن 33. نظارت بر مونتاژ و جوشكاری قسمتهای خارجی و داخلی مخزن (كلیپ های نردبان، پلت فرم و ...) 34. نظارت بر انجام آزمونهای PT یا MT جهت قسمتهای داخلی و خارجی 35. تست PMI و یا Ferrite Content Test (در صورت نیاز) 36. بازرسی نهایی ابعادی و چشمی مخزن 37. نظارت بر تنش گیری (عملیات حرارتی پس از جوشكاری) و كنترل چارت PWHT 38. نظارت بر انجام آزمون سختی سنجی (Hardness) و Production Test 39. نظارت بر تمیز بودن و تمیزكاری سطوح داخلی مخزن 40. نظارت بر انجام تست فشارHydrotest 41. بازرسی نهایی ابعادی و چشمی بعد از فشار 42. نظارت بر سندبلاست و رنگ مخزن 43. نظارت بر ساخت و نصب لوحه شناسایی (Name Plate) بسته بندی و ارسال 1. بازنگری و كنترل مدارك نهایی سازنده (MDR) 2. بازرسی بسته بندی و علامت گذاری های روی مخزن 3. صدور گواهینامه ترخیص مخزن 4. نظارت بر بارگیری مخزن 5. صدور گواهینامه ارسال مخزن تهیه کننده : محمد رضازاده www.smsm.ir

دوره های آموزشی مهندسی مواد و جوش تدبیر سامانه فخر پارسیان محتواي دوره های آموزشی 1- بازرسی رنگ، سندپلاست و عایق اهم عناوین دوره : فرهنگ اصطلاحات فنی رنگ مراجع و استانداردهای رنگ انواع آماده سازی سطح استانداردهای آماده سازی سطح بازرسی آماده سازی سطح تکنولوژی ساخت رنگ انواع رنگ ها و انواع حلالها اجزای تشکیل دهنده رنگ مکانیزم کیورینگ رنگ ها شرایط نگهداری رنگ ها و حلالها در انبار مخلوط کردن رنگ روش های اجرای رنگ تاثیر شرایط جوی در حین اجرای رنگ روش حمل و نقل قطعات رنگ شده روش انبار کردن قطعات رنگ شده نقش افزودنیها در کیفیت رنگ روش لکه گیری و تعمیرات رنگ کنترل کیفیت رنگ اجرا شده وسایل اندازه گیری برای بازرسی رنگ ایمنی و بهداشت محیط گزارش بازرسی رنگ 2- بازرسی دوره ای مخازن تحت فشار (API 510) هدف دوره تفهیم الزامات API در ارتباط با بازرسی ظروف تحت فشار و صدور گواهینامه صلاحیت برای بازرسان ظروف تحت فشار می باشد . اهم عناوین دوره : تعیین حداقل ضخامت لازم تعیین میزان رشد خوردگی و تعیین عمر باقیمانده ظروف تحت فشار، معیارهای پذیرش حفره¬ها (Pitting) معیار پذیرش انواع خوردگی¬ها الزامات مرتبط به عدم انجام عملیات تنش¬زدایی در زمان تعمیرات بر روی ظروف تحت فشار تنش¬زدایی شده (در زمان ساخت) الزامات مربوط به استفاده از ظروف تحت فشار در شرایط کاهش ضخامت بیش از حد مجاز الزامات مربوط به تعمیرات به روش Build-up الزامات مربوط به جلوگیری از شکست ترد غیر منتظره معیارهای پذیرش عیوب جوشکاری در زمان تعمیرات محاسبه MAWP و تعیین فواصل بازرسی بر اساس آن الزامات مربوط به بازرسی ظروف تحت فشار عایق¬دار الزامات مربوط به تعمیرات موقت و دائم بر روی ظروف تحت فشار الزامات مربوط به بازرسی شیرهای اطمینان و تعیین روش و فواصل بازرسی¬های آن الزامات مربوط به عملیات جوشکاری بر روی ظروف تحت فشار الزامات مربوط به بازرسی متریال¬های مورد استفاده در تعمیرات ظروف تحت فشار الزامات مربوط به تغییر شرایط طراحی (Alteration & Re_ rating) و (تغییر دما، فشار و یا سرویس) 3- بازرسی دوره ای مخازن ذخیره (API 653) هدف دوره تفهیم الزامات API در ارتباط با بازرسی مخازن ذخیره و صدور گواهینامه صلاحیت برای بازرسان مخازن ذخیره می باشد . اهم عناوین دوره : تعیین حداقل ضخامت لازم برای دیواره ، کف و سقف مخازن تعیین میزان رشد خوردگی و تعیین عمر باقیمانده (کف، دیواره) تعیین فواصل بازرسی ارائه روش¬های بازرسی مخازن ذخیره و الزامات مربوطه آن انجام تست¬های غیرمخرب اثربخش جهت شناسائی آسیب¬ها الزامات مربوط به بازرسی مخازن عایق¬دار الزامات مربوط به پوشش¬های داخلی الزامات مربوط به حفاظت کاتدی کف مخازن الزامات مربوط به جوشکاری بر روی مخازن ذخیره الزامات مربوط به تعمیرات موقت و دائم بر روی مخازن ذخیره الزامات مربوط به نشست مخازن و تعمیرات لازم الزامات مربوط به تعویض کف مخازن الزامات مربوط به جابجائی مخازن ذخیره الزامات مربوط به تغییر شرایط طراحی (Alteration & Re_ rating) 4- بازرسی دوره ای سیستم های لوله کشی (API 570) هدف دوره تفهیم الزامات API در ارتباط با بازرسی سیستم لوله¬کشی صنعتی و صدور گواهینامه صلاحیت برای بازرسان لوله¬کشی صنعتی میباشد . اهم عناوین دوره : طراحی مدارهای خوردگی روی نقشه های P & ID کلاس بندی لوله ها و تعیین فواصل زمانی بازرسی بر اساس آن محاسبه MAWP و تعیین فواصل بازرسی بر اساس آن تعیین حداقل ضخامت لازم برای لوله ها و شیرآلات صنعتی تعیین عمر باقیمانده لوله ها و شیرآلات روش ها و متدهای بازرسی تعیین محل های بازرسی و میزان بازرسی با توجه به شرایط انجام تست های غیرمخرب اثربخش جهت شناسائی مکانیزم های خوردگی بر روی لوله ها الزامات مربوط به لوله های عایق دار الزامات بازرسی و تعیین فواصل بازرسی لوله های زیر زمینی الزامات مربوط به تعمیرات موقت و دائم بر روی سیستم لوله کشی صنعتی ارائه الزامات بازرسی لوله های زیر سایز ارائه کلیه مکانیزم های خوردگی و آسیب دیدگی بر روی سیستم های لوله کشی صنعتی نحوه بازرسی و الزامات متریال های جایگزین شده در تعمیرات (لوله، شیرآلات و اتصالات) الزامات مربوط به تغییر شرایط طراحی (Alteration & Re_ rating) 5- بازرسی ساخت مخازن تحت فشار براساس استاندارد ASME هدف دوره فراگيری بازرسی ظروف تحت فشار در زمان ساخت مطابق با استاندارد ASME می باشد . ASME (American Society of Mechanical Engineers) Boiler & Pressure vessel code Sec. VIII Div. I, Manufacturer's Responsibility and Liability, Scope and Boundaries, Material, Design, MAWP and MDMT, Joints, Welds, Types, Categories, Special Service, Openings, Impact Testing and Exemptions, Fabrication and Welding, Heat Treatment, nondestructive Examination, Inspection, Pressure Test and Reports Sec. IX, Qualification standard for welding and welder, (QW only) Sec. V, Nondestructive examination, (Only articles 1, 2, 6, 7 and 23) 6- تجزيه و تحليل علل نشتي(سوراخ شدن ) لوله هاي زير زميني در صنايع هدف دوره آموزشي بررسي شرايط ايجاد خوردگي درلوله هاي زير زميني و علل نشتي آنها به زبان تصوير می باشد . اهم عناوین دوره : بررسي عواملي كه باعث سوراخ شدن و ايجاد نشتي در لوله هاي زير زميني در صنايع مي شوند.(به همراه ارائه تصاوير مستند) شناسايي انواع خوردگي در لوله هاي زير زميني و روشهاي جلوگيري از هر كدام بررسي شرايط ايجاد خوردگي ارائه دستورالعمل هاي استاندارد در زمينه ترميم و پوشش لوله هاي زير زميني 7- بازرسي و كنترل سيستم هاي حفاظت كاتدي هدف دوره آموزشي آشنايي با اصول بازرسي و كنترل سيستم هاي حفاظت كاتدي و جريانهاي سرگردان اهم عناوین دوره : آشنايي با مباني و معيارهاي كنترل سيستم هاي حفاظت كاتدي آشنايي با دستگاه هاي اندازه گيري جريانهاي حفاظت كاتدي حفاظت كاتدي با ترانسفورمرهاي يكسو كننده و آند هاي فداشونده اصول بازرسي و كنترل سيستم هاي حفاظت كاتدي جريان هاي سرگردان و راه هاي مقابله با آن بررسي تصاوير آموزشي متعدد طراحي انواع بستر آندي 8- کنترل خوردگي و رسوب در سيستم آبهای خنك كننده هدف از دوره كنترل خوردگي و رسوب در سيستم برج هاي خنك كننده و ديگ هاي بخار می باشد . اهم عناوین دوره : مشكلات آبهاي صنعتي و راه حل آنها بررسي انواع برج هاي خنك كننده و آشنايي با عملكرد آنها انواع خوردگي در آبهاي خنك كننده و روش مقابله با آن تشكيل رسوب در آبهاي خنك كننده و نحوه كنترل كوپن گذاري و روش محاسبه ميزان خوردگي تجهيزات بهبودسازي خارجي External Treatment Equipment بررسي تصاويرمستند آموزشي متعدد 9- روشهای استاندارد کنترل کیفیت پوشش های رنگ اهم عناوین دوره : معرفی روشهای متداول کنترل کیفیت رنگهای صنعتی بیان نحوه ارزیابی پوشش های صنعتی بررسی ویژگیهای ظاهری و فیزیکی رنگ تر شامل : فام رنگ ، ته نشینی رنگ و استانداردهای آن ، چگالی رنگ تر، گرانروی رنگ تر و استانداردهای آن ، دانه بندی رنگ ، بررسی ویژگیهای ظاهری و فیزیکی فیلم خشک رنگ شامل : چسبندگی و استانداردهای آزمایش آن ، آزمایش ضربه پذیری ، آزمایش خمش ، اندازه گیری مقاومت در برابر سایش ، تست خراش ، تست سختی ، آزمایش های محیط خورنده و استانداردهای آن ، روش های استاندارد آماده سازی ورق های فلزی برای انجام آزمایش : درجات مختلف ، تمیز کردن سطح ، روش های اعمال فیلم رنگ با ضخامت یکنواخت و مناسب بررسی نمونه های حین آزمایش و پس از اتمام آن آماده سازی پنل های پوشش داده شده جهت آزمایش های محیط خورنده انواع محیط های تشدید کننده خوردگی بررسی کمی ترکیبات موجود در رنگ آزمایش میزان مواد غیر فرار رنگ تعیین درصد پیگمان در رنگهای نوع حلال آلی تعیین درصد حجمی مواد جامد رنگ تعیین میزان یک ترکیب در رنگ تر تعیین میزان یک ترکیب در فیلم خشک رنگ معرفی انواع رنگ های صنعتی و بیان کاربرد و مواد مصرفی هر کدام بازرسی در هنگام مصرف رنگ ( شامل blasting و اعمال رنگ ) بازدید از آزمایشگاه رنگ و پوشش های صنعتی و آشنایی با طرز کار دستگاههای موجود در آن بررسی برخی از علل و عیوب رنگهای صنعتی 10- كنترل خوردگي و رسوب در ديگهاي بخار هدف دوره آموزشي بررسي شرايط ايجاد خوردگي و رسوب در ديگهاي بخار ، تجزيه و تحليل دلايل از كارافتادگي ديگهاي بخار و بررسي روشهاي پيشگيري اهم عناوین دوره : آشنايي با انواع ديگ هاي بخار كنترل خوردگي در سيستم هاي توليد بخار تشكيل رسوب در ديگ بخار و كنترل آن كنترل زير آب در ديگ بخار محافظت سيستم هاي غير فعال توليد بخار نحوه تزريق و كنترل مواد شيميايي در بهبود سازي داخلي آب تغذيه به ديگ بخار تجزيه و تحليل دلايل از كار افتادگي ديگهاي بخار به صورت مصور بررسي تعداد متعددي CASE STUDY همراه با ارائه تصاوير مستند رنگي. 11- تست های خوردگی اهم عناوین دوره : طبقهبندی آزمونهای خوردگی مواد و نمونه ها آماده سازی سطحی اندازه گیری و توزین روش های قرار دادن نمونه ها در معرض مواد خورنده زمان آزمایش آزمایش با دوره های برنامه ریزی شده هوادهی تمیز کردن نمونه ها بعد از آزمایش روابط استاندارد سرعت خوردگی بررسی خوردگی در فلزاتی مانند : آلومینیوم و آلیاژهای آن ، مس و آلیاژهای آن ، آهن و فولاد ، فولادها و آلیاژهای زنگ نزن ، سرب و آلیاژهای آن ، منیزیم و آلیاژهای آن ، نیکل و آلیاژهای آن خوردگی گالوانیکی خوردگی سایش خوردگی شیاری خوردگی بین دانه ای روش های هیونی باری فولادهای زنگ نزن روش استرایکر روش وارن خوردگی توام با تنش روشهای آزمایشات NACE آزمایش SCC با سرعت کرنش آهسته (SSRT ) پلاریزاسیون خطی روش امپرانس جریان متناوب ولتامتری با دامنه سیکل کوچک SACV دستگاههای الکترونیکی آزمایش رنگ ها آزمایشات در آب دریا خوردگی پلاستیک ها و الاستومرها نموگراف برای سرعت های خوردگی تفسیر نتایج آزمایشات 12- شناسايي و انتخاب مواد مصرفي جوشكاري (سيم جوش، الكترود، پودر جوش، گاز محافظ و مواد لحيم) هدف از اين دوره آشنايي با انواع مواد مصرفي جوشكاري از قبيل سيم جوش ها، الكترودها، پودرها و ... و استانداردهاي مربوط و همچنين آشنايي با پارامترها و نحوه انتخاب مواد مصرفي در جوشكاري مي باشد.اين دوره براي كارشناسان ، بازرسان ، پرسنل QC و نظارت مناسب مي باشد . اهم عناوین دوره : مواد مصرفي در جوشكاري اكسي استيلن مواد مصرفي در جوشكاري با الكترود روپوش دار مواد مصرفي در جوشكاري MAGوMIGوTIG گاز مصرفي در جوشكاري TIGوMAGوMIG شناسايي مواد مصرفي در جوشكاري آلومينيوم آشنايي با مواد مصرفي جوشكاري توپودري (FCAW) آشنايي با مواد مصرفي و پودرهاي جوش زيرپودري(SAW) آشنايي با لحيم كاري سخت و مواد مصرفي آن جوشكاري ورق هاي كالوانيزه و مواد مصرفي آن (MIG-Brazing) 13- بازرسي و نظارت بر رنگ و پوشش هاي صنعتي هدف آشنايي با انواع رنگ و پوشش هاي صنعتي ،آماده سازي سطح واعمال پوشش ، شناسايي و بررسي عيوب و روشهاي پيشگيري و ترميم آنها می باشد . اهم عناوین دوره : آشنايي با رنگ و پوشش هاي صنعتي و بررسي انواع آنها روش گزينش و انتخاب صحيح رنگ و پوشش هاي صنعتي آشنايي با انواع روشهاي آماده‌سازی سطوح فلزی و غير فلزي قبل از اعمال رنگ‌ نحوه كنترل و نظارت بر اجراي رنگ و پوشش هاي صنعتي آشنايي با آزمون هاي رنگ در هنگام اعمال رنگ و پس از آن بررسي جامع معايب رنگ ، علل ايجاد و روشهاي پيشگيري و ترميم عيوب ارائه فيلم و تصاوير رنگي مستند در زمينه رنگ و پوشش هاي صنعتي آشنايي با پوشش هاي نوين 14- روش هاي كاهش خسارات ناشي از خوردگي در صنايع هدف دوره بررسي شرايط ايجاد خوردگي در صنايع و روش هاي كاهش خسارات ناشي از آن می باشد . اهم عناوین دوره : خوردگي و خسارات ناشي از آن در صنايع شناسايي انواع خوردگي متداول و بررسي روشهاي جلوگيري از آن تجزيه و تحليل تعداد متعددي CASE STUDY مربوط به خوردگي در صنايع به همراه تصاوير مستند رنگي، بررسي شرايط ايجاد و روشهاي پيشگيري از آنها ارائه روشهاي بازرسي مسائل خوردگي روش هاي بيان سرعت خوردگي انواع تيغه هاي سنجش ميزان خوردگي خوردگي جريان هاي سرگردان ( Stray-Current Corrosion ): خوردگي سطوح داخلي و خارجي لوله هاي زيرزميني Internal & external corrosion خوردگي توسط باکتري هاي احياء کننده سولفات ( SRB ) بررسي خوردگي كف تانك ها و مخازن 15- تهيه و تدوين WPSوPQR بر اساس ASME Sec. IX هدف از اين دوره آشنايي شركت كنندگان با روش جوشكاري و طرز تهيه WPS و تائيديه آن (PQR) بر اساس الزامات كد ASME Sec. IX مي باشد. اين دوره براي بازرسان و كارشناسان واحدهاي مهندسي،‌طراحي و كنترل كيفيت مناسب مي باشد. اهم عناوین دوره : فرآيندهاي جوشكاري متالورژي جوش، پيش گرم و پس گرم متغييرهاي جوشكاري ( اساسي ، جايگزين اساسي و غير اساسي) مقدمه و تاريخچه كدهاي ASME تشريح الزامات كه ASME Sec. IX طرز تهيه WPS طرز تهيه PQR آزمونهاي مخرب و غير مخرب تهيه نمونه آزمايش تمرين عملي تهيه WPSوPQR 16- آشنایی با فرآیند جوشکاری قوسی اهم عناوین دوره : قوس الكتريكي در جوشكاري، منابع قدرت در جوشكاري انواع جريانها در جوشكاري ( DC ، AC و پاس) فرآيند جوشكاري الكترودستي (SMAW) فرآيند جوشكاري قوس تنگستن تحت پوشش گاز محافظ (GTAW) فرآيند جوشكاري قوس فلزي تحت پوشش گاز محافظ (GMAW) فرآيند جوشكاري قوس فلزي زير پودري (SAW) فرآيند جوشكاري قوس پلاسما (PAW) فرآيند جوشكاري قوس توپودري (FCAW) فرآيند برشكاري با قوس پلاسما (PAC) فرآيند شيارزني با الكترود كربني و هوا (CAC-A) فرآيند لحيم كاري سخت و نرم ساير روشهاي جوشكاري (مقاومتي، اصطكاكي، انفجاري، آهنگري) نمايش فيلم و نرم افزارهاي آموزشي در زمينه تمام فرآيندهاي جوشكاري فوق طبقه بندي مواد مصرفي جوشكاري از قبيل الكترود، سيم جوش، پودر و گاز محافظ براي فرآيندهاي مذكور مطابق با الزامات سري استانداردهاي ASME/AWS SFA 5.XX 17- آشنایی با انواع الکترودهای جوشکاری طبقه بندی الکترود های پوشش دار در فرآیند جوشکاری SMAW مخصوص فولادهای کربنی ، کم آلیاژی و ضد زنگ مطابق با استاندارد (ASME SFA 5,1 – SFA 5,4 – SFA 5,5) طبقه بندی الکترودهای کلافی و سیم جوشها در روش های جوشکاری محافظت شده با گاز (ASME SFA 5,18) طبقه بندی الکترودهای توپودری برای جوشکاری فولادهای کربنی و کم آلیاژی (ASME SFA 5,20 – 5,23) طبقه بندی الکترود و پودر در فرآیند زیر پودری برای جوشکاری فولادهای کربنی و کم آلیاژ (ASME SFA 5,17 – 5,23) آشنایی با طبقه بندی الکترودهای جوشکاری فلزات غیرآهنی (آلومینیوم ، مس ، نیکل و تیتانیم) آشنایی با استانداردهای اروپایی طبقه بندی الکترودها از قبیل EN 499 و EN440 جهت کسب اطلاعات بیشتر به وب سایت [Hidden Content] مراجعه فرمایید.