جستجو در تالارهای گفتگو

كنترل شيميائي بويلربازياب فهرست: کلیا ت: شرح کلی سیستم تزریق مواد شیمایی سیستم تزریق هیدروکسید آمونیوم(آمونیاک) سیستم تزریق گاز اکسیژن سیستم تزریق هیدرازین سیستم تزریق فسفات فشار بالا و فشار پایی کنترل کیفیت آب کندانسه در سیکل اصلیدر طول کارکرد طبیعی ملاحظات کلیا ت: نیروگاه سیکل ترکیبی خوی سیستم با خنک سازی هلر و کندانسور از نوع جریان پاششی کار می کند. بخار خروجی از توربین بخار بطور مستقیم با آب خنک سازی که در برج خنک کن هلر مدام خشک و سیرکوله می شود مخلوط شده و کندانس (مایع) می گردد. برای خاصیت شیمیایی آب در سیکل بخار مشخصاً سیستم خنک سازی خشک هلر تعیین کننده می باشد. بهنگام باز کردن مسیر برای آب مورد استفاده قرار دهيد. از یک سو در محتویات آب تغذیه فيد واتر، هیچ خطری ناشی از نشتی آب خام خشک سازی ایجادمیشودوجود ندارد،از سوی دیگر، با حجم زیادی از آب زمین ذخیره شده در سیستم خنک سازی خشک که اثرمقابل تغییر ممکنه درجبران کیفیت آب مربوطه به کار کردن را بر طرف می کند.برای کارکرد طبیعی رزین های کنترل شیمیایی مختلفی برای آب می توان انتخاب کرد از میان آنها یکی کنونسیونی می باشد که کمترین مقدار خوردگی در سراسر سیکل نیروگاهی ایجاد می کند.بعلاوه احتیاج به مقدار بلودان صفر، یا کمترین مقدار بلودان دارد. رژیم های کنترل شیمیایی زیر برای آب بوسیله موسسات ماهر مانندVGB،EPRT توصیه و مشخص شده است. بویلر با قلیائیت خیلی بالا توام با سیستم خنک سازی قلیائی متوسط: (رژیم کنترل شیمایی مخلوط آب MWT): سیکل بویلر با قلیائیت بالا و سیکل خنک سازی با قلیائت متوسط نگهداری می شود. قلیائیت خیلی بالای بویلر با تزریق مخلوطی از مواد قلیا کننده فرار(مانند آمونیاک) ومواد قلیا کننده غیر فرار ( مانند تری سدیم فسفات ) نگهداری می شود. از آنجا که مواد قلیاکننده غیر فرار در داخل بویلر باقی میمانند، نیاز سیستم خنک سازی به قلیائیت متوسط بآسانی انجام می شود. در این حالت سیستم خنک سازی آب PH رژیم کنترل شیمیایی ترکیبی(CWT) درسیکل بخار. رژیم کنترل شیمیایی ترکیبی آب(CWT) یک روش پیشرفته می باشد. به این معنی که در زیر (خروجی)CPP ترکیبی از اکسیژن گازی و یک ماده قلیا کننده فرار(مانند آمونیاک) تزریق میگردد.در نتیجه کل سیکل بخار تماماٌ با قلیائت متوسط(PH بین 8و8.5) نگهداری میشود ولی از آنجا که کندانسور نوع جریان DC (تماس مستقیم فاز بخار با خنک سازی) بنابراین در واحد خنک سازی خشک غالب خواهد شد. همچنین تزریق گاز اکسیژن موجب تشکیل لایه اکسید آهن هماتیت(Fe2o3) روی لایه مگنتیت(Fe3o4)می گردد که مستقیماٌ سطح فولاد می پوشاند. در نتیجه مگنتیت بوسیله لایه هماتیت محافظت می گردد. در این رژیم کنترلی،کند اکتیویته، خروجی CPPباید مطمئناٌ پایین باشد. اجزاء برج خنک کن (هلر) از آلومنیوم ساخته شده است که عمدتاٌ در مقابل محیط قلیائی ضعیف و خورده می شود.به این دلیلPH آب کندانسه در سیکل خنک کن باید کمتر از 8.5 باشد و در مخلوط (CWT) مورد استفاده قرارمیگیرد و هر دو مورد آب کندانسه وسیستم خنک سازی اصلی، تا از خوردگی آهن و آلومینوم از بویلر،سیستم کندانسوروبرج خنک کن خشک به هنگام کارکرد طبیعی واحد جلو گیری شود.رژیم کنترل شیمیایی ترکیبی(CWT) از آلمان نشأت گرفته و امروز در کشورهای اروپای غربی و وافریقای جنوبی نسبتاٌ عمومیت یافته است . اخیراٌ تجدید نظرهای زیادی از جمله موارد زیر بوسیلهEPRT ایجاد شده و برای اولین باردرآمریکا بکار گرفته شده است. روش(CWT) با لحاظ کردن شرایط زیر در طی عملیات اجرا می گردد: .کنداکتیوته باید o.2µs/cm.یا کمتر از آن باشد. .غلظت اکسیژن محلول 200ppm-20 باشد. .لیست نقشه های مرجع/مدارک .paidسیستم تزریق مواد شیمایی .paidسیستم تزریق اکسیژن . خط راهنمای VGB .شیفت مهندسی EGI شرح کلی سیستم تزریق مواد شیمایی: سیستم تزریق مواد شیمایی برای ایجاد شرایط بهینه آب در کندانسور بویلر، تغذیه بویلر،آب تغذیه بویلر،آب خنک سازی و سیستم های بخار تعبیه شده است تا ازخوردگی داخلی در این سیستم جلوگیری شود وبخار با خلوص بالا نگهداری شود. سه محل (ایستگاه)تزریق مواد شیمیایی در نزدیک پمپهای آب تغذیه بویلر قرار گرفته است که هر یک شامل موارد زیر است: سیستم تزریق هیدروکسید آمونیوم(آمونیاک): این سیستم شامل یک تانک اختلاط، دو پمپ با تزریق 100% (برای هر بویلر یک پمپ در نظر گرفته شده است) با تنظیم پیچ دستی برای کنترل PH هیدروکسید آمونیوم بطور مداوم در جریان پایین دست (خروجی)CPP به منظور نگهداری PH در حد 8.5 تزریق می گردد. بعلاوه آمونیاک به داخل خط جبران آب(make up) در خروجی پمپهای انتقال آب و تانک ذخیره decoratorبرای تنظیم PHتزریق خواهد گردید. سیستم تزریق گاز اکسیژن: این سیستم شامل سیلندر های گاز اکسیژن و لوله کشی مناسب(سیستم با مقیاس متناسب)گاز اکسیژن درجریان پایین دست (خروجی)cpp(در ورودی پمپهای انتقال آب کندانسور(condensate booster pumps)و در صورت نیاز در خروجی پمپهای سر کوله واحد خنک سازی آب تزریق می گردد. سیستم تزریق هیدرازین: این سیستم شامل یک تانک، دو پمپ 100% تزریق (برای هر بویلر یک پمپ تعبیه شده است) با تنظیم کنندء پیچی دستی و یک پمپ برگشت دهنده مشترک هیدرازین (N2H4) به داخل خط ورودی مشترک پمپهای آب تغذیه بویلر (sudion of boliler feralug) تزریق می شود و هم چنین داخل خط تغذيه در خروجی پمپهای انتقال برای محافظت بویلر تنظیم گاز اکسیژن محلول در طول عملیات راه اندازی وپیش راه اندازی تزریق می گردد. سیستم تزریق فسفات فشار بالا و فشار پایین: هر سیستم تزریق فسفات شامل یک تانک اختلاط و دو پمپ 100% (تزریق) با تنظیم کننده دستی ( برای هر درام بویلر یکی تعبیه شده است) با یک پمپ برگشت دهنده مشترک. فسفات سدیم به درامهای IP&HP هر بویلر جهت کنترل PHو گرفتن لختی آب بویلر در طول عملیات راه اندازی و پیش راه اندازی تزریق می شود.بطور کلی در کارکرد طبیعی آمونیاک(NH3) واکسیژن (در صورت لزوم) تزریق می گردد. کنترل کیفیت آب کندانسه در سیکل اصلی: رعایت کنترل کیفیت آّب کندانسه از تصفیه آب چنانچه در نیروگاه سیکل ترکیبی خوی بکار گرفته شده است برای واحدهای عملیاتی در شروع به کار کرد طبیعی توصیه شده است. در طول عملیات blowoutو آزمایش شیرهای اطمینان (safety valve test) (پیش راه اندازی) چنانچه سطح آب در درام بخار در زمان عملیات بالا برود(طغیان کند) ویا تغییر ناگهانی نماید املاح موجود در آب بویلر ممکن است در داخل درام به فاز بخار منتقل شوند(carryover) برای جلوگیری از تشکیل جرم درسوپر هیترها درمان با موادفرار (ALLVOLATILE TREATMENT) برای کنترل کیفیت آب بویلر در این مرحله از عملیات توصیه می گردد. در درمان AVTلازم نیست که مواد شیمیایی مستقیماُ به بویلر اضافه گردد آمونیاک به آب تغذیه بویلر اضافه می شود و با تنظیم PH آنPH آب بویلر را نیز کنترل مینماید. هیدرازین در AVTطبق جدول زیر به آب بویلر تزریق می شود: مقدار تزریق هیدرازین (PPM) دمای© DEAERTOR 30 الی 50 ................ 100 > 0.2 الی 0.5 ............ 100 در کندانسور بخار در این مرحله هنوز خلاء نشده است. در عملیات تخلیه سیسلیس (SILLICA PURGE) (راه اندازی) بویلر با قلیائیت خیلی بالا توأم با سیستم خشک سازی با قلیائیت متوسط (رژیم کنترل شیمایی آب مخلوط MWT)) توصیه می گردد. در این عملیات میزان غلظتهای باقیمانده سیلیس، کلسیم و سایر نمکهای ایجاد کنندۀ لختی آب بویلر با افزودن فسفات بآسانی با با عملیات بلودان BLOW DOWNمتفرق و جابجا می گردند.سدیم فسفات می تواند ایجاد خاصیت قلیایی مناسب در آب بویلر نموده وph آن را کنترل نماید بدون اینکه سود اضافی از درام وارد فاز بخار می شود. اما قلیائیت بخار همیشه زیر حداکثر مقدار مطلوب (ph=8.5) نگهداری خواهد شد تا از اجزاء برج خنک سازی (cooling tower)(خوردگی آلومنییوم محافظت شود. عامل های قلیا کننده خیلی فرار (مانند آمونیاک) به سیستم بویلر بنحوی تزریق می گردد تا phسیکل برج خنک سازی از 8.5 تجاوز ننماید. مواد غیر فرار مانند(NA3PO4) در سیستم بویلر اضافه می شود تا مقدار PH در داخل بویلردر حد مورد نیاز(تقریباُ 10-9) نگهداری شود.در این حالت کنداکتیویته پایین دست (خروجی) CPPباید خیلی پایین و کمتر از 0.3μs/cm باشد. در طول کارکرد طبیعی: برج خنک سازی خشک نیازمند کنترل کیفیت زیر می باشد تا در سر کوله آب در سیکل برج از خوردگی آلومینیوم جلوگیری شود. پس CWT (درمان ترکیبی یا رژیم کنترل شیمیایی ترکیبی)برای کارکرد طبیعی کامل (LOUD) مورد استفاده قرار خواهد گرفت. حداقل حدود کنترلی پارامترهای قابل اندازه گیری 8-8.5 PH 0.2μs/cm > EC بدین معنی که تزریق ترکیبی از گاز اکسیژن و قلیا کنندة فرار (آمونیاک) در بعد ازCPPانجام می شود. بنابراین آب با قلیائیت متوسط (PHمساوی 8الی8.5) نگهداری خواهد شد.(در سراسر سیکل بخار) اما با توجه به اینکه کندانسور جریان DC(تماس مستقیم آب کندانسور با بخار) بنابراین در واحد خنک سازی خشک همواره بر مورد مطلوب غالب خواهد شد. ملاحظات: به منظور کاهش هدایت الکتریکی ((conductivity در آب بویلر در حد کمتر از o.2µs/cmوانتقال از رژیم کنترل شیمایی مخلوط (MWT) به (CWT) از چند روز قبل بایستی آّب بویلر خالی شود و غلظت فسفات به بعد از آن کمتر باشد. یک لایه محافظ (موثر) در CWTمیتواند ایجاد شود زمانی که لایه مغناطیس( به حد کافی) ابتداأ تشکیل می شود و روی سطح فولاد و بعد یک لایه نازک هماتیت fe2o3روی سطح fe3o4 را می پوشاند بنابراین بهتر خواهد بود که شرایط آب مسیر سیر کوله خنک سازی (cooling) از سیستم های قبل از بویلر و خود بویلر با روش AVT اجرا شود و انگاه تبدیل به CWTگردد. ملاحضات: واحد غلظت بر حسب mg/LمعادلPPM می باشد. مادة استخراج کنندة نرمال_ هگزان برای استخراج ذرات معلق روغن. هیدرازین به آب تغذیه بویلرفيد واتر بعنوان حذف کننده( پاک کننده) اکسیژن اضافه می گردد. هیدرازین باقیمانده در آب تغذیه باید در حد ی می باشد که PH آب را تا حدی معین بالا ببرد (بیشتر از آن می باشد) زیرا هیدرازین تجزیه شده (آمونیاک و نیتروژن ) و موجب افزایش بیشتر PH می گردد. از فسفات بعنوان بالا بردن PH در آب درامها استفاده کنید. تزریق فسفات تری سدیم را چنان تنظیم کنید که نسبت مولی NA/PO4 2.5 الی 2.6 باشد. برای کنترلPH در رنجهای بالاتر آمونیاک توصیه می شود. اندازه گیری نمایید در خروجی دی اریتور اندازه گیری نمایید در ورودی اکونو مایزر کنداکتیویته را بطور مستیقم اندازه گیری نمایید.

خوردگي‌ عبارت‌ است‌ از انهدام‌ و فساد يا تغيير و دگرگوني‌ در خواص‌ و مشخصات‌مواد (عموما فلزات‌) به‌ علت‌ واكنش‌ آنها با محيط اطراف‌. در حقيقت‌ خوردگي‌ پديده‌اي‌ است‌ كه‌ به‌ طور طبيعي‌ انجام‌ مي‌شود و در نهايت‌ باتغييرات‌ انرژي‌ ماده‌ مورد نظر، همراه‌ است‌. نيروي‌ محركه‌ لازم‌ براي‌ انجام‌ واكنشهاي‌خوردگي‌، ناشي‌ از انرژي‌ شيميايي‌ است‌. مهمترين‌ عواملي‌ كه‌ در واكنشهاي‌ خوردگي‌ دخالت‌ مؤثر دارند عبارتند از درجه‌حرارت‌، فشار، سرعت‌، اختلاف‌ پتانسيل‌، زمان‌، عمليات‌ حرارتي‌، تنش‌، تشعشع‌، خواص‌فلزي‌، شرايط سطحي‌، ناخالصي‌ محيطي‌ و عواملي‌ نظير اختلاف‌ دميدگي‌ (هوادهي‌) درسطوح‌ مجاور با الكتروليتها و اختلاف‌ غلظت‌ و PH در نقاط مختلف‌ از سطح‌ فلزي‌ كه‌ در محيط خورنده‌ قرار گرفته‌ كه‌ اين‌ عوامل‌ سبب‌ ايجاد مناطق‌ آندي‌ و كاتدي‌ مي‌شوند.همچنين‌ اثرات‌ بيولوژيكي‌ ماكرو ارگانيزمها يا ميكرو ارگانيزمها در خوردگي‌ و صدمات‌ وخطرات‌ آنها آشكار شده‌ است‌. خوردگي‌ موجب‌ زيانهاي‌ مستقيم‌ و غيرمستقيم‌ نظير تغييردر طراحي‌، كاهش‌ بازده‌، آلودگي‌ و اتلاف‌ محصولات‌، توقف‌ دستگاهها و واحدهاي‌ عملياتي‌و هزينه‌هاي‌ بيشتر تعميرات‌ و نگهداري‌ مي‌شود. مهمترين‌ و معمول‌ترين‌ روشهاي‌ كنترل‌ خوردگي‌ عبارتند از حفاظت‌ كاتدي‌ و آندي‌،مواد كندكننده‌، پوششها، انتخاب‌ مواد و طراحي‌ مناسب‌ دستگاهها، كه‌ با توجه‌ به‌ نياز ازروشهاي‌ مناسب‌ استفاده‌ مي‌شود.

خوردگي از 8 روش مي تواند به سطوح فلزي حمله کند . حمله يکنواخت Uniform Attack در اين نوع خوردگي که متداول ترين نوع خوردگي محسوب مي شود ، خوردگي به صورتي يکنواخت به سطح فلز حمله مي کند و به اين ترتيب نرخ آن از طريق آزمايش قابل پيش بيني است . خوردگي گالوانيک Galvanic Corrosion اين نوع خوردگي وقتي رخ مي دهد که دو فلز يا آلياژ متفاوت ( يا دو ماده متفاوت ديگر همانند الياف کربن و فلز ) در حضور يک ذره خورنده با يکديگر تماس پيدا کنند . در منطقه تماس ، فرايندي الکترو شيميايي به وقوع مي پيوندد که در آن ماده اي به عنوان کاتد عمل کرده و ماده ديگر آند مي شود . در اين فرآيند کاتد در برابر اکسيداسيون محافظت شده و آند اکسيد مي شود . خوردگي شکافي Crevice Corrosion اين ساز و کار وقتي رخ مي دهد که يک ذره خورنده در فاصله اي باريک ، بين دو جزء گير کند . با پيشرفت واکنش ، غلظت عامل خورنده افزايش مي يابد . بنابراين واکنش با نرخ فزاينده اي پيشروي مي کند. آبشويي ترجيحي Selective Leaching اين نوع خوردگي انتخابي وقتي رخ مي دهد که عنصري از يک آلياژ جامد از طريق يک فرآيند خوردگي ترجيحي و عموما ً با قرار گرفتن آلياژ در معرض اسيدهاي آبي خورده مي شود . متداول ترين مثال جدا شدن روي از آلياژ برنج است . ولي آلومينيوم ، آهن ، کبالت و زيرکونيم نيز اين قابليت را دارند . خوردگي درون دانه اي Intergranular Corrosion اين نوع خوردگي وقتي رخ مي دهد که مرز دانه ها در يک فلز پلي کريستال به صورت ترجيحي مورد حمله قرار مي گيرد . چندين عامل مي توانند آلياژي مثل فولاد زنگ نزن آستنيتي را مستعد اين نوع خوردگي سازند . از جمله حضور ناخالصي ها و غني بودن يا تهي بودن مرزدانه از يکي از عناصر آلياژي . خوردگي حفره اي Pitting Corrosion اين نوع خوردگي تقريبا ً هميشه به وسيله يون هاي کلر و کلريد ايجاد مي شود و به ويژه براي فولاد ضد زنگ بسيار مخرب است ؛ چون در اين خوردگي ، سازه با چند درصد کاهش وزن نسبت به وزن واقعي اش ، به راحتي دچار شکست مي شود . معمولا ً عمق اين حفرات برابر يا بيشتر از قطر آنهاست و با رشد حفرات ، ماده سوراخ مي شود . خوردگي فرسايشي Erosion Corrosion اين نوع خوردگي وقتي رخ مي دهد که محيطي نسبت به يک محيط ثابت ديگر حرکت کند ( به عنوان نمونه مايع يا دوغابي که درون يک لوله جريان دارد ) يک پديده مرتبط با اين گونه خوردگي ، سايش Fretting است که هنگام تماس دو ماده با يکديگر و حرکت نسبي آنها از جمله ارتعاش به وجود مي آيد . اين عمل مي تواند پوشش هاي ضد خوردگي را از بين برده و باعث آغاز خوردگي شود . خوردگي تنشي Stress Corrosion اين نوع خوردگي وقتي رخ مي دهد که ماده اي تحت تنش کششي در معرض يک محيط خورنده قرار گيرد . ترکيب اين عوامل با هم ، ترک هايي را در جزء تحت تنش آغاز مي کند .