جستجو در تالارهای گفتگو

پژوهشگران شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان با استفاده از نانو ذرات سیلیس ماده پایه فیبرهای نوری را عرضه کردند ضمن آنکه از آن برای افزایش مقاومت بتن و لوله‌های نفتی نیز استفاده می‌شود. این ماده همان سیلیکای دود شده است که در بازارها با عنوان " ایروسیل" یا (AEROSILE) شناخته می‌شود. این محصول متشکل از دانه‌های نانو سیلیس است که در یک ساختار سه بعدی به هم جوش خورده‌اند. ایروفیوم به عنوان یک عامل کنترل سیال در فرمولاسیون رزین‌های مایع به کار برده می‌شود. از این ماده به عنوان پر کننده در لاستیک خودروها و خمیر دندان‌ها استفاده می‌شود ضمن آنکه ایرفیوم ماده پایه برای تولید فیبرهای نوری است. این ماده همچنین افزایش دهنده دوام و مقاومت بتن در برابر جذب آب، خوردگی و مواد شیمیایی است. ایرفیوم در صنعت نفت و گاز نیز برای کاهش نشت دهی در لوله‌های نفت و گاز و افزایش دوام و پایداری لوله‌ها به کار برده می‌شود. از این ماده برای جلوگیری از ته نشینی رنگدانه‌ها در رنگ‌ها و پرکننده‌ها نیز به استفاده می‌شود. منبع: مچله بسپار

تا به حال به محتویات جعبه کفش یا به داخل کیف جدیدی که خریده اید توجه داشته اید…؟ شاید پاسخ شما به قسمت اول سوال اینگونه باشد، بله توجه داشتم، داخل جعبه شامل یک جفت کفش، قالب های کاغذی مچاله شده داخل کفش و یک کاغذ سفید پوست پیازی(پوشش دهنده کفش ها) بوده. برخی نیز به قسمت دوم سوال اینگونه پاسخ دادید، داخل کیفی که خریدم تعدادی روزنامه مچاله شده قرار داشت. پاسخ ها در این حالت کاملا درست است ولی در این دو کالا که مثال زده شد و شاید بسیاری دیگر از محصولات نساجی و پوشاک بسته های کاغذی کوچکی وجود دارد که نقش بسیار مهم و کاربردی را در سالم رسیدن کالا به دست مصرف کننده ایفا می نمایند. این بسته های کاغذی کوچک همان هایی است که روی آن این جملات نوشته شده است: “DESICCANT SILICA GEL”، “THROE AWAY”، “DO NOT EAT” ؛ مفهوم کلی این نوشته ها این می باشد که “این یک ماده جاذب رطوبت به نام سیلیکا می باشد، قابل استفاده نیست(آن را دور بیاندازید) و از خوردن آن خودداری کنید”.کاربرد اصلی این ماده، جذب رطوبتی است که می تواند باعث آسیب ها احتمالی همزمان با جابجایی های بین کشور ها که در بسیاری موارد از طریق راه های آبی و به وسیله کشتی است و همینطور جذب رطوبت موجود در انبار های نگهداری لباس باشد. این گلوله های کوچک قادر هستند که بیش از ۴۰ درصد وزن خود را آب جذب کنند. از ابتدای قرن بیستم این ماده جهت کنترل و جذب رطوبت استفاده می شده است امروزه نیز به عنوان یکی از پرکاربردترین مواد جاذب در این صنعت است. همانطور که گفته شد این دانه های ریز نباید خورده شوند؛ حال اگر به طور تصادفی خورده شد، چه اتفاقی خواهد افتاد؟ با اطمینان می توان گفت که با خوردن مقدار کمی از این ماده حتی برای کودکان هیچ اتفاق خاصی رخ نخواهد داد چرا که این دانه های بلوری از دی اکسید سیلیکون معدنی طبیعی ساخته می شود(منبع: انجمن کنترل سموم امریکا). [Hidden Content]

یك مثال خوب از صرفه جویی اقتصادی، ساخت قاب و محفظه دستگاه كلید سازی از BMC است. گروه سیلیكا (Silica) سالانه بیش از 10000 واحد از این دستگاه تولید می كند. طراحان به دنبال مادۀ جایگزین مقرون به صرفه تری نسبت به ماده قبلی یعنی آلومینیوم ریختگری بودند. برای ساخت این قاب با آلومنیوم، مبلغ زیادی صرف كارهایی پس از قالب گیری می شود تا سوراخ ها و حفره های لازم در آن ایجاد شود. رنگ آمیزی این قطعات نیز پر هزینه بوده و در صورت امكان بهتر بود تا از آن اجتناب شود. دو گزینه وجود داشت: به كارگیری گرمانرم ها و گرما سخت ها. با توجه به دلایل موجود كه در پی می آیند، در نهایت قالب گیری BMC به روش فشاری انتخاب شد. برتری های فنی ● سختی و سفتی بیشتر در مقایسه با گرمانرم ها ● یكپارچگی همه كاركردها در یك قطعه ● عدم نیاز به كار مكانیكی دوباره ● عدم نیاز به رنگ آمیزی: BMC می تواند به صورت رنگی تولید شود. ● كاهش زمان چرخه تولید در مقایسه با آلومینیوم ● طول عمر بیشتر ابزارآلات BMC ● پایداری ابعادی بیشتر در مقایسه با آلومینیوم ● كاهش سر و صدا: BMC اثر میزان كننده ای بر لرزش دارد. برتری های اقتصادی ساخت این قطعه از BMC در مقایسه با ریخته گری آلومینیوم، 50 درصد صرفه جویی اقتصادی در پی دارد. BMC در مقایسه با گرمانرم ها ● دقت ابعادی ● پایداری ابعادی (مقاومت خزشی) در طیف گسترده ای از دماها ● حفظ ویژگی ها در شرایط دما بالا و طولانی مدت (پیر شدگی) ● انبساط خطی گرمایی پایین (مانند فولاد) ● ویژگی های مكانیكی بالا (استحكام، سفتی، ضربه) ● ویژگی های الكتریكی عالی ● انعطاف پذیری در طراحی ● مقاومت به خوردگی در محیط های خورنده مثل حلالها ● ذوب نشدن، دیرسوزی، چگالی دود كم و سمیت كم، نداشتن هالوژنها ● قابلیت ساخت با ویژگی های دلخواه با سرعت مناسب رسیدن به بازار ● فشار حفره قالب پایین تر ● چرخه تولید سریع تر (در ضخامت های جداره متوسط تا ضخیم) ● قابلیت كار ماشینی ● هزینه كم به ازای هر لیتر ماده BMC در مقایسه با فلزات ● آزادی طراحی از طریق یكپارچه شدن قطعات ● كیفیت سطحی خوب، رنگ پذیری قطعه، امكان بافت دار كردن سطح ● تغییرات ابعادی خیلی كم كه معمولاً عملیات پس از قالب گیری را حذف می كند ● مقاومت فوق العاده در برابر خوردگی (مواد شیمیایی، آب و رطوبت) ● عدم نیاز به رنگ آمیزی ● ویژگی های الكتریكی (عایق سازی) عالی ● قدرت دی الكتریكی عالی ● رسانایی گرمایی پایین ● زمان سریع تر عرضه به بازار ● هزینه كم تر پروژه ● هزینه ابزارآلات پایین تر