جستجو در تالارهای گفتگو

ریخته گری تحت فشار کوبشی مقدمه ریخته گری تحت فشار با نام آهنگری فلز مایع نیز شناخته می شود. در این فرایند فلز مذاب داخل قالب ( درون یک صفحه قالب ) جای گرفته و صفحه دیگر قالب با فشار هیدرولیکی بسته می شود و تا انجماد مذاب فشار ادامه دارد. فشار بالای به کار برده شده و انجماد سریع در سطح قطعه به دلیل سرعت بالای انتقال حرارت قالب باعث نزدیک شدن خواص مکانیکی قطعه ریخته گری به خواص مکانیکی قطعه کار شده می شود. فرآیند ریخته گری تحت فشار خودکار (اتوماتیک) شده است و می تواند به آسانی قطعاتی با کیفیت بالا را تولید نماید. این فرایند در سال 1960 در ایالات متحده معرفی شد و پس از منتشر شدن به صرفه بودن این روش برای ریخته گری آلیاژهای غیر آهنی پذیرفته شد و گسترش یافت. آلیاژهای آلومینیوم ، منیزیم و مس به سهولت با این روش قابلیت تولید دارند. برخی ترکیبات آهنی با شکلهای ساده نیز با این روش تولید شده اند به عنوان مثال چرخ سنگ شکن نیکل سخت ( hard nickel ) با استفاده از این فرایند تولید شده است. به رغم عمر کوتاه سنبه با گوشه های تیز در تولید آلیاژهای آهنی با این حال به دلیل کاهش هزینه های تولیدی از لحاظ نیروی انسانی و صرفه جویی در مواد این فرایند برای این گونه تولیدها نیز اتخاذ می شود. مزایای ریخته گری تحت فشار با در نظر گرفتن اهمیت کم کردن مواد مصرفی در فرایند های تولید مواد با استحکام بالا ، روش ریخته گری تحت فشار به عنوان یک جایگزین مناسب در برابر شیوه های سنتی ریخته گری و آهنگری محسوب می شود. به وسیله تحت فشار قرار دادن مذاب وقتی که نزدیک به انجماد است می توان به قطعاتی با چگالی بالا دست یافت. قابلیت تشکیل ساختار نزدیک به توری و توری شکل از مزیتهای کلیدی این فرآیند است. تلرانس 0.05 mm ( 0.002 in ) برای آلیاژهای غیر آهنی غیر متعارف نیست. بازدهی 100% در تعداد بالا معمول نیست. بهبودی خواص مکانیکی از مزیتهای دیگر فرایند ریخته گری فشاری می باشد. ریخته گری فشاری با موفقیت برای آلیاژهای غیر آهنی و آهنی که به طور سنتی تولید شده اند به کار می رود.. از کاربردهای آن میتوان به موارد زیر اشاره کرد: پیستون آلومینیومی ماشین ، دیسک ترمز چرخ خودرو ، چرخ کامیون ، بوشها و دنده های برنجی و برنزی ، اجزا فولادی موشکها ، چرخ دنده های دیفرانسیل ، قسمتهای چدنی و پوسته چدن نشکن خمپاره. ریخته گری فشاری یکی از روشهای کارآمد ، ساده و اقتصادی برای تولید تعداد بالای قطعات به روش خودکار ( اتوماتیک ) می باشد. خواص مکانیکی بالا در این فرایند قابل حصول می باشد. اصلاح و بی عیبی ساختار در فرایند ریخته گری تحت فشار باعث می شود که روش مناسبی برای ریخته گری و تولید قطعات کاربردی حساس به حساب آید. شرح مراحل ( Process Description ) همان طور که در شکل زیر نشان داده شده است مذاب به داخل قالب از پیش گرم شده و روغن کاری شده ( پوشش داده شده ) ریخته شده و فورج می شود. بار اعمال شده تا موقع انجماد باقی می ماند. بیرون اندازی قطعه ریخته شده توسط قالب انجام می شود. کاربرد فشار 55-100Mpa ( 8-15 Ksi )باعث میشود که عیوب گازی حذف شوند به طوری که گویی عملیات استاندارد گاز زدایی برای قطعه انجام شده است. به علت استفاده از فوق ذوب بسیار پایین حفرات انقباضی بسیار محدود اند. و این به دلیل نیاز کم به سیالیت است چون فشار اعمال شده توان پر کردن قالب را دارد. در قطعات بزرگتر به دلیل وجود مناطق داغ ( اختلاف دما در نقاط مختلف قطعه ) احتمال به وجود آمدن حفرات انقباضی بیشتر است. در آلیاژهای با دامنه انجماد طولانی و استفاده از این روش به سالم بودن قطعه اطمینان بیشتری می دهد. فرایند ریخته گری فشاری با فرستادن ذوب به درون یک قالب از یش گرم شده و ایجاد فشار هیدرولیک آغاز می شود. این فشار به 140Mpa می رسد و فلز تحت فشار منجمد می شود.

معرفی فولادهای ساده کربنی، فازها و ریز ساختار .

بررسی ریز ساختار و خواص مکانیکی قطعات نانو ساختار آلومینیمی تولید شده توسط فرایند اکستروژن شعاعی - مستقیم به عنوان یک روش تغییر شکل شدید چکیده در این تحقیق فرایند اکستروژن شعاعی - مستقیم به عنوان یکی از روش های تغییر شکل بسیار بزرگ به کار گرفته شده است. با توجه به اینکه این روش قابلیت اعمال کرنش های بسیار بزرگ را دارد. پیش بینی می شود قطعات تولید شده از این روش، دارای استحکام بسیار بالا و ساختار با دانه بندی بسیار ریز در حد چند صد نانومتر باشند. بنارابن برای بررسی این موضوع اجزای قالب فرایند اکستروژن شعاعی - مستقیم طراحی و ساخته شد و این فرایند در دمای اتاق بر روی نمونه هایی از جنس آلومینیم خالص تجاری آنیل شده انجام گردید. هدف در تحقیق حاضر بررسی تغییرات ریز ساختار و تغییرات خواص مکانیکی قطعات فوق ریز از جنس آلومینیم خالص تجاری تولید شده با استفاده از این فرایند می باشد. برای بررسی ریز ساختار قطعات تولید شده از روش پراش الکترون برگشتی استفاده شد. همچنین به منظور بررسی خواص مکانیکی نمونه ها از آزمایش های کشش تک محوری و سختی سنجی استفاده شد. بررسی پراش الکترون برگشتی نشان داد که فاصله متوسط مرزها به 660 نانومتر کاهش یافته است و استحکام و سختی قطعات تولید شده از این فرایند به شدت افزایش یافته و انعطاف پذیری کاهش یافته است. پسورد تمامی فایل ها ([Hidden Content]) است.

Cast Gray Iron چدن های خاکستری آلیاژها، ریز ساختار، انجماد و عملیات حرارتی (1) (2)

گزارش کار تلقیح چدن پسورد تمامی فایل ها ([Hidden Content]) است.

در زیر تصاویري از ریز ساختارهاي آلیاژهاي مس دیده می شود که در زیر هر تصویر اطلاعات جامعی درباره نوع آلیاژ، فرآیند تولید، مقیاس طول خطی و ترکیب اسمی آلیاژ قرار می دهد. در انتهاي این مطلب علمی دیاگرام آلومینیم – مس و دیاگرام مس –کروم دیاگرام مس- نیکل و دیاگرام مس – سرب و دیاگرام مس- قلع قرار داده شده است. فهرست موضوعی برنز آلومینیم مس بالا مس مس-نیکل مس-قلع برنج سرب دار مس-سرب ورشوھا فسفربرنز مس-تیتانیم مقایسه اندازه دانه ھا دیاگرام فازی آلیاژھای مختلف مس تصاویر میکروسکوپی از آلیاژھای مس پسورد تمامی فایل ها ([Hidden Content]) است.