جستجو در تالارهای گفتگو

ریخته گری تحت فشار کوبشی مقدمه ریخته گری تحت فشار با نام آهنگری فلز مایع نیز شناخته می شود. در این فرایند فلز مذاب داخل قالب ( درون یک صفحه قالب ) جای گرفته و صفحه دیگر قالب با فشار هیدرولیکی بسته می شود و تا انجماد مذاب فشار ادامه دارد. فشار بالای به کار برده شده و انجماد سریع در سطح قطعه به دلیل سرعت بالای انتقال حرارت قالب باعث نزدیک شدن خواص مکانیکی قطعه ریخته گری به خواص مکانیکی قطعه کار شده می شود. فرآیند ریخته گری تحت فشار خودکار (اتوماتیک) شده است و می تواند به آسانی قطعاتی با کیفیت بالا را تولید نماید. این فرایند در سال 1960 در ایالات متحده معرفی شد و پس از منتشر شدن به صرفه بودن این روش برای ریخته گری آلیاژهای غیر آهنی پذیرفته شد و گسترش یافت. آلیاژهای آلومینیوم ، منیزیم و مس به سهولت با این روش قابلیت تولید دارند. برخی ترکیبات آهنی با شکلهای ساده نیز با این روش تولید شده اند به عنوان مثال چرخ سنگ شکن نیکل سخت ( hard nickel ) با استفاده از این فرایند تولید شده است. به رغم عمر کوتاه سنبه با گوشه های تیز در تولید آلیاژهای آهنی با این حال به دلیل کاهش هزینه های تولیدی از لحاظ نیروی انسانی و صرفه جویی در مواد این فرایند برای این گونه تولیدها نیز اتخاذ می شود. مزایای ریخته گری تحت فشار با در نظر گرفتن اهمیت کم کردن مواد مصرفی در فرایند های تولید مواد با استحکام بالا ، روش ریخته گری تحت فشار به عنوان یک جایگزین مناسب در برابر شیوه های سنتی ریخته گری و آهنگری محسوب می شود. به وسیله تحت فشار قرار دادن مذاب وقتی که نزدیک به انجماد است می توان به قطعاتی با چگالی بالا دست یافت. قابلیت تشکیل ساختار نزدیک به توری و توری شکل از مزیتهای کلیدی این فرآیند است. تلرانس 0.05 mm ( 0.002 in ) برای آلیاژهای غیر آهنی غیر متعارف نیست. بازدهی 100% در تعداد بالا معمول نیست. بهبودی خواص مکانیکی از مزیتهای دیگر فرایند ریخته گری فشاری می باشد. ریخته گری فشاری با موفقیت برای آلیاژهای غیر آهنی و آهنی که به طور سنتی تولید شده اند به کار می رود.. از کاربردهای آن میتوان به موارد زیر اشاره کرد: پیستون آلومینیومی ماشین ، دیسک ترمز چرخ خودرو ، چرخ کامیون ، بوشها و دنده های برنجی و برنزی ، اجزا فولادی موشکها ، چرخ دنده های دیفرانسیل ، قسمتهای چدنی و پوسته چدن نشکن خمپاره. ریخته گری فشاری یکی از روشهای کارآمد ، ساده و اقتصادی برای تولید تعداد بالای قطعات به روش خودکار ( اتوماتیک ) می باشد. خواص مکانیکی بالا در این فرایند قابل حصول می باشد. اصلاح و بی عیبی ساختار در فرایند ریخته گری تحت فشار باعث می شود که روش مناسبی برای ریخته گری و تولید قطعات کاربردی حساس به حساب آید. شرح مراحل ( Process Description ) همان طور که در شکل زیر نشان داده شده است مذاب به داخل قالب از پیش گرم شده و روغن کاری شده ( پوشش داده شده ) ریخته شده و فورج می شود. بار اعمال شده تا موقع انجماد باقی می ماند. بیرون اندازی قطعه ریخته شده توسط قالب انجام می شود. کاربرد فشار 55-100Mpa ( 8-15 Ksi )باعث میشود که عیوب گازی حذف شوند به طوری که گویی عملیات استاندارد گاز زدایی برای قطعه انجام شده است. به علت استفاده از فوق ذوب بسیار پایین حفرات انقباضی بسیار محدود اند. و این به دلیل نیاز کم به سیالیت است چون فشار اعمال شده توان پر کردن قالب را دارد. در قطعات بزرگتر به دلیل وجود مناطق داغ ( اختلاف دما در نقاط مختلف قطعه ) احتمال به وجود آمدن حفرات انقباضی بیشتر است. در آلیاژهای با دامنه انجماد طولانی و استفاده از این روش به سالم بودن قطعه اطمینان بیشتری می دهد. فرایند ریخته گری فشاری با فرستادن ذوب به درون یک قالب از یش گرم شده و ایجاد فشار هیدرولیک آغاز می شود. این فشار به 140Mpa می رسد و فلز تحت فشار منجمد می شود.

يك راه ارزان قيمت براي افزايش كيفيت قطعات حاصل از روش ريخته گري، استفاده از شبيه سازي به کمک كامپيوتر است. FLOW 3D یک نرم افزار تجاری برای تحلیل جریان مذاب در محفظه تزریق و حفره قالب است. با استفاده از Flow3D فرایندهای مانند الگوي پر شدن مذاب در حفره قالب، عيوب كريستالي ، پروسه انجماد و … قابل پيش گویي هستند. در مجموع موارد عمده استفاده از نرم افزار FLOW 3D عبارت است از : * پیش بینی الگوی جریان سیال برای مذاب آلیاژهای مختلف در کانال تزریق و حفره قالب. * پیش بینی قسمت های مسدود شده کانال تزریق (ESP) برای حالت های دمایی و حرارتی متفاوت. flow 3D(link1)flow 3D | part1 | 104857 KB [Hidden Content] flow 3D | part2 | 78157 KB [Hidden Content] flow 3D(link2) flow 3D | part1 | 100000 KB [Hidden Content] flow 3D | part2 | 66787 KB [Hidden Content]

SOLIDCast - Casting Simulation SoftwareSOLIDCast is being used by over 500 companies worldwide. No other Casting Simulation software offers power, ease of use and accuracy like SOLIDCast. See how your casting will solidify before you make expensive molds or patterns, dies and costly mistakes. SOLIDCast Casting Simulation software is the world’s most popular pc-based solidification modeling system and cast design software used in the casting industry. SOLIDCast is developed after analyzing and focusing on the real time issues & problems when designing and making solid casts. Unlike other software engineers who come from academic backgrounds, the software engineers who develop this Casting Simulation software have actual experience in foundries and casting industry. They have been applying their experience since 1985 to improve SOLIDCast Casting Simulation software and SOLIDCast family of products. Their combined experience in Software engineering and foundries has made SOLIDCast the most practical software for casting industry. OPTICast: A Casting Optimisation Module OptiCast is used for optimizing your results and it works with the initial models created with SOLIDCast Casting Simulation software. Using OptiCast module of SOLIDCast family, the foundry engineer can start with an initial design and allow the computer to do the work of modifying the design and running simulations to achieve an optimum result. FLOWCast: Fluid Flow Modeling using Computational Fluid Dynamics (CFD) FLOWCast is an extra module of this Casting Simulation software family which works in conjunction with the models created by SOLIDCast. Flow modeling module FlowCast allows you to view a simulation of how the molten metal will flow through gating systems and fill the casting cavity in the mold and analyze your casting and gating design to predict and minimize flow-related defects due to premature solidification, or oxide formation or mold erosion due to excessive velocities during filling. FlowCast module of SOLIDCast family allows a quick simulation for assumptions and a full simulation option is a full-featured CFD (Computational Fluid Dynamics) simulation of flow, based on solution of the Navier-Stokes equations for fluid flow. You can view progressive temperature, fluid velocity and fluid pressure during the fill, from any angle of view by using this software. Download technical specifications and power point presentation of SOLIDCast. [Hidden Content]

توجه : برداشت از مطالب این تاپیک تنها با ذکر منبع آن مجاز می باشد. ( [Hidden Content] ) دايكاست يا ريخته‌گري تحت فشار عبارت است از روش توليد قطعه از طريق تزريق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب. روش دايكاست از اين نظر كه در آن فلز مذاب به درون حفره‌اي به شكل قطعة ریخته شده و پس از سرد شدن قطعة مورد نظر به دست مي‌آيد، بسيار شبيه ريخته‌گري ريژه است. تنها اختلاف بين اين دو روش نحوة پر كردن حفرة قالب است. در قالب ريژه فلز مذاب تحت نيروي وزن خود سيلان پيدا مي‌ كند و به درون قالب مي‌ رود، حال آنكه در روش دايكاست فلز مذاب تحت فشار و سرعت بيشتري به درون قالب مي‌رود. به همين دليل در دايكاست قطعات با اشكال پيچيده‌ تري را مي‌توان توليد كرد. در قالب‌ هاي دايكاست پس از بسته شدن قالب، مواد مذاب به داخل يك نوع پمپ يا سيستم تزريق (بسته به طرح دستگاه) هدايت مي‌ شوند، سپس در حالي كه پيستون پمپ، مواد مذاب را با سرعت از طريق سيستم تغذية قالب به داخل حفره مي‌ ‏فرستد، هواي داخل حفره از طريق سوراخ‌هاي هواكش خارج مي‌شود. اين پمپ در بعضي از دستگاه‌ها داراي درجه حرارت محيط و در برخي ديگر داراي درجه حرارت مذاب است. معمولاً مقدار مواد مذاب تزريق شده بيش از اندازة مورد نياز براي پر كردن حفره است تا سرباره‌ گيرها را پر كند و حتي پليسه ها را در اطراف قطعه به وجود آورد. سپس در مرحلة دوم زماني كه مادة مذاب در حال سرد شدن در داخل حفره است، پمپ همچنان فشار خود را ادامه مي‌دهد. در مرحلة سوم قالب باز شده و قطعه به بيرون پرتاب مي‌شود. در آخرين مرحله همچنان كه قالب باز است داخل حفره قالب تميز و در صورت نياز روغنكاري شده و دوباره قالب بسته و آمادة تكرار عمليات قبل مي‌شود. مهترين مزاياي توليد از طريق دايكاست عبارت‌اند از: 1- اشكال پيچيده‌تري را مي‌توان توليد كرد. 2- به دليل آنكه قالب با سرعت و تحت فشار پر مي‌شود قطعات با ديواره‌هاي نازكتري را مي‌توان توليد كرد و خلاصه آنكه در اين روش نسبت طول قطعه به ضخامت قطعه به مراتب بيشتر از ساير روش‌ها است. 3- نرخ توليد در اين روش خيلي بالا است، به ويژه اگر قالب‌هاي چند حفره‌اي باشد. 4- معمولاً قطعة توليد شده به وسيلة دايكاست از پرداخت سطح خوبي برخوردار است و احتياجي به عمليات ماشين‌كاري بعدي ندارد و به دليل عمليات فوق‌العاده اقتصادي است. 5- قالب‌هاي دايكاست مثل قالب‌هاي ريژه معمولاً قبل از آنكه فرسوده شوند و در ابعاد قطعة توليد شده اختلافي به وجود آيد، هزاران قطعه توليد خواهدكرد، در نتيجه سرمايه‌گذاري براي توليد قطعه كمتر است. 6- نسبت به ديگر روش‌هاي توليد قطعه، از فلز مذاب با روش دايكاست مقاطع ظريفتري را روي قطعه مي‌توان به وجود آورد. 7- اغلب قطعات توليد شده با كمترين پرداخت، آمادة آب فلزكاري هستند. 8- قطعات آلومينيومي توليد شده توسط دايكاست معمولاً نسبت به روش‌هاي ديگر مانند ريخته‌گري آلومينيوم در ماسه مقاومت بيشتري دارند. از طرف ديگر محدوديت‌هاي اين روش به قرار زير هستند: 1- وزن قطعه محدود است. به ندرت وزن قطعه از 25 كيلوگرم بيشتر است و معمولاً كمتر از 5 كيلوگرم است. 2- نسبت به شكل قطعه و سيستم تغذية قالب، مك دار بودن قطعه به دليل وجود حباب هوا از مشكلات اين روش توليدي است. 3- امكانات توليد از قبيل قالب، ماشين، و لوزام جنبي نسبتاً گران است و در نتيجه فقط توليد انبوه آن، از نظر اقتصادي مقرون به صرفه است. 4- به غير از موارد استثنايي فقط فلزاتي را مي‌توان در دايكاست مورد استفاده قرار داد كه نقطة ذوب آنها چيزي در حد آلياژهاي مس باشد. ادامه دارد ....

Cold Chamber Die Casting پسورد تمامی فایل ها ([Hidden Content]) است