جستجو در تالارهای گفتگو
در حال نمایش نتایج برای برچسب های 'افست'.
4 نتیجه پیدا شد
-
آب و مركب؛ الفباي چاپ افست مبناي چاپ افست تقابل و همراهي آب و مركب است و تنظيم اين دو عامل در حالي كه يكي از ابتدايي‌ترين مراحل چاپ است، مهم‌ترين بخش نيز به حساب مي‌آيد. همچنان كه ميتوان آن را به تيغ دولبه‌اي تشبيه كرد كه با اندك انحرافي مي‌تواند باعث باطله شدن و هدر رفتن سرمايه و انرژي شود. تنظيم آب و مركب از جمله مسايلي است كه در چاپخانه‌هاي ايران بيشتر به شكل تجربي و اكتسابي بوده و كمتر با جنبه علمي و تخصصي آن برخورد شده است. اين در حالي است كه اگر اپراتور ماشين چاپ با هر يك از اين دو عامل (آب و مركب) به صورت علمي و تخصصي آشنا شده و جزييات كار با آنها را بداند، در هر شرايطي مي‌تواند به كيفيت نسبي در چاپ دست يابد. در اين گزارش سعي شده است ويژگي‌ها و مشخصه‌هاي سيستم رطوبت‌دهي و مركب‌دهي از ديدگاه متخصصان، كارشناسان و چاپكاران مورد بررسي قرار گيرد. براي آن‌كه با پروسه تنظيم آب و مركب از نزديك آشنا شويم، به بعضي از چاپخانه‌هاي شهر تهران سري زديم و با كارشناسان فني آنها به گفت‌وگو نشستيم. سيد رضا ناصر‌علوي مدير توليد پردازش تصوير رايان صحبت خود را اين گونه شروع مي‌كند: وي ادامه مي‌دهد: رضا عرب سرپرست فني چاپ فروغ دانش نيز نظرات جالبي در مورد آب و مركب مي‌دهد. او مي‌گويد: عرب ادامه مي‌دهد كه پس از انجام تنظيمات لازم جهت كنترل آب، تنظيم نوردهاي آب از حساسيت بالايي برخوردار است. با قرار دادن نورد در جاي مناسب، ميتوان قشر يكنواختي از آب را به روي پليت انتقال داد. او مي‌افزايد اگر مقدار آب تغذيه شده كم يا زياد شود، مي‌تواند برخي از مشكلات چاپي مانند زمينه آوردن و يا كدر شدن كار را ايجاد كند. در رابطه با داروي آب، عرب به تناسب آن با ماشين چاپ اشاره مي‌كند: اجزاي تشكيل‌دهنده محلول رطوبت‌دهي براي آشنايي بيشتر با مواردي كه پيشتر به آنها اشاره شد و همچنين شناخت اجزاي تشكيل دهنده محلول رطوبت‌دهي و خاصيت متفاوت هر يك از آنها سراغ يكي از متخصصان صاحب‌نظر شيمي چاپ مي‌رويم و با مهندس واروژان گاوافيان مدير گروه توليدي و تحقيقاتي دوستان شيمي به گفت‌وگو مي‌نشينيم. به نظر مهندس گاوافيان براي داشتن يك كار چاپي خوب 9 الي 10 عامل موثر وجود دارد كه يكي از آنها آب است. به طور كلي استفاده از آب در كار چاپ به اين دليل است كه مانع رسيدن مركب به مناطق غيرچاپي شود. اما آب به تنهايي داراي يك سري كم و كاستي‌هايي است كه نمي‌تواند اين وظيفه را به درستي انجام دهد. بنابراين با افزودن داروي آب سعي در ارتقاي عملكرد آن دارند. مهندس گاوافيان ادامه مي‌دهد: وي مي‌افزايد: در حال حاضر براي داشتن يك محلول رطوبتي كارآمد بايد دارو و الكل هر كدام به طور جداگانه به آب اضافه شود. البته در ماشين‌هاي جديد چاپ، يخچال ماشين عمل مخلوط كردن اين سه عامل با درصد مشخص را انجام مي‌دهد. منتها بايد در نگهداري يخچال و سرويس آن دقت لازم را به خرج داد. مهندس گاوافيان ميزان داروي مناسب در محلول رطوبت‌دهي را كه بر اساس محاسباتي در كارخانجات توليدي انجام گرفته 2 تا 3 درصد بيان مي‌كند و به اين نكته اشاره مي‌كند كه اين مقدار در شرايط معمولي جوابگو است، به اين معنا كه اگر هر يك از شرايط محيط فرق كند، ميزان مصرف دارو هم به همان نسبت بايد كم و زياد شود. به طور مثال در زمستان به دليل سرماي هوا و كاهش بخار آب، مقدار آب مصرفي و داروي آب كمتر خواهد بود. اما در تابستان اين ميزان افزايش پيدا مي‌كند تا آب بيشتري به ماشين تغذيه شود. استفاده آب بيشتر به معناي مصرف داروي بيشتر نيز هست. نكته‌اي كه بايد به ياد داشت اين است كه در همه شرايط بايد درصد داروي آب ثابت باشد. آب به تنهايي جوابگوي نياز چاپ نيست شركت تهران فوكا علاوه بر نمايندگي فروش پليت در ايران، داروي آب نيز ارايه مي‌دهد. از آنجا كه رفتار آب روي پليت، ممكن است تحت تاثير مشخصات فني پليت‌هاي مختلف، اندكي تفاوت داشته باشد، موضوع آب و مركب را از اين نقطه نظر با يكي از نمايندگي‌هاي فروش پليت مطرح مي‌كنيم. مسعود حائري نژاد كارشناس فروش تهران فوكا (نمايندگي فوجي در ايران) در مورد داروي آب نكاتي را مطرح مي‌كند. حائري بيشترين سهم محلول رطوبت‌دهي را به آب نسبت مي‌دهد و مي‌افزايد: اما در مورد نكاتي كه بايد به هنگام استفاده از اسيد در داروي آب دقت داشت، حائري مي‌افزايد: تنظيم آب براي كارهاي تنپلات و ترامه متفاوت است. به گفته حائري كنترل تعادل آب و مركب در كارهاي چاپي ترامه بسي مشكل‌تر از كارهاي تخت و تنپلات است. در تصاوير رنگي، ترام‌ها نقاطي هستند كه تصوير را مي‌سازند و به طور كامل سطح را نمي‌پوشانند. بدين شكل نقاط چاپ‌شونده و چاپ نشونده با هم در تداخل هستند، بنابراين نسبت به كارهاي تنپلات و خطي كه مرز مشخصي دارند، نياز به دقت بيشتري است. از ديگر افزودني‌هاي داروي آب، محلول بافر است كه ميزانPH را ثابت نگه مي‌دارد. حائري ادامه مي‌دهد: اين سختي براي چاپ مناسب است اما ميزان آن نبايد از حد مجاز افزايش يابد، چرا كه مي‌تواند برPH آب تاثيرگذاشته و آن را خنثي كند. سختي مناسب براي كارهاي چاپي نبايد بيش از 005 ppm (ميلي‌گرم بر ليتر) باشد. اگر سختي آب از ميزان متعارف بيشتر شود چاره‌اي جز استفاده از سختي‌گير آب و يا مصرف آبي جداگانه كه ميزان سختي آن گرفته شده باشد، نيست.> البته در اين مورد امير شكوهي (مدير فني چاپ انديشه نوين) تجربه خود را بازمي‌گويد: ابزار دقيق جهت درآوردن درصد داروي آب و الكل به نسبت آب نيز وجود دارد. در ادامه مهندس گاوافيان به ضدكف‌ها هم اشاره مي‌كند: گفتني است كه در حال حاضر داروي آب به عنوان يك محلول تركيبي به آب اضافه ميشود كه علاوه بر كاهش هزينه‌ها نسبت به گذشته- كه هر يك از اجزا به طور جداگانه اضافه ميشد- نياز چاپكار را به داشتن اطلاعات فني و تخصصي در هنگام كار كاهش داده است. ميزان داروي آب بايد حساب شده باشد براي اين‌كه هر يك از اجزاي تشكيل‌دهنده محلول رطوبت‌دهي بتواند وظيفه خود را به درستي انجام دهد، مي‌بايست درصد مشخصي از هر كدام مورد استفاده قرار گيرد. ميزان هر يك از مواد افزودني در آب اگرچه با اندازه‌گيري و اعداد، ارقام قابل استنادتر است اما در چاپخانه‌هاي ايران روش تجربي به هر روش ديگري ترجيح داده ميشود. به طوري كه رضا عرب (كارشناس فني فروغ دانش) ميزان كافي بودن يا زيادي سختي آب را از نمونه چاپي تشخيص مي‌دهد. او مي‌گويد: شكوهي (مدير فني چاپ انديشه نوين) نيز روش‌هاي خاص تجربي خود را براي اندازه‌گيري ميزان داروي آب در محلول رطوبت‌دهي دارد. او مي‌گويد: راه تشخيص كم بودن داروي آب، پايين آمدن وضوح چاپ است. از آن گذشته داروي آب و الكل بايد قدرت شستن مركب از روي پليت را داشته باشد تا پركردگي (زمينه آوردن) در چاپ ايجاد نشود.> به گمان شكوهي در چاپ افست، ابتدا سراسر پليت مركب اندود شده، سپس نواحي غيرچاپي با آب شسته ميشود. البته اين نظر با آنچه در منابع ديگر آمده و نيز سخن ساير كارشناسان تمايز دارد. شكوهي ادامه مي‌دهد: شكوهي درباره تعادل آب و مركب نيز مي‌افزايد: در اكثر چاپخانه‌ها مواردي مثل الكل ياPH برحسب تجربه و يا با به‌كارگيري از وسايل آزمايشگاهي (مثل كاغذ تورنسل) مورد سنجش قرار مي‌گيرد. نكته‌اي كه در اين مرحله بايد به آن توجه كرد طول عمر اين كاغذهاست. مهندس گاوافيان در اين باره توضيح مي‌دهد: ناشناخته‌هاي دنياي آب و مركب علاوه بر الكل وPH كه همگي چاپخانه‌ها يا به صورت تجربي يا علمي آن را مي‌سنجند، فاكتورهاي ديگري هم در كيفيت آب مصرفي دخيل است كه در حال حاضر نه تنها اندازه نگرفتن آن بلكه نشنيدن و نشناختن آن هم جاي تعجب ندارد. يكي از اين موارد رسانايي يا ميزان هدايت آب(conductivity) است. حائري در اين مورد توضيح مي‌دهد: حائري براي درك بهتر اين معاني، توضيحات خود را با نمايش نمودار همراه مي‌سازد. در نمودار شماره يك، همانطور كه نشان داده شده است با افزايش ميزان دارو در حجم مشخصي از آب، منحني مربوط بهPH به تدريج كاهش پيدا كرده و به حد اشباع مي‌رسد. در مقابل منحني مربوط به رسانايي آب(Conductivity) به طور ثابت افزايش پيدا مي‌كند. در نمودار شماره دو، رابطه ميان سختي و رسانايي آب نشان داده ميشود. همانطور كه در اين نمودار نمايش داده شده است، رسانايي و سختي آب رابطه مستقيمي با هم دارند. به اين معنا كه هر چه ميزان سختي آب از حد مجاز(005 ppm) بيشتر باشد، رسانايي هم افزايش پيدا مي‌كند. يكي ديگر از مسايلي كه اغلب در كتاب‌هاي تخصصي و مجامع علمي مطرح ميشود و در مقابل اغلب چاپخانه‌داران اظهار بي‌اطلاعي مي‌كنند، بحث امولسيون شدن مركب است. تشكيل امولسيون در مركب و يا روي نوردهاي مركب در يك ماشين افست امري طبيعي است كه در اثر مخلوط شدن دو مايع- ظاهرا غيرقابل حل در يكديگر- به وجود مي‌آيد. اين پديده به علت شرايط مكانيكي خاصي در اثر برخورد دو مايع با يكديگر (مثل آب و مركب) حاصل ميشود. (چاپ افست: راهنماي كار با ماشين‌هاي ورقي- ترجمه از حميد لباف) مهندس گاوافيان در اين باره توضيح مي‌دهد: او ادامه مي‌دهد: امولسيون زماني در چاپ به وجود مي‌آيد كه توليدكننده به طور ناخودآگاه مواد امولسيفاير را وارد فرمول خود كرده كه در اين صورت به جاي تقابل آب و چربي، مخلوط شدن آب و چربي را خواهيم داشت. همچنين زماني كه چاپكار بدون اطلاع موادي را به دارو مي‌افزايد يا از مواد مصرفي غيرمرغوبي مثل كاغذ مواد امولسيفايري وارد مركب يا محلول آب شده، امولسيون پديد مي‌آيد.> مهندس گاوافيان راه چاره امولسيون آب و مركب را در وهله نخست شناسايي عوامل مشكل‌زا و سپس تعويض مواد نامناسب مي‌داند. حائري نيز در اين باره نظراتي دارد: حائري ادامه مي‌دهد: اگر فرض بر اين داشته باشيم كه امولسيوني در چاپ صورت نگيرد و مركب نتواند قطرات آب را جذب خود كند، مركب به مناطق تصويردار نمي‌رسد و در نتيجه در چاپ با پديده كوري (چاپ نشدن قسمت‌هاي تصويردار) رو به رو خواهيم شد. همخواني فرمولاسيون آب و مركب در اين مورد نكته‌اي است كه بايد به ياد داشت. نمودار شماره3، تاثير سه نوع متفاوت محلول رطوبت‌دهي را بر امولسيون يك نوع خاص از فرمولاسيون مركب نشان مي‌دهد. در هر سه نمونه ميزان امولسيون آب و مركب تا ميزاني افزايش يافته و پس از آن هر دو اشباع شده و روند ثابتي را طي مي‌كنند. به گفته حائري اگر ميزان امولسيون شدن آب و مركب از حد مجاز تجاوز كند مي‌تواند به عنوان مشكل چاپي مطرح شود. اگر ميزان امولسيفاي شدن بيش از حد باشد و مركب آب بيشتري را به خود بگيرد از لحاظ خواص فيزيكي دچار مشكل شده و گرانروي آن كاهش مي‌يابد. در نتيجه مركب شفافيت خود را از دست مي‌دهد و چاپ نهايي كمرنگ ميشود. وي ادامه مي‌دهد: دما، رطوبت؛ تاثيرگذار بر سيستم آب و مركب شرايط و ويژگي‌هاي محيط چاپخانه همانطور كه بر كل پروسه چاپ تاثيرگذار است، بر سيستم آب و مركب بي‌تاثير نيست و عدم توجه به آن مي‌تواند بر كيفيت هر كدام از اين عوامل اثر سوء بگذارد. در پاسخ به اين سوال كه آيا شرايط محيطي چاپخانه مثل دما و رطوبت مي‌تواند در تنظيم آب و مركب اثرگذار باشد، رضا عرب گفت: اما امير شكوهي دماي چاپخانه را مساله مهمي بيان مي‌كند و مي‌گويد: استاندارد رطوبت در تابستان حدود 18% است كه هر چه از اين ميزان به سمت مثبت و منفي پيش رود آثار منفي بر روي كار چاپي دارد. البته بيشترين خسارت در مورد كاغذ است كه با افزايش رطوبت ديگر مركب به خود نمي‌گيرد و روي هم خوردگي پيش نمي‌آيد.> شكوهي ادامه مي‌دهد: نكته‌اي كه شكوهي به آن اشاره كرد عدم برخورد مستقيم هواي گرم و سرد با ماشين چاپ است. اگر باد سرد و گرم به طور مستقيم با پليت در تماس باشد، آن قسمت يا دچار سياه شدگي ميشود و يا مركب را از روي سطح پليت مي‌شويد. ناصر علوي نيز تاثير شرايط محيطي را بر روي ويسكوزيته مركب موثر مي‌داند و مي‌افزايد: به گفته مهندس گاوافيان هر يك درجه افزايش دماي محيط، باعث ميشود ويسكوزيته مركب 10% كاهش يابد و در نهايت منجر به افت كيفيت مركب شود. در تابستان به دليل گرماي زياد، ميزان پخش شدن مركب بر روي پليت افزايش پيدا مي‌كند. چاپكار بدون توجه ميزان داروي آب را زياد مي‌كند تا به واسطه اسيد، چربي مركب را از روي پليت بشويد كه اين خود باعث افت كيفيت ميشود. در صورتي كه تنها راه چاره، تنظيم دما و درصد رطوبت هواي سالن كار است كه مي‌بايست بين 22 تا 26 درجه سانتي‌گراد دما و 50% رطوبت باشد. حائري اضافه مي‌كند كه افزايش دما مي‌تواند باعث افزايش سرعت در واكنش‌هاي تخريبي مانند رشد عملكرد جلبك‌ها و همچنين تسريع تبخير آب شود. داروي آب هم همانند مابقي محصولات شيميايي بسته به زمان ساخت محصول كيفيت‌هاي متفاوتي دارد. شكوهي تاريخ مصرف داروي آب را حدود 5 الي 6 سال معرفي مي‌كند. اما زمان مناسب براي استفاده همان يكي، دو سال پس از توليد است. هر چه به طول عمر دارو افزوده شود قدرت و خاصيت دارو كم‌توان‌تر شده و ديگر به ميزان 2% جوابگو نيست. مهندس گاوافيان در مورد شرايط نگهداري دارو به نكاتي اشاره مي‌كند كه در صورت رعايت آنها ميتوان تا 7 الي 8 سال دارو را مورد مصرف قرار داد. نگهداري در ظروف يكدست سفيد پلي اتيلني، عدم قرارگيري زير تابش مستقيم نور خورشيد، قرار نگرفتن در محيطي كه حرارت و سرماي آن متعادل نيست، از جمله اين نكات است. سيستم متفاوت، عملكرد متفاوت نوع سيستم رطوبت‌دهي نيز مي‌تواند بر چگونگي عملكرد آب و تغذيه آن اثر بگذارد. در ايران ماشين‌هاي چاپ از نظر سيستم رطوبت‌دهي به دو قسمت پارچه نورد و آلكالر تقسيم مي‌شوند. علوي با بيان اين موضوع صحبت خود را در مورد تفاوت داروي آب و سيستم‌هاي رطوبت‌دهي آغاز مي‌كند و ادامه مي‌دهد: تفاوت بين سيستم آب پارچه و آلكالر در تصاوير چاپي متفاوت است. در آب پارچه تصويري كه چاپ ميشود داراي گوشه‌هاي رنجه‌رنجه شده است، چرا كه امولسيون دقيق صورت نمي‌گيرد. اما در سيستم آلكالر به دليل امولسيون دقيقي كه به خاطر محلول رطوبت‌دهي ايجاد ميشود، كارهاي چاپي از كيفيت بالايي برخوردارند. مشكل اساسي كه در سيستم آب پارچه وجود دارد، پرزدهي روكش پارچه‌اي نورد است. پرزهاي پارچه از طريق نورد وارد تشتك‌هاي آب و مركب شده و سپس روي كار چاپي منتقل مي‌شوند و كيفيت كار چاپي را كاهش مي‌دهند. البته راه‌حل آن شستن نوردها با محلول آب داغ يا محلولي آغشته به مواد تميزكننده (گليسرين) است. اگر تعادل به‌هم بخورد... آشنايي با هر يك از اجزاي تشكيل‌دهنده محلول رطوبت‌دهي و تنظيم هر يك از آنها بسته به شرايط و نوع نياز زماني مي‌تواند در چاپ ارزشمند باشد كه با مركب مصرفي تعادلي پايدار برقرار سازد. اهميت برقراري تعادل ميان اين دو تا به حدي است كه با كمي انحراف مي‌تواند مشكلات چاپي را پديد آورد و به طور مستقيم باعث افت كيفيت كار نهايي شود. يكي از مسايل بسيار پراهميت تنظيم آب و مركب، همخواني و سازگاري آنها با هم است. حائري در اين مورد مي‌گويد: در ضمن بايد افزود اگر مقدار دارو در آب كم باشد، باعث كاهش توانايي و مقاومت آب در مقابل مركب شده و مركب به نواحي غيرچاپي نفوذ مي‌كند و به اين نفوذ به اصطلاحcatch- up مي‌گويند. به طور كلي به هم خوردن تعادل آب و مركب مي‌تواند به خاطر دلايلي چون: مراقبت نكردن صحيح از نوردهاي فرم مركب و آب، شيشه‌اي شدن نورد، فرمولاسيون نادرست مركب، غلظت نامناسب آب و دارو و غلظت زياد مركب باشد. منبع: مجله صنعت چاپ
-
چاپ افست خشک همانگونه که از نامش پيداست،سيستمي از چاپ است که درآن خبري از آب نيست.بر خلاف سيستم چاپ افست معمولي (Wet offset) که در پروسه انتقال مرکب، آب نقش مهمي ايفا ميکند، در سيستم افست خشک آب وجود ندارد. در سيستم افست معمولي، مرکب در مناطقي از پليت که آغشته به آب است نمي نشيند اما در ساير مناطق که تصوير وجود دارد، مرکب جذب سطح پليت مي شود. در اين سيستم به خاطر وجود آب و خاصيت ويژه آن در کنار مرکب، تصوير از شفافيت و درخشندگي افست خشک برخوردار نيست. در سيستم افست خشک جنس پليت و مرکب با افست معمولي متفاوت است. به اين معني که در پليت هاي افست معمولي لايه ژلاتيني بر روي صفه آلومينيومي پليت وجود دارد که بعد از انجام عمل ترام گذاري بر روي پليت ثابت مي شود و مناطقي که ترام گذاري نشده اند در تماس با داروهاي شيمياي ظهور پليت شسته مي شوند.اين لايه باقيمانده بر روي سطح پليت جاذب مرکب مي باشد که انتقال مرکب به سطح لاستيک چاپ را سبب مي شود. در سيستم افست خشک پليت شامل لايه هاي زير است: 1) يه آلومينيومي زيرين که بدنه و قسمت اصلي پليت را تشکيل مي دهد. 2) لايه پليمري جاذب مرکب (مرکب دوست) 3) لايه پليمري حساس به گرما 4) لايه سيليکوني دافع مرکب (مرکب گريز) نحوه عملکرد پليت هاي افست خشک بدين ترتيب است که پس از اينکه پليت در معرض تابش ليزر قرار گرفت، لايه پليمري حساس به گرما بخار شده و از سطح پليت حذف ميگردد. پس از اين، پليت هاي مزبور بنا به نوع آن مسير هاي متفافتي را طي مي کنند. در پليت هاي بي نياز از ظهور مانند پليت هاي افست DI، پس از تابش ليزر (که در داخل ماشين چاپ انجام مي شود) جسمي دوران شبيه به پاک کن بنام(Friction roller) بر روي سطح زينک حرکت کرده و سيليکون را در قسمت هايي که لايه 3 برداشته شده است و هيچ اتصالي به ساير نواحي ندارد، از سطح زينگ بر مي دارد. همين عمل در پليت هاي نيازمند به دارو به وسيله داروهاي شيميايي انجام مي پذيرد. در جرياد پروسه چاپ، به خاطر مرکب گريز بودن لايه سيليکون، مرکب فقط جذب مناطقي از سطح پليت مي شود که فاقد سيليکون است. پس از آن مرکب به وسيله لاستيک چاپ به سطح کاغذ منتقل مي گردد. بدين ترتيب ميتوان گفت خشک، چاپ غير مستقيمي است که بر اساس عملکرد مرکب روي سطحي که شامل مناطق مرکب دوست و مرکب گريز است، بوجود مي آيد. بدين گونه، به طور غير مستقيم و از طريق لاستيک چاپ، مرکب به کاغذ منطقل شده و تصوير را مي سازد. اين مناطق مرکب دوست همان مناطق چاپ پذير هستند و حدود 2 ميکرون پايين تر از مناطق ايميج نشده (پوشيده از يک لايه سيليکون) قرار دارند. البطه اين سيستم نبايد با سيستم چاپ گود يا گراور(gravure) اشتباه شود زيرا در اين سيستم بر خلاف سيستم گراور، مرکب ها غلظت بيشتري دارند و نوع انتقال مرکب و نوع ترام ها در اين گونه متفاوت است. در چاپ گود مرکب پذيري فرم چاپ بر اساس گودي مناطق چاپ پذير نسبت به سطح سيلندر صورت مي گيرد، در حالي که در سيستم نمونه پليت Toray افست خشک افست خشک، خاصيت شيميايي مواد سطح پليت باعث مرکب گيري يا دفع مرکب مي شود. چاپ افست خشک، از آغاز تاکنون سيستم چاپ افست خشک براي اولين بار حدود 150 سال پيش با نوعي چاپ به نام collotype به کار گرفته شد که بسيار ابتدايي و بر پايه کاربرد ژلاتين و پليت هاي شيشه اي بود و کاربرد علمي نداشت. در اواخر دهه 1970 ميلادي و پس از پشت سر گذاشتن چند مرحله ناموفق، چاپ افست خشک به صورت کاربردي به کار گرفته شد. اولين پروسه افست خشک از جنگ جهاني دوم در سال 1966 معرفي شد. در اين پروسه که به وسيله ي دو مهندس آمريکايي عرضه شد، آنها به جاي آب از يک حلال هيدروکربن فرار که بر سطح سيليکوني زينگ پخش مي شود و مانع نشست مرکب مي شد، اسبفاده کردند. اين سيستم اشکالاتي داشت از جمله اين که بسيار مستعد زمينه آوردن بر سطح کار (Scumming) بود. در سال 1967 کمپاني 3M پليت افست خشک جديدي ارايه کرد که پس از گذشت چند سال و صرف ميليون ها دلار جهت تهقيقات و گسترش آن، به خاطر مشکلاتي نظير عدم ثبات سطح سيليکوني پليت ها و سايش پذيري فراوان آنها، به کلي کنار گذاشته شد. مشکل ديگر اين پليت ها گراني آن ها بود که چاپخانه داران تمايلي به خريد آن نداشتند. کارخانجات مرکب سازي نيز اين بازار را دست کم گرفته و کار در اين زمينه را رها کرده بودند. لايه هاي پليت افست خشک کولر تايپ (Collotype) تعدادي از کمپاني هاي مرکب سازي راه متفاوتي را در پيش گرفتند. هدف آن ها چاپ کردن به وسيله ي سيستم افست خشک با زينگ هاي معمولي و با مرکب هاي بود که در فرمولاسيون آن ها تغيراتي ايجاد کرده بودند. اگر چه کوشش هاي اوليه آن ها راه به جايي نبرد ولي ايده آن ها بعدها توسط کمپاني مرکب سازي Flint پرورش يافت و پيشرفت کرد. در سال 1975 کمپاني ژاپني Toray که به صورت تخصصي بر روي گسترش و توليد پليمر ها فعاليت ميکرد، پليت افست خشک Toray را به نام خدش ثبت کرد و در نمايشگاه دروپاي 1977 آن را به نمايش گذاشت. اين پليت هاي آلومينيومي با يک لايه سيليکوني پوشيده شده بود. يک سال بعد از فروش پليت هاي افست خشک پوزتيو (TAP) شروع شد و چند سال بعد کمپاني Toray اولين پليت هاي افست خشک نگاتيو (TAN) را عرضه کرد. ولي هنوز مشکلاتي در اين پليت ها وجود داشت براي مثال: 1- لايه سيليکوني به قدر کافي در برابر سايش مقاوم نبود. 2- به خاطر عدم وجود حلالها، مرکب بسيار غليظ بوده که در نتيجه باعث کنده شدن آن از سطح کاغذ در هنگام چاپ ميشود (picking) 3-نواحي غير چاپ پذير روي زينگ (non image area) بعد از شروع چاپ و افزايش درجه حرارت بسيار مستعد زمينه آمردن بود (tinting). بعضي از کمپاني هاي بزرگ سازنده ماشين چاپ ، جهت از بين بردن اين مساله (tinting)، با کنترل درجه حرارت در يونيت هاي چاپ به شدت شروع به کار کردند به شکلي که به کار بردن اين سيستم در افست آبي (wet offset) هم پايداري پروسه را موجب شد. در پي آن کارخانه هاي مرکب سازي نيز مرکب هاي با غلظت کمتر توليد کردند و کمپاني Toray نيز لايه سيليکن سطح زينگ هايش را بهبود بخشيد. که اين همه موجب گسترش بيشتر اين سيستم در دنيا شدند. کيفيت بي رقيب حاصل از افست خشک، يک چاپخانه دار امريکايي را ترغيب کرد که در سال 0992 انجمن سيستم تعويض زينگ ماشين افست خشک web افست خشک (Waterless Printing Association ) را تاسيس کند. ماموريت WPA ترويج تبادل اطلاعات در پيشرفت هاي تنکنيکي و متقاعد کردن چاپگر ها و مشتريان به سود آورتر بودن چاپ افست خشک بود . در سال 1993 بيشترين تعداد ماشين آلات افست خشک در ژاپن تاسيس شد.(JWAP) . در سال 1996 انجمن فاست خشک اروپا (EWPA) به کمک شرکت آلماني Marks – 3zet که در زمينه افست خشک با مرکب ها ي UV فعاليت داشت ، تاسيس شد. با ظهور پليت ستر ها (CTP) و چاپ ديجيتال ، افست خشک جان تازهاي گرفت . در اين زمان کمپاني Presstek که در سال 1987 تاسيس شده بود ، اساس کارش را در زمينه ابداع پليتي قرار داد که به وسيله ليزر ترام گزاري شود و بينياز از داروي شيميايي جهت ظهور باشد که بدين وسيله اين امکان فراهم ميشد تا پليت ها داخل ماشين ظاهر شوند. Presstek اين تکنولوژي را تحت عنوان DI (Direct Imaging ) ثبت کرد. نمونه پليت Toray نمونه پليت خشک Presstek رول (Procesless) اين محصول براي اولين بار در ماشين يک ورقي هايدلبرگ (GTO) در نمايشگاه Print سال 1990 در شيکاگو به نمايش در آمد. سپس تکامل بيشتري يافت و در سري ماشين هاي کوئيک مستر DI در دروپاي سال 1995 به نمايش در آمد. کمپاني پلي کروم گرافيک (KPG) در سال 1994 جايزه ثبت اختراع پليت نگاتيو حساس به ليزر ir را دريافت کرد که شبيه پليت (TAN) Toray احتياج به ظهور شيميايي دارد ولي بر خلاف آن فيلم ضد خش سطح پليت را دارانيست. با اين اختراع دوره تازهاي بنام(CTWP) Compater to waterless plate آغاز شد. در سال 1994 همکاري بين دو کمپاني KBA و Metronic منجر به متحول شدن سيستم مرکب دهي شد به نحوي که هم سيستم آب و هم سيستم مرکبدان به شيوه ماشين هاي افست رايج را حذف را حذف نمود. حذف اين دو مورد فقط سهولت در امر چاپ ايجاد نکرد بلکه گام بلندي در جهت حفظ کامل تمام استاندارد ها در پروسه چاپ بود. اين سيستم به نام سيستم Gravuflow به ثبت رسيد که در آن از يک مرکبدان با 2 تيغه دکتر بليد و يک نورد آنيلوکس استفاده شده است. اين تکنولوژي در ماشين هاي Genius52-Karat74-Rapida74G و همچنين ماشين رول Cortina (که همگي متعلق به کمپاني KBA مي باشد) مورد استفاده قرار گرفت. مجله صنعت چاپ
-
آشنايي با توسعه فن‌آوري‌هاي چاپ يووي در ماشين‌هاي ورقي افست UV ماشين‌ها، مركب‌ها و خشك‌كن‌ها چاپ UV نسبت به چاپ افست معمولي به همان نسبت كه گرانتر است مزاياي فراوانتري دارد. ورود به چاپ UV در درجه اول يك تصميم استراتژيك است كه براي شخص اين امكان را فراهم مي‌كند كه به قسمت‌هاي جديدي از بازار و خريداران دسترسي داشته باشد. در بخش بسته‌بندي - كه قسمت عمده‌اي از اين بازار محسوب ميشود- كساني كه حاضر به پرداخت بهاي اضافي جهت قابليت‌هاي چاپ UV و افكت‌هاي حاصل از آن باشند، مشتري بالقوه به شمار مي‌روند. نقش ارزش افزوده چاپ يووي با افزايش تنوع محصولات چاپي و با استفاده از طراحي‌هاي گوناگون بر روي سطوح چاپي مختلف (نظير افكت‌هاي گوناگون و چاپ متاليك و چاپ بر روي انواع فويل‌ها و پلاستيك‌ها و همچنين انواع پوشش‌هاي مات و براق) در پايان كار، مشخص ميشود. به اين ترتيب ميتوان گفت كه افست ورقي UV با چاپ بر روي طيف وسيعي از سطوح و جنس‌هاي مختلف، از ارزش افزوده قابل توجهي برخوردار ميشود. انواع مركب و روش خشك شدن آنها چگونگي خشك شدن مركب در انواع روش‌هاي چاپي، از اهميت بسزايي برخوردار است. در چاپ افست معمولي با مركب‌هاي رايج، خشك شدن مركب از طريق اكسيداسيون آن و در مجاورت هواي محيط اتفاق مي‌افتد كه اين به ماهيت مركب و فرمولاسيون آن بستگي دارد. در اين روش از چاپ، مركب‌ها بسته به نوع مركب و سطح چاپ شونده و شرايط محيط، مدت زماني را جهت خشك‌شدن نياز دارند. از يك سو ميتوان به مركب‌هايي اشاره كرد كه با قرار گرفتن در معرض اشعه مادون قرمز (Infra-Red) عمل خشك شدنشان اندكي تسريع ميشود. البته مركب‌هاي پايه آب و همچنين پوشش‌هاي ورني پايه آب در اين روش مورد استفاده قرار مي‌گيرند. بايد توجه داشت كه اين مركب‌ها در حالت عادي نيز بعد از گذشت زمان معيني خشك مي‌شوند اما گاهي بنا به نياز - اغلب به خاطر حجم زياد مركب بر روي سطح چاپ شونده - اپراتورها از لامپ‌هاي IR جهت تسريع خشك‌شدن و جلوگيري از پشت زدن كار استفاده مي‌كنند. اين نكته لازم به ذكر است كه چاپكاران گاهي بر اين باورند كه از هر مركبي ميتوان جهت چاپ با سيستم خشك كن IR استفاده كرد، در صورتي كه اگر مركب، پايه آب (Water Base) نباشد، نه تنها به خشك شدن آن كمك نمي‌كند بلكه نتيجه عكس حاصل خواهد شد. نسل ديگري از مركب‌ها كه چندين سال پيش روانه بازار شده و به صورت تجاري عرضه مي‌شوند، مركب‌هاي UV هستند كه توسط لامپ‌هاي UV خشك مي‌شوند. مركب UV چيست؟ فرمولاسيون اين مركب‌ها به نحوي است كه تنها با تابش اشعه ماورا بنفش (UV) خشك مي‌شوند. در واقع تابش اشعه UV باعث ايجاد واكنش‌هايي در پيوندهاي سطحي مركب شده و عمل خشك شدن به سرعت انجام ميشود. بزرگترين چالش در اين روش چاپ، بالانس بين آب و مركب است، زيرا كه اين محدوده بسيار باريك است و مركب UV بسيار گرانتر از مركب معمولي چاپ است و براي يك راندمان بالا و سودآوري مناسب، شما نياز به دانش فني و تجربه فراوان داريد. شناخت واكنش‌هاي مختلف مركب نسبت به تابش اشعه، مقادير مختلف جذب اشعه نسبت به رنگ‌هاي گوناگون و انواع مختلف مركب‌ها، مركب سفيد، رنگ‌هاي تفكيكي، ترانسپارنت و... نياز به تخصص و تجربه دارد. براي مثال رنگ‌هاي تفكيكي زرد (Y)، ماژنتا (M) و سايان © زودتر و با انرژي كمتري خشك مي‌شوند، در مقابل رنگ مشكي (K)، سفيد و نقره‌اي انرژي بيشتري جهت خشك شدن نياز دارند. مركب‌هاي UV مقدار قابل توجهي انرژي جهت شروع واكنش براي انجام عمل خشك شدن نياز دارند ولي بر خلاف خشك‌كن‌هاي IR (مادون قرمز) يا خشك‌كن‌هاي گازي در ماشين‌هاي Web، گرما عامل خشك شدن مركب نيست. در سيستم UV اين آغازگر واكنش شيميايي است كه باعث پليمريزه شدن مركب و شكل گرفتن سريع پيوندهاي سطحي در سرتاسر قشر مركب و در نتيجه خشك شدن آن ميشود. انرژي نوراني مربوط به طول موج اشعه UV بايد به طور يكنواخت و ثابت و در طول پروسه چاپ به سطح چاپ شونده منتقل شود. انواع مركب UV دو نوع سيستم مركب UV وجود دارد كه هر دو مي‌توانند در ماشين‌هاي مختص UV و يا در ماشين‌هاي دو منظوره استفاده شوند. Classic UV Ink : نوع تكامل يافته و قابل پيش‌بيني بوده كه از سال 1970 به‌طور پيوسته توسط چاپخانه‌داران مصرف ميشود. اين مركب‌ها چه همراه پوشش و چه بدون استفاده از پوشش‌هاي ورني قابل استفاده هستند و همچنين بر روي طيف وسيعي از سطوح و جنس‌هاي متفاوت قابل چاپ هستند. ماشين چاپ نيز به‌طور اختصاصي جهت چاپ UV ساخته شده است كه از مواد اوليه مشخص جهت كارآيي و راندمان بهينه در توليد آن استفاده ميشود. :(hybrid) Non Classic1UV اين مركب‌ها دوگانه‌اند. البته بايستي با يك پوشش ورني UV در حين چاپ استفاده شوند. اين مركب‌ها در بعضي موارد مي‌توانند با نوردهاي افست معمولي نيز استفاده شوند ولي بعضي از انواع مركب نيز نياز به لاستيك و نوردهاي مخصوص (Combi) دارند. خشك كن‌هاي UV يا هواي گرم/ IR نيز در انتهاي ماشين و پس از آخرين واحد چاپ مورد نياز است. البته گاهي بسته به پوشش مركب و سرعت ماشين، استفاده از خشك‌كن‌هاي بين برج‌هاي ماشين چاپ نيز ضروري به نظر مي‌رسد. انواع ماشين‌هاي چاپ UV ماشين‌هاي چاپ UV به طور اختصاصي فقط براي چاپ UV طراحي و ساخته مي‌شوند، يا دو منظوره هستند كه براي چاپ افست UV يا چاپ افست معمولي قابل استفاده باشند. در ماشين‌هايي كه فقط چاپ UV انجام مي‌دهند، زماني صرف شستن ماشين براي تعويض مركب نمي‌شود، زيرا مركب UV در معرض هوا روي نوردها خشك نمي‌شود و انجام يك پروسه (يعني چاپ با مركب UV) راندمان توليد را بالا مي‌برد. البته در اين نوع چاپ، هزينه مركب و مواد اوليه بالاتر از مركب معمولي است. در ماشين‌هاي هيبريد كه هر دو نوع سيستم استفاده ميشود يعني هم مركب‌هاي معمولي (پايه روغني) و هم مركب‌هاي UV، نوردها هر بار براي كارهاي مختلف بايد تنظيم شوند و براي تعويض مركب‌ها به‌طور كامل شسته شوند كه اين تعويض‌ها علاوه بر زمان زيادي كه صرف آن ميشود، كاري دشوار است. اين نوع ماشين‌ها براي انواع چاپ تجاري و بسته‌بندي و بر روي تمام سطوح، قابل استفاده و مطلوب هستند. با توجه به جديد بودن اين نوع ماشين، جا دارد توضيحات بيشتري در اين‌باره ارايه شود. سيستم هيبريد سيستم چاپ افست به روش UV با رونق گرفتن مركب‌هاي هيبريد و بهسازي سيستم‌هاي پوشش ورني مي‌روند كه جاي خود را در سيستم افست ورقي بازتر كنند. پيش از اين، چاپ UV به چاپكاران جسور و پر تلاش و با تجربه محول ميشد كه با مشكلات فراوان و صرف زمان و انرژي بسيار و كسب تجارب ارزشمند تا حدودي به نتيجه دلخواه نايل مي‌شدند ولي امروزه اين فرايند يعني پروسه چاپ UV، تا حدود زيادي با اتوماسيون همراه شده و مراحل مختلف آن قابل پيش‌بيني شده است. بسياري از چاپكاران افست ورقي اولين تجربه‌شان را در زمينه چاپ UV در قالب واحد پوشش UV فلكسو در انتهاي ماشين چاپ تجربه كرده‌اند. ولي با ورود مركب‌هاي UV هيبريد، چاپ UV شهرت بيشتري يافت. نسل اول مركب‌هاي يووي هيبريد، مخلوطي از مركب‌هاي معمولي و اجزاي UV بودند (به همين دليل به آن «هيبريد» به معناي دوگانه يا مختلط گفته شد) كه حاوي آغازگرهاي نوري (Photo initiators) به عنوان عنصر اصلي جهت خشك شدن مركب در اثر تابش اشعه يووي بودند. امروزه آخرين نسل از مركب‌هاي يووي هيبريد با درجه خلوص بالا توليد ميشود كه در آن ديگر اثري از اجزاي تشكيل دهنده مركب‌هاي معمولي وجود ندارد. اگرچه امروزه واژه «هيبريد» همچنان براي اين مركب‌ها استفاده ميشود اما اين مربوط به سازگاري اين مركب‌ها با نوردها و داروهاي استفاده شده براي مركب‌هاي معمولي است و ربطي به اجزاي تشكيل دهنده مركب ندارد. اين نتيجه تكامل مواد اوليه تشكيل‌دهنده مركب‌ها است، به همان نسبت كه در تهيه پليت‌ها، لاستيك‌هاي چاپ، نوردها و مواد شوينده بهبودي حاصل شده، در اين مواد نيز ارتقاي كيفيت به چشم مي‌خورد. تعداد زيادي از چاپكاران بعد از مشاهده مزاياي فراوان چاپ با مركب هيبريد، ديگر سراغ چاپ با مركب‌هاي معمولي نرفته‌اند. سيستم چاپ UV علاوه بر درخشندگي و براقيت فوق‌العاده از يك طرف امكان چاپ بر روي مواد مختلفي نظير فيلم‌هاي پليمري نازك تا ورقهاي فلزي ضخيم را به شما مي‌دهد و از طرف ديگر امكان جابجايي، برش و دايكات ورقهاي قسمت تحويل ماشين چاپ را بلافاصله بعد از چاپ فراهم مي‌سازد كه اين ويژگي ميزان خروجي ماشين را افزايش مي‌دهد زيرا ديگر زماني جهت خشك شدن كار صرف نخواهد شد. جلد مجلاتي كه با اين سيستم چاپ شده‌اند نيز در مقابل سايش مقاوم‌تر خواهند بود. خلاصه كلام كه چاپ UV ورقهاي با دوام‌تري تحويل خواهد داد. لامپ‌هاي UV و انرژي گرمايي آنها يكي از چالش‌هاي اصلي چاپ UV، كنترل و مهاركردن انرژي حرارتي است كه در اثر كار لامپ‌هاي UV به وجود مي‌آيد. در «لامپ‌هاي UV كوارتز» رايج، وقتي برق در مدار جريان مي‌يابد، جيوه به پلاسما تبديل ميشود كه در نتيجه پلاسما اشعه UV از خود ساطع مي‌كند. مركب‌هاي UV نياز به دوز شديدي از انرژي UV دارند كه در نتيجه پليمريزه شده و واكنش شيميايي كه سبب سخت‌شدن مركب مايع ميشود در كسري از ثانيه اتفاق افتد. لامپ‌هاي كوارتز قبل از حركت ماشين و شروع چاپ نياز به زماني جهت گرم شدن دارند. فعال كردن لامپ و زمان شروع چاپ بايد با هم هماهنگ شود، اما لامپ‌ها در زماني كه ماشين بر روي چاپ نيست نبايد فعال باشند. به همين خاطر توليدكنندگان سيستم‌هاي UV انواع مختلفي از روش‌ها را جهت تنظيم خودكار روشن و خاموش شدن آن با شروع و پايان چاپ ابداع كرده‌اند. همچنين لامپ‌هاي كوارتز مقداري گاز ازن توليد مي‌كنند كه وارد محيط ميشود. (Diode ابـــداع LED *Light Emitting Diode نقطه عطف پژوهش‌ها در ارتباط با سيستم يووي به شمار مي‌رود. استفاده لامپ‌هاي LED در پرينترهاي Ink jet و پرينترهاي عريض به عنوان خشك‌كن رايج است. نكته قابل توجه راجع به اين لامپ‌ها انرژي بسيار كمي است كه در عمل مصرف مي‌كنند . اين مقدار 70 درصد كمتر از لامپ‌هاي معمولي است. اين لامپ‌ها هيچ گرمايي توليد نكرده و گاز ازن نيز متصاعد نمي‌كنند. نكته جالب توجه در مورد اين لامپ‌ها اين است كه به سرعت روشن مي‌شوند و نياز به زماني براي گرم شدن ندارند. تعدادي از توليدكنندگان سيستم‌هاي چاپ UV در حال پژوهش براي توليد لامپ‌هاي LED-UV هستند. كمپاني Ryobi به زودي اين لامپ‌ها را به صورت تجاري به بازار عرضه خواهد كرد. در اين پروژه كمپاني مركب‌سازي Toyo نيز در زمينه توليد مركب‌هاي اختصاصي جهت لامپ‌هاي LED-UV، كمپاني Ryobi را همراهي خواهد كرد. Ryobi در اين سيستم از لامپ‌هاي LED 365 نانومتر ساخت شركت پاناسونيك استفاده مي‌كند. يك لامپ UV حدود 1000 ساعت عمر مفيد دارد در صورتي‌كه لامپ LED تقريباً 12 برابر آن يعني 12000 ساعت كار خواهد كرد. در حالت عادي هر سيستم UV، براي هر لامپ 28 كيلووات برق در 400 ولت مصرف مي‌كند در صورتي كه هر LED تنها 7 كيلو وات در 200 ولت مصرف دارد و اين بدان معناست كه LED 70 درصد برق كمتري مصرف مي‌كند. ايرادي كه هم اكنون به لامپ‌هاي LED-UV وارد است، اين است كه اين لامپ‌ها فقط يك طول موج UV توليد مي‌كنند كه به‌طور معمول 395 يا 365 نانومتر است و مركبي با فرمولاسيون خاص مي‌طلبند كه با اين طيف نوري هماهنگ باشد. نكته‌اي كه هنوز در صحت آن ترديد وجود دارد اين است كه آيا LED-UV مي‌تواند انرژي مورد نياز جهت خشك كردن مركب سفيد و ورني UV را نيز تأمين كند يا خير؟ مقابله با گرماي UV به خاطر انرژي زيادي كه در خلال تابش اشعه UV منتقل ميشود، حرارت زيادي به وجود مي‌آيد كه بايد آن را از بين برد. اگر اين حرارت كه در زمان چاپ به وجود مي‌آيد به وسيله يك سيستم خنك‌كننده از بين نرود، سطح چاپ شونده را به حدي گرم مي‌كند كه در هنگام تماس، دست را مي‌سوزاند. يكي از راه‌هاي مقابله با اين حرارت، استفاده از سيستم آب سرد است كه هم ماشين چاپ و هم اطاقك مربوط به لامپ UV را خنك مي‌كند. دريچه گردان خودكاري كه بر روي لامپ UV تعبيه شده است، در زماني كه ماشين از حركت مي‌ايستد با بسته شدن، سطوح چاپ شونده را در مقابل حرارت ناشي از لامپ UV حفظ مي‌كند. جهت كاهش هرچه بيشتر انتقال حرارت به ماشين چاپ، غلاف بيروني پوشاننده لامپ UV به‌طور كامل با آب سردي كه در آن جريان دارد، خنك ميشود. رفلكتورها بخش مهمي از سيستم UV را تشكيل مي‌دهند. لامپ‌هاي UV كوارتز بين 45 تا 50 درصد از انرژي UV را به سطح چاپ شونده منتقل مي‌كنند، در صورتي كه رفلكتورهايي كه لامپ UV را احاطه كرده‌اند مابقي انرژي UV را به سطح چاپ شونده هدايت مي‌كنند. كمپاني‌‌هاي مختلف، روش‌هاي متعددي را جهت كنترل گرماي ناشي از لامپ‌هاي يووي به كار مي‌برند. PRI (Printing Research Inc) براي خنك كردن سيستم UV از سيستم آب سرد استفاده مي‌كند. رفلكتورها در بسياري از سيستم‌هايي كه توسط جريان هوا خنك مي‌شوند، (مانند Nordson-IST-Gragix-GEW-Eltosh) توسط مواد چندرنگي پوشيده شده‌اند كه براي انتقال بهينه انرژي UV به ورقهاي چاپي و همچنين جذب انرژي حرارتي مادون قرمز توليد شده، عمل مي‌كنند. برخي سيستم‌هاي خاص UV نظير سيستم Cool Cure متعلق به كمپاني IST براي چاپ و بسته‌بندي محصولاتي كه به طور مستقيم با مواد غذايي در ارتباط هستند يا براي موادي مثل پلاستيك‌ها، مايلار (پلي‌استر نازك و محكمي كه در ساختن نوار صوتي كاربرد دارد) و فويل كه تحمل گرماي ناشي از سيستم UV معمولي را ندارند، طراحي شده‌اند. با جايگزيني نيتروژن به جاي اكسيژن، راندمان كار در پروسه خشك‌شدن مركب به خوبي بالا مي‌رود و انرژي كمتري مورد نياز است و گرماي انتقال يافته به ورق چاپي به حداقل مي‌رسد. GEW بر اين مدعاست كه تمام سيستم‌هاي UV اين كمپاني قابليت ارتقا جهت كاركردن با نيتروژن را دارند. كمپاني التوش (Eltosh) با سيستم جديدش به نام Twin Ray UV IF فقط با استفاده از رفلكتور UV و 2 فرستنده و 2 لامپ كوچك در يونيت UV، گرما را بيش از 50 درصد كاهش داده است. با اين 2 لامپ كه 300 وات بر اينچ انرژي توليد مي‌كند اين امكان فراهم مي‌آيد كه سطوح چاپي حساس به حرارت، بدون كوچكترين تغيير شكلي و بينياز از هيچ سيستم خنك كننده‌اي، با آخرين سرعت چاپ شوند. مدل P3 UV به عنوان نسل سوم از سيستم‌هاي UV كمپاني AMS شكل خاصي از حالت لامپ‌ها را به شكل بشقابي دوتايي به نمايش گذاشته است كه پرتوهاي نوري را به نحوي پخش مي‌كند كه بيشترين تأثير را با كمترين مصرف انرژي دارند. ميزان اشعه اين لامپ‌ها 400 وات بر اينچ مي‌باشد كه چاپكاران اغلب با قدرت 300 وات بر اينچ به نتيجه دلخواه خود مي‌رسند. P3 UV طوري طراحي شده است كه 40 درصد كمتر برق مصرف مي‌كند و دريچه‌هاي آن به نحوي طراحي شده‌اند كه در برخورد با درجه حرارت بالا و بخار ناشي از پروسه تابش اشعه، فلزات و اجزاي داخلي آن از خوردگي ناشي از بخار آب مصون مي‌ماند. كمپاني Nordson به جاي استفاده از 3 لامپ UV با قدرت 400 وات از 2 لامپ با قدرت 600 وات استفاده كرده است كه اين تغيير، انرژي بيشتري را به سطح چاپي منتقل مي‌كند و خشك شدن مركب به‌ويژه در تنپلات‌ها به صورت عميق‌تر و با دوام‌تري صورت مي‌گيرد. در ضمن هزينه‌ها هم پايين‌تر مي‌آيد يعني مصرف‌كننده هزينه خريد و نگهداري براي 2 لامپ را مي‌پردازد نه 3 لامپ. PRI آخرين تكنولوژي خود را با نام Zone UV Curing System عرضه كرده است. در اين سيستم به جاي آب از هواي سرد براي خنك كردن استفاده ميشود. در اين سيستم 8 عدد لامپ 10 اينچي به صورت خطي به كار گرفته شده‌اند كه در اين حالت در طول مدت چاپ بنا به نياز، نوع و ابعاد كار، اپراتور تعداد مشخصي از لامپ‌ها را به دلخواه روشن مي‌كند و لازم نيست كه همه لامپ‌ها در طول مدت چاپ روشن باشد. اين شيوه مقدار زيادي صرفه‌جويي در هزينه به همراه دارد. كمپاني‌هايي نظير Grafix و IST در سيستم‌هاي خود روشي را به كار گرفته‌اند كه در هنگام استفاده نكردن از لامپ و در هنگام خوابيدن ماشين، لامپ به حالت Stand by قرار مي‌گيرد. در اين حالت برون داد آن به كمترين مقدار ممكن مي‌رسد كه با اين روش ديگر نيازي به خاموش كردن لامپ و صرف انرژي فراوان براي گرم كردن مجدد آن نيست. كمپاني GEW سيستم جديدش به نام Ebrick را به نحوي طراحي كرده كه از امواج (Square-Wave) سود جسته است و در آن، انرژي UV بيشتري از لامپ دريافت مي‌كند. در حالي‌كه انرژي ورودي به لامپ از انواع لامپ‌هاي UV معمولي كمتر است، 30درصد انرژي كمتر مصرف شده و 20 درصد اشعه UV بيشتر (با همان ميزان ورودي) توليد مي‌كند. بهسازي و اصلاح در طراحي واحدهاي خشك كن يووي به چاپكاران كمك كرده كه پروسه چاپ را هم با راندمان انرژي بالا و هم با اپراتوري آسان به انجام رسانند. منبع: iranprint
-
- 2
-
-
- light emitting diode
- لامپ‌هاي uv
- (و 7 مورد دیگر)
-
جدال DI و CTP در برابر مشتری طي دهه گذشته، مطالب ضد و نقيضي درباره روند گسترش چاپ ديجيتال، چاپ DIو كاربرد CTPدر كنار روش افست، بيان شده است. طي دهه گذشته، مطالب ضد و نقيضي درباره روند گسترش چاپ ديجيتال، چاپ DIو كاربرد CTPدر كنار روش افست، بيان شده است. اما همچنان هر سه اين روش‌ها به قوت خود باقي و از رشدي موزون برخوردار بوده‌اند. در اين ميان روش چاپ DIبيش از آن دو روش ديگر زير سوال بوده است. از آنجا كه DIنيز مزاياي خود را دارد، نمي‌توان يكباره پرونده آن را مختومه اعلام كرد. چه بسا در اين يا آن چاپخانه، متناسب با نوع سفارشات و مشتريان، بهترين گزينه باشد. مطلبي كه در پي مي‌آيد، حاصل بررسي يكي از نويسندگان سرشناس مجله‌هاي تخصصي چاپ در زمينه روندهاي ديجيتال است. او دنبال پاسخي به اين پرسش است كه آيا استفاده از CTPو سپس بستن زينك‌ها به ماشين چاپ به صرفه‌تر است يا به كارگيري دستگاه DIكه يكباره و به طور مستقيم روي ماشين چاپ، پليت بسته شده را تصويرگذاري كند و به صورت تنظيم شده، چاپ كند. براي چاپخانه‌داراني كه مي‌خواهند در سال‌هاي آينده به حيات تجاري خود ادامه دهند، بدون هيچ شك و ترديدي بهره‌گيري از فناوري ديجيتال تنها گزينه پيش‌رو تلقي ميشود . در اين ميان نكته مبهم تصميم‌گيري در انتخاب يكي از دو فناوري DIيا CTPاست كه در شرايط امروز پاسخ به اين سوال بستگي كامل به استراتژي تجاري، نوع خدمات و روش عملياتي چاپخانه‌ها دارد. ملاحظات تجاري اگر به سراغ سازندگان مختلف CTPبرويم با قاطعيت به شما خواهند گفت كه در دورنماي ديجيتال صنعت چاپ، CTPحرف اول را خواهد زد و علت اصلي آن امكان ساخت CTPدر اندازه‌هاي مختلف است. البته دو شركت پرستك (Presstek)و اسكرين (Screen)كه از سازندگان هر دو نوع فناوري DIو CTPهستند، چنين نظر قاطعي نداشته و آينده را به شرايط تجاري بازار چاپ مرتبط مي‌دانند. باوجود اين‌كه غلبه CTPبر DIاجتناب ناپذير است اما اين دو شركت معتقدند كه فروش DIهمچنان با نرخ ثابتي ادامه دارد. بر اساس تحقيق موسسه مشاوره ديجيتال دات، در حال حاضر حدود 20000 پليت‌ستر و 5200 ماشين چاپ DIدر جهان مورد بهره‌برداري قرار گرفته‌اند. اكثر چاپخانه‌داراني كه به استفاده از DIروي آورده‌اند منظور خاصي از اين كار داشته‌اند كه به مواردي نظير افزايش ظرفيت توليد، فراهم شدن شرايط كامل چاپ بر اساس اطلاعات متغير و توليد به صرفه سفارشاتي با تيراژ متوسط و تا حد نهايي 10000 نسخه ميتوان اشاره كرد. در مقابل نيز آنهايي كه به CTPروي آورده‌اند اهدافي نظير سرراست كردن فرايند توليد، صرفه‌جويي در زمان لازم براي توليد ،كاستن از هزينه‌هاي مواد مصرفي و فراهم شدن شرايط چاپ با هر تيراژي را مد نظر داشته‌اند. به گفته تيم تيلور (مدير بازاريابي شركت اسكرين)، بازاري كه گرايش ويژه‌اي به DIدارد چاپخانه‌هاي ديجيتال هستند كه براي حركت به سمت يك چاپخانه تجاري، از نصب يك دستگاه چاپ DIاينديگو- كه قابليت چاپ بر اساس اطلاعات متغير را هم دارد- شروع مي‌كنند. بدين ترتيب چنين چاپخانه‌هايي به سراغ CTPنرفته و از اين‌كه ماشين چاپ آنها قابليت رقابت با روش‌هاي چاپ معمولي براي تيراژهاي بالا را ندارد، به درستي آگاهند. همچنين به گفته وي، بازار فروش CTPهمچنان در حال رشد است و سال گذشته بيشتر از سال‌هاي قبل پليت‌ستر فروخته شده است . وي معتقد است كه هنوز هم با كاهش فروش روبرو نخواهيم شد و حدود 50% كل فروش پليت‌ستر اين شركت در آسيا و بخصوص در كشورهاي چين، هند و ژاپن خواهد بود. DIروشي برتر براي چاپ هاي با تيراژ كم و متوسط پرستك عرضه كننده هر دو نوع فناوري پليت‌ستر و DIبه بازار است و معتقد است كه بازار همچنان براي عرضه DIكشش دارد. به گفته استان نجمر (مدير فناوري DIدر بخش اروپايي پرستك)، فناوري DIباعث گسترش فعاليت تجاري چاپخانه‌هاي ديجيتال، ليتوگرافي‌ها و چاپخانه‌هاي كوچك و متوسط ميشود و معتقد است كه سودآوري سفارشاتي با تيراژهاي 350 تا 10000 كپي در قطع‌هاي +3 Aبراي چاپخانه‌ها و ليتوگرافي‌هاي ديجيتال بسيار جذاب است و آنها را به سمت چاپ افست خواهد كشاند اما نه افست معمولي بلكه افست .DI براي بسياري از كساني كه قصد خريد يكي از دو فناوري CTPيا DIرا دارند، عامل تعيين‌كننده، نوع محصولاتي است كه اين چاپخانه‌ها توليد مي‌كنند بخصوص اگر اين محصولات از نوع تمام رنگي باشند. به گفته نجمر، بازار سفارش‌هاي كم تيراژ تا 1500 نسخه تناسب كامل با فناوري‌هاي چاپ ديجيتال را دارد چرا كه توليد با چنين دستگاه‌هايي به صرفه و ساده است. براي كارهاي با تيراژ متوسط نيز فناوري DIمناسب است چراكه نسبت به چاپ ديجيتال قيمت تمام شده هر صفحه كمتر و نسبت به افست معمولي نيز سريعتر است و باطله كمتري مي‌دهد. در مورد تيراژهاي بالا نيز همچنان استفاده از افست معمولي وCTPبهترين راه حل محسوب ميشود چرا كه مدت زمان توليد سفارش، زمان صرف شده براي آماده شدن ماشين چاپ را توجيه مي‌كند و هزينه باطله شدن بخشي از كار - كه ناشي از مراحل رجيسترشدن رنگ‌ها و رسيدن به حد تعادل آب و مركب است- در مقابل سود حاصل از توليد آن حد از تيراژ، قابل چشم‌پوشي است. رشد بازار CTPدر سرتاسر جهان نياز روزافزون به چاپ چهاررنگ از يك طرف و كاهش تيراژ از طرف ديگر سبب روآوري چاپخانه‌ها به فناوري DIبخصوص در بازار آمريكا و اروپا شده است. با اين وجود بسياري از چاپخانه‌داران به خاطر تنوع CTPها بخصوص از لحاظ قطع پليت و فراهم شدن شرايط توليد پليت- در حالي‌كه ماشين چاپ در حال چاپ سفارش مشتري است- طرفدار اين فناوري هستند و بدين ترتيب CTPبراي بازار چاپ تجاري جذابيت خاصي دارد. به اعتقاد شركت فوجي‌فيلم، ارزش مالي بازار CTPتا سال 2008 به حدود 4/2 ميليارد يورو مي‌رسد. البته آمار دقيقي از ارزش بازارDIوجود ندارد ولي به طور قطع كمتر از اين مقدار است. هايدلبرگ پيش از اين در هر دو بازار CTPو DIفعال بود ولي چند سال پيش، بعد از حضوري 15 ساله، عرصه فناوري DIرا رها‌كرد و بر بازار CTPمتمركز شد، به‌گونه‌اي كه همين اواخر هزارمين دستگاه از نسل جديد CTPخود يعني سوپراستر را در چاپخانه‌اي در برزيل كه به كار چاپ بسته‌بندي مشغول است نصب كرده و در حالي كه بيش از 5800 پليت‌ستر هايدلبرگ در سرتاسر جهان در حال توليد پليت است ، حدود 2000 ماشين چاپ DIهايدلبرگ در حال توليد هستند. برنارد شراير (مدير اجرايي هايدلبرگ)، معتقد است كه چاپخانه‌هاي كوچك و متوسط اشتياق فراواني به سرمايه‌گذاري بر روي CTPدارند چرا كه از ارزش اين تكنولوژي در ارتقاي كيفيت آگاهند. بدين‌ترتيب هايدلبرگ تصميم گرفته است كه به‌جاي فناوري DI، تركيبي از سيستم جديد مركب‌دهي آنيكالر (Anicolor)و فناوري CTPرا به مشتريان خود پيشنهاد دهد. در نتيجه با بهره‌گيري از اين فناوري، در نسل جديد اسپيدمستر 52 SMهايدلبرگ، زمان آماده‌سازي ماشين چاپ به شدت كاهش يافته و در كمتر از 10 فرم به رنگ مورد تاييد مي‌رسيم. به گفته يورگ كونراد مدير بازرگاني چاپخانه فوتوروتار در سوئيس، اين شركت با بهره‌گيري از فناوري آنيكالر قادر است از بيستمين ورق چاپي به بعد تمام فرم‌هاي چاپ شده را به عنوان كار مورد تاييد مشتري به فروش برساند. آگفا يكي از معتبرترين اسامي در بازار فروش CTPبوده و در بخش روزنامه سهم اصلي بازار را در اختيار دارد. گزارش‌هاي اين شركت به گسترش بازار CTPدلالت داشته و به گفته توني كينگ مدير بازاريابي بخش پليت‌هاي نورمرئي (Visible Light)، گرايش به CTPو بخصوص نوع حرارتي و بنفش آن همچنان رو به رشد بوده و شاهد ميل بيشتر بازار به فناوري‌هاي بينياز از دارو (Chemistry free)به خاطر سادگي كاربرد و نگهداري آنها خواهيم بود. به گفته وي آگفا هرگز درگير چاپ DIنبوده و اين فناوري درمقايسه با CTP، براي چاپخانه‌داراني كه ترجيح مي‌دهند از ماشين چاپ خود تنها براي چاپ و از پليت‌ستر مجزايي براي توليد پليت استفاده كنند، جذابيتي ندارد . لوشر، توليدكننده پليتسترهاي يووي و حرارتي سري XPose، شركت ديگري است كه تنها بر ساخت CTPمتمركز شده است. اين شركت از معدود سازندگاني است كه مايل به انتشار اخبار دستگاه‌هاي نصب شده خود است. لوشر 700 پليت‌ستر در اروپا ، 65 دستگاه در آسيا، 117 دستگاه درآمريكاي شمالي و جنوبي و 50 دستگاه در ساير مناطق نصب كرده‌است. كل آمار پليتسترهاي نصب شده توسط اين شركت 900 دستگاه بوده و سهم بازار آن از حدود 20000 دستگاه نصب شده در جهان حدود 5% است. از اين لحاظ لوشر از شركت ECRMكه سابقه بيشتري در بازار CTPدارد، چندان عقب نيست. نتيجه- آنچه مهم است رفع نياز مشتري است . انتخاب يكي از فناوري‌هاي CTPيا DIبه شرايط و نيازهاي تجاري و عملياتي چاپخانه بستگي دارد. هر يك از اين دو، محاسن و معايب خاص خود را دارند و با اين‌كه هر كدام از اين دو فناوري براي بازار خاصي قابل دفاع و توجيه است، حرف آخر را گرايش مشتريان و درجه برآورده‌سازي خواسته‌هاي آنها خواهد زد. منبع: Iranprint
