rahele_s
-
تعداد ارسال ها
1724 -
تاریخ عضویت
-
آخرین بازدید
تمامی مطالب نوشته شده توسط rahele_s
-
نقد و بررسی به نظر شما ترسناک ترین فیلم تاریخ سینما کدام فیلم است؟؟؟
rahele_s پاسخی برای Mohammad Aref ارسال کرد در موضوع : فیلم و سینما
من از این فیلم ها فقط سکوت بره ها رو دیدم و چون از نظرم وحشتناک بود اونو انتخاب میکنم- 65 پاسخ
-
- 1
-
-
-
- 104 پاسخ
-
- 2
-
-
- mdf
- mdf وآلومینیوم
- (و 20 مورد دیگر)
-
[/url]
- 104 پاسخ
-
- 1
-
-
- mdf
- mdf وآلومینیوم
- (و 20 مورد دیگر)
-
سلام بر دوستان عزیز امیدوارم دوستان این جسارت بنده رو نادیده بگیرند که در رشته غیر تخصصم فضولی کردم:girl_blush2: :w72: [/url]
- 104 پاسخ
-
- 1
-
-
- mdf
- mdf وآلومینیوم
- (و 20 مورد دیگر)
-
مرا اندکی دوست بدار و طولانی..............
-
پارکینگ مدرن در آلمان
rahele_s پاسخی برای Mohammad Aref ارسال کرد در موضوع : فیلم ها و تصاویر شهرسازی
ماشینا رو گذاشتن خودشون با چی میان پایین؟ یعنی با همون میان پایین؟ -
انواع ساینده ها بر اساس شکل مصرف ساینده ها بر اساس شکل مصرف به چهار نوع تقسیم می شوند که عبارتند از: ***ساینده های پودری یا دانه ای ***ساینده های متصل ***ساینده های پوششی یا غشایی ***ساینده های خمیری یا صابونی ساینده های پودری یا دانه ای از ذرات ریز تا ذرات با ابعاد بسیار ریز (پودر)تشکیل می شوند . کانیهای با سختی زیاد، متوسط و کم می تواند تشکیل دهنده این نوع ساینده ها باشد . از ذرات با ابعاد درشت تر برای سایش سطح فلزات و سنگها استفاده می شود در حالی که ذرات ریزتر همان ساینده ها برای سایش و صیقل دادن عدسی،سنگهای تزئینی و جواهرآلات ، و ذرات بسیار ریزتر (پودر) همان کانیها برای صیقلدادن سطوح چوبی، پلاستیک و مجسمه های تزئینی استفاده می شوند.از ساینده های متصل می توان به چرخ سابها 6 اشاره نمود . چرخ سابها می توانند به صورت چرخ ساب شیشه ای، لاستیکی و شبه رزینی باشند . چرخ سابهای مختلفی براساس نوع ذرات چرخ ساب، اندازه ذرات، درجه سختی، شکل ذرات و نوع اتصال ذرات چرخ ساب وجود دارد. کاغذ سمباده با پوشش فلینت یا کاربراندم، پارچه با پوشش پودر گارنت و فلینتاز ساینده های پوششی هستند که می توانند برای صیقل سطوح چوبی، فلزی وپلاستیکی مورد استفاده قرار گیرند.برخی از ساینده ها به صورت خمیری یا صابونی تهیه می شوند . ابعاد ذرات ساینده ها در این نوع از 100 م ش تا 325 مش می باشد . از مواد استفاده شده برای تولیداین نوع ساینده ها می توان به فلدسپات، ماسه، پومیس، دیاتومیت و کوارتز اشاره نمود .برای صیقل دادن سطح مقاطع صیقلی در مطالعات مینرالوگرافی 2 (شناخت کانیهایفلزی) از خمیرهای الماس با شماره های مختلف استفاده می شود.
- 6 پاسخ
-
- 2
-
-
- مواد ساینده مصنوعی
- مواد ساینده طبیعی
- (و 1 مورد دیگر)
-
ساینده های طبیعی و مصنوعی ساینده ها از نظر منشأ به دو گروه بزرگ تقسیم می شوند: **ساینده های طبیعی **ساینده های مصنوعی از ساینده های طبیعی می توان به الماس، گارنت، کروندم، اولیوین، کوارتز، چرت،فلینت، کوارتزیت، پامیس، آپاتیت و دیاتومیت اشاره نمود. ساینده های مصنوعی نیز شامل کاربید بور، کاربید سیلیسیم، کاربید تانتالیم، کاربیدتنگستن، کاربید زیرکنیم، نیترید بور، فسفات کلسیم، کربنات کلسیم، اکسید سدیم،اکسید منیزیم، اکسید کرم، اکسید قلع، اکسید آهن، الماس مصنوعی، شیشه و سیلیکات زیرکنیم است. طریقه تولید الماس مصنوعی و کروندم مصنوعی با استفاده از ماسه سیلیسی و یا پودر کوارتز و زغال سنگ (SiC) است. کاربراندم رو غنی در کوره های الکتریکی و در دمای 2400 درجه سانتی گراد طی چند روز تولیدمی شود. کاربراندم تجاری دارای رنگهای مختلفی است که نوع سبز رنگ آن از درجه خلوص بیشتری برخوردار است . میزان تولید کاربراندم دنیا در حدود 700000 تن دراز مخلوط پودر دی اکسید بور و زغال (B4C). کاربید بور است. سنگ در کوره ساخته می شود . به دلیل شکنندگی کاربید بور، بیشتر از شکل پودری آناستفاده می شود.
- 6 پاسخ
-
- 2
-
-
- مواد ساینده مصنوعی
- مواد ساینده طبیعی
- (و 1 مورد دیگر)
-
اندازه و شکل ذرات ساینده ها اندازه و نحوه توزیع بلورها در ساینده ها بسیار مهم است . شکل ذرات نیز عامل مهم دیگری در تعیین کیفیت ساینده ها می باشد . دانه های هم بعد 4 و بلوکی شکل تحت عنوان اشکال مناسب 5 و دانه های غیر هم بعد تحت عنوان اشکال نامناسب در بحث ساینده هامطرح هستند (شکل)وسایل مختلفی برای بررسی شکل ساینده ها مورد استفاده قرار می گیرد که یکی مشاهده می شود. این دستگاه برای اندازه گیری وزن مخصوص - از انواع آن در شکلکلی ساینده ها استفاده می شود . وزن مخصوص کلی ساینده ها تابعی از شکل آنهاست وبسیار مهم است که در هنگام اندازه گیری وزن مخصوص کلی ساینده ها در این دستگاه،نمونه یا دستگاه دارای حرکت و لرزش نباشد، چون در این صورت وزن مخصوص کلی نمونه افزایش چشمگیری خواهد داشت. برای اندازه گیری وزن مخصوص کلی نمونه از فرمول زیر استفاده می شود: D/ V = W حجم نمونه است. V وزن نمونه و W ، وزن مخصوص کلی D که در آن برخی از کانیها مانند الماس نیز علیرغم سختی زیاد دارای شکستگیهای فراوانی هستند که از کیفیت آنها برای ساینده بودن می کاهد بنابراین اندازه گیری قابلیت ابزار اندازه گیری - خردشدن و مقاومت کانیهای ساینده بسیار مهم است . در شکل قابلیت خردایش و تعیین مقاومت 1 کانیهای ساینده نشان داده شده است.
- 6 پاسخ
-
- 2
-
-
- مواد ساینده مصنوعی
- مواد ساینده طبیعی
- (و 1 مورد دیگر)
-
سختی در ساینده ها مقدار سختی ساینده ها عامل مهمی در ارزیابی آنها به شمار می رود . یکی از روشهای متداول برای تعیین سختی کانیها استفاده از روش موس 3 می باشد . در این روش بااستفاده از ده کانی استاندارد (سختی 1 تا 10 ) می توان سختی نسبی کانیها را به دست آورد. با تو جه به این که فواصل بین سختیهای موس یکسان نیست (مثلاً اختلاف سختی 6 با 7 برابر با اختلاف سختی 7 با 8 نیست) بنابراین برای تعیین سختی کانیهای ساینده، استفاده از جدول موس کارآیی لازم را ندارد . برای پرهیز از این نقص می تواناز سختی نوپ که توسط تایبالت و نایکویست در سال 1947 ارائه شده است استفاده نمود. در این روش از دستگاه مخصوصی که حاوی یک قطعه الماس است و با نیروی مشخصی روی جسم مورد آزمایش کشیده یا فشار داده می شود استفاده می شود . سپس ابعاد شکاف ایجاد شده را اندازه می گیرند و با مشخص بودن نیروی وارده ، به کم کجداول استاندارد، سختی نوپ مشخص می شود. ساینده ها را می توان بر اساس سختی موس به سه گروه تقسیم کرد: گروه اول : ساینده های سخت مثل الماس، کروندم، گارنت و استارولیت که سختی آنهابیشتر از 7 می باشد. گروه دوم : ساینده های با سختی متوسط مثل کوارتز، کلسدونی، چرت، فلینت،فلدسپات، کوارتزیت، پامیس، پرلیت، میکاشیست، بازالت و گرانیت که سختی آنها بین 5/5تا 7 می باشد. گروه سوم : ساینده های با سختی کم مثل آپاتیت، کلسیت، دولومیت، دیاتومیت، اکسید 5می باشد. / آهن، سیلت و تالک که سختی آنها کمتر از 5
- 6 پاسخ
-
- 2
-
-
- مواد ساینده مصنوعی
- مواد ساینده طبیعی
- (و 1 مورد دیگر)
-
ساینده ها در بیشتر صنایع به منظور ساییدن و جلا دادن سطوحی که احتمالاً به وسیله ترکیبات دیگر پوشیده شده است از کانیها و یا سنگهای با سختی بالا استفاده می شود . در این روش سعی می شود غشاء نازکی از سطوح مورد نظر به وسیله ساینده ها برداشته شودتا سطح اصلی جسم در معرض دید قرار گیرد . برای این کار لازم است کانیها یاسنگهای سخت با استفاده از فشار هوا یا روشهای دیگر به سطح جسم مورد نظراصابت کند. موادی که به عنوان ساینده مورد استفاده قرار می گیرند باید دارای ویژگیهای زیرباشند: *سختی قابل قبولی داشته باشند. *دارای مقاومت و استحکام مناسبی باشند. *از نظر شیمیایی بی اثر باشند. *در برابر شوک یا تغییر ناگهانی حرارت مقاوم باشند. *دیرگداز باشند. *از شکل و اندازه مناسبی برخوردار باشند.
- 6 پاسخ
-
- 2
-
-
- مواد ساینده مصنوعی
- مواد ساینده طبیعی
- (و 1 مورد دیگر)
-
ممنونم لطف کردین:wubpink: شما هم موفق باشین:w73:
- 3 پاسخ
-
- 1
-
-
سلام دوست عزیز من نتونستم دانلود کنم میشه اپلودش کنید یه جا دیگه؟
- 3 پاسخ
-
- 1
-
-
8) خزش در دماي بالا (Creep at high tempreture) خزش يک خاصيت وابسته به زمان است. که معين کننده تغيير شکل ماده ي تحت بارگذاري در زمان معين و در دماي معين است. ملاک مورد پذيرش براي مواد ديرگداز عموماً اين است که مقدار خزش فشاري در دما و بارگذاري مورد نظر بيش از 0.3 درصد در 50 ساعت اول بارگذاري نشود. اين مقدار بدين علت تعيين شده است که سرعت خزش در انتهاي منحني خزش به مقدار ناچيزي کاهش مي يابد. در صورتي که مقدار خزش فشاري ديرگدازي بيش از 0.3 درصد نرسد، اين ديرگداز مناسب است و مي توان آن را با ايمني بالا استفاده کرد. 9) پايداري حجمي (Volume Stability)، انبساط (expansion) و شرنيکيج (shrinkage)در دماي بالا انقباض يا انبساط ديرگدازها مي تواند در طي شرايط کاري اتفاق افتد.اين تغييرات دائمي در ابعاد ممکن است به دلايل زير رخ دهد: الف) تغيير در فرم هاي آلوتروپيک که باعث تغيير در وزن مخصوص مي شود. ب) وقوع يک واکنش شيميايي در ديرگدازها. که باعث بوجود آمدن يک ماده ي جديد با وزن مخصوص جديد مي شود. ج) ايجاد فاز مايع د) واکنش هاي زينترينگ ه) اين مسئله ممکن است اتفاق افتد که بر روي ديرگداز واکنش خاصي رخ دهد و سيليکات آلوميناي - قليايي بوجود آيد. اين ماده انبساط زيادي دارد و باعث شکستن قطعه مي شود. تشکيل سيليکات آلوميناي قليايي مثالي از تخريب و تغيير شکل ديرگدازها است که عموماً در کوره بلند رخ مي دهد. در حالي که اين مسأله روشن شده است که تمام اين تغييرات در طي فرآيند ساخت رخ مي دهد ولي به خاطر مسائل اقتصادي برطرف کردن آن ها ممکن نيست زيرا فرآيندهاي توليد تصحيح شده زمان بر هستند. تغيير خطي دائمي (PLC) بر روي پيش گرم کردن و سرد کردن آجرها دلالتي بر پايداري حجمي محصول است. اين مسأله به طور خاص در هنگام اندازه گيري درجه ي تبديل در توليد آجرهاي سيليسي، اهميت پيدا مي کند. 10) انبساط گرمايي بازگشت پذير هر ماده اي در هنگام حرارت ديدن، منبسط مي شود و در هنگام سرد شدن منقبض مي شود. انبساط گرمايي بازگشت پذير بازتابي است از تغييرات فازي که در هنگام گرم وسرد کردن رخ مي دهد. تغيير خطي دائمي (PLC) و انبساط گرمايي برگشت پذير براي ساخت نسوزها در نظر گرفته مي شود. تا قطعات به هم متصل دچار مشکل نشوند. به عنوان نمونه يک قانون کلي،احتمال خرد شدن و از هم پاشيدن آن دسته از موادي که ضريب انبساط حرارتي کمتري دارند، کمتر است. 11) رسانش گرمايي (Thermal Conductivity) رسانش گرمايي به ترکيب شيميايي و مينرالي ماده، دماي کاربرد و فاز شيشه اي موجود در ديرگداز وابسته است. اگرچه اين خاصيت يکي از خاصيت هاي کم اهميت در بررسي ديرگدازهاست ولي اين خاصيت مشخص کننده ضخامت آجر کاري است. رسانش معمولاً با افزايش دما تغيير مي کند. در مواردي که نياز به انتقال حرارت از بين ديواره باشد براي مثال در تقويت کننده ها و بخش هاي بازيافت انرژي، ديرگداز بايد رسانش گرمايي بالايي داشته باشد. رسانش گرمايي پايين براي صرفه جويي در مصرف انرژي مناسب مي باشند. در اين حالت ديرگداز مانند يک عايق عمل مي کند. براي بدست آوردن خاصيت عايق کاري بايد از هدر رفت گرما جلوگيري کند اما اين خاصيت موجب افزايش دماي سطح مي گردد و از اين دو بايد از ديرگداز با کيفيت بالايي استفاده کنيم. با توجه به اين مسأله، معمولاً عايق کاري در سقف کوره ي فولادسازي دهانه باز (Open- hearth furnaces) انجام نمي شود. به عبارت ديگر اين مسأله باعث مي گردد که عايق به دليل ايجاد چکه هايي برروي سطحش ، بشکند. بسته به خواص ديرگداز از مصرفي در بخش ارتباط با حرارت مانند ظرفيت تحمل بار در دماي بالا (Capacity high temperature load bearing)، اين مسئله ممکن است نياز باشد که کيفيت آجر مصرفي را بالا ببريم که علت آن بالا رفتن دما به خاطر خاصيت عايق کاري آنهاست. ديرگدازهاي سبک با رسانش گرمايي پايين در کوره هايي کاربرد دارند که در آنها با استفاده از دماهاي نسبتاً پايين کار عمل آوري گرمايي صورت مي گيرد. در اين کاربردها، عملکرد ثانويه ي ديرگداز معمولاً صرفه جويي در مصرف انرژي است. مصرف اين نوع ديرگدازها در کوره هاي نوع منقطع (furnaces batch type) بيشتر است. در اين کوره ها ظرفيت گرمايي پايين ساختار ديرگداز باعث مي شود تا گرماي ذخيره شده در طي فرآيند سردو گرم کردن سيکلي کمينه شود. منبع راسخون
- 5 پاسخ
-
- 2
-
-
- ویژگیهای مهم دیرگدازها
- کاربردهای دیرگدازها
- (و 2 مورد دیگر)
-
ويژگي هاي ديرگدازها خواص مهم ديرگدازها که بيشتر مورد بررسي قرار مي گيرد عبارتند از : ترکيب شيميايي، دانسيته بالک (density bulk)، تخلخل ظاهري(apparent porosity)، گرانش ويژه ي نسبي (specific gravity apparent) و استحکام در دماهاي معمولي. اين خواص اغلب از جمله خواصي است که براي کنترل توليد و فرآيند کنترل کيفيت استفاده مي شود. ترکيب شيميايي به عنوان پايداري براي طبقه بندي ديرگدازها استفاده مي شود. دانسيته، تخلخل و استحکام محصولات پخته شده از فاکتورهاي زيادي تأثير مي پذيرد. از ميان اين فاکتورهاي زياد مي توان به نوع و کيفيت مواد اوليه، اندازه و شکل ذرات، درصد رطوبت مواد در طي فرآيند پرس کردن، فشار پرس، دما و مدت پخت، اتمسفر کوره و سرعت سرد کردن اشاره کرد. تعدادي از خواص مهم ديرگدازها در زير آورده شده است: 1) دماي ذوب (melting point) مواد خالص در دماي معيني و در يک آن ذوب مي شوند. اکثر مواد ديرگداز داراي ذرات ديرگدازي هستند که به هم چسبيده اند. در دماي بالا، فاز شيشه اي مذاب مي شود و هنگامي که دما بالاتر رود، محلولي از اجزاي ديرگداز پديد مي آيد. اين محلول مانند يک دوغاب مي ماند. دمايي که در آن مخروط زگر به علت وزن خودش تغيير شکل دهد، دماي ذوب ديرگداز ناميده مي شود. جدول بالا نشان دهنده ي چند ترکيب خالص است که به عنوان ديرگداز از آنها استفاده مي شود. 2) اندازه (size) اندازه و شکل ديرگداز يکي از خصوصيات طراحي است. اين مسأله يکي از مباحث مهم در طراحي بشمار مي آيد زيرا اين مسأله بر روي پايداري ساختار تأثير مي گذارد. دقت و اندازه براي جاهايي که قطعات ديرگدازها مي خواهند با هم جفت شوند، بسيار مهم مي باشد. دقت و اندازه مناسب باعث کمينه شدن ضخامت و جفت شدن بهتر ساختار مي شود. 3) دانسيته ي بالک (Bulk Density) يک خصوصيت مفيد براي ديرگدازها دانسيته بالک است. اين خاصيت نشان دهنده ي ميزان ماده موجود در حجم معين است. افزايش دانسيته بالک يک ديرگداز باعث افزايش پايداري حجم و ظرفيت گرمايي ديرگداز مي شود. و نفوذ مذاب را در ديرگداز کاهش مي دهد. 4) تخلخل (Porosity) تخلخل ظاهري (apparent porosity)، اندازه گيري حجم تخلخل هاي باز است. (اين تخلخل هاي باز مي توانند بوسيله ي يک مايع پر شوند) تخلخل ظاهري بر حسب درصد نسبت به حجم نشان داده مي شود. اين خصوصيت يکي از خصوصيات مهم ديرگدازهايي است که در تماس مستقيم با مذاب و سرباره هستند. تخلخل ظاهري پايين مطلوب است. زيرا اين مسأله از نفوذ مواد ناخواسته به داخل ديرگداز جلوگيري مي کند. همچنين به هم پيوسته بودن تخلخل ها، تأثيرات مهمي بر رفتار ديرگدازها دارد. عموماً در شرايطي که تعداد تخلخل ها برابر باشد، تخلخل ها با ابعاد کوچک تر مطلوب ترند. به هر حال، اندازه گيري واقعي تخلخل واقعي که در آن حجم تخلخل هاي بسته نيز محاسبه مي شود،ايده مناسبي براي آگاهي از خصوصيات مواد مانند خواص زنيته شدن است.درحقيقت، تخلخل، دانسيته بالک و دانسيته ظاهري جامد از ويژگي هاي حياتي اشکال ديرگداز است. 5) استحکام فشاري سرد (cold Crushing Strength) استحکام فشاري سرد نيز يکي از خواص خوبي است که به همراه ديگر خواص مورد بررسي قرار مي گيرد. اين خاصيت نشان دهنده ي قابليت تحمل بار اعمالي بر جسم است. و مي تواند به همراه ساير خواص مانند دانسيته بالک و تخلخل به عنوان نشانه اي براي ميزان پخت قطعه و يا مقاومت به سايش قطعه است. 6) نقطه نرمي (Pyrometric cone Equivalent) دمايي که در آن يک ديرگداز بواسطه وزن خودش تغيير شکل مي دهد دماي نرم شدگي (Softening tempreture) ناميده مي شود. اين دما بوسيله ي مخروط هاي آذر سنجي اندازه گيري مي شود. ديرگدازها به خاطر داشتن ترکيب شيميايي پيچيده، به طور تدريجي ذوب مي شوند. در واقع اين مواد در يک گستره ي دمايي ذوب مي شوند. از اين رو ديرگدازي يا نقطه ي گداز اين مواد به روش مخروط هاي استاندارد تعيين مي شود. مخروط هاي استاندارد آذرسنجي براي تعيين دما، تنها دماي نرم شدگي را به ما نشان مي دهند. اما در شرايط کاري ديرگدازها، علاوه بر دما، بار نيز ديرگداز وارد مي شود که مي تواند باعث تغيير فرم ديرگداز در دماهاي بسيار پايين تر از نقطه نرم شدگي بشود. با تغيير در شرايط محيطي مانند اتمسفر کاهنده، اعداد به دست آمده از اين روش دماسنجي تغيير بسياري مي کند. 7) ديرگدازي تحت بارگذاري (refractoriness under load) تست ديرگدازي تحت بارگذاري (the refractoriness under load) که به آن تست RUL نيز مي گويند، به ما دماي متلاشي شدن آجرها در شرايط کاري را مي دهد. به هرحال، در شرايط کاري واقعي که تنها يک سمت آجر حرارت مي بيند،بخش سردتر آجر که حالت سبک تري دارد، مقدار بيشتري از نيروي اعمالي بر آن را تحمل مي کند. از اين رو، تست RUL نشان دهنده شاخصي از ميزان ديرگدازي است. و مي توان از آن در طراحي استفاده کرد. در شرايط کاري که ديرگداز از همه ي جهات تحت حرارت دهي است مانند شبکه ها (checkers)، تيغه ها (Partion walls) و...، داده هاي مربوط به تست RUL، کاملاً معنادارند.
- 5 پاسخ
-
- 2
-
-
- ویژگیهای مهم دیرگدازها
- کاربردهای دیرگدازها
- (و 2 مورد دیگر)
-
توسعه ي ديرگدازها با گذر زمان سال 1950، تکامل و استفاده از ديرگدازهاي منيزيايي به همراه کربن. اين ديرگدازها با ديرگدازهاي دولوميتي و به صورت ترکيبي استفاده مي شوند. اين ديرگدازها در ابتدا براي کوره هاي اوليه اکسيژني (furnace basic oxygen) توسعه يافتند. تقريباً در همان سال ها خلوص منيزيا به عنوان يک فاکتور مهم مورد توجه قرار گرفت و دانه هاي منيزيايي با خلوص بالا و با درصد بورکم ( % 96 ) به صورت وسيع مورد استفاده قرار گرفت.در اين نوع ديرگدازها نسبت آهک به سيليس 1-3-2است.سال 1980 ، دير گدازهاي منيزيا گرافيتي توسعه يافتند .در ابتدا اين ديرگدازها با درصد کربن بيشتر و سپس با اضافه کردن افزودني هاي آنتي اکسيدان ميزان کربن باقي مانده در اين نوع ديرگدازها افزايش يافت. در سال هاي اخير، تمايلات به سمت استفاده از ديرگدازهاي مهندسي (engineered refractories) افزايش يافته است. اين نوع ديرگدازها داراي مکانيزم هاي سايش خاص هستند. در اين نوع ديرگدازها، افزودني هايي از جمله اکسيدآهن خالص و کربنات منيزيم فيوزد (fused magnesite) در مقادير کم اضافه مي شود تا ويژگي هاي خالص در آجرها بوجود آيد. اين افزودني ها عمدتاً کمتر از 6% کل مخلوط را تشکيل مي دهند. هنگامي که دانه هاي منيزيايي زنيته شده درشت تر شوند، ديرگدازها مقاومت خوردگي بهتري پيدا مي کند. نقطه ذوب مواد ديرگداز در حالتي که خالص باشند در گستره 1815-3315 درجه سانتيگراد است. در جداول 2و3 نقطه ذوب چندين ترکيب ديرگداز آورده شده است. ديرگدازها در شرايط کاري تنها مي توانند مقدار کمي فاز مذاب(حدود 5-1 درصد) را در ساختارشان تحمل کنند و خواص ساختاري شان را حفظ کنند. البته بحث هاي بعدي نشان مي دهد که به هر حال استفاده از بسياري از اين مواد به دليل عواملي همچون قيمت يا ناپايداريشان در اتمسفرهاي خاص محدود شده است. همچنين وجود ناخالصي هاي ابتدايي و يا ناخالصي هايي که در محيط کاربرد به نسوز وارد مي شوند، باعث کاهش چشم گير نقطه ذوب آنها مي شود.
- 5 پاسخ
-
- 2
-
-
- ویژگیهای مهم دیرگدازها
- کاربردهای دیرگدازها
- (و 2 مورد دیگر)
-
ساختار فازي مواد ديرگداز ديرگدازها از مواد ناهمگون ، چند ترکيبي و داراي تخلخلي هستند. در ساختار اين مواد ، سنگ دانه هاي پايدار در برابر حرارت بوسيله ي فازهاي چسبنده و افزودني ها در کنار هم قرار گرفته اند. مواد ديرگداز در دماهاي پايين شبه تردند و هنگامي که دما بالا مي رود از خود رفتار ويسکوز نشان مي دهند. بخاطر تغييرات نقطه به نقطه در ريزساختار ديرگدازها و انعطاف پذير نبودن آنها، استحکام در محل هاي مختلف ديرگداز متفاوت است. اين مواد به خاطر خزش در دماي بالا يا تغيير شکل پلاستيکشان شاخص هستند. تردي و مدول الاستيک بالاي اين مواد باعث شده است تا در برابر تنش هاي حرارتي و شک ها حساس بوده و در تحت اين شک ها بشکنند. ديرگدازها براي چه کاربردهايي مصرف مي شوند؟ ديرگدازها ابتدائاً بوسيله صنعت متالوژي مورد استفاده قرار مي گرفت. در اين صنعت کوره هاي ذوب فلزات و خطوط نقل و انتقالات مذاب و سرباره بوسيله ي مواد نسوز پوشش داده مي شد.همچنين جداره هاي دودکش ها و مجاري عبور گاز نيز بوسيله مواد ديرگداز پوشش دهي مي شود. با توجه به کاربردها، ديرگدازها بايد تأثيرات مخربي همچون مواد سايش، فشار، عوامل شيميايي، شک حرارتي، ضربات فيزيکي، تجزيه هاي حرارتي، و... تحمل کند. اين عوامل مخرب معمولاً در دماي بالا اتفاق مي افتد. از آنجايي که فرآيندهاي متالوژي نيازمند دماهاي عملياتي بالاست، مواد ديرگداز مورد استفاده در اين صنعت بايد در دماهاي بالا و پايين تر از دماي عملياتي پايدار باشند. در جدول يک دماي ذوب برخي از عناصر که در متالوژي از آنها استفاده مي شود، آورده شده است. لازمه هاي ديرگدازي لازمه هاي عمومي يک ماده ي ديرگداز را مي توان به صورت زير بيان کرد: 1) قابليت تحمل در دماهاي بالا 2) قابليت تحمل در برابر تغيرات ناگهاني دما 3) قابليت تحمل برخورد با فلزات مذاب، گازهاي گرم و خوردگي سايشي(erosion)و... 4) قابليت تحمل فشار در شرايط کارکرد 5) قابليت تحمل در مقابل بارگذاري و نيروهاي سايشي 6) ضريب انبساط حرارتي پايين 7) قابليت نگهداري حرارت 8) نداشتن قابليت ترشوندگي و جلوگيري از نفوذ مواد در تماس با آنها (مانند سرباره و مذاب فلزي) ديرگدازها از چه موادي ساخته مي شوند؟ مواد خامي که عمدتاً در توليد ديرگدازهاي اساسي استفاده مي شوند عبارتند از: منيزيم کربنات (magnesites) ، دولوميت، کاني هاي کروم دار (chrome ore)، اسپينل و کربن آجرهاي ديرگداز اساسي مانند آجرهاي منيزيا-کروميتي و منيزيا- اسپنلي از کلينکر مصنوعي اکسيد منيزيم (synthetic magnesia clinker) يا منيزياي طبيعي پخته شده به همراه سنگ معدن کروم دار و پيش واکنش دهنده اسپنيل و يا مواد پوشش دهنده ي آلومينيايي ساخته مي شوند. اسپينل که يک ساختار مقاوم در برابر شک هاي حرارتي است. يا در آجر اوليه وجود دارد و يا در طي حرارت ديدن آجر در محيط کار توليد مي شود.
- 5 پاسخ
-
- 2
-
-
- ویژگیهای مهم دیرگدازها
- کاربردهای دیرگدازها
- (و 2 مورد دیگر)
-
دیر گدازها مواد دیرگداز یا نسوز به مواد طبیعی یا مصنوعی گفته می شود که در حرارتهای زیاد(بیش از 1000 درجه سانتی گراد ) دارای مقاومت حرارتی، مکانیکی، شیمیایی و سایشی خوبی باشند . مواد دیرگداز عموماً غیر فلزی هستند . برخی از عناصر دارای خاصیت دیرگدازی بوده و وقتی در ترکیب کانیها شرکت می کنند کانیها را به مواد دیرگداز و نسوز تبدیل می کنند. برخی از این عناصر عبارتند از : آلومینیم، زیرکنیم، منیزیم، کرم،سیلیسیم، تانتالیم، لانتانیم، توریم و برلیم مواد ديرگداز (Refractories Material) مواد ديرگداز مواد داراي مقاومت حرارتي هستند که در دماهاي بالا پايدار هستند و خواص فيزيکي و شيميايي شان در اين دماها حفظ مي گردد. مواد ديرگداز گران بها هستند و هرگونه خرابي در اين مواد باعث افزايش زمان توليد،از بين رفتن ادوات و در برخي مواقع باعث از بين رفتن محصول مي گردد. نوع ديرگداز مصرفي بر روي ميزان مصرف انرژي و کيفيت محصول تأثير مي گذارد. بنابراين انتخاب نوع ديرگداز براي کاربردهاي معين بسيار مهم مي باشد. ديرگدازها همچنين براي فرآيند ايمن در توليد مواد ضروري است. نبايد براي پرسنل خط توليد و کساني که آنها را نصب مي کنند،شرايط خطرناک ايجاد کنند. ضمناً ديرگدازها نبايد در شرايط استفاده شدن و هم پس از اينکه به صورت زباله صنعتي در مي آيند،موجب آلودگي زيست محيطي شوند. در اين مقاله نوع و خواص ديرگدازها را مورد بررسي قرار مي دهيم. ديرگداز چيست ؟ ديرگدازها مواد غيرآلي، غير فلزي و مقاوم در برابر حرارت هستند که اين مواد مي توانند در مقابل عوامل ساينده و يا خورنده در دماهاي بالا مقاومت کنند. اين عوامل خورنده و يا ساينده مي توانند در حالت جامد، مايع و يا گاز باشند. به خاطر وجود شرايط متنوع محيطي، انواع متنوعي از ديرگدازها با خواص متفاوت ساخته شده اند. ديرگدازها از مواد پخته شده، مواد شيميايي و انواع چسب هاي کربني(بايندرهاي کربني) تشکيل شده اند. اين مواد داراي گستره شيميايي متنوع هستند و داراي اشکال مختلفي نيز هستند. (ترکيب شيميايي و اشکال استفاده از ديرگدازها بر اساس کاربردهاي گوناگون آنها تعيين مي شود)
- 5 پاسخ
-
- 2
-
-
- ویژگیهای مهم دیرگدازها
- کاربردهای دیرگدازها
- (و 2 مورد دیگر)
-
انواع شیشه ها شیشه ها بر اساس نوع مصرف یا ترکیب شیمیایی به انواع مختلف تقسیم می شوند . از انواع شیشه ها می توان به شیشه های معمولی، شیشه های بوردار (ساخت لوازم آزمایشگاهی و پزشکی )، شیشه های سربی (تولید عدسی و قطعات نوری )، شیشه های کوارتزی (ساخت منشور) و شیشه های فسفردار (عبور امواج فرابنفش) اشاره نمود. شیشه ها می توانند به صورت شیشه های تخت در بناها و ساختمانها، ظروف شیشه ای مثل ظروف دارو و غذا و یا ساخت محصولاتی که بخشی از آنها شیشه است مثل میز و وسایل تزئینی مورد استفاده قرار گیرند . در حدود 45 درصد از شیشه ها برای ساخت ظروف، 28 درصد برای وسایلی که بخشی از آنها شیشه ای هستند و 25 درصدبرای شیشه های تخت یا ساختمانی مورد استفاده واقع می شوند.
- 2 پاسخ
-
- 2
-
-
- مواد اولیه شیشه
- انواع شیشه ها
- (و 1 مورد دیگر)
-
مواد اولیه شیشه بیشترین بخش شیشه ها را سیلیس تشکیل می دهد . سیلیس مورد نیاز برای صنایع شیشه سازی می تواند از منابع زیر تأمین شود: 1-رگه های سیلیسی همراه با فازهای گرمابی ناشی از سردشدن ماگماهای اسیدی : کوارتز موجود در این رگه ها بسیار خالص و با کیفیت عالی می باشد و اغلب دردرز و شکاف سنگها به صورت خود شکل (اتومورف) رشد می کند . این نوع رگه هامعمولاًَ ذخیره کمی دارند و دارای سیالات درگیر (انکلوزیونهای) فراوانی بوده وبرای تولید شیشه های بسیار شفاف کارآیی لازم را ندارند. 2- کوارتزهای همراه با سنگهای پگماتیتی : که این کوارتزها ضمن داشتن ذخیره کافی از کیفیت مناسب برای تولید شیشه های شفاف برخوردار هستند. 3- ماسه سنگهای سیلیسی که دارای بیش از 95 % کوارتز هستند (کوارتزآرنایت) و به وسیله سیمان سیلیسی به هم جوش خورده اند : این ماسه سنگها مهمترین منابع تأمین کننده سیلیس برای صنایع شیشه سازی می باشند . این ماسه سنگها از رنگ سفیدی برخوردار هستند و اگر مقدار اکسید آهن آنها از حد مجاز بیشتر نباشد به راحتی قابل استفاده می باشند. 4- رگه های سیلیسی مناطق دگرسانی گرمابی 4: که این توده های سیلیسی در قسمت فوقانی زونهای دگرسانی گرمابی قرار گرفته و به صورت کلاهک بر روی زونهای دیگر دگرسانی گرمابی مثل زون آرژیلیک و آلونیتی قرار می گیرند. 5- سنگهای کوارتزیتی که حاصل دگرگونی ماسه سنگهای سیلیسی در اثر فشار و حرارت هستند : این سنگها در صورتی که از خلوص کافی برخوردار باشندمی توانند به عنوان منابع تأمین کننده سیلیس برای تولید شیشه مورد استفاده قرارگیرند. هر سنگ سیلیسی که به عنوان سنگ معدن برای تولید شیشه مصرف می شود بایددارای 95 تا 98 درصد سیلیس و حداکثر دارای 13/0 تا 14/0 درصد اکسید آهن و 6/1 تا 5/2درصد اکسید آلومینیم باشد . برای تولید شیشه های مرغوب حداقل 99 درصد سیلیس و مقدار اکسید آهن باید کمتر از 12/0 درصد باشد. ترکیب ماسه های سیلیسی مورد نیاز برای تولید انواع - درصد باشد . در جدول زیرذکر شده است . برای تولید شیشه های اپتیکی بیشترین خلوص اکسید سیلیس باید(99/7 درصد ) و برای تولید بطریهای رنگی کمترین مقدار خلوص اکسید سیلیس ( 97درصد) باشد. غیر از اکسید سیلیس که بدنه اصلی انواع شیشه ها را تشکیل می دهد از کانیها وترکیبهای دیگری نیز برای منظورهای مختلف درساختمان شیشه ها استفاده می شود . ترکیب شیشه های معمولی به صورت زیر است: اکسید سدیم باعث کاهش دمای ذوب (کمک ذوب ) شیشه می شود ولی مقدارزیاد آن باعث کاهش مقاومت شیشه می شود . اکسید کلسیم باعث استحکام بیشتر شیشه شده ولی ضمن کاهش مقاومت شیمیایی شیشه باعث کدر شدن آن می شود . برای به دست آوردن ترکیب اشاره شده در بالا از مواد طبیعی مثل کربنات سدیم، سولفات (Na2O) سدیم، فلدسپات پتاسیم، دولومیت و سیلیس استفاده می شود . اکسید سدیم می تواند از آلبیت یا نفلین سینیت نیز به دست آید . اکسید کلسیم نیز از سنگ آهک به است . اکسید آلومینیم و CaO دست می آید . هرتن سنگ آهک دارای 560 کیلوگرم اکسید منیزیم نیز باعث افزایش مقاومت شیشه می شود. از برخی از کانیها برای تولید شیشه های نسوز استفاده می شود که از جمله می توان به سیلیمانیت، کیانیت، آندالوزیت، زیرکن، اسپینل، کروندم و کاس یتریت اشاره نمود. از مواد رنگی مثل اکسید کرم، اکسید مس و اکسید آهن به ترتیب برای تولیدشیشه های سبز، قرمز و قهوه ای رنگ استفاده می شود ابعاد ذرات سیلیس مورد استفاده برای تولید شیشه از اهمیت زیادی برخورداراست. یکنواختی ابعاد ذرات باعث ذوب آسانتر و هموژن شدن شیشه خواهد بود . بهترین دانه ها برای این منظور دانه های با ابعاد1/0 تا 6/0 میلی متر می باشند. بنابراین مقدار دانه های کوچکتر از1/0 میلی متر از 5/2 درصد بیشتر و مقدار دانه های بزرگتر از6/0 میلی متر نباید از 5 درصد بالاتر باشد
- 2 پاسخ
-
- 1
-
-
- مواد اولیه شیشه
- انواع شیشه ها
- (و 1 مورد دیگر)
-
شیشه شیشه از دیرباز نقش مهمی در زندگی انسانها داشته و آثار به دست آمده از تمدنهای بسیار قدیمی، کاربرد شیشه توسط اقوام و فرهنگهای مختلف را نشان داده است . درقدیم از شیشه بیشتر برای تز یین خانه ها، تولید ظروف مختلف، زینت آلات و گاهی به عنوان ابزار جنگی و شکار استفاده می شده است.
- 2 پاسخ
-
- 1
-
-
- مواد اولیه شیشه
- انواع شیشه ها
- (و 1 مورد دیگر)
-
انواع سیمان ها اصولاً 5 نوع متفاوت سیمان پرتلند به منظورهای مختلف ساخته می شود که هر کدام از آنها دارای خواص شیمیایی و فیزیکی مخصوصی هستند. این 5 نوع سیمان عبارتند از: 1- سیمان پرتلند معمولی 2- سیمان پرتلند با دمای هیدراته شدن متوسط 3- سیمان پرتلند با مقاومت اولیه زیاد و زودگیر 4- سیمان پرتلند با گرمای هیدراته شدن پایین و دیرگیر 5- سیمان ضد سولفات آورده شده است . ترکیب شیمیایی - مشخصات این 5 نوع سیمان در جدول زیر نشان داده شده است . در این جدول زیر astm سیمانهای پنجگانه مطابق استاندارد سیمانهای پوزولان، سیمان سفید و سیمانهای رنگی از انواع دیگر سیمانها هستند . درتولید سیمان پوزولانی اغلب از خاکستر آتشفشانهای اسیدی استفاده می شود . سیمانهای رنگی نیز یا به وسیله اضافه کردن مواد رنگی 2 به کلینکر سیمان سفید و یا با اضافه کردن مواد رنگی به کلینکر سیمان پرتلند (به منظور تهیه سیمان پرتلند رنگی و تیره )تولید می شود. سیمان سفید مانند سیمان پرتلند معمولی ساخته می شود . سیمان سفید را می توان از مواد اولیه ای تولید نمود که فاقد عناصر تشکیل دهنده رنگی مثل اکسید آهن، منگنزو کرم هستند. اکسید آهن معمولترین عامل تیره شدن رنگ سیمان است . بنابراین اگرمواد خام سیمان پرتلند فاقد اکسید آهن باشد یا آن را به طریقی از مواد خام بگیرند،رنگ سیمان پرتلند سفید خواهد شد.با استفاده از کلرور پتاسیم و کلرور کلسیم می توان در هنگام پخت سیمان، اکسیدآهن موجود در آن را به کلرور آهن تبدیل و از تأثیر رنگ آن کاست . ترکیب تقریبی کلینکر سیمان سفید به شرح زیر است: به منظور تأمین مواد اولیه سیمان سفید باید آهکهایی در نظر گرفته شود که میزان اکسید آهن و سایر مواد رنگی آن بسیار کم باشد . برای تأمین اکسید سیلیس واکسید آلومینیم نیز به جای استفاده از رسهای معمولی یا شیل می باید از کائولین استفاده نمود.
- 3 پاسخ
-
- 2
-
-
- مواد اولیه سیمان
- مراحل تولید و کارخانه های سیمان در ایران
- (و 2 مورد دیگر)
-
مراحل تولید و کارخانه های سیمان در ایران برای به دست آوردن 4 ترکیب اساسی و تشکیل دهنده سیمان، پس از انتخاب مواد اولیه مناسب که با انجام آزمایشهای شیمیایی بسیار زیاد مشخص می گردد، می باید مراح لزیر جهت تولید سیمان صورت گیرد: 1- خردایش مواد اولیه سیمان و آمیختن آنها با نسبتهای معین و آسیاب نمودن مخلوط درآسیابهای میله ای یا گلوله ای به شکل پودر (در روش خشک) و یا لجن (در روش تر). 2- ارسال مواد مخلوط شده به کوره های پی ش گرمکن جهت تبخیر آب سطحی، آبتبلور، تجزیه خاک رس، کربنات کلسیم و آلومینوسیلیکات ها و تشکیل کائولین. 3- پختن پودر یا لجن مخلوط در حرارت حدود 1450 درجه سانتی گراد در کوره دوارتا دانه ها به همدیگر جوش خورده و به شکل کلوخه هایی به درشتی 18 تا 25میلی متر در آیند که این کلوخه ها را کلینکر می نامند. 4- خشک نمودن و آسیاب کردن کلینکر و مخلوط کردن آن با سنگ گچ به میزان تقریباً 4 تا 5 درصد جهت کنترل زمان گیرش. از CO در مرحله پختن و تهیه کلینکر در دمای 1100 درجه سانتی گراد، گاز که از تجزیه مواد رسی به دست Al2O و 3 SiO همراه با 2 CaO محیط خارج شده ومی آید، باعث ایجاد ترکیبهای آلیت، بلیت، آلومینات و فریت می شوند.در نهایت سیمان می تواند به صورت پودر بسته بندی شده در پاکتهای پنجاه کیلویی و یا به صورت باز (فله ای) به بازار ارائه شود. در ایران حدود 20 کارخانه به امرتولید سیمان مشغول هستند که عبارتند از: *کارخانه سیمان ری در جنوب شرق تهران (شمال کوه بی بی شهربانو) *کارخانه سیمان تهران در جنوب شرق تهران (جنوب شرق کوه بی بی شهربانو) *کارخانه سیمان شمال در کیلومتر 26 جاده تهران- آبعلی *کارخانه سیمان مازندران (نکا) در کیلومتر دوم جاده نکا- بهشهر *کارخانه سیمان فارس در کیلومتر 7 جاده شیراز- بوشهر *کارخانه سیمان غرب در کیلومتر 15 جاده کرمانشاه- همدان *کارخانه سیمان کرمان در نزدیکی شهر کرمان *کارخانه سیمان صوفیان در کیلومتر 33 جاده تبریز- صوفیان (به طرف مرند) *کارخانه سیمان ارومیه در کیلومتر 8 جاده ارومیه- سلماس *کارخانه سیمان لوشان در جاده قزوین- رشت *کارخانه سیمان آبیک در اتوبان تهران- قزوین *کارخانه سیمان مشهد در نزدیکی شهر مشهد *کارخانه سیمان درود در استان لرستان *کارخانه سیمان بهبهان در استان خوزستان *کارخانه سیمان اصفهان در استان اصفهان *کارخانه سیمان سپاهان در استان اصفهان *کارخانه سیمان اردبیل در جاده اردبیل- آستارا سنگ آهکهای مورد استفاده اغلب این کارخانه ها، سنگ آهکهای مربوط به تریاس، کرتاسه و یا اولیگوسن است.
- 3 پاسخ
-
- 2
-
-
- مواد اولیه سیمان
- مراحل تولید و کارخانه های سیمان در ایران
- (و 2 مورد دیگر)
-
مواد اولیه سیمان سیمان پرتلند یا سیمان تیره رنگ از چهار ترکیب پیچیده به نسبتهای معین و به شرح زیر تشکیل شده است ترکیب فوق طی فر آیند سیمان سازی از آمیختن و پختن مواد اولیه سیمان که مهمترین آنها سنگ آهک، رس و هماتیت می باشد تولید می شود . مقدار جزئی ازاکسیدهای سدیم، پتاسیم، منیزیم و تیتان نیز به صورت جانشینی در شبکه مواد ذکرشده یافت می شود. منابع مهم تأمین کننده مواد اولیه سیمان در جدول زیرآورده شده است. سنگهای کربناته غنی از اکسید کلسیم، مهمترین منبع تأمین کلسیم مورد نیاز در سیمان است درکمتر از میزان پایه باشد، می توان از CaO صورتی که میزان سیلیس سنگ تأمین کننده مارن، شیل، خاک رس، ماسه سنگ یا سرباره های سیلیس نیز برای تأمین اکسید سیلیس مورد نیاز استفاده نمود . از مهمترین منابع تأمین آلومینیم می توان از شیل، مارن، خاک رس، بوکسیت، سیلیمانیت، آندالوزیت و استارولیت نام برد . آهن مورد نیاز بیشتر به صورت اکسید آهن (هماتیت) افزوده می شود . به منظور کنترل زمان گیرش سیمان درحدود 4 تا 5 درصد گچ به آن اضافه می شود. عناصر و ترکیبهای شیمیایی مزاحمی در مواد اولیه سیمان وجود دارد که می توان اشاره نمود . مجموع اکسید SO3 و P2O5 ،Mn2O3 ،TiO2 ،K2O ،Na2O ،MgO ،Cl به سدیم و پتاسیم مجاز در مواد اولیه سیمان حداکثر 1 درصد است . برای سیمانهایی که در کارهای دریایی مصرف می شود ، مقدار اکسیدهای آلکالن باید خیلی کمتر باشد . وجود سدیم و پتاسیم در مواد اولیه سیمان باعث کاهش تولید کلینکر (کلوخه های اولیه سیمان ) می شود. اکسید منیزیم در سنگ آهک حداکثر تا 3 درصد و در مواد اولیه رسی تا 5 درصد قابل قبول است . وجود منیزیم باعث تخریب آجرهای دیواره کوره پخت سیمان می شود و ضمناً هنگام آبگیری متورم می شود . حداکثر مقدار مجاز اکسید 1درصدتا 2 درصد، اکسید منگنز برابر 7 / 0%، اکسید تیتان 5 / 0%، کلر برابر 02 / فسفر برابر 7و گازSO3 برابر 1% می باشد.
- 3 پاسخ
-
- 2
-
-
- مواد اولیه سیمان
- مراحل تولید و کارخانه های سیمان در ایران
- (و 2 مورد دیگر)