masi eng 47,044 اشتراک گذاری ارسال شده در 30 آبان، ۱۳۹۳ [h=2] برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام [/h] پس از گرفتن ناخالصی هایی که به طور مکانیکی همراه روغن خام شده اند. اولین مرحله در تصفیه روغن خام صمغ گیری و مواد خلطی است که قسمتی به صورت امولسیون و برخی هم به صورت محلول در آب وجود دارد. صمغ ها به دو دسته محلول در آب و نامحلول در آب تقسیم می شوند و قبل از هر عملی باید مورد توجه قرار گیرند؛ این مواد معمولاً فسفریت های کلسیم (Ca) و منیزیم (Mg) هستند که در صورت باقی ماندن در روغن پس از تصفیه روغن نیز رنگ بوی نامطلوبی در روغن ایجاد می کند؛ صمغ های محلول در آب توسط آبزنی به راحتی جداسازی می شوند اما صمغ های نامحلول در آب باید ابتدا توسط اسید سولفوریک یا اسید کلریدریک شکسته شوند تا قابلیت انحلال در آب را پیدا کنند. از نظر تئوری عمل جمع آوری و ته نشینی صمغ ها به وسیله افزایش آب و اسید قابل انجام است. بیشتر روغن ها دارای 0.5 -2 درصد صمغ هستند. البته روغن سویا دارای صمغ بیشتری است. در جریان عمل خلط گیری مواد خلطی که به طور عمده پروتئین ها و ضمناً هیدارات های کربن به وسیله افزودن الکترولیت مناسب منعقد جدا می شود. فسفاتید ها و بخشی از مواد خلطی گرفته می شوند روش متداول قدیمی که در آن روغن خام را با اسید سولفوریک غلیظ عمل می کردند امروزه دیگر برای روغن های خوراکی به کار برده نمی شود. معمولاً از صمغ جدا شده برای تهیه لیستین استفاده می کنند؛ در روغن های پر فسفاتید مانند روغن مذاب ممکن است رسوب هیدراتاسیون به عنوان لیستین استفاده شود؛ این رسوب هیدراتاسیون لیستین خام نامیده می شود. می توان به وسیله شستشو با آب جدا کرده که مختصر روغن خنثی را که در هنگام خلط گیری با آن همراه می شود به کمک اسیدیفته کردن باز یافت. این عمل را غالباً روی رسوب هیدراتاسیون و محلول صابون که در جریان خنثی کردن روغن حاصل می شود، یک جا انجام می شود. معمولاً از صمغ های جدا شده برای تهیه لیستین استفاده می کنند. اگر مقدار صمغ جدا شده با توجه به ظرفیت کارخانه کم باشد معمولاً صمغ را به کنجاله خروجی اضافه نموده و ارزش غذایی کنجاله را بالا می برند. تمام روغن هایی را که بعدا هیدروژنه می شوند باید خوب خلط گیری کرد؛ زیرا در غیر اینصورت کاتالیزورهای هیدروژناسیون سریعا بی اثر می شوند. بنابراین بطور خلاصه در فرایند مقدماتی تهیه روغن های نباتی، مواد خلط و فسفاتیدها، هم چنین فسفوآمینو لیپیدها و در ضمن مواد معدنی همراه روغن برطرف می شوند. در نتیجه روغن زلالی به دست می آید. چون شرایط عمل مقدماتی خیلی ملایم است تغییری در تری گلیسریدهای روغن پدید نمی آید. اگر روش کار درست باشد. ضایعاتی که در نتیجه از دست گرفتن چربی خنثی با خلط حاصل می شود زیاد نخواهد بود. البته اگر میزان صمغ قابل توجه باشد، آن را تصفیه نموده و رطوبت ناخالصی های آن را جدا می کنند. محصول نهایی را در بشکه های 200 لیتری بسته بندی می کنند و تحت عنوان لیستین سویا به بازار جهانی عرضه می کنند. روغن خام در مبدل حرارتی ابتدا به دمای◦c 90 می رسد. سپس وارد میکسریک شده به آن اسیدسولفوریک یا اسید سیتریک اضافه می شود. البته صمغ گیری ترجیحا در دمای 80- 90◦c انجام می گیرد. حرارتهای بالا سبب می شود که ته نشینی به طور کامل انجام نشود. در درجه حرارتهای پایین تر هم به دلیل اینکه ویسکوزیته بالاست، جداسازی خوب صورت نمی گیرد. برای جلوگیری از چسباندن صمغ ها به سپراتور مقداری آب به صورت پاشش اضافه می شود، مخلوط در این میکسر 20 دقیقه هم زده می شود. اگر روغن خام از دانه پنبه دانه استحصال شده باشد، اسید کمتری لازم است از اسیدفسفریک خوراکی برای جداسازی و صمغ ها استفاده می شود. نقل قول لینک به دیدگاه
masi eng 47,044 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 30 آبان، ۱۳۹۳ [h=2] برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام [/h] در این فرآیند اسیدهای چرب آزاد را با سود ترکیب نموده به صابون تبدیل می کنند صابون را توسط سانتریفیوژ از روغن خنثی شده جدا می نمایند. صابون جدا شده از سانتریفیوژ یک سری ناخالصی را به همراه خود جدا می کند. نظیر مواد رنگی، استرولها، کربوهیدراتها و هم چنین گوسیپول و همچنین مقداری از ویتامین E هم جذب صابون می شود. عمل خنثی سازی در اصل برای کاهش اسیدهای چرب آزاد است، که یا همراه روغن هستند، یا در طول مدت ذخیره سازی روغن خام در مخازن بر اثر فساد و تجزیه جزئی روغن که منجر به آزادشدن گلیسرول و اسید چرب می شود، تولید می شوند. برای حذف اسیدهای چرب از سود استفاده می شود که منجر به تشکیل نمک و آب می شود. این نمک در حقیقت یک مولکول اسید چرب است که به جای H آن، اتم سدیم نشسته و در واقع همان صابون است. پس از انجام عمل خنثی سازی، صابون و آب تولیدی از روغن جدا می شوند. در گذشته روش کار به صورت غیرمداوم بوده ولی امروزه با افزایش ظرفیت نیاز به کاهش افت و کاهش نیروی انسانی روش مداوم جایگزین روشهای قدیمی شده است. البته روش مداوم برای روغن هایی با کیفیت مشخص استفاده می شود. از بین روشهای مداوم مهم ترین آنها روش short–mix را برای روغن های با کیفیت بالا و رنگ پائین (اسیدیته بالا) و روش Long–mix را برای روغنهایی با رنگ تیره نظیر تخم پنبه به کار می برند. 1000 × FFA × D × L P= :فرمول محاسبه سود مصرفي n × m × 100 L : شدت روغن در مرحله خنثی سازی lit / hr. D : وزن مخصوص روغن در دمای عملیات خنثی سازی FFA : میزان اسید چرب در روغن خام برحسب درصد m : جرم مولکولی اسیدهای چرب n : نرمالیته سود مصرفی می شود جریانات زمان معمولاً lit / hr 2000 و وزن مخصوص 0.9 می باشد. اوزان مولکولی نیز برای انواع روغن ها به صورت زیر است: : M =200 روغن نارگیل، هسته خرما : M = 256 روغن خرما : M =308 روغن شلغم روغنی : M =282 روغن سایر دانه ها روش SHORT–MIX این روش برای اسیدیته بالاست. در روش Short–mix درجه حرارت روغن سویای خام صمغ گیری شده را پس از عبور از مبدل های حرارتی به 85-90 درجه سانتی گراد می رسانند. به این روغن اسید فسفریک اضافه می نمایند. مخلوط از یک بهم زن چاقویی عبور داده می شود و سپس محلول سود را بار روغن گرم مخلوط نموده و در یک به هم زن چاقویی در یک فرصت بسیار کوتاه چند ثانیه ای سود با اسیدهای چرب آزاد ترکیب شده و باعث تشکیل صابون می شود. مخلوط به یک سپراتور سانتریفیوژ هدایت می شود. تا صابون جدا شود. در این فرآیند افزایش درجه حرارت به جهت افزایش راندمان است و به علت پائین بودن رنگ روغن، افزایش درجه حرارت اثر نامطلوبی در رنگ روغن ندارد. انتخاب زمان تماس کوتاه روغن داغ با سود سوزآور به منظور جلوگیری از صابونی شدن تری گلیسرید است. در تعیین مقدار سود سوزآور ابتدا از طریق فرمول صابونی شدن میزان سود سوزآور را برای خنثی سازی اسیدهای چرب آزاد محاسبه می کنند و بسته به وجود سایر ناخالصی ها درصدی به میزان محاسبه شده اضافه می کنند. که بین 25-50 درصد می باشد. غلظت سود مصرفی بستگی به ویژگی روغن دارد و در کاهش رنگ مؤثر می باشد. در این واحد اکثر ناخالصی های موجود در روغن خام به صورت کامل و یا قسمتی از آن از روغن جدا می شود، صابون جدا شده دارای مقداری روغن و سود سوزآور نیز می باشد. روغن خروجی از سانتریفیوژ نیز دارای کمی صابون است که می بایستی از روغن گرفته شود و ثانیا در مرحله هیدروژناسیون فعالیت کاتالیست Ni نیکل را کاهش می دهدو یا به عبارتی دیگر باعث مسمومیت کاتالیست می گردد. برای جداسازی صابون از روغن در آب داغ (90 درجه سانتی گراد) سختی گرفته شده استفاده می کنند. وجود Ca و Mg در آب سبب تبدیل صابون Na به صابون کلسیم (Ca) و Mg می شود که در روغن باقی می ماند. جهت انجام شستشو، روغن خروجی از سانتریفیوژ خنثی را توسط مبدل حرارت به 90◦ C می رساند. آب روغن را دریک به هم زدن چاقوئی مخلوط نموده و از سانتریفوژ دیگر عبوری عبور می دهند تا صابون به همراه آب شستشو از روغن جدا شود. از آنجائیکه هنوز مقداری صابون در روغن باقی می ماند لذا بار دیگر روغن را با آب شستشو می دهند و توسط سانتریفیوژ دیگری آب و صابون را از روغن جدا می کنند. جهت صرفه جوئی، آب شستشوی مرحله دوم را برای شستشوی مرحله اول استفاده می کنند. ولی آب جدا شده از سانتریفیوژ اول قابل استفاده نیست. روغن خنثی شده را قبل از ذخیره سازی معمولا از یک خشک کن تحت خلأ عبور می دهند تا رطوبت موجود در روغن جدا شود. اگر روغن خام از کیفیت مطلوب برخوردار نباشد و دارای ناخالصی های زیادی باشد، گاهی به جای شستشو مرحله اول به روغن NaOH اضافه می کنند، هدف از افزایش NaOH خنثی کردن اسیدهای چرب نیست بلکه جذب سایر ناخالصی هاست. میزان آب مصرف نسبت به روغن 10-15 درصد است. در روش پیشرفته و با ظرفیت بالا میزان آب مصرفی 5-10 درصد روغن می باشد. روش LONG–MIX در روش تصفیه شیمیایی LONG–MIX درجه حرارت روغن خام را پس از عبور از مبدل حرارتی به 25-40 درجه سانتی گراد می رسانند. به روغن NaOH سود اضافه می شود مخلوط روغن و سود (NaOH) از یک یا دو مخزن مجهز به هم زن عبور داده می شود. در فاصله زمانی 3 تا 6 دقیقه سود (NaOH) با اسیدهای چرب آزاد ترکیب می شود. مخلوط روغن و صابون را قبل از ارسال به جدا کننده سانتریفیوژ برای جلوگیری از تشکیل امولسیون از یک مبدل حرارتی عبور می دهند و درجه حرارت را به 60-80 درجه سانتی گراد می رسانند. صابون جدا کننده از سانتریفیوژ کم و بیش دارای همان ویژگیهای روش short- mix ولی با کیفیت پایین تر از نظر میزان ناخالصی می باشد. ضمنا میزان افت در این روش بالاست. روغن خروجی دارای ppm 500-1500 صابون می باشد. نظیر روش short mix درجه حرارت روغن را به 90 درجه سانتی گراد می رسانند و با آب داغ سختی گرفته شده به میزان10-15 درصد روغن را شستشو می دهند در این عمل شستشو یک بار انجام می شود. روغن خروجی از سانتریفیوژ شستشو دارای حدود 70 P.P.M یا کمتر صابون می باشد. رطوبت این روغن قبل از ذخیره سازی توسط خشک کن تحت خلأ جدا می گردد. در برخی مجتمع ها از روش Inter mix برای تصفیه قلیایی استفاده می شود؛ زیرا این روش برای روغن خام با اسیدیته پایین است. روغن پس از عبور از میکسر (1) و مخلوط شدن با اسید فسفریک وارد میکسر (2) شده با سود رقیق به آن اضافه می شود که برای روغن سویا سود 14-16 درجه بوده و برای سایر روغنها 14-22 درجه اضافه می شود. سپس وارد میکسر شده و عمل مخلوط سازی مجددا انجام می شود در نهایت مقدار اسید چرب نهایی باید از w/w 0.2 کمتر باشد. پس از این مرحله روغن وارد سپراتور Px 80 می شود درجه حرارت این مرحله 65-85 درجه سانتی گراد است و مقدار مجاز صابون 2000P.P.M می باشد. دانسیته خمیر صابون از روغن بیشتر است. پس در سپراتور در فاز پائین خمیر صابون و روغن در فاز بالایی قرار می گیرد و جداسازی صورت می گیرد. روغن حاصله دارای مقداری صابون است که توسط شستشو با آب خارج می شود. برای این عمل روغن وارد میکسر شده و آب نرم90 درجه سانتیگراد به میزان 10-20 درصد به روغن اضافه می شود. در اثر هم زدن مداوم و مخلوط شدن، صابون وارد فاز آبی می شود. پس از این مرحله مخلوط وارد سپراتور Px 90 می شود تا باقی مانده صابون جداسازی شود. پس از این مرحله روغن در مبدل حرارتی تا درجه حرارت 85-95درجه سانتی گراد گرم می شود. سپس وارد میکسر شده و شستشوی مرحله دوم با آب 90 درجه سانتی گراد انجام می شود. مخلوط وارد سپراتور SG 214 می شود و صابون به طور کامل جدا می شود. صابون حاصله جهت تولید مواد شوینده به کارخانجات تولید کننده این مواد فرستاده می شود و یا در صورت نیاز می توان به خمیر صابون، اسید سولفوریک اضافه کرد که سبب تولید اسید چرب می شود که برای دام و طیور به عنوان مکمل غذایی استفاده می شود. نقل قول لینک به دیدگاه
masi eng 47,044 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 30 آبان، ۱۳۹۳ [h=2] برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام [/h] روغن (حاصله) خروجی از سپراتورهای مرحله شستشو حاوی مقادیری در حدود 2/0-1/0 درصد آب می باشد این مقدار آب گرچه ناچیز است ولی باعث کاهش کیفیت روغن می شود. آب باقی مانده در روغن ایجاد امولیسون می کند و فساد روغن را تسریع می کند و پس از سردشدن روغن رنگ آن را تیره می کند. پس رطوبت آن را تا حدود 0/05درصد کاهش می دهند. برای این کار از دستگاه خشک کن استفاده می شود که تحت خلأ عمل می کند. شکل ظاهری دستگاه به صورت یک استوانه است. روغن از بالا وارد و توسط نازل هایی به داخل دستگاه پاشیده می شود. توسط سیستم خلأ با فشار مطلق حدود 650 m.mHg آب از روغن خارج می شود و به بیرون کشیده می شود و روغن هم با دمای80-90 درجه سانتی گراد از قسمت پایین خارج می شود. پس روغن به وسیله خلأ و اختلاف نقطه جوش آب و روغن جدا می شود توسط خشک کن مقداری از اسیدهای چرب باقی مانده هم خارج می شود. در بخش خروجی آب و اسید چرب یک مانع برای جلوگیری از خروج روغن وجود دارد تا میزان افت کاهش یابد. از این مرحله یک نمونه به آزمایشگاه ارسال می شود مقدار صابون آن اندازه گیری می شود. که تا میزان P.P.M مجاز است و اگر در روغن مقدار صابون را به مقدار شدیدتری کاهش دهند افت روغن افزایش می یابد. نقل قول لینک به دیدگاه
masi eng 47,044 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 30 آبان، ۱۳۹۳ [h=2] برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام [/h] رنگ های موجود در روغن شامل کاروتنوئیدها، کلروفیل ها و کاروتن ها می باشد. روش های رنگ بری شامل: الف) روش جذب سطحی از موادی که دارای سطوح فعال برای رنگدانه ها هستند استفاده می شود از این دسته می توان خاک های رنگبر و ذغال فعال را نام برد. این فعال ها و رنگبرها باید به گونه ای باشند که علاوه بر جذب رنگدانه ها بر روی خود روغن اثر نامطلوب نداشته باشند. ب) روش شیمیایی در این روش مواد رنگی را با اکسیداسیون از بین برده و یا آنها را به ترکیبات بی رنگ تبدیل می کنند. ج) روش های حرارتی حرارت علاوه بر افزایش مقدار جذب سطحی مواد بی رنگ کننده قدرت ترکیب آنها را نیز با مواد رنگی افزایش می دهد و در فرآیند بی رنگ سازی کاروتنوئیدها مؤثر است. هـ) روش استخراج برای استخراج مواد رنگی می توان از عمل خنثی کردن استفاده کرد. رایج ترین، با صرفه ترین، کم خطرترین و ساده ترین روشی برای بی رنگ کردن استفاده از خاکهای بی رنگ کننده است. مواد جاذب که از آن ها جهت بی رنگ کردن چربیها و روغن ها استفاده می شود غالبا از مواد طبیعی شامل خاکهای اسیدی فعال، سیلیکاتهای هیدراته آلومینیوم ونیز مقدار کمی ذغال (فعال) اکتیو می باشند. این مواد به واسطه دارابودن قدرت جذب سطحی علاوه بر جذب ترکیبات رنگی سایر مواد کلوئیدی ومحلول در روغن ها مثل صمغها و رزین ها و مواد حاصل از تجزیه ترکیبات را نیز جذب می کنند. مقدار خاک مصرفی و نیز نوع آن در بیرنگ کردن به نوع روغن و مقدار رنگ آن بستگی دارد. خاکهای رنگ بر از نظر ساختمان شیمیایی مجموعه ای از سیلیکاتهای گوناگون هستند. ترکیب اصلی آن ها شامل 2Sioو 3AL2Oبوده و نیز در اتصالات شیمیایی آن ها مولکول آب، اکسیدهای Ca،Mg و Fe وجود دارند که گمان می شود که تأثیر چندانی در رنگبری ندارد. از معمول ترین خاکهای رنگ بر تجاری می توان نونسیل، اکسیل، فارندکوست، لکدویت، نوترول، فیلترول و خاکهای فلورید را نام برد. عمل بی رنگ سازی در راکتورهای تحت خلأ و در حرارت بالا انجام می شود این قسمت شامل سه راکتور می باشد که میزان خلأ در آنها 550m.mHg میلیمتر جیوه می باشد. در این مخازن توسط کویل های حرارتی درجه حرارت روغن به 90-130درجه سانتی گراد می رسد و میزان 2-1 درصد خاک تونسیل به همراه خاک کمک صافی به روغن اضافه می شود و به مدت 20-40 دقیقه توسط هم زنها مخلوط می شوند هر راکتور 18 تن ظرفیت دارد و عمل بی رنگ سازی حدود 2 ساعت طول می کشد. به ازای هر بچ 18 تنی 75 kg کیلوگرم خاک تونسیل و 8 کیلوگرم خاک کمک صافی اضافه می شود و به مدت 20-40 دقیقه به هم زده می شود. سپس دما را تا 50 درجه کاهش می دهند و روغن را وارد فیلتر پرس ها می کنند. فیلتر پرس ها از 20 صفحه موازی که کنار هم قرار گرفته تشکیل شده است. که هر صفحه شامل یک کاغذ صافی و پارچه است. که یک در میان این پارچه ها و کاغذهای صافی قرار گرفته اند. در مرحله تمیزکردن فیلتر پرسها کاغذها را دور می اندازند ولی پارچه ها شسته می شود و مورد استفاده قرار می گیرد. این فیلترها خاک، صابون و مواد اضاف روغن را می گیرد این فیلترها پس از 3بچ کاری باید جدا شده و تمیز شوند در غیر اینصورت راندمان کاهش پیدا می کند. هرچه ذرات خاک ریزتر باشد مساحت سطح آن ها بیشتر است و رنگبری بهتری انجام می شود. در عمل برای افزایش راندمان کاری از یک خاک کمک صافی با نام تجاری های فلو استفاده می شود. استفاده از این خاک کمک صافی راندمان فیلتر و مدت زمان استفاده از آنرا افزایش می دهد رنگبری به هر دو روش مداوم و ناپیوسته است. وجود خلأ در بی رنگ سازی سبب مقاومت بالاتر روغن در برابر اکسیداسیون و سوختن خواهد شد. روش مداوم بی رنگ کردن روغن خنثی شده از مخزن روغن خنثی با درجه حرارت 130 درجه فارانهایت (55 درجه سانتی گراد) و از طرف دیگر به تدریج خاک بی رنگ کننده توسط یک تغذیه کننده با دور متغیر به مخزن اختلاط خاک و روغن انتقال داده می شود، مخلوط به صورت دوغاب در می آید. دستگاه بی رنگ کننده دو طبقه بوده و تحت خلأ می باشد. دوغاب به قسمت فوقانی بی رنگ کننده پمپ می شود. مخلوط روغن و خاک با رطوبت کم از انتهای طبقه اول خارج گردیده و توسط پمپ از یک مبدل حرارتی عبور داده می شود و درجه حرارت به 230 درجه فارانهایت (110 درجه سانتی گراد) افزایش داده می شود. مخلوط با این درجه حرارت وارد قسمت تحتانی بی رنگ کننده می شود در این قسمت مخلوط حدود 15-20دقیقه می ماند و سپس وارد دو فیلتر پرس می شود. فیلتر پرس سوم به عنوان یدک می باشد. روغن خروجی از فیلتر را چون هنوز درجه حرارت آن بالاست لذا روغن صاف شده را توسط آب سرد و خنک نمود و درجه حرارت را برای ذخیره سازی به 1300F کاهش می دهند. روش بی رنگ کردن غیر مداوم ابتدا روغن را تحت خلأ گرم می کنند تا هوا و آب موجود در روغن خارج می گردد و روغن کاملا خشک شود (درجه حرارت 70- 80 درجه سانتی گراد) سپس از بالای مخزن بی رنگ کننده مقدار خنک بی رنگ کننده با رطوبت مناسب وارد روغن می شود. گرم کردن را تا درجه حرارت 110 درجه سانتی گراد ادامه می دهند. سپس 15-20دقیقه مخلوط را به فیلتر پرس می فرستند. در بی رنگ کردن روغن های دارای کاروتن به علت ناپایداری این رنگ در مقابل حرارت علاوه بر افزایش خاک بی رنگ کننده به مقدار مناسب درجه حرارت و گاهی به بیش از 150درجه سانتی گراد می رسانند. نقل قول لینک به دیدگاه
masi eng 47,044 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 30 آبان، ۱۳۹۳ [h=2] برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام [/h] تا قبل از قرن 20 در اروپا جهت تهیه مارگارین از چربی نهنگ استفاده می کردند. در اوایل قرن20 وقتی تقاضا برای مارگارین افزایش یافت و امکان تهیه چربی نهنگ نیز محدود بود لذا متخصصین به این فکر افتادند تا بلکه از روغن های نباتی مایع، روغن های جامدی روغن های نباتی با هیدروژن در مجاورت کاتالیست مناسب روغن های جامد به دست آورند. کاتالیست انتخابی نیکل بوده و براساس این یافته، کارخانجات متعددی در اروپا شروع به کار نمودند در دهه بعدی در کشور آمریکا نیز شروع به ساخت روغن های جامد نمودند محققین با تغییر شرایط هیدروژناسیون نظیر نوع و میزان کاتالیست، نوع روغن، فشار گاز هیدروژن ورودی، درجه حرارت و تعداد دور به هم زن راکتور (کنورتور) موفق شدند روغن هایی با ویژگی های متفاوتی برای کاربردهای مختلف خوراکی و صنعتی تهیه نمایند. در این روش سه ماده هیدروژن در فاز گازی، روغن در فاز مایع و کاتالیست نیکل در فاز جامد در کنارهم قرار می گیرند برای ترکیب شیمیایی لازم است هیدروژن و نیکل در فاز مایع حل شوند و تشکیل یک فاز بدهند بعد از تشکیل روغن هیدروژنه مجددا وارد مخازن شده خاک تونسیل به آن زده می شود. برای گرفتن مواد زائد باقی مانده و تصفیه و زلال شدن روغن هیدروژنه می شود و سپس مجددا فیلتر می شود برای گرفتن خاک تونسیل و نیکل هم از فیلتر پرس استفاده می شود. واکنش هیدروژناسیون در واکنش هیدروژناسیون سه اتقاق رخ می دهد: 1- ترکیب پیوند دوگانه موجود در اسیدهای چرب غیر اشباع با هیدروژن و در نتیجه کاهش درجه غیر اشباعی 2- تشکیل ایزومرهای سیس و ترانس 3- جابجایی محل پیوند دوگانه در طول زنجیر اسید چرب به طور ساده هیدروژناسیون را به شکل زیر تشکیل می دهند --------CH= CH------- + H2 Ni ------ CH2-------- CH2------ با ترکیب اسیدهای چرب غیر اشباع با هیدروژن و تشکیل اسیدهای چرب اشباع طبیعی نقطه ذوب اسیدهای چرب ترانس نظیر اسیدالائید یک یک 30 درجه سانتی گراد بیشتر از اسید اولئیک می باشد. سرعت هیدروژناسیون ( Rateof --- Hydrogenation) در سرعت هیدروژناسیون کاهش اندیس یدی که معرف درجه غیراشباعی است مطرح می باشد. در افزایش سرعت از اینکه مولکول هیدروژن با کدام پیوند دوگانه و کدام اسید چرب ترکیب شود و یا اینکه ایزومرهای تشکیل شده از نوع سیس و ترانس باشد موردنظر نیست، افزایش چهار عامل درجه حرارت، میزان کاتالیست نیکل، فشار هیدروژن ورودی به کنوتور و تعداد دور بهم زن باعث افزایش سرعت هیدروژناسیون می شود. دلایل مختلف تئوریکی و صنعتی برای جامدکردن روغن های مایع وجود دارد. حمل ونقل روغن های جامد به مناطق دور دست بسیار آسانتر است پذپرش عمومی مشتریان استفاده کننده خانگی برای روغن جامد بیشتر است دوام و پایداری روغن های جامد و مقاومت آن در برابر فساد واکسیداسیون به مراتب بالاتر از روغن های مایع است. برای مصارف سرخ کردن مواد و استفاده از روغن های نباتی در حرارت بالا روغن های جامد بهتر و بهداشتی تر هستند. شرایط یک روغن نباتی هیدروژنه (جامد) خوب برای مصارف خوراکی: 1. رنگ و بوی نامطلوب نداشته باشد. 2. حاوی کاتالیست یا نیکل نباشد 3. درصد اسیدهای چرب آن برحسب اسید سواولئیک نباید بیش از 0.1 درصد باشد. 4. قابلیت ماندگاری بالا داشته باشد. 5. برای مصارف خاص روغن (قنادی وآشپزی) قوام، نقطه ذوب و انبساط مناسبی داشته باشد. 6. رطوبت و مواد فرار آن نباید بیش از 0.1 درصد باشد. 7. حاوی مواد افزودنی نباشد. در صنعت برای هیدروژناسیون روغن ها از واکنش روغن با گاز هیدروژن در حضور کاتالیست نیکل استفاده می شود. گاز هیدروژن مصرفی باید درصد خلوص بالایی داشته باشد. روشهای تولید گاز هیدروژن 1. تماس آهن گداخته با بخار آب 2. الکترولیز 3. شکستن گاز شهری در برخی کارخانه ها، جهت تولید گاز هیدروژن از یک واحد الکترولیز استفاده می شود. روغن در مولکول خود در قسمت اسید چرب حاوی باندهای اشباع نشده است هرقدر طول زنجیره اسید چرب و باندهای غیراشباع آن بالاتر باشد نقطه ذوب روغن افزایش می یابد. در اثر هیدروژناسیون روغن ها باندهای مضاعف، کاهش یافته نقطه ذوب روغن افزایش می یابد. هیدروژناسیونی زمانی انجام می شود که شرایط مهیا باشد که شامل روغن مایع، گاز، هیدروژن و کاتالیست جامد فلزی می باشد. معمولا از کاتالیست نیکل استفاده می شود ولی گاها از مس یا آلومینیوم برای فعالیت بالاتر آن استفاده می شود عمل هم زدن به منظور حل کردن بهتر هیدروژن در روغن و تماس دائم روغن با کاتالیست صورت می گیرد. در هیدروژناسیون رنگدانه های کاروتنوئیدی هم کاهش می یابد. از عوامل مؤثر در هیدروژناسیون غلظت کاتالیست، فشار، خلوص گاز هیدروژن شدت بهم زدن مخلوط و نوع روغن را می توان نام برد. در این کارخانه 5 مخزن 15 تنی برای هیدروژناسیون وجود دارد که روغن حاصل از بخش بی رنگ سازی وارد مخزن ها می شود و دمای آن را تاحدود120-170 درجه سانتی گراد بالا می برند که این عمل توسط کویل های داخل مخازن و بخار داخل آنها انجام می شود. سپس 4.5kg نیکل کاتالیزو 4kg خاک تونسیل به آن اضافه می کنند سپس گاز هیدروژن را با فشار 5 bar به آن وارد می کنند و آن را هم می زنند. این عمل هیدروژناسیون حدود 1-2hr طول می کشد. مخازن هیدروژناسیون را اصطلاحا کنورتور می گویند. قابل ذکر است که قبل از ورود هیدروژن خلاء را در داخل مخازن برقرار می کنند تا هوا و رطوبت خارج شود، سپس خلاء را بسته و گاز هیدروژن را وارد می کنند، کاتالیست را هم توسط خلأ به داخل مخازن می کشند هیدروژن مورد استفاده در این کارخانه از تجزیه آب به اکسیژن و هیدروژن حاصل می شود که در واحد الکترولیز صورت می گیرد. پس از این مرحله روغن هیدروژنه وارد سری بعدی فیلتر پرس ها می شود و نیکل و خاک اضافی آن گرفته می شود در ضمن رنگ آن نیز کاهش می یابد. هیدروژناسیون در مراحل مختلف انجام می گیرد: مرحله اول: پمپاژ روغن خنثی و بی رنگ شده از مخزن مربوطه به داخل کنورتور، راه اندازی بهمزن، ایجاد خلاء جهت خروج هوا و احتمالا رطوبت موجود در روغن، بازکردن شیربخار و پیچ گرم کن جهت افزایش درجه حرارت. مرحله دوم: وقتی درجه حرارت روغن به نقطه شروع هیدروژناسیون رسید، توسط خلأ داخل کنورتور، محلول کاتالیست در روغن را به داخل کنورتور می کشند و این عمل با باز و بسته کردن شیر مربوطه انجام می گیرد. مرحله سوم: بستن شیر بخار گرم کن، بستن شیر خلاء، بازکردن شیر ورودی هیدروژن و تنظیم فشار ورودی هیدروژن. هیدروژن به زیر پروانه وارد می شود و در روغن پخش می شود و ضمن حرکت به سمت بالای کنورتور با روغن ترکیب می شود. قسمتی از هیدرون که با روغن ترکیب نشده است در بالای کنورتور جمع می شود. ارتفاع روغن در داخل کنورتور در حدی است که پس از گرم شدن به وسط پروانه بالایی می رسد. هدف این است که ضمن بهم زدن روغن، قسمتی از روغن در بالای مخزن پخش شود و هیدروژن موجود در فضای خالی را با خود به داخل روغن برگرداند. اگر گاز هیدروژن دارای ناخالصی باشد و یا ناخالصی در جریان هیدروژناسیون ایجاد شود این مواد باعث کندی سرعت هیدروژناسیون می شود که گهگاهی گازهای جمع شده در بالای مخزن را به هوا می دهند. فعل و انفعال هیدروژن گرمازا است لذا رد جریان هیدروژناسیون به ازاء کاهش هر عدد یدی حدود 1.6-1.7 درجه سانتی گراد به درجه حرارت روغن اضافه می شود اگر درجه حرارت روغن بیش از میزان درجه حرارت نهایی هیدروژناسیون باشد با آب سرد درجه حرارت روغن را تنظیم می کنند. جهت صرفه جویی در طراحی معمولا از همان مارپیچ بخار برای سردکردن با آب نیز استفاده می شود. هیدروژناسیون جهت رسیدن به نقطه ذوب اندیس یدی مشخص ادامه داده می شود. جهت تسریع در روش آزمون به منظور کنترل هیدروژناسیون از دستگاه رفراکتومتر استفاده می شود. مرحله چهارم : بستن شیر هیدروژناسیون، ایجاد سیستم خلاء و بازکردن شیر آب سرد جهت سردکردن روغن. مرحله پنجم : شکستن خلاء بستن شیر آب سرد، پمپاژ روغن به فیلتر پرس جهت جداسازی نیکل مصرف شده از روغن و در نهایت متوقف نمودن بهم زدن. جهت جداسازی بهینه کاتالیست در فیلتر پرس، ابتدا در یک مخزن خاک کمک صافی را با روغن مخلوط نموده و از فیلتر پرس می گذارنند تا روکشی روی صافی ایجاد می کند. برای هیدروژنه کردن روغن دو روش وجود دارد: روش چرخه روغن (بازگشت روغن) روش DEAD END برای ظرفیت های پایین مناسب می باشد ولی در ظرفیت های بالا برگشت روغن از بالای مخزن به داخل روغن توسط پروانه به سادگی انجام نمی شود لذا برگشت روغن یا چرخه روغن توصیه می شود یکی از روش های خروج روغن از کنورتور و پخش آن از بالای مخزن است. در روش دیگر با استفاده از بهم زن توربینی که داخل استوانه ای قرار داد مخلوط روغن، کاتالیست و هیدروژن از بالای مخزن و از داخل استوانه به پایین کنورتور هدایت می شود و از بدنه به بالا رفته و مجددا این چرخه ادامه پیدا می کند. روش چرخه هیدروژن این روش نیز برای ظرفیت های بالا طراحی شده است، هیدروژن جمع آوری شده در بالای مخزن توسط یک کمپرسور از کنورتور خارج می شود و پس از عبور از صافی های مخصوص مجددا به سیستم ورودی هیدروژن به کنورتور برگردانده می شود. نقل قول لینک به دیدگاه
masi eng 47,044 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 30 آبان، ۱۳۹۳ [h=2] برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام [/h] این مرحله برای حدف مواد باقی مانده اضافی و همچنین نیکل می باشد در این مرحله از افزایش اسیدسیتریک بهره می جویند. وجود اسید به علت ته نشین ساختن مواد اضافی روغن و جذب نیکل می باشد. وجود اسیدسیتریک باعث ایجاد یک کمپلکس بین اسید و نیکل می شود که این کمپلکس در مرحله بعدی به وسیله فیلتر پرس ها جدا می شود. به ازای هر تن روغن 100 gr اسیدسیتریک اضافه می شود. دما در این مرحله حدود 90◦C است. در این بخش از خاک تونسیل و کمک صافی هم استفاده می شود. مقدار مورد استفاده خاک تونسیل و کمک صافی برای روغن های مختلف به شرح زیر است: - روغن پالم و مخصوص: 12/5kg خاک تونسیل 6 kg+ خاک کمک صافی - روغن جامد معمولی:50kg خاک تونسیل 4kg+ خاک کمک صافی بعد از هر مرحله فیلتر پرس ها یک نمونه به آزمایشگاه فرستاده می شود که باید عاری از نیکل باشد. نقل قول لینک به دیدگاه
masi eng 47,044 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 30 آبان، ۱۳۹۳ [h=2] برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام [/h] آخرین مرحله تصفیه روغن مرحله بی بوسازی است. در این مرحله بو و مزه نامطلوب روغن حذف می شود. مواد ایجاد کننده بو و طعم عمدتا لاکتونها، کتون ها آلدئیدها و اسیدهای چرب آزاد هستند. اسیدهای چرب C4تا C6 مزه تند ولی اسیدهای چرب C6مزه کهنگی و صابون در روغن ایجاد می کند. به خاطر اختلافی که از نظر فراریت بین گلیسریدها و مواد ایجاد کننده طعم و بوی روغن وجود دارد می توان عملیات بی بوسازی را با بخار داغ انجام داد. در روش های جدید بخار زدن همراه خلأ انجام می شود و درجه حرارت هم بالا است. همزمان با گرفتن طعم و بوی روغن تقریبا کلیه اسیدهای چرب آزاد باقی مانده در روغن هم جدا می شوند. روغن های اکسیده نیز در جریان بی بوسازی روغن ها شکسته می شود و جدا می شوند. خلأ از اکسیداسیون روغن در دمای بالا و هیدرولیز روغن به وسیله بخار جلوگیری می کند و بخار موردنیاز را کاهش می دهد. از بین رفتن طعم و بوی روغن زمانی کامل می شود که اسید چرب به میزان 0.02 تا 0.04 درصد برسد. مواد به وجود آورنده بو در روغن های معمولی بسیار کم است و در روغن سویا و پنبه دانه بیش از 0.1 درصد نیست. عمل بی بوکردن روغن، پراکسیدهای موجود در روغن را نیز از بین برده و کلیه ترکیبات فرار را که ممکن است از اکسیداسیون اتمسفریک حاصل شده باشند را خارج می کند. در اثر بی بو کردن مقاومت روغن بالا می رود که در نتیجه از بین رفتن پراکسیدها و پراکسیدانت است. چون پیگمنت های کاروتنوئیدی نسبت به حرارت غیر مقاومند عمل بی بوسازی رنگ روغن را کاهش می دهد. به عنوان مثال، در یک کارخانه نمونه، عملیات بی بوسازی توسط 4 راکتور صورت می گیرد که هر راکتور ظرفیت 18 تن دارد. توسط بخار با فشار 5 bar دمای داخل مخازن را تا 230◦c بالا می برند و حدود 4 ساعت طول می کشد تا عمل بی بوسازی صورت گیرد. مقدار بخار موردنیاز بستگی به مقدار روغن و فشار مطلق مخزن دارد. روشهایی از قبیل استفاده از کربن فعال و هیدروژن و ازت برای بی بوکردن روغن وجود دارد که از نظر تجاری وصنعتی مناسب نیستند. روش های مختلف بی بوکردن - روش غیر مداوم بی بو کننده از یک تانک استوانه ای یک جداره که هر دو انتهای آن عدسی شکل است، تشکیل شده است. بدنه بی بوکننده جوشکاری شده است ارتفاع حدود 2 برابر قطر آن است. فضای خالی مخزن در حدود فضای روغن می باشد. فضای خالی به منظور جلوگیری از خروج روغن به همراه بخار می باشد تزریق بخار مستقیم سبب پاشیدن روغن می گردد که جهت جلوگیری از خروج کلاهکی در فضای خالی نصب می کنند. جهت افزایش راندمان بخار مصرفی تلاش می شود که بخار به دو صورت پودر وارد روغن شود والا مقداری از بخار تلف خواهد شد در داخل مخزن بی بوکننده مارپیچ های برای گرم کردن روغن توسط بخار آب یا روغن های معدنی وسرد کردن در خلأ قوی انجام می شود. این نوع بی بوکننده برای ظرفیت های پایین طراحی می شود. جنس بی بوکننده برای ظرفیت های پایین طراحی می شود. جنس بی بوکننده سیستم های قدیمی آهنی می باشد. از دیدگاه کیفی دراین روش دو مشکل عمده وجود دارد که عبارتند از: ۱- آهنی بودن مخزن که عاملی است برای پروکسیدان. ۲- یک جداره بودن مخزن که اگر احتمالا سوراخی ایجاد شود، هوا مستقیما به روغن وارد شده باعث سوختن آن می شود. - روش نیمه مدوام بی بو کننده از یک استوانه با صول زیاد ساخته شده است که در داخل آن بسته به نوع طرح از 3 تا 5 سینی فولاد زنگ نزن قرار دارد،که به این بی بو کننده اصطلاحاً دو جداره می گویند. ارتفاع روغن در سینی بسته به ظرفیت دستگاه تا متر است و زمان نگهداری 20 تا 30 دقیقه است وسپس روغن از مخزن اندازه گیر به میزان معین وارد سینی اول می شود. روغن در این سینی توسط روغن سینی چهارم که روغن آن بی بو شده است به طور مستقیم گرم میشود. با این عمل هوای موجود در روغن سینی اول جدا می شود. در سینی دوم روغن توسط بخار غیر مستفیم و گاهی توسط روغن های معدنی گرم شده و به درجه حرارت مورد نظر می رسد. در سینی سوم عمل بی بو کردن توسط تزریق بخار مستقیم می شود. سینی چهارم به منظور بازیابی حرارت است و در سینی پنجم عمل سرد کردن روغن توسط آب انجام می شود. بین سینی ها شیر های خودکار وجود دارد.روغن ابتدا از سینی 5 خارج و کاملاً تخلیه می شود.. سپس شیر خودکار بین 4 و 5 باز می شود و روغن کلاً از سینی 4 به 5 وارد می شود، سپس شیر بین سینی 3 و 4 باز می شود و همین ادامه پیدا می یابد. این بی بو کنننده برای کارخانه هایی طراحی شده است که در طول روز چند نوع روغن بی بو می کنند و نمی خواهند روغن ها با هم مخلوط شوند. در این روش سه مشکل عمده کیفی در روش پچ مرتفع شده است. روش بی بو کننده ی دو جداره مداوم بیشتر برای خطوطی طراحی شده است که از یک نوع روغن استفاده می کنند. در بخش بی بو سازی یک مرحله بنام cooler دارد که دمای روغن را تا دمای 60-80 درجه ی سانتی گراد پایین می آورد و سپس به روغن مواد افزودنی از جمله اسید سیتریک، آنتی اکسیدان و بتاکاروتن و ویتامین A و E را به روغن اضافه می کنند. [TABLE] [TR] [TD=width: 189] نوع روغن [/TD] [TD=width: 189] نوع آنتي اآسيدان [/TD] [TD=width: 189] مقدار مصرفي [/TD] [/TR] [TR] [TD=width: 189] روغن مخصوص CHIP [/TD] [TD=width: 189] TBHQ [/TD] [TD=width: 189] 8400Kg [/TD] [/TR] [TR] [TD=width: 189] مايع سويا [/TD] [TD=width: 189] TBHQ [/TD] [TD=width: 189] 5.6 Kg اخيراً 11Kg [/TD] [/TR] [TR] [TD=width: 189] مخصوص نقطه ذوب پايين [/TD] [TD=width: 189] TBHQ [/TD] [TD=width: 189] 4.2Kg [/TD] [/TR] [TR] [TD=width: 189] جامد معمولي [/TD] [TD=width: 189] TBHQ [/TD] [TD=width: 189] آنتی اکسيدان 1Kg اسيد سيتريك500gr بتاکاروتن 220gr [/TD] [/TR] [TR] [TD=width: 189] مخصوص سرخ آردني [/TD] [TD=width: 189] TBHQ [/TD] [TD=width: 189] 15Kg [/TD] [/TR] [TR] [TD=width: 189] آفتابگردان و کلزا [/TD] [TD=width: 189] Grindox117 [/TD] [TD=width: 189] –3.5Kg آنتي اکسيدان و500gr اسيد سيتريك [/TD] [/TR] [TR] [TD=width: 189] روغن نقطه ذوب پايين [/TD] [TD=width: 189] Grindox117 [/TD] [TD=width: 189] 2Kg [/TD] [/TR] [/TABLE] بتاکاروتن در جامد معمولی و بعضی از روغن های مخصوص قنادی مثل SH استفاده می شود و در جامد معمولی به ازای هر بچ (18 تن) 220 گرم، در جامد مخصوص به ازای هر 6 تن 60 گرم بتاکاروتن اضافه می شود و ویتامین A+D3 به هر 7 تن روغن سویل 280 گرم، به هر بچ (18 تن) 750 گرم اضافه می شود.بتاکاروتن در دمای60-70 اضافه می شود؛ در غیر این صورت به صورت بخار در می آید و از روغن خارج می شود. فرمول ساخت آنتی اکسیدان TBHQ برای روغن نباتی پروپیلن گلیکول 8.6Kg اسید سیتریک خشک 2Kg+ آب داغ بعد از مرحله بی بو سازی مخلوط وارد فیلتر و صافی ها می شود. بعد از فیلترها روغن وارد مخازنی می شود که دمای آن پایین آید سپس در حلب شده و سپس به سردخانه برده می شود تا درجه حرارت آن کاهش یابد و به صورت جامد در آید.مدت نگهداری در سردخانه معمولاً 24 ساعت است.برای روغن های مایع سردخانه گذاری لازم نیست و پس از پر کردن و انبار کردن به بازار مصرف عرضه می شود؛ این کارخانه حل ها و قوطی ها و بطری های مصرفی خود را نیز تولید می کند. نقل قول لینک به دیدگاه
masi eng 47,044 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 30 آبان، ۱۳۹۳ [h=2] برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام [/h] در کریستالیزیون روغن های جامد، معمولاً روغن بی بو شده را تحت گاز ازت نگه داری می کنند و قبل از کریستالیزاسیون بتاکاروتن و آنتی اکسیدان را اضافه می کنند. درجه حرارت روغن خروجی از مخزن روغن خروجی بی بو شده توسط آب سرد در یک مخزن دو جداره به نام به حدود F° 43یا 110درجه سانتی گراد کاهش می دهند. سپس این روغن به طور غیر مستقیم توسط آمونیاک سرد گردیده و کریستال های اولیه تشکیل می شود. درجه حرارت روغن در این حالت حدود F ° 18یا 65 درجه سانتی گراد است که به این واحد A, UNIT می گویند. روغن کریستال شده توسط تیغه تراشیده می شود و همراه با روغن غیر کریستالیزه وارد دستگاه دیگری می شود که نقش همونیژه کردن را دارد. با عمل همونیژه کردن، کریستالیزاسیون ادامه پیدا می کند و در نتیجه درجه حرارت افزایش می یابد و به حدود F◦85 (35 درجه سانتی گراد) می رسد. به این واحد B,UNIT می گویند. روغن با این ویژگی که شبیه خامه می باشد، بسته بندی می شود. نوع بسته بندی ممکن است قوطی، حلب و یا پلاستیک باشد. عمل کریستالیزیسیون در موقع بسته بندی خاتمه نیافته است و لازم است محصولات بسته بندی شده به مدت حداقل 40 ساعت در حرارت نگه داری شود؛ به این عمل Tempering می گویند؛ اگر درجه حرارت Tempering برای Shortening خیلی پایین باشد روغن به صورت سفت و شکننده در می آید و اگر درجه Temperingحرارت خیلی بالا باشد روغن به حالت گریسی در می آید. روش تهیه روغن های دان این روغن بیشتر در خاورمیانه تولید می شود و علت آن تهیه روغن های مشابه روغن های حیوانی است و عمل کرستالیزاسیون پایه عملی ندارد. کریستال های به وجود آمده پادار نیستند. روغن را به صورت گرم بسته بندی می کنند و در سردخانه های با درجه حرارت 10-15 کاهش می دهند و تا خاتمه کریستالیزیسیون این درجه را حفظ می کنند. کریستال های به وجود آمده با چشم قابل دید می باشند. روش تهیه مارگارین در مارگارین به طور معمول 80 درصد آن مخلوطی از روغن های مختلف می باشد و حدود 18-16 درصد آن آب است و بقیه شامل شیر خشک، لیستین، منوگلیسرید، آنتی اکسیدان، ضد کپک روغن، اسیدسیتریک، ویتامین، مواد معطر و نمک می باشد. بعضی از موارد ذکر شده را در فاز آبی و بعضی دیگر در فاز روغنی حل کرده و در تانک آماده سازی با هم مخلوط می کنند. مخلوط پاستوریزه گردیده و مشابه Shortening کریستالیزه و بسته بندی می شود. درجه حرارت خروجی از Bunit حدود 60-50◦ F است محصول خروجی از به شکل خامه بسته بندی شده و در درجه حرارت 10 درجه سانتی گراد نگه داری می شود. سیستم روغن بدون موم برای بدست آوردن به دست آوردن روغنی عاری از موم از سیستم استفاده می کنند این فرآیند برای گرفتن موم روغن آفتابگردان مورد استفاده قرار می گیرد.روغن سویا موم کمتری دارد و احتیاجی به این عمل ندارد. برای حذف موم مراحل زیر انجام می گیرد: دمای روغن خام پس از ورود به خط توسط مبدل حرارتی به می رسد و سپس وارد شده و اسید فسفریک می خورد تا صمغ های آن ته نشین شود سپس به می رسد و سود مایع می خورد تا اسید های چرپ آن به صابون تبدیل شود. عمل را تکرار می کند سپس وارد شده 3 درصد آب 90 درجه به آن اضافه می کنند که مرحله اول شستشو می باشد. بعد توسط جداساز صابون جدسازی می شود. سپس وارد سرد کننده یا چیلر می شود که ابتدا توسط آب سرد دمای آن تا 20 درجه کاهش می یابد. سپس توسط پروپیلن دمای آن به حدود 6-8 درجه می رسد. سپس به مخازن کریستالیزاسیون وارد می شود و روغن به مدت 10 ساعت در آن باقی می ماند. این تانک ها شامل صفحاتی به صورت طبقاتی می باشد و روغن به آرامی از روی یک صفحه به صفحه بعدی می ریزد و این کار مدت زیادی طول می کشد در این مدت موم های موجود در روغن فرصت دارند با توجه به دمای پایین به صورت کریستال درآیند این دو تانک به صورت هم فشار هستند؛ بنابرین روغن پس از عبور از صفحات یک تانک وارد تانک بعدی می شوند. پس از مرحله کریستالیزاسیون روغن به مبدل حرارتی رفته دمایش تا 20 درجه بالا می رود. سپس به جداساز می رود تا کریستال های موم از آن خارج شوند. سپس به مبدل حرارتی می رود و تا 90 درجه گرم می شود. بعد از آن وارد می شود و 3-7 درصد آب 90 درجه به آن افزوده می شود؛ پس از آن به خشک کن می رود. بعد وارد شده و در نهایت یک عمل بی بو سازی روی آن صورت می گیرد. در آخرین مرحله به بخش بسته بندی و عرضه ارسال می شود. safoora.i نقل قول لینک به دیدگاه
ارسال های توصیه شده
به گفتگو بپیوندید
هم اکنون می توانید مطلب خود را ارسال نمایید و بعداً ثبت نام کنید. اگر حساب کاربری دارید، برای ارسال با حساب کاربری خود اکنون وارد شوید .