Peyman 16150 اشتراک گذاری ارسال شده در 7 خرداد، ۱۳۸۹ توجه : برداشت از مطالب این تاپیک تنها با ذکر منبع آن مجاز می باشد. ( http://www.noandishaan.com ) دايكاست يا ريخته‌گري تحت فشار عبارت است از روش توليد قطعه از طريق تزريق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب. روش دايكاست از اين نظر كه در آن فلز مذاب به درون حفره‌اي به شكل قطعة ریخته شده و پس از سرد شدن قطعة مورد نظر به دست مي‌آيد، بسيار شبيه ريخته‌گري ريژه است. تنها اختلاف بين اين دو روش نحوة پر كردن حفرة قالب است. در قالب ريژه فلز مذاب تحت نيروي وزن خود سيلان پيدا مي كند و به درون قالب مي رود، حال آنكه در روش دايكاست فلز مذاب تحت فشار و سرعت بيشتري به درون قالب مي‌رود. به همين دليل در دايكاست قطعات با اشكال پيچيده تري را مي‌توان توليد كرد. در قالب هاي دايكاست پس از بسته شدن قالب، مواد مذاب به داخل يك نوع پمپ يا سيستم تزريق (بسته به طرح دستگاه) هدايت مي شوند، سپس در حالي كه پيستون پمپ، مواد مذاب را با سرعت از طريق سيستم تغذية قالب به داخل حفره مي فرستد، هواي داخل حفره از طريق سوراخ‌هاي هواكش خارج مي‌شود. اين پمپ در بعضي از دستگاه‌ها داراي درجه حرارت محيط و در برخي ديگر داراي درجه حرارت مذاب است. معمولاً مقدار مواد مذاب تزريق شده بيش از اندازة مورد نياز براي پر كردن حفره است تا سرباره گيرها را پر كند و حتي پليسه ها را در اطراف قطعه به وجود آورد. سپس در مرحلة دوم زماني كه مادة مذاب در حال سرد شدن در داخل حفره است، پمپ همچنان فشار خود را ادامه مي‌دهد. در مرحلة سوم قالب باز شده و قطعه به بيرون پرتاب مي‌شود. در آخرين مرحله همچنان كه قالب باز است داخل حفره قالب تميز و در صورت نياز روغنكاري شده و دوباره قالب بسته و آمادة تكرار عمليات قبل مي‌شود. مهترين مزاياي توليد از طريق دايكاست عبارت‌اند از: 1- اشكال پيچيده‌تري را مي‌توان توليد كرد. 2- به دليل آنكه قالب با سرعت و تحت فشار پر مي‌شود قطعات با ديواره‌هاي نازكتري را مي‌توان توليد كرد و خلاصه آنكه در اين روش نسبت طول قطعه به ضخامت قطعه به مراتب بيشتر از ساير روش‌ها است. 3- نرخ توليد در اين روش خيلي بالا است، به ويژه اگر قالب‌هاي چند حفره‌اي باشد. 4- معمولاً قطعة توليد شده به وسيلة دايكاست از پرداخت سطح خوبي برخوردار است و احتياجي به عمليات ماشين‌كاري بعدي ندارد و به دليل عمليات فوق‌العاده اقتصادي است. 5- قالب‌هاي دايكاست مثل قالب‌هاي ريژه معمولاً قبل از آنكه فرسوده شوند و در ابعاد قطعة توليد شده اختلافي به وجود آيد، هزاران قطعه توليد خواهدكرد، در نتيجه سرمايه‌گذاري براي توليد قطعه كمتر است. 6- نسبت به ديگر روش‌هاي توليد قطعه، از فلز مذاب با روش دايكاست مقاطع ظريفتري را روي قطعه مي‌توان به وجود آورد. 7- اغلب قطعات توليد شده با كمترين پرداخت، آمادة آب فلزكاري هستند. 8- قطعات آلومينيومي توليد شده توسط دايكاست معمولاً نسبت به روش‌هاي ديگر مانند ريخته‌گري آلومينيوم در ماسه مقاومت بيشتري دارند. از طرف ديگر محدوديت‌هاي اين روش به قرار زير هستند: 1- وزن قطعه محدود است. به ندرت وزن قطعه از 25 كيلوگرم بيشتر است و معمولاً كمتر از 5 كيلوگرم است. 2- نسبت به شكل قطعه و سيستم تغذية قالب، مك دار بودن قطعه به دليل وجود حباب هوا از مشكلات اين روش توليدي است. 3- امكانات توليد از قبيل قالب، ماشين، و لوزام جنبي نسبتاً گران است و در نتيجه فقط توليد انبوه آن، از نظر اقتصادي مقرون به صرفه است. 4- به غير از موارد استثنايي فقط فلزاتي را مي‌توان در دايكاست مورد استفاده قرار داد كه نقطة ذوب آنها چيزي در حد آلياژهاي مس باشد. ادامه دارد .... 5 لینک به دیدگاه
Peyman 16150 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 13 خرداد، ۱۳۸۹ انواع ماشين هاي دايكاست ماشين‌هاي دايكاست به طور كلي دو نوع هستند: 1. ماشين‌هاي تزريق با محفظة (سيلندر) گرم 2. ماشين‌هاي تزريق با محفظة (سيلندر) سرد اگر نقطة ذوب فلز تزريقي پايين باشد و به سيستم پمپ آسيب نرساند، پمپ مي‌تواند مستقيماً در فلز مذاب قرار گيرد. به اين سيستم، تزريق با محفظة گرم مي‌گويند. در صورتي كه فلز مذاب به سيستم پمپاژ آسيب برساند در يا صورت دستگاه پمپاژ نبايد مستقيماً در فلز مذاب قرار گيرد. به اين سيستم، تزريق با محفظة سرد مي‌گويند. 3 لینک به دیدگاه
Peyman 16150 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 13 خرداد، ۱۳۸۹ ماشين‌هاي دايكاست با سيستم تزريق محفظة گرم سيستمي كه در شكل زیر نشان داده شده است يك ماشین دايكاست محفظه گرم است. همان طور كه در شكل ديده مي شود مجراي گردن غازي سيلندر تزريق در مواد مذاب غوطه ور است و در نتيجه در درجه حرارتي معادل نقطة ذوب مواد تزريقي، كار مي كند. در اين سيستم مواد مذاب در حداقل زمان و حداقل افت حرارت به داخل حفرة قالب تزريق مي شوند. در حالي كه پيستون در بالا قرار دارد، مواد مذاب به داخل سيلندر فشار يا سيلندر تزريق راه يافته و پس از پايين آمدن پيستون ابتدا دريچة تغذيه بسته مي شود، سپس مواد مذاب با فشار از طريق مجراي گردن غازي به داخل حفره راه مي يابد. پس از گذشت زمان لازم براي انجماد مواد، پيستون دوباره بالا مي رود و مواد جديد براي تزريق بعدي وارد سيلندر تزريق مي شود. نيروي لازم كه به پيستون تزريق منتقل مي‌شود، بسته به طرح دستگاه مي‌تواند پنيوماتيك و يا هيدروليك باشد. قطعات مختلف را از وزن چند گرم تا 25 كيلوگرم را مي‌توان با اين سيستم توليد كرد. در اين روش با تغيير اندازة مجراي غازي قطعات با وزن متفاوت را مي‌توان توليد كرد. وزن قطعاتي كه مي‌توان با اين روش تزريق كرد بستگي به عوامل زير دارد: 1. آلياژ تزريق 2. اندازة سطح خارجي قطعه 3. نيرويي كه دو كفة قالب را بسته نگه مي‌دارد. بسته به طرح دستگاه و متغيرهاي عمل تزريق با اين سيستم مي‌توان از 50 تا 500 ضرب در ساعت تزريق كرد، البته با ماشين‌هاي ويژه طرح zipper تا 2000 و 5000 و حتي 18000 ضربدر ساعت مي‌توان تزريق كرد. مجراي گردن غازي از چدن خاكستري و يا چدن آلياژي نشكن و يا فولاد ريختگي ساخته مي‌شود. نوع مواد بستگي به فشار دستگاه، مواد تزريقي و قيمت دستگاه دارد. در هر صورت مواد مورد استفاده براي ساخت اين قسمت‌ها مي‌يابد در مقابل حرارت و سايش مقاوم باشند. معمولاً مجراي گردن غازي داراي نازل قابل تعويض مي‌باشد تا در صورت فرسوده شدن تعويض گردد، زيرا آب‌بندي ناز با قسمت تزريق قالب از اهميت بالايي برخودار است. براي ساخت پوسته‌هاي داخلي مجاري عبور مذاب از فولاد گرمكار نوع 13H يا فولاد گرمكار نيتروژه شده و يا فولاد نسوز ضدزنگ استفاده مي‌شود. نازل بايد داراي مقاومت در مقابل حرارت، فشار و سايش باشد، و معمولاً از چدن آلياژي، فولاد گرمكار 13H و يا فولاد نسوز ضدزنگ ساخته مي‌شود. سمبة تزريق اين سيستم دايكاست معمولاً از چدن آلياژي ساخته مي‌شود و مي‌توان بدون عمليات سختكاري آن را مورد استفاده قرار داد. براي اعمال فشار بهتر برخي اوقات روي سمبه تزريق، رينگ (شبيه رينگ پيستون اتومبيل) تعبيه مي‌شود. براي افزايش عمر سيلندر تزريق، سطح داخل آن را تا 0.7 ميليمتر اضافه‌تر از اندازة معمول (با پرداخت خوب ) مي‌تراشند. پس از اين عمل نسبت به اندازة نهايي سيلندر، قطر سمبه (با رينگ و يا بدون رينگ) انتخاب مي‌شود. لقي بين سمبه تزريق و سيلندر بين 0.002 تا 0.003 ميليمتر، به ازاي هر ميليمتر قطر سيلندر پيشنهاد مي‌شود. 3 لینک به دیدگاه
Peyman 16150 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 15 خرداد، ۱۳۸۹ دستگاه دايكاست با سيستم تزريق محفظة سرد افقي (Horizonal cold chambr machine) در شكل زیر بخش تزريق اين ماشین دايكاست با سيستم تزريق محفظة سرد افقي نشان داده شده است. در اين سيستم محفظة تزريق به صورت سرد عمل كرده و فقط از حرارت مواد مذاب كه در داخل آن ريخته مي‌شود حرارت مي‌گيرد. قسمت پيشاني پيستون تزريق براي مقاومت در برابر مواد مذاب با آب خنك مي‌شود. جهت تسهيل در امر ريختن مواد مذاب، محفظة تزريق به صورت افقي قرار گرفته و در بالاي آن يك سوراخ بارگيري تعبيه شده است. در شكل زیر مراحل مختلف عمل تزريق با اين سيستم نمايش داده شده است. در مرحلة اول 2 كفة قالب بسته بوده و پيستون در عقب ترين موضع خود قرار دارد. به صورتي كه سوراخ بارگيري كاملاً باز است. در مرحلة دوم پيستون شروع به حركت كرده، ابتدا سوراخ بارگيري را مسدود كرده و سپس مواد مذاب را با فشار به سوي قالب مي‌راند. در آخرين مرحله يعني مرحلة سوم پس از آنكه زمان مناسبي به مذاب داده شد كه منجمد شود دو كفة قالب از يكديگر باز مي‌شوند. هم زمان پيستون باز هم قدري جلو مي‌آيد كه اولاً بيسكويت (پولك منجمد شده در قسمت جلوي سيلندر تزريق) را بيرون بياورد و ثانياً كمك كند پس از اتمام اين مراحل، قطعه از قالب به بيرون پران شده و دو كفة قالب بسته شود، پيستون عقب آيد و دستگاه آمادة تكرار مراحل فوق و تزريق بعدي شود. ادامه دارد .... 4 لینک به دیدگاه
Peyman 16150 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 18 خرداد، ۱۳۸۹ سيستم تزريق با محفظة سرد تقريباً براي تزريق كلية فلزاتي مورد استفاده قرار مي‌گيرد كه قابليت دايكاست شدن را دارند، ولي معمولاً براي تزريق آلومينيم، منيزيم و آلياژهاي مس استفاده مي‌شود. مهم ترين مزيت اين سيستم اين است كه اولاً اثرات حرارت فلز مذاب روي بخش تزريق دستگاه ناچيز است و ثانياً با اين سيستم، فشار تزريق را مي‌توان به مراتب بالا برد. اين سيستم براي فشار از 500 تا 2000 kg/cm2 طراحي شده است ولي در سيستم‌هاي ويژه آزمايش فشار در حد kg/cm2 3000 هم امتحان شده است (در خيلي از كتابها و دستورالعمل‌هاي طراحي قالب، فشار 300 تا 600 kg/cm2 براي تزريق آلومينيوم و فشار حدود kg/cm2 140 براي تزريق آلياژهاي روي پشنهاد شده است). مهمترين محدوديت‌هاي اين سيستم عبارتند از: 1. لزوم داشتن وسايل جنبي براي تهية ذوب و انتقال آن به سيلندر تزريق 2. طولاني‌تر بودن مراحل مختلف تزريق به دليل جدا بودن وسايل جنبي از دستگاه 3. امكان ايجاد نقص در قطعة توليدي به دليل افت درجه حرارت مذاب اندازه سيلندر و پيستون تزريقي بستگي به حجم ماده‌اي دارد كه براي تزريق مورد نياز است. اگر سيلندر تزريق بيش از اندازه بزرگ باشد مواد مذاب در كف آن قرار مي‌گيرد و احتمال اين كه حباب‌هاي هوا در سيلندر محبوس شوند زياد خواهد بود. از طرفي اگر سيلندر تزريق بيش از اندازه كوچك باشد، مقدار مذاب كمتر از مقدار مورد نياز براي تزريق قطعه خواهد بود و ممكن است مقداري از مذاب در مرحلة شروع حركت پيستون از سوراخ بارگيري به بيرون پاشيده شود. لذا در طراحي سيستم تزريق و در تنظيم محل پيستون تزريق سعي بر آن است كه در مرحلة اول پيستون تزريق سوراخ بارگيري را ببندد. حتي در بعضي طرح‌ها ابتدا پيستون تزريق آهسته حركت كرده، سوراخ بارگيري را مي‌پوشاند و سپس با سرعت خيلي بيشتر ادامة مسير داده و مذاب را به داخل قالب، تزريق مي‌كند. سرعت پيستون تزريق بستگي به آلياژ مذاب، اندازه و شكل قطعه، طرح و شكل راهگاه و گلويي تزريق قالب دارد و مقدار آن بين m/s45 و m/s274 متغير است. لق نبودن سيلندر و پيستون تزريق و جذب بودن حركت آنها در داخل يكديگر الزامي است در غير اين صورت مذاب از جدار پيستون پس زده مي‌شود و امكان گريپاژ پيستون وجود خواهد داشت. جنس پيشاني پيستون اغلب از آلياژ بريليوم و مس يا فولاد آلياژي نيتروره شده مي‌باشد. جنس سيلندر تزريق اغلب از فولاد گرمكار 13H و يا فولاد آلياژي نيترور شده است و بايد بتواند در برابر فرسايش و حرارت مقاومت كند. از طرف ديگر مكانيزم تزريق بايد محكم و مقاوم بوده و حركت‌هاي سليندر به پيستون نيرو دهنده و پيستون تزريق در يك راستا و نظام باشند. در صورتي كه مورد فوق رعايت نشوند سيلندر تزريق و پيستون تزريق به سرعت فرسوده مي‌شوند. 3 لینک به دیدگاه
Peyman 16150 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 30 خرداد، ۱۳۸۹ ماشين دايكاست با سيستم تزريق محفظة سرد عمودي اين دستگاه‌ها به ماشين‌هاي دايكاست هم معروف هستند. به طور كلي دو نوع ماشين دايكاست با سيستم تزريق محفظه سرد عمودي وجود دارد. در نوع اول صفحات قالب به صورت افقي (همان گونه كه در شكل زیر نشان داده شده است) و در نوع دوم صفحات قالب به صورت عمودي قرار مي‌گيرند. همان طور كه در شكل زیر پيداست مواد مذاب از پايين قالب تزريق مي‌شود. هواي داخل حفره تخليه گشته و در اثر افت فشار مواد مذاب به داخل محفظة تزريق مكيده مي‌شوند. فشاري كه دو كفة قالب را به يكديگر قفل مي‌كند و فشار تزريق هر دو از يك منبع كنترل مي‌شوند تا هميشه حالت بالانس بين اين دو نيرو كه عكس يكديگر عمل مي‌كنند، برقرار شود (حسن اين سيستم اين است كه به دليل آنكه صفحات قالب به صورت افقي و سيلندر تزريق در پايين قرار گرفته احتمال اين كه قبل از اعمال فشار توسط پيستون تزريق مقداري مواد مذاب به داخل حفره رانده شود، به كلي از بين مي‌رود). در اين سيستم براي بهبود تزريق و تعادل آن در قالب‌هاي چند حفره‌اي همان طوري كه در شكل زیر ملاحظه مي‌شود بهتر است تزريق از مركز اعمال شود. در اين صورت راهگاه از هر نقطه در محيط سيلندر مي‌تواند منشعب شده و به گلويي تزريق وصل شود. البته در بعضي از طرح‌ها بسته به نياز، سيلندر تزريق در حالت خارج از مركز هم گذاشته مي‌شود. شكل – ماشين دايكاست با محفظه سرد عمودي در شكل زیر نوع دوم اين مدل ماشين‌ها يعني محفظة تزريق سرد عمودي با صفحات قالب عمودي نشان داده شده است. در اين مدل محفظة تزريق از طريق يك بوش رابط مستقيماً به قالب متصل مي‌گردد و همان طور كه در شكل پيداست در هنگام بارگيري يك پيستون از پايين به بالا آمده و جلو برش رابط را مي‌گيرد (مرحله 1 در شكل زیر). پس از اين مرحله پيستون بالا شروع به پايين آمدن كرده و مذاب از طريق بوش رابط با فشار به داخل قالب رانده مي‌شود (مرحله 2 شكل زیر). در آخرين مرحله، پس از گذشت زمان لازم براي انجماد مذاب، پيستون بالا به جاي خود بازگشته، پيستون پايين بالا آمده و باقيمانده مواد را از بوش رابط قطع كرده و بيرون مي‌آورد. البته همزمان قطعة تزريق شده نيز پران مي‌شود. شكل – ماشين دايكاست با محفظة تزريق سرد عمودي با صفحات قالب عمودي . 3 لینک به دیدگاه
Peyman 16150 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 27 تیر، ۱۳۸۹ يكي از نكات منفي اين روش دايكاست اين است كه وجود دو پيستون كه با هم كار مي‌كنند باعث مي‌شود كه دستگاه بيشتر نياز به تعمير پيدا كند. از طرف ديگر از محاسن دستگاه‌هاي دايكاست با محفظه سرد عمودي كه در شكل‌هاي 5 و 6 نمايش داده شده‌اند همان عمودي قرار گرفتن محفظة تزريق مي‌باشد كه باعث مي‌شود اولاً مواد مذاب فقط پس از حركت پيستون و به صورت يك توده به داخل قالب رانده شوند و ثانياً حركت آشفتة مايع مذاب به حداقل رسيده وجود مك و يا حفره‌هاي ريز در قطعة تزريق شده كاهش يابد. به طور كلي ماشين عمودي موقعي مورد استفاده قرار مي‌گيرد كه قطعه را با ماشين محفظة افقي نتوان توليد كرد. مثلاً قطعاتي كه نياز به فشردگي بيشتري دارند يا در مورد آنها قرار دادن قطعات اضافي در حفرة قالب قبل از تزريق الزامي است و يا قطعاتي كه با قرار دادن محل تزريق در وسط با كيفيت بهتري مي‌توان آنها را توليد كرد. قطعاتي كه با ماشين‌هاي عمودي تزريق مي‌شوند معمولاً در مقايسه با قالب‌هاي ريژه از پرداخت و فشردگي بيشتري برخوردارند و ميزان توليد نيز به مراتب بالاتر است. همين صفحات مشبك اكنون با موفقيت به كمك ماشين عمودي با صفحات قالب افقي با سرعت و ميزان بيشتري توليد مي‌شود. خيلي از قطعات آلومينيوم آلياژي مثلاً صفحة اتو با همين روش توليد مي‌شوند. ساخت اين قطعه اتفاقاً از قطعات نسبتاً مشكل مي‌باشد زيرا اولاً المنت حرارتي نسبتاً بزرگي قبل از تزريق بايد در داخل حفره قرار گيرد ثانياً كف صفحه داراي مقطع ضخيم بوده و در سمت بالاي آن مقاطع خيلي ظريف قرار دارد. فشردگي (بدون حباب هوا بودن) قسمت پايين اين قطعه از اهميت بالايي برخوردار است زيرا بايد تا حد آينه پرداخت شود. علاوه بر آن توليد اين قطعه فقط در تعداد خيلي زياد و در حد 10000 قطعه در روز اقتصادي مي‌باشد. اين قطعه معمولاً با اين روش توليد مي‌شود. ماشين‌هاي عمودي معمولاً براي توليد قطعاتي به كار مي‌روند كه محل تزريق و قالب مي‌بايد ضرورتاً در مركز باشد. قطعاتي را كه داراي ضخامت نسبتاً زيادي در مركز و پره‌هاي ظريف در كنار باشند با اين نوع دستگاه مي‌توان با كمترين حباب هوا توليد نمود. توليد ماشين‌هاي عمودي به مراتب بالاتر از توليد با روش ريژه مي‌باشد وي اصولاً ماشين‌هاي عمودي چه از نوع صفحات قالب افقي و چه از نوع صفحات قالب عمودي در مقايسه با ماشين‌هاي محفظة تزريق افقي كندتر مي‌باشند. 2 لینک به دیدگاه
ارسال های توصیه شده