ساینده ها

[masi eng 47,044]

[h=2]

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[/h] ساینده ها در بیشتر صنایع به منظور ساییدن و جلا دادن سطوحی که احتمالاً به وسیله ترکیبات دیگر پوشیده شده است از کانیها و یا سنگهای با سختی بالا استفاده می شود . در این روش سعی می شود غشاء نازکی از سطوح مورد نظر به وسیله ساینده ها برداشته شود تا سطح اصلی جسم در معرض دید قرار گیرد . برای این کار لازم است کانیها یا سنگهای سخت با استفاده از فشار هوا یا روشهای دیگر به سطح جسم مورد نظر اصابت کند. موادی که به عنوان ساینده مورد استفا ده قرار می گیرند باید دارای ویژگیهای زیر باشند: *سختی قابل قبولی داشته باشند. *دارای مقاومت و استحکام مناسبی باشند. *از نظر شیمیایی بی اثر باشند. *در برابر شوک یا تغییر ناگهانی حرارت مقاوم باشند. *دیرگداز باشند. *از شکل و اندازه مناسبی برخوردار باشند

.

سختی در ساینده ها

 

مقدار سختی ساینده ها عامل مهمی در ارزیابی آنها به شمار می رود . یکی از روشهای متداول برای تعیین سختی کانیها استفاده از روش موس 3 می باشد . در این روش با استفاده از ده کانی استاندارد (سختی 1 تا 10 ) می توان سختی نسبی کانیها را به دست آورد. با تو جه به این که فواصل بین سختیهای موس یکسان نیست (مثلاً اختلاف سختی 6 با 7 برابر با اختلاف سختی 7 با 8 نیست) بنابراین برای تعیین سختی کانیهای ساینده، استفاده از جدول موس کارآیی لازم را ندارد . برای پرهیز از این نقص می توان از سختی نوپ که توسط تایبالت و نایکویست در سال 1947 ارائه شده است استفاده نمود. در این روش از دستگاه مخصوصی که حاوی یک قطعه الماس است و با نیروی مشخصی روی جسم مورد آزمایش کشیده یا فشار داده می شود استفاده می شود . سپس ابعاد شکاف ایجاد شده را اندازه می گیرند و با مشخص بودن نیروی وارده ، به کم ک جداول استاندارد، سختی نوپ مشخص می شود. ساینده ها را می توان بر اساس سختی موس به سه گروه تقسیم کرد: گروه اول : ساینده های سخت مثل الماس، کروندم، گارنت و استارولیت که سختی آنها بیشتر از 7 می باشد. گروه دوم : ساینده های با سختی متوسط مثل کوارتز، کلسدونی، چرت، فلینت، فلدسپات، کوارتزیت، پامیس، پرلیت، میکاشیست، بازالت و گرانیت که سختی آنها بین 5/5تا 7 می باشد. گروه سوم : ساینده های با سختی کم مثل آپاتیت، کلسیت، دولومیت، دیاتومیت، اکسید 5می باشد. / آهن، سیلت و تالک که سختی آنها کمتر از

5

اندازه و شکل ذرات ساینده ها

 

اندازه و نحوه توزیع بلورها در ساینده ها بسیار مهم است . شکل ذرات نیز عامل مهم دیگری در تعیین کیفیت ساینده ها می باشد . دانه های هم بعد 4 و بلوکی شکل تحت عنوان اشکال مناسب 5 و دانه های غیر هم بعد تحت عنوان اشکال نامناسب در بحث ساینده ها مطرح هستند (شکل( وسایل مختلفی برای بررسی شکل ساینده ها مورد استفاده قرار می گیرد که یکی مشاهده می شود. این دستگاه برای اندازه گیری وزن مخصوص - از انواع آن در شکل کلی ساینده ها استفاده می شود . وزن مخصوص کلی ساینده ها تابعی از شکل آنهاست و بسیار مهم است که در هنگام اندازه گیری وزن مخصوص کلی ساینده ها در این دستگاه، نمونه یا دستگاه دارای حرکت و لرزش نباشد، چون در این صورت وزن مخصوص کلی نمونه افزایش چشمگیری خواهد داشت. برای اندازه گیری وزن مخصوص کلی نمونه از فرمول زیر استفاده می شود:

D/ V = W

حجم نمونه است. V وزن نمونه و W ، وزن مخصوص کلی D که در آن برخی از کانیها مانند الماس نیز علیرغم سختی زیاد دارای شکستگیهای فراوانی هستند که از کیفیت آنها برای ساینده بودن می کاهد بنابراین اندازه گیری قابلیت ابزار اندازه گیری - خردشدن و مقاومت کانیهای ساینده بسیار مهم است . در شکل قابلیت خردایش و تعیین مقاومت 1 کانیهای ساینده نشان داده شده است.

 

ساینده های طبیعی و مصنوعی

 

ساینده ها از نظر منشأ به دو گروه بزرگ تقسیم می شوند: **ساینده های طبیعی **ساینده های مصنوعی از ساینده های طبیعی می توان به الماس، گارنت، کروندم، اولیوین، کوارتز، چرت، فلینت، کوارتزیت، پامیس، آپاتیت و دیاتومیت اشاره نمود. ساینده های مصنوعی نیز شامل کاربید بور، کاربید سیلیسیم، کاربید تانتالیم، کاربید تنگستن، کاربید زیرکنیم، نیترید بور، فسفات کلسیم، کربنات ک لسیم، اکسید سدیم، اکسید منیزیم، اکسید کرم، اکسید قلع، اکسید آهن، الماس مصنوعی، شیشه و سیلیکات زیرکنیم است. طریقه تولید الماس مصنوعی و کروندم مصنوعی با استفاده از ماسه سیلیسی و یا پودر کوارتز و زغال سنگ (SiC) است. کاربراندم روغنی در کوره های الکتریکی و در دمای 2400 درجه سانتی گراد طی چند روز تولید می شود. کاربراندم تجاری دارای رنگهای مختلفی است که نوع سبز رنگ آن از درجه خلوص بیشتری برخوردار است . میزان تولید کاربراندم دنیا در حدود 700000 تن در از مخلوط پودر دی اکسید بور و زغال (B4C). کاربید بور است. سنگ در کوره ساخته می شود . به دلیل شکنندگی کاربید بور، بیشتر از شکل پودری آن استفاده می شود

.

- انواع ساینده ها بر اساس شکل مصرف

 

ساینده ها بر اساس شکل مصرف به چهار نوع تقسیم می شوند که عبارتند از: *** ساینده های پودری یا دانه ای ***ساینده های متصل ***ساینده های پوششی یا غشایی ***ساینده های خمیری یا صابونی ساینده های پودری یا دانه ای از ذرات ریز تا ذرات با ابعاد بسیار ریز (پودر) تشکیل می شوند . کانیهای با سختی زیاد، متوسط و کم می تواند تشکیل دهنده این نوع ساینده ها باشد . از ذرات با ابعاد درشت تر برای سایش سطح فلزات و سنگها استفاده می شود در حالی که ذرات ریزتر همان ساینده ها برای سایش و صیقل دادن عدسی، سنگهای تزئینی و جواهرآلات ، و ذرات بسیار ریزتر (پودر) همان کانیها برای صیقل دادن سطوح چوبی، پلاستیک و مجسمه های تزئینی استفاده می شوند. از ساینده های متصل می توان به چرخ سابها 6 اشاره نمود . چرخ سابها می توانند به صورت چرخ ساب شیشه ای، لاستیکی و شب ه رزینی باشند . چرخ سابهای مختلفی بر اساس نوع ذرات چرخ ساب، اندازه ذرات، درجه سختی، شکل ذرات و نوع اتصال ذرات چرخ ساب وجود دارد. کاغذ سمباده با پوشش فلینت یا کاربراندم، پارچه با پوشش پودر گارنت و فلینت از ساینده های پوششی هستند که می توانند برای صیقل سطوح چوبی، فلزی و پلاستیکی مورد استفاده قرار گیرند. برخی از ساینده ها به صورت خمیری یا صابونی تهیه می شوند . ابعاد ذرات ساینده ها در این نوع از 100 م ش تا 325 مش می باشد . از مواد استفاده شده برای تولید این نوع ساینده ها می توان به فلدسپات، ماسه، پومیس، دیاتومیت و کوارتز اشاره نمود . برای صیقل دادن سطح مقاطع صیقلی در مطالعات مینرالوگرافی 2 (شناخت کانیهای فلزی) از خمیرهای الماس با شماره های مختلف استفاده می شود