alireza6727 14 اشتراک گذاری ارسال شده در 14 خرداد، ۱۳۹۱ معرفی واحد اتیلن واحد های تولید اتیلن از واحدهای مادر واصلی در شرکت های پتروشیمی محسوب مد شوند .در این واحدبا انجام فرایند پیرولیزمواد الفینی مانند اتیلن ویا پروپیلن تولید میشود .خوراک اصلی واحد گاز اتان میباشد.ترکیبی از اتان وبخار اب در دمای بالای 750 درجه وبدون حضور اکسیزن دچار فرایند شکست مولکولی شده وطیف وسیعی از مواد الفینی مانند اتیلن پروپیلن بوتیلن وهیدروزن ومتان و...تولید میشود.کل گازها توسط کورهها تولیدشده وبعد از سرد شدن فشار زایی انجام میشود. کوره های واحد الفین از مهمترین بخشهای واحد محسوب میشوند.جریان اتان وبخار اب داغ وارد کویل های کوره شده ودر اثردمای بالا کرکینگ انجام میشود.سپس مخلوط گازها با دمای 800درجه از کویل ها خارج ودر چندین مبدل تا دمای170 درجه سرد میشود.انگاه فشار گارهای تولیدی تا 33بار افزایش میابد.در بخش سرد واحد دمای گاز مرحله به مرحله از 15تا160- درجه پایین امده وهیدروکربن های مفید مرحله به مرحله از کل توده گاز جدا میشوند.در ناحیه مخازن واحد نیز محصولات تولیدی ذخیره وسپس به سمت مصرف کننده ها ارسال می شوند واحد اتیلن از مجموعه پتروشیمی مروارید شامل بخشهای زیر است. [TABLE] [TR] [TD]کوره ها [/TD] [TD]ناحیه 10 [/TD] [/TR] [TR] [TD]تفکیک گرم [/TD] [TD]ناحیه 20 [/TD] [/TR] [TR] [TD]کمپرسور [/TD] [TD]ناحیه 30 [/TD] [/TR] [TR] [TD]تفکیک سرد [/TD] [TD]ناحیه 40 [/TD] [/TR] [TR] [TD]کمپرسورهای سرماساز [/TD] [TD]ناحیه 50 [/TD] [/TR] [TR] [TD]سرویس های جانبی [/TD] [TD]ناحیه 60 [/TD] [/TR] [TR] [TD]مخازن محصول [/TD] [TD]ناحیه 70 [/TD] [/TR] [TR] [TD]مخازن شیمیایی [/TD] [TD]ناحیه 80 [/TD] [/TR] [/TABLE] کورهها جریان اتان از بیرون واحد به شکل گاز وارد میشود برای جذب مرکاپتان موجود در ان از راکتور 403 استفاده میشود جریان قبل از ورود به راکتور در مبدل 412 توسط بخار گرم میشود ونیز مقداری بخار به ان تزریق میشود. جریان اتان بعد از کنترل دما وفشار با اتان حاصل از بخش سرد مخلوط و به عنوان هدر خوراک مصرف میشود. واحد اتیلن مروارید شامل 5 کوره است که در انها جریان خوراک وبخار با نسبت 30%در اثر حرارت دچار کراکینگ شده ومخلوطی از هیدروکربنهای الفینی تولید میشود. کوره شامل 3بخش است 1-تشعشعی 2-جابجایی 3-دودکش.انتقال حرارت در بخش تشعشعی از طریق مشعل هایی که در کف وبدنه کوره تعبیه شدهاند انجام می شود هر کوره شامل 36 مشعل در کف و36 مشعل در بدنه است که طریقه روشن کردن مشعل به این صورت است که مسیر هوای مربوط به مشعل را می بندیم انگاه مشعل دستی را در مسیر گاز سوختی قرار داده ومسیر گاز ورودی به مشعل را باز می کنیم پس از روشن کردن مشعل کوره مسیر هوای برنر را به میزان مورد نیاز باز می کنیم که معمولا 30%است البته اگر مسیر هوای ورودی را باز نکنیم برنر دود می کند وخفه می شود. سوخت مصرفی برای برنرها بطور عمده شامل متان است که بافشار 3بار ودمای 27درجه به سمت برنرها می رود.البته هنگام روشن کردن برنرها باید انها را بطو متقارن روشن کنیم تا حرارت بطوریکنواخت به کویل هابرسد.انتقال حرارت دربخش جابجایی ازطریق گازهای حاصل از احتراق برنرها می باشد. هرکوره در بخش تشعشعی شامل 6 ناحیه است که هرناحیه درخود دارای 4 کویل می باشد که هر کویل در طول بخش تشعشعی 4پاس می خورد یعنی اگر ما از دریچه های کوره به درون کوره نگاه کنیم 96 کویل در کوره مشاهده مکنیم.هر کوره شامل یک فن بوده که به دلایل زیر در کوره نصب می شود: 1-به منطور ایجاد یک مکش منفی در کوره جهت جلوگیری از خروج شعله ویا محصولات گرم ناشی از احتراق به طرف بیرون از کوره توسط دریچه های بازرسی کوره 2-جهت ایجاد یک جریان هوای پایدار برای یک فرایند احتراق کامل خوراک کوره گاز اتان خوراک همراه با اتان برگشتی حاصل از برج تفکیک اتیلن طی هدر مشترک با دمای 55وفشار 6.1 باروارد ناحیه کوره ها میشود. هدر اتان قبل از ورود به هر کوره به دو جریان تقسیم شده وجهت پیش گرم شدن وارد بخش بالایی قسمت جابجایی کوره میشود.اتان از 55درجه تا 223درجه گرم میشود واز قسمت بالایی خارج میشودجریان خروجی با بخار رقیق کننده مخلوط میشود.بخار رقیق کننده طی هدر 16 اینچ وبا دمای 190 درجه وفشار6بار بطرف کوره ها می اید. جریان خوراک وبخار مجددا در بخش همرفتی پیش گرم شده واماده ورود به بخش تشعشعی می گردندجریان خوراک وبخار طی دو هدر کاملا مجزا از بخش جابجایی خارج شده واز هر کدام 3مسیر منشعب می گردد هر کدام از این انشعابات شامل 4 کویل میشوند هر کویل قبل از ورود به بخش تشعشعی دارای دمای 685 درجه وفشار 1.3 بار است وبعد از عبور از کوره وانجام فرایند پیرولیز با دمای 850 درجه وفشار .8 بار بطرف مبدلهای سرد کننده میرود. . سیستم تولید بخار پر فشار اب مناسب جهت تولید بخار در ناحیه 60 تولید ودر ناحیه کوره ها توزیع میشود. هدر اصلی دارای دمای 112 درجه وفشار 141 بار است وجهت تامین اب درام بخار نیز فراهم شدن محیط سرد برای هر سه مبدل کوره به نوعی از این اب استفاده میشود.اب ورودی از ناحیه 60 ابتدا وارد مبدل سوم شده وتا دمای 220 درجه گرم میشودسپس برای گرمتر شدن وارد بخش همرفتی کوره شده وتا 280 درجه گرم میشود.پس از ان وارد درام بخار شده وان را تا ارتفاع 50% پر اب می کنددر ادامه از اب موجود در درام بخار برای پوسته مبدلهای اول ودوم استفاده می کنند.هر کوره 3 مبدل اول دارد که بصورت عمودی است جریان اب از درام بخار بطرف پوسته مبدل جریان میابد وپس از بخار شدن بطرف درام بخار می رود وهر کوره شامل یک مبدل دوم ویک مبدل سوم است که بصورت پوسته لوله هستند وبصورت افقی هستند در ضمن سیال گرم برای این مبدلها گاز خروجی از قسمت تشعشعی کوره می باشد. بخارتولیدی هر درام بخار جهت فوق داغ شدن ابتدا وارد بخش همرفتی کوره شده سپس جهت کنترل دمای بخار خروجی مقداری اب بدون فسفات به ان می زنند وسپس دوباره وارد بخش همرفتی کوره می شود .بخارات پر فشار تمام کوره ها باهم مخلوط شده وبا دمای 510 درجه وفشار 104 بار جهت تبدیل به بخارهایی با فشار پایین تر ونیز چرخش توربین کمپرسور گاز اصلی واحد (کمپرسور 301)فرستاده می شوند. درام بخار گاهی اوقات سطح اب در انها از میزان مجاز بیشتر می شود ومی بایست مقداری اب از ان تخلیه شود که این تخلیه را می توانیم از چند مسیر انجام دهیم یکی درین مربوط خود درام می باشد که به فاضلاب سایت تخلیه می شود دیگری از طریق مبدلهای اول ودوم می باشد وسومین مسیر از طریق تجهیزات مربوط به اندازه گیری سطح مایع در درام می باشد. DMDS یکی از واکنشهای مزاحم وجانبی که می تواند درون کویل ها صورت گیرد واکنش بین متان وبخار در حضور کاتالیست نیکل وتولید دی اکسید کربن ومونواکسید کربن است این گازها علاوه بر انکه برای کاتالیست های بخش حذف استیلن در بخش 40 مضر هستند باعث تولید یک حجم مرده در سیستم میشوند واین مواد در اثر گرما قادر به تجزیه شدن به کک هستند برای جلوگیری از این امر مواد گوگردی نطیر دی متیل دی سولفات به خوراک تزریق می کنند . D.S افزودن بخار رقیق کننده به خوراک یکی از اصول ثابت در کراکینگ پیرولیزی است ودلایل ان عبارت است از: 1-کاهش فشار بخار جزیی هیدروکربن ها 2-کاهش اثر کاتالیستی اهن ونیکل در الیاز کویل ودر نتیجه کاهش میزان تولید دی اکسید کربن ومونواکسید کربن 3-افزایش ویکنواخت سازی انتقال حرارت به خوراک کک تشکیل کک امری اجتناب ناپذیر در کویل ها می باشد .نشانه های تشکیل کک عبارتند از:1-زمانی که فشار ورودی کویل ها بیش از 1.5 بار بشود 2-زمانی که از دریچه به درون کوره نگاه می کنیم رنگ کویل ها پلنگی باشد . به دلایل زیر می باست کوره را کک زدایی کنیم: 1-وقتی کوره یکباره متوقف شود کویل ها خود را جمع کرده ومنقبض می شوند حال اگر ضخامت کک زیاد باشد یا سفت باشد کویل ها هنگام جمع شدن ترک می خورند 2- اگر توده کک نازک یا نرم باشد وحالت فوق رخ دهد کک ها دچار شکستگی وریزش در درون کویل ها شده وباعث گرفتگی کامل یا جزیی کویل ها می شود. نحوه کک زدایی به این صورت است است که کوره ایی که در سرویس است مسیر خوراک ومسیر تزریق ماده گوگردی را قطع مکنیم ومسیرخروجی که به سمت برج 201 است رابه سمت درام کک زدایی تغییر می دهیم با توجه به اینکه درمسیر ورودی به برج دو شیر ویک شیر نیز به سمت درام جمع اوری کک است ودر هنگام این تغییر مسیر می بایست مراقب تغییرات فشار باشیم چون که این شیرها مسیر خروجی مبدلها رابه سمت برج یا درام می باشد درحالتی که کوره در سرویس فشار این مبدلها حدود 6. باراست وزمانی که بخواهیم مسیر این شیرها را از برج به سمت درام تغییر دهیم شیرهای سمت برج را به اندازهای می بندیم که فشار خروجی مبدل حداکثر 1.2بار برسد چونکه اگر بیشتر شود انگاه به کویل های کوره که فشار خروجی ان که 1.3 بار است اسیب می رساند بعد ازرسیدن به فشار 1.2 بار مسیر ورودی درام را تا اندازه ای باز می کنیم که این فشار حداقل به 6. بارسد چونکه اگر کمتر شود انگاه جریان از سمت برج به سمت مبدلها جریان می یابد بعد از انکه این تغییر انجام شد انگاه مسیر هوا را برقرار مسازیم وطی 11 مرحله هوای تزریق شده به کوره را افزایش می دهیم البته در این هنگام مسیر اب وبخار رقیق شده به سمت کوره برقرار است. سرویس گذاشتن کوره ابتدا فن مربوط به کوره را در سرویس قرار می دهیم تا کوره پرج شود بعد از تست نشتی کوره را دو برنره مکنیم سپس برای درام بخار لول می گیریم این لول تا حدود 50% می باشد انگاه تعداد برنر ها افزایش می دهیم زمانی که دمای کوره به 200 درجه رسید انگاه مسیر بخار رقیق شده را برقرار می کنیم وانگاه تمام برنرها را روشن می کنیم 4ساعت قبل از اینکه خوراک را برقرار نماییم مسیر تزریق مواد گوگردی را به کوره برقرار می کنیم. جداسازی ترکیبات سنگین از گاز گاز حاصل از پیرولیز کوره ها بعد از عبور ااز مبدل سوم با دمای 162درجه وفشاری معادل .6بار وارد ناحیه تفکیک گرم می شوداین گاز شامل 1-طیف هیدروکربنی الفینی واشباع شده (هیدروزن.متان.اتان.اتیلن.و...)2-بخار اشباع 3-گازهای اسیدی 4 -ترکیبات سنگین(کک.اروماتیک های سنگین.بخارات بنزین)می باشد.در ناحیه تفکیک گرم تمام ناخالصیها از گاز اصلی جدا شده وفقط جریان گاز همراه با ترکیبات اسیدی جهت فشرده شدن با دمای 40 درجه به طرف ناحیه کمپرسور می رود. گاز ازمیانه برج 201 وارد شده وبعد از تماس با سینی های 90 درجه ای که جهت جلوگیری از حرکت ترکیبات سنگین بطرف بالا تعبه شدهاند ونیز یک بسته از مواد پر کننده از بالای برج خارج می شوند.اب که از بالای برج بصورت دوش روی گاز می ریزد ونیز عبور گاز از درون پکینگ ها سبب سردشدن گاز ودر نهایت جدا شدن ترکیبات سنگین وبخار رقیق کننده از گاز می شود .گاز بعد از عبور از برج 201 به سمت ناحیه کمپرسور می رود. کمپرسور در واحد اتیلن جهت تفکیک محصولات اصلی از توده گاز تولید شده در ناحیه کوره ها نیاز به سرد کردن گاز تا دمای پایین ونیز افزایش فشا ر گاز تا100 برابر میزان اولیه خود می باشد.گاز ورودی به ناحیه 30 قبل از ورود به کمپرسور دارای دمای 40 درجه وفشاری معادل 5. بار است برای افزایش فشار گاز تا 35 بار یا بیشتراز یک کمپرسور 5 مرحله ای استفاده می شود. کمپرسور 301 دارای 5مرحله و3بدنه می باشد که توربین ان دو مرحله ای است وبه سه منظوراستفاده می شود 1-افزایش فشار 2-حذف گازهای اسیدی 3-حذف وجداسازی ترکیبات سنگین گاز بعد از فشرده شدن در مرحله اول به فشار 1.75 بار می رسد افزایش فشار گاز همراه با افزایش دما خواهد بود و افزایش دمای گاز خطر پلیمریزاسیون ترکیبات سنگین را همراه خواهد داشت لذا بعد از خروجی هرمرحله یک مبدل سرد کننده وجود دارد وبعد از این مبدل یک ساکشن درام وجود دارد که در انها مایعات همراه گاز از ان جدا می شوند دمای گاز بعد از خروج از هر مرحله 95 درجه است وبعد از عبور از مبدل به 45 درجه می رسد. گاز خروجی از مرحله چهارم بعد از عبور از مبدل وساکشن درام وارد برج 301 می شود تا گازهای اسیدی ان جدا شوند.برج شستشوی کاستیک دارای سه بخش است در بخش پایین برج گاز با محلول سود ضعیف ودر بخش میانی با محلول سود قوی تر تماس پیدا کرده وگازهای اسیدی جذب محلول سود می شوند.گاز در بخش بالایی با اب تماس پیدا کرده وعاری از هر گونه سود می شود.بخش میانی وپایینی گاز خروجی از برج کاستیک بعد ازخروج از مرحله پنجم وارد دو مبدل میشود که بصورت سری پشت سرهم هستند که دمای گاز راتا 15 درجه پایین می اورند وبا این کار ترکیبات سنگین احتمالی همراه گاز را از ان جدا می کنند ودر درام 307 این ترکیبات جدا می شوند وبعد از ان گاز به سمت خشک کن میرود. SURFASE که یک مبدل می باشد که در زیر توربین کمپرسور قرار دارد وبخارها بعد از گرداندن پره های توربین در انجا جمع می شوند در اثر تماس با اب دریا که داخل لوله های مبدل است مایع می شوند. EJECTOR این هم نوعی از مبدل است که بوسیله مکشی که ایجاد می کند بخارات موجود در مبدل زیر توربین را مکش مکند واز تجمع انها جلوگیری می کند وسپس این بخارات در این مبدل تبدیل به مایع شده ودوباره به مبدل زیر توربین بازگردانده می شود واز انجا بوسیله پمپ به چرخه اب موجود در سیستم بازگردانده می شود. کمپرسور501&502 کمپرسور501و502که سرمای مورد نیاز در ناحیه سرد راتامین می کنند شامل سیکل پروپان واتیلن می باشند وبه ترتیب کمپرسورهای دو مرحله ای و سه مرحله ای هستند. DRYER جهت جلوگیری از تولید هیدرات یخ زدگی در طول خطوط لوله درادامه می بایست تمام مولکولهای اب از گاز جداشوند.گاز خروجی از مرحله پنجم بعد از خنک شدن تا 15 درجه وجدا شدن هیدروکربن های سنگین از ان با فشار 32 بار از خشک کن عبور می کند.گاز از بالا وارد واز پایین بستر خارج می شود. درسرویس اوردن خشک کن به این صورت است که مسیر احیا را می بندیم انگاه برای خشک کن فشار گیری مکنیم این کار برای جلوگیری از خرد شدن ذرات موجود در خشک کن است بعد از رسیدن به فشار32 بارخشک رادر مرحله سرد سازی اهسته قرار می دهیم این کار برای جلوگیری ازتنش ناگهانی به لوله ها می باشد این مرحله که با باز کردن مسیر ورودی کامل وخروجی اندک می باشد.زمانی که خروجی را بطور کامل باز کنیم انگاه خشک کن در سرویس است . احیا خشک کن به این صورت است که مسیر ورودی وخروجی مربوط به گاز رابسته وفشار خشک کن را می اندازیم زمانی که فشار به 4 بار رسید مسیر ورودی وخروجی احیا را باز می کنیم که احیا خشک کن با متان گرم شده صورت می گیرد. گازخروجی از خشک کن وارد صافی می شودتا ذرات جامد احتمالی همراه گاز گرفته شود وپس از عبور از مبدل های جهت جداسازی ترکیبات سبک نظیر متان دی اکسید کربن هیدروزن و...وارد 5درام می شود که این درام ها به عنوان جداکننده عمل می کنند واین درام ها بصورت سری پشت سر هم قرار دارند در ضمن بین این درام ها نیز مبدل قرار دارد که گازاصلی وارد پوسته این مبدلها می شود ودرون لوله این مبدلها اتیلن وپروپان به عنوان سیال سرد عمل می کنند. گاز خروجی از جداکننده ها دو قسمت می شوند: Turbu expander- که شامل دومنبسط کننده ودو کمپرسوراست که گاز ابتدا وارد منبسط کننده اول سپس وارد منبسط کننده دوم می شود باانبساط گاز دمای ان کاهش میابد واز این گاز برای تولید سرما در مبدل اصلی ناحیه سرد استفاده می شود که این مبدل شامل تعدادی لوله است که در تماس با یکدیگر تبادل حرارت می کنند. قسمت منبسط کننده علاوه برکاهش دمای گاز سبب به حرکت در امدن محور اصلی کمپرسور شده وگاز خروجی ازمبدل اصلی که دمای ان بالا رفته ابتدا وارد کمپرسور مربوط به منبسط کننده دوم شده سپس وارد کمپرسور مربوط منبسط کننده اول می شود وبعد از فشرده شدن وپیش گرم شدن جهت احیا خشک کن بکار می رود. .سرویس اوردن این کمپرسور به این صورت است که ابتدا بوسیله هیدروزن مسیر اب بندی کمپرسور را فراهم می اوریم که برای قسمت کم فشار کمپرسور این میزان 6. بار وبرای قسمت پر فشار 7. بار است بعد از اینکه کمپرسور سرویس امد بجای هیدروزن از همان گاز پروسسی خروجی از کمپرسور برای اب بندی استفاده می کنیم بعد از این کار نوبت کاهش دمای قسمت های منبسط کننده می رسد که از طریق مسیر4/3 که از بعد از خروجی از مرحله دوم گرفته می شود را به قسمت دوم منبسط کننده برقرار می سازیم البته شیر مربوط به این مسیر را بطور کامل باز نمی کنیم بلکه کم کم انرا افزایش می دهیم واین جریان ورودی از طریق شیرهایی که در قسمت پایین منبسط کننده وجود دارد به سمت فلر می رود بعد از اینکه قسمتهای اول ودوم منبسط کننده بطور کامل سرد شد انگاه این مسیر را می بندیم وشیرهای ورودی وخروجی کمپرسور ومنبسط کننده را بطور کامل باز می کنیم انگاه با زدن کلید ریست سپس استارت شیر کنترلی مربوط به قسمت اول منبسط کننده باز می شود ودور کمپرسور ومنبسط کننده افزایش می یابد ودر هنگامی که میزان خوراک تزریقی به کورهها زیاد باشد دور کمپروسور حدود 34000 دور است. زمانی که میزان خوراک کورها اندک باشد یا کمپرسور تریپ بخورد یک شیر به نام زول تامسون وجود دارد که در واقع نقشی مانند منبسط کننده برای مبدل اصلی ناحیه سرد دارد واز طریق انبساط یکباره گاز دمای گاز را کاهش می دهد. PSA- که جهت تولید هیدروزن بکارمی رود واز این هیدروزن برای تبدیل استیلن به اتیلن در راکتور 403 استفاده می شود.این دستگاه که شامل پکینگ می باشد وفقط اجازه عبور هیدروزن را می دهد بعد از مدتی که محفظه پایین دستگاه پر شد تخلیه می شود وبه سمت کوره ها می رود. قسمت مایع مربوط به جدا کننده ها بطرف برج 401 می رود که متان وگازهای سبک از بالای ان خارج وبه سمت ورودی مرحله چهارم کمپرسور 301 میرود وترکیبات سنگین تر توسط پمپ به سمت مبدل می فرستد رواز انجا وارد برج 402 می شود ازانتهای برج ترکیبا ت سنگین پس از سرد شدن در مبدل به سمت ناحیه مخازن می رود. ازبالای برج گازهای سبکتر نظیر اتان واتیلن بعد از گرم شدن در تعدادی مبدل به سمت راکتور می رود.بعد از حذف استیلن توسط راکتور گاز از تعدادی مبدل عبور می کند ودمای ان کاهش میابد ودر مبدل 421 دوفازی میشود وانگاه وارد درام بازگشتی می شود در این درام ترکیبات سنگین تر از اتیلن واتان از انتهای درام بوسیله پمپ به بالای برج هدایت می شود واتان واتیلن از بالای درام به سمت درام 408 می رود که ان نیز نوعی خشک کن است چون برج 403 به اب حساس است این درام را گذاشته اند. گاز از سه ناحیه به برج 403 می خورد سینی های 72و82و92.اتان از پایین برج بعد از از دست دادن سرمای خود به سمت ناحیه مخازن می رود ودر انجا ذخیره می شود واتیلن نیز از سینی هشتم خارج وبه سمت ناحیه مخازن می رود. راکتورهای واحد راکتور301و302 که با هدف اکسید کردن محلول کاستیک مصرف شده در برج 301 کاربرد دارد بصورت سری می باشند که در انها محلول دایما توسط هم زن درحال حرکت است باهوا تماس می یابد برای کنترل دمای راکتورها از بخار متوسط(فشار15 بارودمای 300 درجه)واب برای دی سوپر هیته کردن استفاده می شود(دمای راکتور اول 110وراکتور دوم 130درجه است)جریان حرکتی مایع وگاز در راکتور301 برعکس هم ودر راکتور 302 هم جهت است. راکتور 401 که برای حذف استیلن موجود در گاز کاربرد دارد واز طریق فرایند هیدروزناسیون استیلن با هیدروزن واکنش داده وتبدیل به اتیلن می شود البته این فرایند در حضور کاتالیست پالادیم صورت می گیرد.میزان استیلن خروجی مجاز 100قسمت در میلیون می باشد اگر میزان استیلن بیشتر از حد مجاز باشد در واحد های پایین دستی مشکل ایجاد می کند وپلیمر مطلوب تولید نمی شود.دمای شروع فرایند 90درجه ودر پایان فرایند 119 درجه است. احیا راکتور 401: برای احیا ابتدا راکتوررااز سرویس خارج وتخلیه فشار نموده وباجریان ازت گرم تمام هیدروکربن های بستر کاتالیست را به محیط هدایت می کنیم .سپس توسط بخار سوپر هیت پر فشار(دمای 500درجه وفشار 104 بار) دمای بستر را بالا برده تا پلیمر ها نرم وذوب شده ونیز کک ها اماده واکنش با هوا شوند ودر مرحله بعد هوا را همراه بخار وارد می کنند تا کک ها بصورت دی اکسید کربن از سیستم خارج شوند.جریان حرکت گازهای احیا برعکس مسیر پروسس از پایین به بالا می باشد.در نهایت راکتور را با ازت پرج کرده وبا فشار 4.5 بار باازت نگه می دارند. پمپها پمپهای پتروشیمی مروارید شامل پمپهای اسکرو-رفت وبرگشتی وسانتریفیوز یک مرحله ای وچند مرحله ای هستند که این پمپهای چند مرحله ای بوسیله توربین بخار به حرکت در می ایند. پمپهای رفت وبرگشتی که بطور عمده برای افزایش فشار مواد شیمیایی بکار می رود دارای دبی کمتری نسبت به پمپهای سانتریفیوز هستند اما حجم بسیار کمتری نسبت به پمپهای سانتریفیوز دارند وطریقه سرویس گذاشتن پمپ رفت وبرگشتی به این صورت است که ورودی وخروجی جریان بطور کامل باز وبا استروک محدود پمپ سرویس گذاشته می شود البته قبل از سرویس گذاشتن می بایست پمپ را هوا گیری کرده وروغن ان را نیز چک کنیم.اگر مسیر خروجی پمپ بسته باشد انقدر فشار خروجی افزایش می یابد که سبب انفجار پمپ می گردد.البته از این پمپها برای فرستادن متانول وگازوییل نیز استفاده می شود که چون میزان دبی مورد نیاز ما نسبت به مواد شیمیایی بیشتر است دارای حجمی بزرگ هستند . از متانول زمانی که درقسمتی از ناحیه سرد گرفتگی در اثر یخ زدگی داشته باشیم برای اب کردن یخ از متانول استفاده کرده وپمپ مربوط به انرا در سرویس قرار می دهیم.ازگازوییل زمانی استفاده می کنیم که پره های کمپرسور 301 دراثر مواد هیدروکربنی کک گرفته باشد وبرای تمییز کردن ان از گازوییل استفاده می کنیم در ضمن پمپهای متانول وگازوییل ومخازن انها مربوط به ناحیه 80 می باشند. پمپ اسکرو که فقط یکی می باشد برای فرستادن اب تار(ابی که حاوی مواد هیدروکربنی است) به خارج واحد کاربرد دارد در ضمن این پمپها نشانگر امپر نیز ندارند. پمپهای سانتریفیوز که بیشترین کاربرد را دارا می باشند حجم بیشتری از سیال را انتقال می دهند که با توجه به سیال موجود در انها نحوه سویس گذاشتن متفاوتی دارند که اگر مربوط به ناحیه گرم باشند وسیال موجود در انها اب یا سیالی با دمای محیط باشد بعد از چک کردن روغن بیرینگ ورودی پمپ را کاملا باز وخروجی انرا محدود می کنیم انگاه از طریق ونت ان هوای موجود در ان را تخلیه می کنیم سپس ونت را بسته ودکمه اضطرای انرا زده وپمپ را استارت می کنیم سپس خروجی را باز می کنیم انقدر خروجی را باز می کنیم که امپر پمپ به 75% مقدار نامی ان برسد .مقدار نامی یا رد مارک امپری است که پمپ در ان تریپ می خورد واز سرویس خارج می شود. اگر پمپ ما یک پمپ 12مرحله ای سانتریفیوز باشد که با توربین بخار کار کند ابتدا باید توربین را در سرویس بگذاریم به این صورت که ابتدا بای پاس مربوط به بخار ورودی به توربین راباز کرده تا توربین بطور اهسته گرم شود وبه اصطلاح وارم اپ شود البته قبل از ان می بایست درین مربوط به توربین را باز کرده تا کندانس مربوط به بخار از ان خارج شود چون که مخلوط شدن اب وبخار سبب همرینگ شده ویاعث خرابی توربین می شود بعد از انکه توربین به دمایی خاص حدود 350 درجه رسید ورودی وخروجی مربوط به توربین را بطور کامل راباز وبای پاس را می بندیم انگاه ورودی وخروجی استیم تریسینگ را باز کرده تا توربین گرم بماند .حالا ورودی پمپ را بطور کامل باز کرده وپمپ را هوا گیری می کنیم انگاه بطور همزمان دکمه استارت واهرم مربوط به استاپ ولو را می کشیم در این حالت بخار وارد توربین شده وپمپ را به حرکت در می اورد انگاه ورودی وخروجی استیم تریسینگ را می بندیم. اگر پمپ مربوط به ناحیه سرد باشد بعد از چک کردن روغن بیرینگ وفشار روغن مربوط به سیل پمپ ورودی رابطور کامل باز کرده انگاه درین های مربوط به پمپ راباز کرده تا سیال موجود در پمپ به سمت فلرینگ واحد رفته ودر انجا بسوزد این کار سبب می شود تا دمای پمپ با دمای خط اصلی برابر شده واز طرفی سیال مانده در پمپ تخلیه شود این کار را اصطلاحا سرد کردن اهسته گویند بعد ازمدتی این درین ها را بسته وپمپ را در سرویس قرار می دهیم. لینک به دیدگاه
ارسال های توصیه شده