جستجو در تالارهای گفتگو

سلام برای رنک آمیزی فلز بصورت صنعتی پیشنهاد شد ( اسید شویی - فسفاته کاری - پاشش الکترواستاتیک - کوره ) دوستان عزیز اگر راهنمایی بفرمایند ممنون می شوم قیمت این دستگاه ها و اینکه حداقل قیمت این دستگاهها بلخره توضیح بدین در این مورد هیچ ندانم

انواع کوره ها كوره هاي ذوب فلزات -به طور كلي كوره هاي زير در ريخته گري وذوب فلزات مورد استفاده قرار مي گيرند، - كوره هاي بوته اي يا زميني از نوع ثابت و گردان . - كوره هاي تشعشعي يا روبادده از نوع ثابت و دوّار -كوره هاي قوس الكتريكي از نوع مستقيم و غير مستقيم - كوره هاي القائي با فركانس كم وفركانس بالا ، همچنين هسته دار (كانالي ) و بدون هسته - كوره هاي زيمنس – مارتين - كوره هاي كوپل كوره هاي زميني يا بوته اي - كوره هاي بوته اي يكي از متداولترين كوره هايي است كه از دير باز در صنعت ريخته گري سنتي رواج داشته است و به علت سادگي ساخت ، ارزاني قيمت و سهولت شرايط كار آن تا به امروز در كليه ريخته گريهاي سنتي به عنوان يكي از كوره هاي اصلي ذوب فلزات و در كارخانه هاي متوسط و بزرگ به عنوان كوره هاي كمكي ارزش خود را حفظ كرده است ، ساختمان كوره به سه قسمت تقسيم مي شود كه عبارتند از : -بدنه فلزي و صفحه زير كوره - قسمتهاي نسوز كوره ( بدنه نسوز ، كف كوره ، محل ورود شعله يا آجر فرم فارسونكا ، زير بوته اي ، و درب كوره ) -وسايل ايجاد احتراق در كوره ( شامل ونتيلاتور يا دمنده هوا ، فارسونكا يا مشعل ) كوره هاي بوته اي به سه نوع a ) بوته ثابت b ) بوته متحرك c ) بوته ثابت و كوره گردان ساخته و مورد استفاده ريخته گران قرار ميگيرد . -قسمتهاي مختلف كوره زميني عبارتند از :الف) بدنه فلزي ب) صفحه فلزي كف كوره ج) ديواره نسوز د)درب كوره ه) دستگاه دمنده هوا يا ونتيلاتور و) فارسونگاه يا مشعل ز) زير بوته اي -براي ساخت يك كوره زميني نياز به وسايل و تجهيزات پيچيده اي نيست و با اطلاعاتي كه هنرجويان و دانش آموزان اين رشته به دست مي آورند ميتوانند براحتي اقدام به ساخت آن نمايند. بطور مثال بدنه فلزي كوره ورقي است به ضخامت يك سانتيمتر كه به صورت لوله اي باقطر حدود 100سانتيمتر و ارتفاع 100سانتيمتر درآمده است، بعضي از ابعاد ديگر كوره زميني به طور تقريب در ذيل آمده است . قطر داخلي ، 360Cm ارتفاع زير بوته اي ، 20Cm قطر زير بوته اي ، 20Cm ضخامت جداره نسوز 15- 30 Cm درب كوره :از آجرهاي نسوز فرم به قطر ، 55Cm ضخامت لايه دوم جداره نسوز : 15 – 30 Cm ونتيلاتور: سه فاز و حداقل توان يك اسب بخار. كوره هاي تشعشعي -كوره هاي تشعشعي (شعله اي –روباده ) به كوره هائي گفته ميشود كه بين محصول احتراق و مواد شارژ تماس مستقيم برقرار مي باشد و حرارت از سه طريق ، جابجايي ، هدايت و تشعشع به مذاب مي رسد . هوا و سوخت توسط مشعل يا مشعلهايي ازيك طرف كوره به داخل محفظه احتراق (كوره) تزريق ميگردد ودر اثر سوختن حرارت لازم را براي ذوب شارژ فراهم مي كند. سوخت اين كوره ها ميتواند مايع، گاز و حتي جامد باشد. ظرفيت اين كوره ها بين 15 تا 75 تن متغير است امّا انواع كوچك آن حتي كمتر از 500Kg نيز ساخته شده اند . از اين نوع كوره ها به عنوان نگهدارنده نيز استفاده ميشود كه ظرفيت آنها تا 90 تن نيز ميرسد. كوره دوّار -ساخت اين كوره ها براي اولين بار در سال 1930 آغاز و چند سالذ بعد ، تعدادي از اين كوره ها در كارخانجات صنعتي اروپا شروع به كار كرد. كوره هاي دوّار از نوع غير مداوم بوده كه مذاب گيري در آنها با شارژ سرد آغاز مي شود ، همچنين ميتوان براي بالا بردن درجه حرارت مذاب تهيه شده از كوره هاي ديگر مانند كوپل استفاده نمود. ظرفيت اين كوره ها از 250 Kg تا 15 تن ميباشد وبيشتر در واحدهاي چدن ريزي ماليبل و خاكستري و حتي به مقدار كمتري در تهيه چدنهاي آلياژي و نشكن مورد استفاده قرار ميگيرد. -كوره هاي دوّار از قسمتها و تجهيزات زير تشكيل شده اند. -ونتي لاتور 2-116-تابلوي فرمان 3-116-كانال احتراق 4-116-لايه نسوز كوره -بدنه اصلي كوره 6-116-مجراي خروج مذاب 7-116-رينگ جهت چرخش كوره - كانال شارژ كوره 9-116-مكانيزم گرم كننده هواي دم 10-116- مشعل -الكتروموتور و جعبه دنده 12-116-شعله گير 13-116-لايه نسوز كوره -زانوي هدايت شعله 15-116-پايه فولادي زانو 16-116-شاسي كوره -ابعاد و اندازه ، قسمتهاي مختلف كوره دوّار با تغيير ظرفيت آن ، تغيير ميكند ، مورد فوق يعني به دست آوردن ابعاد و اندازه قسمتهاي مختلف كوره دوّار مي تواند موضوع خوبي براي تحقيق دانش آموزان باشد. طرز كار كوره دوّار -براي روشن كردن كوره ابتدا شعله افروخته اي را در كنار فارسونگا قرار داده شير سوخت را باز كرده ونتيلاتور را روشن ميكنيم ،سوخت مشتعل شده و شعله وارد كوره مي گردد. بعد از تنظيم شعله كوره پيش گرم مي شود ، پس از آن كوره خاموش و شارژ درون كوره ريخته مي شود وسوراخهاي تخليه مذاب نيز بسته ميشوند ، آنگاه كوره مجددا روشن شده و تا هنگام خميري شدن به فاصله زماني معين نيم دور كوره را به چرخش در مي اورند تا گرماي قسمت بالاي كوره به زير شارژ منتقل شود ، بعد از اينكه شارژ كاملا نرم و شروع به ذوب شدن نمود مي توان حركت چرخشي كوره را بطور مداوم ادامه داد ، بعد از ذوب و دادن فوق ذوب مناسب به مذاب كوره خاموش ، ابتدا سرباره گيري و سپس مذاب در پاتيل پيش گرم شده تخليه مي گردد. بوته ها و پاتيل ها -بوته وسيله اي است كه جهت ذوب فلزات به مقدار كم از آن استفاده ميشود ، ظرفيت بوته ها بر اساس گنجايش مقدار چدن مذاب تعيين مي گردد ، و انواع آن بر اساس جنس عبارتند از بوته هاي گرافيتي ، كاربيد سيليسيم ، چدن و… -عمر بوته ها بستگي به عوامل مختلفي دارد كه در ذيل به تعدادي از آنها اشاره مي شود. -روش انبارداري (درمحلي خشك و بدون رطوبت نگهداري شوند. ) -توجه در مواقع حمل ونقل بوته ها (ضربه يا ايجاد خراش در جدار شيشه اي عمر بوته ها را كاهش ميدهد. -شكستن در اثرشوك حرارتي -اكسيداسيون و جذب شيميايي عناصر از روانسازها و سرباره ها -شارژ نا درست مواد فلزي جامد -آسيب ديدگي در اثر انبر نامناسب كوره هاي القايي -كوره هاي القايي ،كه از نظر مقدار فركانس كاري به سه نوع كم فركانس ، ميان فركانس وپر فركانس تقسيم ميشوند همچنين از نظر ديگر به دو نوع كلي زير تقسيم مي شوند. -كوره هاي القايي كانالي يا با هسته ، -كوره هاي القايي بدون هسته ، -كوره هاي مقاومتي كه خود بر دو نوعند، -كوره مقاومتي بوته اي، -كوره مقاومتي بدون بوته . -در كوره هاي القايي انرژي الكتريكي ، از طريق القاي مقناطيسي در شارژفلزي ،به حرارت تبديل مي شود .اين كوره ها از نظر فركانس برق مصرفي به سه كوره ، كم ، ميان ، وپر فركانس ، و از نظر نحوه انتقال حرارت و ماهيت تبديل انرژي الكتريكي به حرارت ، به دو گروه كوره هاي كانالي و كوره هاي بدون هسته تقسيم ميشوند.اين كوره ها داراي كويل مسي هستند كه در اثر عبور جريان الكتريسيته از آن ، موجب القاي جريان الكتريكي بالايي در سطح فلز درون بوته مي گردد ، اين جريان الكتريسيته ، حرارت زيادي توليد ميكند كه منجر به ذوب سريع فلز مي شود. عبور جريان آب در كويل مسي ، باعث جلوگيري از ذوب شدن خود كويل مي گردد. كوره هاي قوس الكتريكي -در كوره هاي قوس الكتريكي ، انرژي الكتريكي از طريق ايجاد قوس بين الكترودهاي گرافيتي و شارژ فلزي و يا ايجاد قوس بين خود الكترودها ، به حرارت تبديل شده موجب ذوب فلزات ميگردد ،به همين خاطر اين كوره ها را بر دو نوع قوسي مستقيم و قوسي غير مستقيم تقسيم مي كنند. كوره هاي قوسي غير مستقيم معمولا براي ذوب آلياژهاي مس مورد استفاده قرار مي گيرند و براي ذوب انواع فولادها و چدنها از كوره هاي قوسي مستقيم استفاده می شود كوره كوپل - كورهاي كوپل كه براي ذوب چدن متداول اند تشكيل شده اند از : -بدنه فلزي ، كه استوانه اي است فولادي و داخل آن توسط مواد نسوز پوشش داده شده است. -تويرها كه از طريق يك كانال هوا را به داخل كوره هدايت مي كند. -جرقه گير و دود كش كه براي گرفتن غبارات و جلوگيري از پرتاب جرقه ها به كار ميروند. - بوته كه محل ذخيره مذاب است. - دريچه بار دهي ، سوراخ بارگيري ، سوراخ سرباره گيري و... در هنگام روشن كردن كوره ، كك همراه با شمش چدن ، قراضه ، افزودنيهاي آلياژي وسياله سازها را در داخل كوره ريخته ، با شعله ور كردن كك و دمش هوا از طريق تويرها و در نتيجه سوختن سريعتر كك گرماي مناسب براي ذوب چدن فراهم ميشود. امروزه اين كوره ها نيز با تكنولوژي روز رشد قابل توجه اي داشته اند ، در ايران نيز سالهاست كوره هاي كوپل كك سوز و گاز سوز مورد استفاده قرار مي گيرند. كوره هاي زيمنس مارتين -كوره هاي زيمنس مارتين بيشتر براي ذوب فولادها كاربرد دارند و ظرفيت آنها بين 10 تا 125 تن فولاد است. بنابر اين در كارخانجات بزرگ فولادسازي و صنايع نورد فولاد كاربرد دارند. حرارت لازم در اين كوره ها توسط سوخت هاي گازي يا مايع ويا سوختهاي جامد مانند زغالها به دست ميايد. اين نوع كوره ها داراي ريجنراتورهايي است كه هوا وسوخت را قبل از ورود به كوره گرم مي كنند تا راندمان حرارت در داخل كوره افزايش يابد. هوا و سوخت توسط حد اقل دو مشعل كه در دو طرف كوره قرار گرفته اند با هم مخلوط شده و بلافاصله محترق و به داخل كوره هدايت ميشود ، شايان ذكر است كه دو مشعل بطور همزمان عمل نكرده بلكه براي مدت 15 الي 20 دقيقه يك مشعل كار ميكند ، سپس با متوقف شدن آن ، مشعل روبرو شروع به كار مي كند و اين عمل به تناوب تكرار مي شود.در مورد خروج محصول احتراق وهدايت آن در ريجنراتورها براي گرم شدن آجرهاي نسوز داخل آن نيز اين تناوب وجود دارد. كوره هاي بوته اي : همانطو كه از نام آنها پيداست براي عمل ذوب از بوته استفاده مي شود . انتقال حرارت در اين كوره ها بيشتر از طريق هدايت به مواد موجود در داخل بوته مي رود . حرارت به سه طريق منتقل مي شود : 1- هدايت. 2- جابجائي. 3- تشعشعيجنس بوته ها : جنس بوته ها كه استفاده مي كنند به شرح زير است . بوته هاي آهن خالص- بوته هاي فولادي- بوته هاي چدني- بو ته هاي شاموتي- بوته هاي گرافيتي- بوته هاي سيليكون كاربايدي- بوته هاي ديگرآهن خالص براي فلزاتي كه نقطه ذوب كمتري نسبت به آهن دارند و خوردگي كمتري دارند- از بوته هاي آهني براي ذوب موادي كه نقطه ذوب آنها پائين تر از نقطه ذوب آهن خالص است (1539-1536درجه سانتيگراد) است . منيزيم را مجبوريم در داخل اين بوته ذوب كنيم چون با بهترين آجر نسوز نمي توان منيزيم را ذوب كرد و دليلش ميل تركيبي منيزيم با اكسيژن است كه اكسيژن نسوز را مي كشد و نسوز متخلخل مي شود- آهن خالص تجاري: چون آهن بصورت خيلي خالص بندرت يافت مي شود , بيشتر از اين آهن استفاده مي شود و خلوصش 8/99% است و ناخالصي اش 2/0-1/0% مي باشد. آهن خالص تجاري را در دنيا برخي از شركتها توليد مي كنند . از جمله شركت آرمكو و وستينگ هاوس در آمريكا توليد مي كنند كه براي ذوب آلياژهاي با نقطه ذوب كم مثل روي , منيزيم , سرب و ... از اين ورقها بوته درست كرده (بوته يكپارچه) استفاده مي كنند (بوته را جوش نمي زنند بلكه با آهنگري درست مي كنند بلكه پرس و گرم كاري)- از بوته هاي چدني براي ذوب آلياژهاي روي , آلومينيوم و ساير آلياژها با نقطه ذوب پائين استفاده مي كنند بشرطيكه مشكل آهن در آن آلياژها وجود نداشته باشد . تجربه نشان مي دهد مذاب Al و Zn , آهن را در خود حل مي كند چون چدن داراي انتقال حرارت خوب است (بدليل گرافيتهاي لايه اي) و ارزان ريخته گري مي شود . در ايران بيشتر از بوته هاي چدني استفاده مي شود . بوته هاي فولادي : از بوته هاي فولادي براي ذوب آلياژها با نقطه ذوب كم و آلياژهائي كه ميل تركيبي زيادي نسبت به اكسيژن دارد مثل آلياژهاي منيزيم كه علاقه دارند اكسيژن مواد نسوز را بگيرند , استفاده مي كنند . فولادهاي معمولي خوردگي بيشتري دارند و مذاب آلياژهاي مختلف در آن تدريجاً آن را مي خورند (يعني بدنه را در خود حل مي كنند). بوته از جنس مواد نسوز دوام بيشتري در برابر پوسته پوسته شدن يعني اكسيد شدن دارد . آناليز يك نوع فولاد نسوز عبارتست از 25% كرم و 20% نيكل و بقيه عناصر جزئي ديگر , از آلياژهاي ديگر نيز كه قيمت آنها گران است بعنوان بوته مي توان استفاده كرد , از جمله آلياژ 50% كرم و 50% نيكل يا آلياژ 50% كرم و 50% نيكل و كمي نيوبيوم Nb (كه دوام و مقاومت خوبي دارد) . بوته هاي گرافيتي : همانطور كه از نام اين بوته ها پيداست , جنس اين بوته ها از گرافيت مي باشد . (مي دانيم كه كربن در طبيعت به سه صورت ديده مي شود : 1) كربن بي شكل : اين كربن شكل بلوري ندارد و به آن كربن آمولف نيز مي گويند . اين كربن در اثر حرارت در مجاورت اكسيژن , مي سوزد و خاكستر از آن باقي مي ماند. 2) كربن بصورت گرافيت : اين نوع كربن بصورت بلوري (كريستالي) مي باشد و بلوري آن طوري است كه داراي صفحات لغزش است و اين صفحات مي توانند روي هم براحتي بلغزند . بهترين آنها گرافيت چرب نقره اي است . اين گرافيت ماده نسوز است و نقطه ذوبي در حدود بيش از 3000 درجه سانتيگراد دارد گرافيت راسب (رسوب يافته) شده در حين انجماد در چدنهاي خاكستري از اين نوع است كه از مذاب جدا شده . 3) كربن بصورت الماس : بلور اين نوع كربن بصورت يك هشت وجهي است ولي رنگي و شفاف است و با سختي 10 موهس سخت ترين ماده در طبيعت مي باشد . بوته هاي گرافيتي بدليل اينكه نقطه ذوب بالا داشته و گرافيت نيز علاوه بر نسوز بودن از انتقال حرارت زيادي نيز برخوردار است هدايت خوبي داشته و حرارت را از جداره خود به داخل بوته هدايت مي كند . طرز ساخت بوته هاي گرافيتي : به اين شكل است كه گرافيت را همراه با كمي قير و مواد چسبي آغشته كرده و با فشار زياد پرس مي كنند سپس آن را در مدت زمان طولاني در محيط بسته اي دور از هوا مي پزند (دما در حدود 1600 درجه سانتيگراد) تا عمل تف جوشي (زينتر) روي آن انجام شود و به آرامي در كوره سرد مي شود . بوته هاي سيليكون كاربايد : اين نوع بوته ها از استحكام بيشتري برخوردارند و خود ماده سيليكون كاربايد در اثر حرارت , كمي منقبض و منبسط مي شود . يكي از بهترين موادي است كه به شك حرارتي مقاوم است . براي ذوب چدن بيشتر از بوته هاي سيليكون كاربايدي استفاده مي شود چون چدن آلياژيست از آهن- كربن- سيلسيم , پس كمتر علاقه دارد جداره را بخورد . بوته هاي شاموتي : اين بوته ها از خاك رس نسوز ساخته مي شود . از ريختن رس نسوز در اثر حرارت اصطلاحاً شاموت به دست مي آيد . البته درجه نسوز بوته هاي شاموتي بستگي به درجه خلوص شاموت دارد . بهترين ماده شاموت آن است كه پس از پخت , مقدار فازهاي موليت در حداكثر خود قرار گيرد (1800 0C . 3Al2O3 . 2SiO2). موليت نسوزي است كه تا دماي 1800 0C مي تواند دوام بياورد , در ضمن از نظر مقاومت مكانيكي در دماي بالا نيز خوب است . در بوته هاي شاموتي آلياژهاي غير آهني و بندرت چدن ذوب مي شود . معمولاً دوام بوته هاي شاموتي تا دماي 1650 0C است . انواع كوره هاي بوته اي : Crucible Furnaces الف) كوره بوته اي چرخان) 1- چرخان حول تقريباً كمي بالاتر از مركز ثقل – 2- چرخان حول محور ناوداني كوره ب) كوره بوته اي ثابت (زميني) ) 1- با سوخت جامد - اين نوع كوره ها دو نوعند,يكي كوره سنتي است كه از سوخت جامد زغال سنگ يا كك براي عمل ذوب استفاده مي كردند.اين نوع كوره نياز به برق نداشت و با هواي طبيعي كه از زير كوره از لابه لاي ميله هاي كف به داخل كشيده مي شد زغال سنگ يا ككها را مشتعل مي ساخت . براي ذوب فلزات مخصوصاً چدن بوته را در داخل ككها دفن مي كردند تا هم از بالا و هم از بغل ها و هم از زير حرارت به فلز برسد و ذوب خوب و كامل انجام شود. (براي ذوب چدن در اين كوره ها اول بايد ككها را الك كرد يعني ككها را دسته بندي كرد از درشت به ريز و پودر,كك درشت در زير و بعد بوته و بعد شارژ و چند كك گنده در داخل بوته و كك متوسط در اطراف و ريزها را در اطراف مي ريزيم و بقيه را در بالا مي گذاريم. 2- با سوخت مايع – نقشه اين كوره در شكل آمده است كه براي ذوب 100-150 كيلوگرم چدن مي باشد, سوخت اين كوره ها از گازوئيل با ارزش حرارتي 9300 كيلو كالري بر ليتر درجه سانتيگراد يا مازوت با ارزش حرارتي 1100 كيلو كالري بر ليتر درجه سانتيگراد است و مي توان با استفاده از بوته هاي گرافيتي در آن چدن ذوب كرد. مشعل آن از نوع فارسونگاهي(يك نوع مشعل ساده صنعتي كه از طريق يك لوله رابط به يك ونتيلاتور(دمنده هوا) وصل شده است).نوع ونتيلاتور يا دمنده هوا بستگي به ظرفيت كوره انتخاب مي شود , معمولاً دمنده هائي كه پس از ساخت بالانس شده اند را در اين كوره ها قرار مي دهند (در تهران ,مظفريان و در تبريز,كارخانه متحد) بدنه كوره از اسكلت فلزي است , از تكه لوله هاي 40 اينچي يا بالاتر از آن به ارتفاع 130 سانتيمتر و اگر نبود از ورق 6 mm به بالا رول كرده و به هم جوش مي زنيم .قطر داخلي 100 و ارتفاع 130- 110 cm پس 100*14/3=314 cm قطر داخلي بدنه مي باشد كه از جوش زدن ورق گسترده بدست مي آيد. و در كف بدنه رول شده رينگ مي زنيم و ميله هاي در جاي خالي رينگ جوش مي دهيم رويش آجر نسوز با كمي شيب قرار مي دهيم تا سرباره ها بيرون رود , بعد كف بوته قرار داده مي زنيم كه كف بوته مي تواند بوته شكسته باشد و سپس از پائين به بالا نسوز كاري مي كنيم كه نسوز جداره 20- 15 cm است. فارسونگاه را طوري مي گذاريم كه بصورت مماس به كف بوته بخورد تا شعله دور بزند. از كوره هاي تشعشعي ثابت براي ذوب آلياژهاي غير آهني مخصوصاً آلومينيوم استفاده مي كنند , در اين كوره ها شعله مستقيماً به مذاب نمي خورد , زيرا اگر مستقيماً به مذاب بخورد موجب اكسيده كردن آن مي شود. كوره هاي تشعشعي نيمه چرخان : از اين كوره ها نيز براي ذوب آلياژهاي غير آهني استفاده مي كنند و موقع تخليه مذاب , كوره چرخانده مي شود يا در هنگام شارژ كوره چرخانده شده و شارژ را تحويل مي گيرد. در اين كوره ها نيز سعي مي شود شعله به ديواره ها برخورد كرده و برخورد مستقيم با مذاب نداشته باشد. كوره هاي دوار : كوره هاي دوار كه براي ذوب چدن در سال 1930 در آلمان ساخته شد ولي در حال حاضر در دنيا بيشتر انگليسي ها از آن استفاده مي كنند . يك شركت در انگلستان به نام Manometer سازنده اين نوع كوره ها است. Rotary Furnace كه با ظرفيت هاي 250Kg تا 70 تن مذاب چدن و تا 12 تن مذاب آلومينيوم مي سازد . سوخت اين نوع كوره ها گاز , گازوئيل و مازوت است . كوره هائي با ظرفيت كمتر با دست و كوره هاي با ظرفيت بيشتر به كمك جراثقيل شارژ مي شوند. كوره روي جكهاي مربوطه به اندازه 45 درجه بلند مي شود و بعد از شارژ دوباره به جاي خودش بر مي گردد. جداره نسوز اين كوره ها براي ذوب چدن , خاك نسوز سيليسي و براي ذوب آلياژهاي آلومينيوم خاك نسوز آلومينائي است . ساختمان اين كوره ها : اين كوره ها شامل يك اسكلت فلزي كه به شكل يك استوانه متصل به دو مخروط ناقص است و توسط فلنچ روي استوانه و مخروط ها به يكديگر متصل مي شود . به طرف دهانه بزرگ مخروط ها و هر دو طرف استوانه فلنچ نصب شده و روي استوانه دو غلطك وصل مي شود. غلطكهاي محرك , كوره را با سرعت يك دور در دقيقه مي چرخانند 1 r.p.m و در ايران با سرعت تقريباً 2 r.p.m درست مي شود . در كشور كوره هاي دوار توسط بعضي از افراد ساخته مي شود , يكي از سازندگان خوب اين كوره ها حاج صادق مهامي در تهران (ايران ذوب) كه كوره هائي با ظرفيت 250- 350- 500 Kg و 1 تن را مي سازد . اولين كوره كه در ايران در تسليهات ارتش تهران توسط مهندس پسيان و مهندس گرنسر آلماني ساخته شد و شروع به ذوب چدن نمود . در ايران ظرفيت 500 Kg در ريخته گريهاي چدن زياد استفاده مي شود , زيرا خاك نسوز داخل آن خاك سيليسي بودهو قابل تهيه در داخل كشور است . چون بوته هاي گرافيتي گران است , بيشتر از اين كوره ها در ايران استفاده مي شود. در يك طرف مخروط ناقص مشعل و در طرف ديگر دودكش است , در بعضي از طرح كوره ها دود از سقف كارگاه با كانالي خارج مي شود و در تعدادي از آنها نيز دود توسط كانالهائي به زيرزمين كارگاه كشيده شده و از گرماي آن براي پيش گرم كردن هواي ورودي استفاده مي كنند . تجربه نشان مي دهد كه به راحتي مي توان با استفاده از گرماي دود , هواي ورودي را حدود 250- 350 درجه سانتيگراد گرم كرد. اين عمل باعث مي شود راندمان حرارتي كوره بالا رفته و حدود 50 درجه سانتيگراد مذاب داغتر بيرون بيايد. (مي توانيم ونتيلاتور را از دودكش كوره به طرف دهانه منتقل داد.) طرز بهره برداري از كوره : ابتدا كوره را روشن مي كنند و كوره را به دوران در مي آورند تا كاملاً بطور يكنواخت مواد نسوز داخل كوره حرارت ديده و گرم شود و تا آن مدتي روشن مي كنيم كه نسوزهاي داخل كوره از حرارت اشباع شود

در فرآیند استخراج, تصفیه و ذوب مجدد, معمولاً راههائی وجود دارد كه بسته به نوع كار طراحی می شوند و در این كوره ها عمل ذوب انجام می شود. در این جهت می توان از كوره بلند (كوره ای كه در آن اكسید آهن تبدیل به چدن می شود), كنورتور كه در آن چدن با دمش اكسیژن خالص به فولاد تبدیل می شود . و كوره های دیگر بعنوان كوره های ذوب Melting نامیده می شود , در این درس بحث ما در روی كوره هائی كه برای استخراج فلزات استفاده می شود دور نمی زند مثل كوره های استخراج آهن در اصفهان , استخراج مس در سرچشمه كرمان , استخراج سرب و روی در زنجان . در این درس كوره هائی كه مورد بررسی قرار می گیرند بیشتر كوره های مربوط به صنعت ریخته گری هستند. یعنی كوره هائی كه شوشه ها Pigs در آنها ذوب می شود و با تنظیم آنالیز آنها مذاب برای ریخته گری قطعات آماده می شود . اصطلاحاً به این كوره ها , كوره های دوباره ذوب (Re-Melting Furnaces) می گویند , كوره هائی كه در ریخته گری برای ذوب مجدد فلزات و آلیاژها استفاده می شوند به ترتیب می توانیم به شرح زیر نام ببریم: 1) كوره های بوته ای Crucible Furnaces 2) كوره های تشعشعی Radiation or Reverberatory Furnaces 3) كوره های ایستاده (كوپل) Vatical Shaft (Cuple) Furnaces 4) كوره های برقی Electric Furnaces 5) كوره های با شعاع الكترونی Electron Furnaces 6) كوره های دیگر (استفاده از انرژیهای دیگر) كوره های بوته ای:همانطو كه از نام آنها پیداست برای عمل ذوب از بوته استفاده می شود . انتقال حرارت در این كوره ها بیشتر از طریق هدایت به مواد موجود در داخل بوته می رود . حرارت به سه طریق منتقل می شود : 1- هدایت. 2- جابجائی. 3- تشعشعی جنس بوته ها : جنس بوته ها كه استفاده می كنند به شرح زیر است . بوته های آهن خالص- بوته های فولادی- بوته های چدنی- بو ته های شاموتی- بوته های گرافیتی- بوته های سیلیكون كاربایدی- بوته های دیگر آهن خالص برای فلزاتی كه نقطه ذوب كمتری نسبت به آهن دارند و خوردگی كمتری دارند- از بوته های آهنی برای ذوب موادی كه نقطه ذوب آنها پائین تر از نقطه ذوب آهن خالص است (1539-1536درجه سانتیگراد) است . منیزیم را مجبوریم در داخل این بوته ذوب كنیم چون با بهترین آجر نسوز نمی توان منیزیم را ذوب كرد و دلیلش میل تركیبی منیزیم با اكسیژن است كه اكسیژن نسوز را می كشد و نسوز متخلخل می شود. آهن خالص تجاری: چون آهن بصورت خیلی خالص بندرت یافت می شود , بیشتر از این آهن استفاده می شود و خلوصش 8/99% است و ناخالصی اش 2/0-1/0% می باشد. آهن خالص تجاری را در دنیا برخی از شركتها تولید می كنند . از جمله شركت آرمكو و وستینگ هاوس در آمریكا تولید می كنند كه برای ذوب آلیاژهای با نقطه ذوب كم مثل روی , منیزیم , سرب و ... از این ورقها بوته درست كرده (بوته یكپارچه) استفاده می كنند (بوته را جوش نمی زنند بلكه با آهنگری درست می كنند بلكه پرس و گرم كاری)- از بوته های چدنی برای ذوب آلیاژهای روی , آلومینیوم و سایر آلیاژها با نقطه ذوب پائین استفاده می كنند بشرطیكه مشكل آهن در آن آلیاژها وجود نداشته باشد . تجربه نشان می دهد مذاب Al و Zn , آهن را در خود حل می كند چون چدن دارای انتقال حرارت خوب است (بدلیل گرافیتهای لایه ای) و ارزان ریخته گری می شود . در ایران بیشتر از بوته های چدنی استفاده می شود . بوته های فولادی : از بوته های فولادی برای ذوب آلیاژها با نقطه ذوب كم و آلیاژهائی كه میل تركیبی زیادی نسبت به اكسیژن دارد مثل آلیاژهای منیزیم كه علاقه دارند اكسیژن مواد نسوز را بگیرند , استفاده می كنند . فولادهای معمولی خوردگی بیشتری دارند و مذاب آلیاژهای مختلف در آن تدریجاً آن را می خورند (یعنی بدنه را در خود حل می كنند). بوته از جنس مواد نسوز دوام بیشتری در برابر پوسته پوسته شدن یعنی اكسید شدن دارد . آنالیز یك نوع فولاد نسوز عبارتست از 25% كرم و 20% نیكل و بقیه عناصر جزئی دیگر , از آلیاژهای دیگر نیز كه قیمت آنها گران است بعنوان بوته می توان استفاده كرد , از جمله آلیاژ 50% كرم و 50% نیكل یا آلیاژ 50% كرم و 50% نیكل و كمی نیوبیوم Nb (كه دوام و مقاومت خوبی دارد) . بوته های گرافیتی : همانطور كه از نام این بوته ها پیداست , جنس این بوته ها از گرافیت می باشد . (می دانیم كه كربن در طبیعت به سه صورت دیده می شود : 1) كربن بی شكل : این كربن شكل بلوری ندارد و به آن كربن آمولف نیز می گویند . این كربن در اثر حرارت در مجاورت اكسیژن , می سوزد و خاكستر از آن باقی می ماند. 2) كربن بصورت گرافیت : این نوع كربن بصورت بلوری (كریستالی) می باشد و بلوری آن طوری است كه دارای صفحات لغزش است و این صفحات می توانند روی هم براحتی بلغزند . بهترین آنها گرافیت چرب نقره ای است . این گرافیت ماده نسوز است و نقطه ذوبی در حدود بیش از 3000 درجه سانتیگراد دارد گرافیت راسب (رسوب یافته) شده در حین انجماد در چدنهای خاكستری از این نوع است كه از مذاب جدا شده . 3) كربن بصورت الماس : بلور این نوع كربن بصورت یك هشت وجهی است ولی رنگی و شفاف است و با سختی 10 موهس سخت ترین ماده در طبیعت می باشد . بوته های گرافیتی بدلیل اینكه نقطه ذوب بالا داشته و گرافیت نیز علاوه بر نسوز بودن از انتقال حرارت زیادی نیز برخوردار است هدایت خوبی داشته و حرارت را از جداره خود به داخل بوته هدایت می كند. طرز ساخت بوته های گرافیتی: به این شكل است كه گرافیت را همراه با كمی قیر و مواد چسبی آغشته كرده و با فشار زیاد پرس می كنند سپس آن را در مدت زمان طولانی در محیط بسته ای دور از هوا می پزند (دما در حدود 1600 درجه سانتیگراد) تا عمل تف جوشی (زینتر) روی آن انجام شود و به آرامی در كوره سرد می شود. بوته های سیلیكون كارباید: این نوع بوته ها از استحكام بیشتری برخوردارند و خود ماده سیلیكون كارباید در اثر حرارت , كمی منقبض و منبسط می شود . یكی از بهترین موادی است كه به شك حرارتی مقاوم است . برای ذوب چدن بیشتر از بوته های سیلیكون كاربایدی استفاده می شود چون چدن آلیاژیست از آهن- كربن- سیلسیم , پس كمتر علاقه دارد جداره را بخورد. بوته های شاموتی: این بوته ها از خاك رس نسوز ساخته می شود . از ریختن رس نسوز در اثر حرارت اصطلاحاً شاموت به دست می آید . البته درجه نسوز بوته های شاموتی بستگی به درجه خلوص شاموت دارد . بهترین ماده شاموت آن است كه پس از پخت , مقدار فازهای مولیت در حداكثر خود قرار گیرد (1800 0C . 3Al2O3 . 2SiO2). مولیت نسوزی است كه تا دمای 1800 0C می تواند دوام بیاورد , در ضمن از نظر مقاومت مكانیكی در دمای بالا نیز خوب است . در بوته های شاموتی آلیاژهای غیر آهنی و بندرت چدن ذوب می شود . معمولاً دوام بوته های شاموتی تا دمای 1650 0C است. انواع كوره های بوته ای : CrucibleFurnaces الف) كوره بوته ای چرخان) 1- چرخان حول تقریباً كمی بالاتر از مركز ثقل – 2- چرخان حول محور ناودانی كوره ب) كوره بوته ای ثابت (زمینی) 1- با سوخت جامد این نوع كوره ها دو نوعند, یكی كوره سنتی است كه از سوخت جامد زغال سنگ یا كك برای عمل ذوب استفاده می كردند.این نوع كوره نیاز به برق نداشت و با هوای طبیعی كه از زیر كوره از لابه لای میله های كف به داخل كشیده می شد زغال سنگ یا ككها را مشتعل می ساخت . برای ذوب فلزات مخصوصاً چدن بوته را در داخل ككها دفن می كردند تا هم از بالا و هم از بغل ها و هم از زیر حرارت به فلز برسد و ذوب خوب و كامل انجام شود. (برای ذوب چدن در این كوره ها اول باید ككها را الك كرد یعنی ككها را دسته بندی كرد از درشت به ریز و پودر,كك درشت در زیر و بعد بوته و بعد شارژ و چند كك گنده در داخل بوته و كك متوسط در اطراف و ریزها را در اطراف می ریزیم و بقیه را در بالا می گذاریم. 2- با سوخت مایعاین كوره كه برای ذوب 100-150 كیلوگرم چدن می باشد, سوخت این كوره ها از گازوئیل با ارزش حرارتی 9300 كیلو كالری بر لیتر درجه سانتیگراد یا مازوت با ارزش حرارتی 1100 كیلو كالری بر لیتر درجه سانتیگراد است و می توان با استفاده از بوته های گرافیتی در آن چدن ذوب كرد. مشعل آن از نوع فارسونگاهی(یك نوع مشعل ساده صنعتی كه از طریق یك لوله رابط به یك ونتیلاتور(دمنده هوا) وصل شده است). نوع ونتیلاتور یا دمنده هوا بستگی به ظرفیت كوره انتخاب می شود , معمولاً دمنده هائی كه پس از ساخت بالانس شده اند را در این كوره ها قرار می دهند (در تهران ,مظفریان و در تبریز,كارخانه متحد) بدنه كوره از اسكلت فلزی است , از تكه لوله های 40 اینچی یا بالاتر از آن به ارتفاع 130 سانتیمتر و اگر نبود از ورق 6 mm به بالا رول كرده و به هم جوش می زنیم .قطر داخلی 100 و ارتفاع 130- 110 cm پس 100*14/3=314 cm قطر داخلی بدنه می باشد كه از جوش زدن ورق گسترده بدست می آید. و در كف بدنه رول شده رینگ می زنیم و میله های در جای خالی رینگ جوش می دهیم رویش آجر نسوز با كمی شیب قرار می دهیم تا سرباره ها بیرون رود, بعد كف بوته قرار داده می زنیم كه كف بوته می تواند بوته شكسته باشد و سپس از پائین به بالا نسوز كاری می كنیم كه نسوز جداره 20- 15 cm است. فارسونگاه را طوری می گذاریم كه بصورت مماس به كف بوته بخورد تا شعله دور بزند. از كوره های تشعشعی ثابت برای ذوب آلیاژهای غیر آهنی مخصوصاً آلومینیوم استفاده می كنند , در این كوره ها شعله مستقیماً به مذاب نمی خورد , زیرا اگر مستقیماً به مذاب بخورد موجب اكسیده كردن آن می شود. كوره های تشعشعی نیمه چرخان : از این كوره ها نیز برای ذوب آلیاژهای غیر آهنی استفاده می كنند و موقع تخلیه مذاب , كوره چرخانده می شود یا در هنگام شارژ كوره چرخانده شده و شارژ را تحویل می گیرد. در این كوره ها نیز سعی می شود شعله به دیواره ها برخورد كرده و برخورد مستقیم با مذاب نداشته باشد. كوره های دوار : كوره های دوار كه برای ذوب چدن در سال 1930 در آلمان ساخته شد ولی در حال حاضر در دنیا بیشتر انگلیسی ها از آن استفاده می كنند . یك شركت در انگلستان به نام Manometer سازنده این نوع كوره ها است. Rotary Furnace كه با ظرفیت های 250Kg تا 70 تن مذاب چدن و تا 12 تن مذاب آلومینیوم می سازد . سوخت این نوع كوره ها گاز , گازوئیل و مازوت است . كوره هائی با ظرفیت كمتر با دست و كوره های با ظرفیت بیشتر به كمك جراثقیل شارژ می شوند. كوره روی جكهای مربوطه به اندازه 45 درجه بلند می شود و بعد از شارژ دوباره به جای خودش بر می گردد. جداره نسوز این كوره ها برای ذوب چدن , خاك نسوز سیلیسی و برای ذوب آلیاژهای آلومینیوم خاك نسوز آلومینائی است . ساختمان این كوره ها : این كوره ها شامل یك اسكلت فلزی كه به شكل یك استوانه متصل به دو مخروط ناقص است و توسط فلنچ روی استوانه و مخروط ها به یكدیگر متصل می شود . به طرف دهانه بزرگ مخروط ها و هر دو طرف استوانه فلنچ نصب شده و روی استوانه دو غلطك وصل می شود. غلطكهای محرك , كوره را با سرعت یك دور در دقیقه می چرخانند 1 r.p.m و در ایران با سرعت تقریباً 2 r.p.m درست می شود . در كشور كوره های دوار توسط بعضی از افراد ساخته می شود , یكی از سازندگان خوب این كوره ها در تهران (ایران ذوب) كه كوره هائی با ظرفیت 250- 350- 500 Kg و 1 تن را می سازد . اولین كوره كه در ایران در تسلیهات ارتش تهران توسط مهندس پسیان و مهندس گرنسر آلمانی ساخته شد و شروع به ذوب چدن نمود . در ایران ظرفیت 500 Kg در ریخته گریهای چدن زیاد استفاده می شود , زیرا خاك نسوز داخل آن خاك سیلیسی بودهو قابل تهیه در داخل كشور است . چون بوته های گرافیتی گران است , بیشتر از این كوره ها در ایران استفاده می شود. در یك طرف مخروط ناقص مشعل و در طرف دیگر دودكش است , در بعضی از طرح كوره ها دود از سقف كارگاه با كانالی خارج می شود و در تعدادی از آنها نیز دود توسط كانالهائی به زیرزمین كارگاه كشیده شده و از گرمای آن برای پیش گرم كردن هوای ورودی استفاده می كنند . تجربه نشان می دهد كه به راحتی می توان با استفاده از گرمای دود , هوای ورودی را حدود 250- 350 درجه سانتیگراد گرم كرد. این عمل باعث می شود راندمان حرارتی كوره بالا رفته و حدود 50 درجه سانتیگراد مذاب داغتر بیرون بیاید. (می توانیم ونتیلاتور را از دودكش كوره به طرف دهانه منتقل داد.) طرز بهره برداری از كوره : ابتدا كوره را روشن می كنند و كوره را به دوران در می آورند تا كاملاً بطور یكنواخت مواد نسوز داخل كوره حرارت دیده و گرم شود و تا آن مدتی روشن می كنیم كه نسوزهای داخل كوره از حرارت اشباع شود. دانشنامه مرجع مهندسی ایران

لینک خراب

کوره های صنعتی کوره های حرارت دهی در فرایند های صنعتی محفظه های عایق شده ای هستند که برای حرارت دهی مواد در فرایند های مختلفی مورد استفاده قرار می گیرند. ذوب کردن فلزات آهنی و شیشه ها نیازمند پدید آمدن دماهای بسیار بالایی است و علاوه بر دما این فرایند ها ممکن است در محیط های خورنده انجام شود. در فرایند های شکل دهی از دمای بالا استفاده می شود. در این فرایند ها از دما برای نرم کردن ( خمیری کردن ) مواد مختلف استفاده می شود. این فرایند ها عبارتند از فرجینگ، هدیده کردن، نورد کردن، پرس کردن، خم کردن و اکسترود کردن. فرایند های اصلاحی ممکن است در دماهای متوسط انجام می شوند. در این فرایندهای ساختارهای کریستالی به صورت فیزیکی تغییر می کند و یا عناصر سطحی و با روش شیمیایی( متالورژیکی) تعویض می شوند(مانند فرایند های سخت کردن و رهایش تنش در فلزات)؛ مثال های از این فرایند ها عبارتست از: پیرسازی، آنیل کردن، آستنیته کردن، کربونیزاسیون، سخت کردن، چکش خوار کردن، مارتنزیت کردن، نیتریده کردن، زینترینگ، اسفرودیزینگ، رهایش تنش و تمپرکردن. فرایندهای صنعتی که از دماهای پایین بهره می برند عبارتند از: خشک کردن، پلیمریزاسیون و سایر تغییرات شیمیایی. کوره های صنعتی که باعث نمی شوند مواد فلزی داخل آن ها به دمای سرخ شدن برسند، عموما در آمریکای شمالی آون( oven) نامیده می شوند. آون ها معمولا دماهای زیر c° 650 (F 1200 ) ایجاد می کنند. به هر حال مرز میان آون و کوره ها مشخص نیست. برای مثال آون های ذغالی در دمای بالاتر از c°1478 ( F2200 ) کار می کنند. در اروپا بسیاری از کوره ها آون نامیده می شوند. در صنعت سرامیک کوره ها با واژه ی kiln نامیده می شوند. در پتروشیمی و صنایع مرتبط با فرایندهای شیمیایی ( CPI )، کوره ها ممکن است heater، kiln، after-burner، incinerator و یا destructor نامیده شوند. کوره ی یک بویلر آتشدان یا محفظه ی احتراق آن است. عملیات های حرارت دهی صنعتی شامل گستره ی وسیعی از دماهاست که تا حدی به مواد مورد استفاده و تاحدی به هدف فرایند حرارت دهی و عملیات های بعدی بستگی دارد. در هر فرایند حرارت دهی همیشه دمای ماکزیمم کوره از دمایی که بار کوره نیاز دازد بیشتر است. طبقه بندی کوره ها طبقه بندی بر اساس منبع حرارت حرارت تولید شده در کوره که از آن برای افزایش دمای آن استفاده می شود یا بوسیله ی احتراق سوخت و یا بوسیله ی مصرف الکتریسیته تأمین می شود. کوره هایی که با احتراق سوخت گرم می شوند متداول تر هستند ولی در نوعی که بوسیله ی الکتریسیته گرم می شود در جاهایی مصرف می شود که مصرف کننده مزایای این نوع از کوره ها را ترجیح دهد البته این مزایا همیشه از با قیمت سوخت قابل ارزیابی نیست. در کوره هایی که بااحتراق سوخت گرم می شوند، طبیعت سوخت مصرفی ممکن است باعث ایجاد تفاوت در طراحی کوره شود اما با پیشرفت کوره ها و بوجود آمدن کوره های مدرن و وسایل احتراقی این مسئله به عنوان یک مشکل مطرح نمی شود. مبناهای اضافی در زمینه ی طبقه بندی ممکن است به مکان شروع احتراق و نحوه ی هدایت محصولات واکنش بستگی داشته باشد. طبقه بندی کوره ها بر اساس بچ بودن یا مداوم بودن و بر اساس نحوه ی ورود،جابجایی مواد در داخل کوره و نحوه ی خروج مواد از کوره کوره های بچ عموما با واژه ی کوره های in-and-out یا کوره های دوره های نامیده می شوند( شکل 1و2). این کوره ها دارای یک درجه ی مشخص حرارتی هستند اما دارای سه نقطه ی کنترل هستند تا دما در میان کوره به طور یکسان تنظیم گردد زیرا در مکان قرارگیری در و در انتهای کوره نیاز به حرارت بیشتر است.این کوره ها ممکن است به طور دستی ویا بااستفاده از دست مکانیکی( یک ربات) بارگیری شود. مواد در داخل کوره قرار داده می شوند و دمای کوره و بارش هر دو با هم بالا می رود و بسته به نوع فرایند، کوره ممکن است قبل از آنکه باز شود خنک سازی می شود ویا در مواردی ممکن است فرایند خنک سازی انجام نشود. ترکیب بندی کوره های بچ عبارتست ازاطاقکی( box)، شیاردار( slot)، کار-هرتی( car-hearth) ، شاتلی( shuttle)، ناقوسی( bell)، آسانسور( elevator) و وانی( bath) می باشد. برای بارهای جامد طویل، دکل های صلیب شکل و مشعل هایی در بالا، پایین، چپ و راست قرار می گیرند تا حرارت دهی یکنواخت باشد. کوره های آسانسوری و ناقوسی در اغلب موارد به صورت استوانه ای هستند. کوره های مورد استفاده برای کتری، قوری و ظروف عمیق ممکن است به جای گرم شدن با شعله های نوع E، بوسیله ی شعله های نوع H و به صورت مماسی حرارت دهی می شوند. برخلاف بوته ی ذوب فلز، کوره های کتری، قوری و ظروف عمیق، آسترکاری دیرگداز کوره به خودی خود محفظه ای برای کوره های ذوب آلومینیوم و تانک های شیشه است( شکل 2). طرح ساده ی کوره های نوع کار- هرتی در شکل 1 نشان داده شده است. این کوره ها یک قلب متحرک دارند که این قلب با استفاده از چرخ های فولادی بر روی یک ریل قرار دارند. بار بر روی کار- هرت قرار داده می شود و همانطور که بر روی آن قرار دارد به داخل کوره حرکت داده می شود، حرارت داده می شود سپس همانطور که بر روی کار-هرت قرار دارد از داخل کوره خارج می شود و تخلیه می گردد. عملیات خنک سازی مواد بر روی کار- هرت ( در داخل و یا بیرون کوره) و پیش از تخلیه انجام می شود. این نوع از کوره عمدتا برای حرارت دادن بارهای سنگین و حجیم و یا حرارت دهی کوتاه مدت اجسام طبقه بندی شده (از لحظ اندازه و یا شکل) استفاده می شوند. در این نوع کوره ممکن است به بخش کار( واگن) متصل باشد. به هر حال درب های گیوتینی معمولا کوره را بهتر آب بندی می کنند و می توان از آنها در ابتدا و انتهای کوره استفاده کرد. آب بندی یک کوره ی کار- هرت و یا کوره های مشابه ( مثلاکوره های با قلب چرخنده) معمولا بوسیله ی درزگیر های ماسه ای و یا درزگیرهای تشتک- آبی ( water- through seals) انجام می شود. در کوره های مداوم( continuous furnaces) طراحی به گونه ای است که مواد شارژ شده به کوره در هنگام عبور از کوره حرارت داده می شوند. مواد از یک بستر ثابت عبور می کنند و یا خود بستر متحرک است. اگر بستر کوره ثابت باشد، مواد شارژ شده به کوره بر روی پوسته ی بستر کشیده می شوند، یا با غلطک حرکت داده می شوند و یا از میان کوره بر روی نوارهای بافته شده از سیم فلزی حرکت داده می شوند ویا بوسیله ی دستگاه های مکانیکی از میان کوره هل داده می شوند. بجز در موارد استثنایی یک کوره ی مداوم با نرخ حرارت دهی ثابت کار می کند و مشعل های آن به ندرت خاموش می شوند. حرکت مداوم و عدم نیاز به سرد کردن و پیش گرم کردن کوره باعث می گردد تا در این نوع کوره در مصرف انرژی صرفه جویی گردد.

کوره ها در فرایند استخراج ، تصفیه و ذوب مجدد ، معمولاً راههائی وجود دارد كه بسته به نوع كار طراحی می شوند و در این كوره ها عمل ذوب انجام می شود. در این جهت می توان از كوره بلند ( كوره ای كه در آن اكسید آهن تبدیل به چدن می شود) ، كنورتور(Convertor) كه در آن چدن با دمش اكسیژن خالص به فولاد تبدیل می شود. و كوره های دیگر بعنوان كوره های ذوب ( Melting ) نامیده می شود .بحث ما بر روی كوره هائی كه برای استخراج فلزات استفاده می شود دور نمی زند مثل كوره های استخراج آهن در اصفهان ، استخراج مس در سرچشمه كرمان ، استخراج سرب و روی در زنجان . در این بحث كوره هائی كه مورد بررسی قرار می گیرند بیشتر كوره های مربوط به صنعت ریخته‌گری هستند. یعنی كوره هائی كه شوشه ها( Pigs ) در آنها ذوب می شود و با تنظیم آنالیز آنها مذاب برای ریخته گری قطعات آماده می شود . اصطلاحاً به این كوره ها ، كوره های دوباره ذوب ( Re-Melting Furnaces ) می گویند ، كوره هائی كه در ریخته گری برای ذوب مجدد فلزات و آلیاژها استفاده می شوند به ترتیب می توانیم به شرح زیر نام ببریم : 1. كوره های بوته ای Crucible Furnaces 2. كوره های تشعشعی Radiation or Reverberatory Furnaces 3. كوره های ایستاده ( كوپل ) Vatical Shaft ( Cuple ) Furnaces 4. كوره های برقی Electric Furnaces 5. كوره های با شعاع الكترونی Electron Furnaces 6. كوره های دیگر ( استفاده از انرژیهای دیگر ) 1- كوره های بوته ای : همانطوركه از نام آنها پیداست برای عمل ذوب از بوته استفاده می شود . انتقال حرارت در این كوره ها بیشتر از طریق هدایت به مواد موجود در داخل بوته می رود . حرارت به سه طریق منتقل می شود : 1- هدایت. 2- جابجائی. 3- تشعشع جنس بوته ها : جنس بوته ها كه استفاده می كنند به شرح زیر است . بوته های آهن خالص - بوته های فولادی - بوته های چدنی - بوته های شاموتی - بوته های گرافیتی - بوته های سیلیكون كاربایدی - بوته های دیگر. بوته های آهن خالص برای فلزاتی كه نقطه ذوب كمتری نسبت به آهن دارند و خوردگی كمتری دارند - از بوته های آهنی برای ذوب موادی كه نقطه ذوب آنها پائین تر از نقطه ذوب آهن خالص است ( 1539-1536 درجه سانتیگراد ) است. منیزیم را مجبوریم در داخل این بوته ذوب كنیم چون با بهترین آجر نسوز نمی توان منیزیم را ذوب كرد و دلیلش میل تركیبی منیزیم با اكسیژن است كه اكسیژن نسوز را می كشد و نسوز متخلخل می شود.

معرفی نرم افزار HTFS ( شبيه سازي و طراحي مبدلهاي حرارتي ) برنامه هاي HTFS نرم افزارهاي مجموعه HTFS عمدتاً براي طراحي انواع تجهيزات انتقال حرارت به كار مي روند. اين مجموعه از تعدادي نرم افزار قدرتمند كه زمينه هاي فني زير را پوشش مي دهند تشكيل شده است : - مبدلهاي حرارتي پوسته و لوله - خنك كننده هاي هوايي - مبدلهاي حرارتي صفحه اي - مبدلهاي حرارتي صفحه اي – پره دار - مبدلهاي حرارتي براي تهويه مطبوع و بازيافت حرارت - مبدلهاي حرارتي نيروگاهي - كوره ها نرم افزارهاي HTFS به صورت پيوسته بر طبق نياز كاربر و آخرين نتايج تحقيقاتي تكميل و به روز مي شوند. نرم افزارهايي كه در اين مجموعه قرار مي گيرند عبارتند از : TASC، طراحي حرارتي، بررسي عملكرد و شبيه سازي مبدلهاي پوسته و لوله نرم افزار توانمند و جامع براي محاسبات مهندسي در خصوص كاربردهاي مختلف مبدلهاي پوسته و لوله است، از جمله در گرمايش و سرمايش بدون تغيير فاز، ميعان در كندانسورهاي ساده يا همراه با خشكي زدايي (desuperheating) فراسرد سازي (subcooling)، كندانسورهاي چند جزئي و پاره اي، جوش آورها، تبخيركننده هاي از نوع falling-film و مبدلهاي پشت سرهم چند پوسته و چند فازي براي تبادل حرارت ميان خوراك و محصولات كاربرد دارد. اتصال اين نرم افزار به برنامه شبيه ساز HYSYS و تبادل دوطرفه اطلاعات به صورت زنده و فعال، از ويژگي هاي برجسته آن است. FIHR، شبيه سازي كوره ها با سوخت گاز و مايع ابزاري توانا براي شبيه سازي انتقال حرارت و افت فشار در كوره هايي است كه با سوخت مايع يا گاز كار مي كنند. از لحاظ هندسي حالت هاي متنوعي شامل محفظه هاي استوانه اي يا جعبه اي، تكي يا دوقلو و حاوي لوله هاي عمودي، افقي يا مركزي و مجهز به سيستم باز يا گردشي گازهاي حاصل از احتراق، همگي قابل شبيه سازي است. از نظر فرايندي نيز جريانهاي ورودي تك فاز يا دو فازي با چند بار گذر قابل قبول هستند. در قسمت كنوكسيوني كوره، امكان نصب 9 دسته لوله به صورت مجزا با لوله هاي ساده يا پره دار يا شمع دار وجود دارد. اين برنامه به شبيه سازها و بانك هاي اطلاعاتي خواص فيزيكي متصل مي شود. خروجي FIHR در قالب استاندارد API و همراه با نقشه كوره ها است. MUSE، شبيه سازي مبدلهاي صفحه – پره (plate-fin)اين نرم افزار مي تواند انواع مبدلهاي صفحه – پره كه در جداسازي اجزاي هوا و صنايع نفت، گاز و پتروشيمي به كار مي روند را شبيه سازي كند. MUSE مي تواند تا 15 جريان فرايندي تك فاز و در حال جوشش يا ميعان را بررسي كند. از لحاظ هندسي نيز هر نوع پيچيدگي نقاط ورودي و خروجي مانند جوش آورهاي ترموسيفون و مبدلهاي با جريان متقاطع در آن قابل قبول است. PIPE، طراحي، پيش بيني و بررسي عملكرد خطوط لوله با بهره گيري از اين نرم افزار، مي توان عملكرد سيستم خطوط لوله حاوي سيالات تك فاز يا دو فازي را در حالت يكنواخت شبيه سازي كرد. افزون بر لوله ها، انواع اتصالات مانند زانويي ، كاهش يا افزايش ناگهاني قطر، شيرهاي توپي، پروانه اي، كروي و دروازه اي، اريفيس و روزنه ها و هر نوع عامل نامشخص افت فشار را مي توان در نرم افزار PIPE مدلسازي كرد. TICP، محاسبه عايقكاري حرارتي از اين نرم افزار در شبيه سازي انواع عايق بندي استفاده مي شود. اين نرم افزار جامع مجموعه اي از استانداردها و خصوصيات عايق هاي مختلف متعارف است و مي تواند انواع محاسبات مانند تعيين ضخامت بهينه عايق، محاسبه پروفيل دما، ارزيابي خواص حرارتي و برآورد هزينه ها را انجام دهد. ACOL، شبيه سازي و طراحي مبدلهاي حرارتي هواخنك از اين نرم افزار مي توان براي شبيه سازي مبدلهاي حرارتي هواخنك، واحدهاي بازيافت حرارت، تاسيسات و تهويه مطبوع، سرماسازي و تبريد و خنك كننده هاي ميان مرحله اي استفاده كرد. حالت هاي مختلفي مانند جريان اجباري، القايي و آزاد (بدون پنكه) جريان هوا يا هر نوع گاز در حالت گرمايش يا سرمايش در قسمت متقاطع با لوله ها و حالت هاي مختلفي مانند تك فاز، جوشش يا ميعان در طرف لوله ها قابل بررسي است. روش اختصاصي HTFS در طراحي مبدلهاي فرآيندي هواخنك به صورت تصويري و محاوره اي در ACOL گنجانده شده است. نوع گذر لوله ها را مي توان ساده يا پيچيده در نظر گرفت و لوله ها را نيز مي توان از نوع ساده يا پرده دار انتخاب كرد. اين برنامه به نرم افزارهاي انتخاب پنكه ها، شبيه سازها و بانك هاي داده هاي خواص فيزيكي متصل مي شود و در خروجي برگه هاي اطلاعاتي نوع API را ارائه مي كند. FRAN، بررسي و شبيه سازي مبدلهاي نيروگاهياز اين نرم افزار براي شبيه سازي عملكرد مبدلهاي پوسته و لوله كه براي گرم كردن آب تغذيه ديگ بخار به كار مي روند استفاده مي شود. جريانهاي گرم كننده بخار مراحل مختلف توربين ها با فشارهاي مختلف و بخار چگاليده هستند. در حالت، بررسي،سطح حرارتي مورد نياز به ازاي شرايط مشخص در هر قسمت مبدل محاسبه مي شود. در اين نرم افزار امكان بررسي و شبيه سازي با جزئياتي مانند تعداد مناطق درون گرمكن ها، نوع قسمت خنك كن آب خروجي ، عمودي يا افقي بودن مبدل، تعداد گذر لوله ها، نوع كلگي، جزئيات قسمت خشكي زدائي (desuperheating)، الگوي چيدن لوله ها و بسياري جزئيات ديگر فراهم آمده و بدين ترتيب نرم افزاري حرفه اي براي اين كار محسوب مي شود. توانايي ارزيابي ارتعاش از ديگر توانايي هاي اين نرم افزار است. خصوصيات آب و بخار به طور كامل در درون نرم افزار محاسبه مي شود.

سلام دانلود کتابچه اموزشی با عنوان : ايمنی ديگهای بخار و ظروف تحت فشار دانلود

دانلود مقاله ای با عنوان : عوامل خوردگی کوره ديگ بخار دانلود

سلام دانلود یک مرجع بسیارعالی درزمینه احتراق،کوره ها،فرایندهای مرتبط با احتراق،سوخت وانواع مسایلی که درزمینه احتراق با انها سروکاردارید هندبوک احتراق به سوالهای بسیاری دراین زمینه پاسخگوی مناسبی هست برای دانلود هندبوک احتراق از لینک زیر استفاده نمایید Combustion Handbook دانلود

Slab Heat Treatment