جستجو در تالارهای گفتگو

وجود رطوبت در سنگدانه ها تصحیح نسبتهای واقعی مخلوط را ایجاب می نماید.باید از وزن آب مخلوط با اندازه وزن آب آزادی که همراه سنگدانه ها میباشد کاست و وزن سنگدانه ها را به مقدار مشابه ای افزایش داد. در مورد ماسه وجود رطوبت یک اثر ثانوی نیز به وجود میآورد و آن تورم ماسه است. تورم عبارت است از : افزایش در حجم معینی از ماسه در اثر قشر های نازکی از آب که ذرات را دور از یکدیگر نگه می دارد . هر چند تورم به خودی خو بر نسبت های وزنی مواد اثر نخواهد داشت ولی در حالت اندازه گیری مواد به روش حجمی تورم ماسه سبب می گردد وزن کمتری از ماسه حجم ثابت قوطی اندازه گیری را اشغال نماید. بدین دلیل مخلوط دچار کمبود ماسه می شود و خشن ( شنی ) به نظر می رسد و بتن تمایل به جداشدگی و کرمو شدن خواهد داشت همچنین بازدهی بتن نیز کاهش می یابد البته علاج این مسئله در افزایش حجم ظاهری ماسه است تا مقدار تورم آن محسوب گردد . مقدار تورم بستگی به درصد رطوبت موجود در ماسه و نرمی ذرات آن دارد . افزایش حجم ، نسبت به حجمی که ماسه در حالت S.S.d اشغال میکند ، با افزایش مقدار رطوبت ماسه تا 5 الی 8 درصد ، که 20 تا 30 درصد تورم در ماسه ایجاد میکند ازدیاد می یابد . با افزایش بیشتر رطوبت قشر های نازک به یکدیگر می پیوندند و آب به طرف منافذ بین ذرات حرکت خواهد نمود و سبب می شود کل حجم ماسه کاهش یابد . این کاهش تا زمانی که ماسه کاملا اشباع ( غوطه ور) گردد ادامه می یابد و در این حالت حجم آن تقریبا برابر حجم ماسه خشک ، ( به روش یکسان در ظرف ریخته شده ) خواهد شد . ماسه ریز دانه تر به میزان قابل ملاحظه ای بیشتر تورم حاصل میکند و در مقایسه با ماسه درشت دانه ،با مقدار آب بیشتری به حداکثر تورم خود میرسد. مشاهده شده است که ماسه بسیار ریزدانه با رطوبت 10درصد تا حد 40 درصد تورم حاصل می نماید . اما به هر حال چنین ماسه ای برای تولید بتن با کیفیت خوب مناسب نیست. سنگدانه های درشت افزایش حجم ناچیزی در اثر وجود آب آزاد از خود نشان می دهند ، زیرا ضخامت قشر رطوبت اطراف آنها در مقایسه با اندازه دانه ها بسیار کم است . از آنجا که حجم ماسه اشباع ده برابر حجم ماسه خشک است ، لذا مناسب ترین روش تعیین میزان تورم از طريق اندازه گیری کاهش حجم معینی از ماسه ، وقتی که در آب غوطه ور می شود ، خواهد بود. برای این منظور ظرفی را که حجم آن مهین است به طور غیر متراکم با ماسه مرطوب پر می کنند ، سپس این ماسه را به داخل یک سینی میریزند . در مرحله بعد ظرف فوق الذکر را تا حدودی نصف با آب پر می کنند و می کوبند تا حباب های هوای داخل ان به خارج رانده شوند . سپس حجم ماسه در حالت اشباع شده (Vs) را اندازه میگیرند. اگر Vm حجم اولیه ماسه ( حجم ظرف ) باشد ، در این صورت مقدار تورم برابر است با : I=(Vm-Vs)/Vs نوشته شده توسط حسین تقوی

ماسه طبق تعریف ماسه عبارت است از ذرات ریز مواد معدنی که قطر آنها از 0.05 تا 1 میلیمتر تغییر می کند. ماسه های مورد استفاده در انواع مختلف با توجه به: ترکیب شیمیایی درجه دیرگدازی نحوه توزیع دانه ها در دسترس بودن به کار گرفته می شوند. انواع ماسه ماسه ها انواع مختلفی دارند که از آن جمله میتوان به موارد زیر اشاره کرد: ماسه سیلیسی- این ماسه به طور گسترده‌ای در ریخته گری به کار میرود و عمده‌‌ترین ماسه مصرفی محسوب می شود.ترکیب اصلی آن سیلیس SiO2 است. ماسه زیرکن - ماسه زیرکن که با فرمول شیمیایی ZrSiO4 مشخص می گردد و به عنوان یک ماسه با نقطه گداز بسیار بالا مورد توجه است. ماسه کرومیتی - کرومیت یا FeCr2O4ترکیب اصلی این ماسه است و از آن در ریخته گری فلزات با نقطه ذوب بالا استفاده می شود. ماسه اولوین - ترکیب این ماسه Fe2SiO2 یا Mg2SiO2 است و مخلوطی است از سیلیکات منیزیم و به عنوان ماسه جایگزین در بسیاری نقاط مورد توجه است. ماسه شاموتی - ماسه شاموتی نوعی کوارتز دانه ریز است که حرارت زیاد دیده است و به عبارت دیگر ماسه ای است که از زینتر کردن ذرات خاک رس به دست می آید. نگرشی به ماسه های سیلیسی مصرفی ایران ماسه های مصرفی به دو نوع ماسه های با چسب طبیعی و ماسه های مصنوعی تقسیم می گردند: 1)ماسه با چسب طبیعی ماسه با چسب طبیعی محتوی تا 20 درصد خاک ریز و مواد ناخالصی می باشد.کیفیت این نوع ماسه برای قالبگیری ماهیچه سازی بستگی به: مقدار چسب ترکیب شیمیایی ناخالصی جنس مذاب. این ماده در طبیعت بصورت پیش آماده شده وجود دارد.برای استفاده از این نوع ماسه ها تنها مرطوب کردن آنها کافیست از این نوع ماسه در ریخته گری فلزات غیر آهنی با نقطه ذوب پایین نظیر آلومینیوم،برنج ها،برنز ها و قطعات کوچک چدنی استفاده میشود.بطور قطع اینگونه ماسه ها برای ریخته گری قطعات بزرگ چدنی مناسب نیست معایب عمده این نوع ماسه ها عبارت از: پایین بودن درجه دیرگدازی همراه داشتن درصد تقریبا زیادی اکسید های قلیایی و آهک می باشد. وجود اسیدهای قلیایی در این نوع ماسه باعث پایین آوردن درجه دیرگدازی آن گشته و در نهایت باعث ایجاد عیوبی نظیر ماسه سوزی و چسبیدن ماسه به قطعات ریختگی می شود.از طرف دیگر مواد آهکی در اثر حرارت دیدن به صورت گاز درآمده و در صورتیکه قطعات ریختگی بزرگ و دارای ضخامت زیاد باشند فرصت ورود به مذاب را داشته و در قطعات ریختگی به صورت مک و حفره های گازی باقی می مانند. از آنجائیکه این ماسه در نقاط مختلف ایران به وفور یافت می شود و نسبتا ارزان در دسترس ریخته گران قرار می گیرد.لذا در اکثر واحدهای کوچک و متوسط ریخته گری ایران به طور وسیعی در مواد قالبگیری و ماهیچه سازی مصرف دارد. ماسه های گرگان ،رشت، گرمسار، اردکان یزد، حسن آباد قم، عین آباد ، محلات و اطراف یزد جزء این گروه ماسه ها هستند. ماسه های طبیعی بر حسب میزان خاک رس موجود در آنها به سه دسته تقسیم میشوند: ماسه ضعیف که حداکثر تا 8% خاک رس دارد. ماسه متوسط که بین 8 تا 18 % خاک رس دارد. ماسه خاک یا ماسه ملات که بیش از 18% خاک رس دارد. معمولا خاک ماسه های طبقات زیرین بیشتر از لایه های سطحی می باشد و ریختگران بایستی پس از آزمایشات دقیق،ماسه مطلوب خود را تهیه نمایند.در ریخته گری معمولا از ماسه های متوسط استفاده می شود. 2)ماسه های مصنوعی ماسه مصنوعی از شکستن ،خرد کردن و غربال کردن سنگهای سیلیس به دست می آیند که با اضافه کردن چسب و مواد دیگر قابلیت قالبگیری در آنها ایجاد می گردد.ماسه مصنوعی در مقایسه با ماسه طبیعی دارای مزایای زیر می باشد: درجه دیرگدازی و خلوص بالاتر. سهولت در کنترل مشخصات فیزیکی و مکانیکی مخلوط. قابلیت بازسازی و مصرف مجدد. در دسترس بودن. محدودیت اصلی ماسه های مصنوعی در مقابل ماسه های طبیعی بالا بودن قیمت تمام شده آنها می باشد .با این وجود این ماسه ها می توانند بخوبی نیازهای صنایع ریختگری ایران را در زمینه چدن و فولادریزی(به باستثناء فولادهای خاص که به مصرف ماسه های زیرکونی-کرومیتی و اولوینی نیاز دارند) تامین کنند. ماسه ها ی سیلیس مصنوعی رایج ترین ماسه ها قالب گیری در واحدهای ریخته‌گری می باشد و انواع ذرات سیلیسی به عنوان ماده اصلی و دیر گداز ماسه ریخته گری به کار می رود .بیشتر ماسه های قالب گیری از کوارتز معدنی که می‌تواند تا دمای 1700 درجه سانتیگراد را تحمل کند تشکیل شده است.شکلهای دیگر سیلیس تریدیمیت و کریستومالیت می‌باشد. وجود اکسید های آلومینیوم و آهن خاصیت دیرگدازی ماسه را افزایش میدهند و حضور اکسید های پتاسیم و سدیم و ترکیبات میکا چسبندگی و شکل پذیری ماسه را زیاد و قابلیت دیرگدازی آن را کاهش می دهد و لذا در ترکیبات ماسه سیلیس وجود اکسید های قلیایی و قلیایی خاکی مضر تشخیص داده می‌شود. علاوه بر مسئله فوق وجود انواع اکسید ها باعث ایجاد رنگهای قرمز و قهوه ای،اکسید های سدیم و پتاسیم رنگ ماسه را متمایل به آبی می نماید .علاوه بر ترکیبات شیمیایی که خاصیت دیرگدازی ماسه را تحت تاثیر قرار میدهد مشخصات فیزیکی ماسه مانند اندازه ،پخش و شکل ذرات نیز باید مناسب باشد. نگرشی به ماسه های کرومیتی و اولیونی ایران کرومیت و اولوین در صنایع ریخته گری دارای مصارف متعدد و متنوع بوده و لذا ضرورت شناخت منابع آن در ایران و جایگزینی مواد بومی به جای منابع وارداتی وجود دارد. موارد اصلی مصرف کرومیت و اولیوین در صنایع ریخته گری به قرار زیر است: 1.در ساخت جداره کوره ها-پاتیل ها و ابزارهای کمکی ذوب و استفاده از آنها به عنوان یک دیرگداز مناسب از منابع داخلی. 2.به عنوان یك ماسه مناسب ریخته گری در تولید. انواع فولادهای ریختگی بویژه فولادهای استنیتی منگنزی. قطعات بزرگ چدنی. استفاده از آنها به عنوان ماسه رویه در تولید سری قطعات چدنی(قالبگیری ماشینی و استفاده از ماسه تر) بویژه در قسمتهای فوقانی قطعات که تمایل به ماسه ریزی(ناشی از انبساط غیر پیوسته ماسه سیلیسی) دارند. 3.پودر کرومیت و اولیوین را می توان در تهیه بعضی از دوغاب های اولیه دیرگداز در ریخته گری دقیق استفاده کرد و ماسه های کرومیتی و اولوینی نیز می توانند به عنوان دیرگداز در پشت بند(بویژه در مورد قالبهای سرامیکی) مورد استفاده قرار گیرند.